DE2521308A1 - Verfahren, vorrichtung sowie kern zur herstellung eines kunststoff-hohlkoerpers - Google Patents

Verfahren, vorrichtung sowie kern zur herstellung eines kunststoff-hohlkoerpers

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Description

PATENTANWÄLTE
Dr. re-, nat. DIETER LOUIS
Dipl.-Ph-'3. CLAUS FÖHLAU 15 621/2 20/he
Cipl.-lrKj. FrtANZ LOHF(ENTZ
813 STARNBERG 2B21308
FERDINAND-MARlA-STR. 6 £
National Can Corporation, Chicago, Illinois, U.S.A.
Verfahren, Vorrichtung sowie Kern zur Herstellung eines Kunststoff-Hohlkörpers
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Kunststoff-Hohlkörpern, insbesondere von grossen Kunststoffbehältern od. dgl. mit engem Hals unter Anwendung des Spritz-Blasformverfahrens. Weiterhin betrifft die Erfindung einen Formkern zur Durchführung des Verfahrens und zur Anwendung bei der genannten Vorrichtung.
Im Stand der Technik sind zahlreiche Verfahren zur Herstellung von Kunststoff-Hohlkörpern und/oder -behältern bekannt. Kunststoffbehälter haben in zunehmendem Masse Anwendung und Verbreitung gefunden, jedoch ist ihre Verwendung trotz ihrem geringen Gewicht und ihrer Festigkeit durch die Gestehungskosten und die Eigenschaften der KunststoffZusammensetzung beschränkt. Dies gilt insbesondere dann, wenn sie zur Speicherung von Produkten dienen sollen, die sich zersetzen oder verunreinigt wer-
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den können, z.B. durch Wasser, Kohlendioxyd, Sauerstoff und dergleichen.
Es ist bereits ein Verfahren mitgeteilt worden, durch das sogenannte Trennwandbehälter hergestellt werden können, d.h. halbstarre Kunststoffbehälter, die mit einer Innenauskleidung oder Innenschicht aus einem oder mehreren, vom Material der Aussenschicht unterschiedlichen Werkstoffen versehen sind. Gemäss diesem Verfahren wird die vorgeformte Auskleidung in Form eines Überzuges, der beispielsweise nach"der Technik des Spritzprägens oder Thermoprägens hergestellt ist, auf einen stabförmigen Formkern aufgebracht und anschliessend um die Auskleidung ein Überzug oder eine Vorform in der Einspritzvorrichtung einer Spritz-Blaseinrichtung geschaffen. Der mit der Auskleidung versehene Überzug wird dann in der Blasformstation der Spritz-Blaseinrichtung ausgedehnt und anschliessend der so erhaltene ausgekleidete Behälter vom Kern in einer Produkt-Abnahmestation entnommen.
Die Grosse eines derartigen Trennwandbehälters, der unter Anwendung der Spritz-Blastechnik hergestellt wird, ist im allgemeinen auf ein Längen/Durchmesser-Verhältnis des Behälters von etwa 4-:1 begrenzt. Versuche, Behälter mit grösseren Länge/Durchmesser-Verhältnissen im Wege der Spritz-Blastechnik herzustellen, wobei ausfahrbare Formkerne zum Einsatz kamen, sind bisher nicht erfolgreich gewesen. Dies gilt insbesondere für Verfahren zur Herstellung von Behältern mit engem Hals, z.B. von weichen Getränkeflaschen od. dgl. mit einem Fassungsvermögen von etwa 1,1 kg.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren und eine Vorrichtung sowie einen Formkern vorzuschlagen, mittels denen Kunststoff-Hohlkörper, insbesondere Trennwandbehälter mit grossem Länge/Durchmesser-Verhält-
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nis und/oder sonstige grosse Kunststoff-Hohlkörper mit engem Hals, unter Umgehung der "bisher angetroffenen Schwierigkeiten hergestellt werden können. Insbesondere sollen die hergestellten laminierten Trennwand!) ehält er eine Auskleidung mit besonders guter biaxialer Orientierung aufweisen. Zur Lösung dieser Aufgabe wird ein Verfahren vorgeschlagen, bei dem unter Verwendung eines Formkerns mit einem ausfahrbaren Kopfteil auf dem Kopfteil des Formkerns aufgebrachtes Kunststoff material nach dem Einführen des Köpfteils in eine Form gestreckt wird, wobei beim Einführen des aus porösem Werkstoff bestehenden Kopfteils in die Form durch den Formkern eine gesteuerte Menge an Druckmedium zugeführt wird.
Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens umfasst eine Aufspannplatte für zumindest einen ausfahrbaren Formkern, auf den thermoplastisches Kunststoffmaterial aufbringbar ist, und eine den Formkern umgebende Form, in welche hinein der Formkern mittels eines Antriebes einführbar ist, um das auf dem Kern befindliche Kunststoffmaterial zu strecken. Dabei weist der Formkern einen Kopfteil aus porösem Werkstoff auf und es ist eine Zuleitung für Druckmedium zu dem porösem Kopfteil vorgesehen.
Der Formkern enthält beispielsweise einen Kopfteil aus porösem Metall und weist eine Luftzuleitung auf, um die eingangs erwähnte Vorform auszudehnen. Die Verwendung derartiger poröser Formkerne im Rahmen einer Blasformeinrichtung gestattet die Verminderung des Luftdruckes unter Atmosphärendruck innerhalb des Formkernes während des Aufbringens des Überzuges auf den Formkern, d.h. während der Betätigung einer Zuführvorrichtung für den Überzug, und dadurch das Halten des Überzuges auf dem Formkern gegenüber einer Verschiebung, bis zumindest der
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Spritzvorgang für die Vorfpnn eingesetzt hat und vorzugsweise sogar bereits abgeschlossen ist. Nach der Anordnung der zusammengesetzten "Vorform in der Blasform wird durch die Zuleitung eine bemessene Luftmenge eingeführt, um die zusammengesetzte Vorform vom Zopfteil des Formkernes abzuheben. Zugleich oder anschliessend wird der Kopfteil des Formkernes um einen bestimmten Hub in der Blasform ausgefahren und zu diesem Zeitpunkt ein Expansionsmedium mit grosserem Druck in die gestreckte laminierte Vorform eingebracht, so dass diese ausgedehnt werden kann.
Weitere Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen der erfindungsgemässen Vorrichtung und des darin zur Anwendung kommenden Kerns anhand der beiliegenden Zeichnungen. In den Zeichnungen zeigen:
Fig. Λ eine teilweise geschnittene schematische Draufsicht auf eine vierstufige drehbare Spritz-Blasformmaschine;
Fig. 2 einen schematischen Schnitt längs der Linie II-II durch die Spritζ-Blasformmaschine gemäss Fig. 1;
Fig. 3 einen Längsschnitt durch einen in einer Spritzform angeordneten ausfahrbaren porösen Formkern nach der Erfindung;
Fig.. 4- einen Längsschnitt des mit einer Vorform bereits versehenen Formkernes nach der Erfindung,in einer Blasform angeordnet, und
Fig. 5 einen Längsschnitt des Formkerns am Ende der Expansion der Vorform.
Die Figuren 1 und 2 zeigen eine vierstufige drehbare Spritz-Blasformmaschine, wie sie in der hierzu parallelen deutschen Patentanmeldung P 25 09 612.2 beschrieben ist. In den Fi-
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guren 1 und 2 sind zahlreiche Systemkomponenten der Spritz-Blasformmaschine lediglich schematisch angegeben. Die im ganzen mit 10 bezeichnete Spritz-Blasformmaschine umfasst im wesentlichen eine quadratische Indexplatte 12, die auf einer Welle 14- montiert ist. Die Welle 14 wird durch eine im ganzen mit 16 bezeichnete Motor- und Zeitsteuereinrichtung betätigt. Diese Motor- und Zeitsteuereinrichtung 16 umfasst die üblichen Instrumente, Zeitsteuerkreise, Sicherheitseinrichtungen und dergleichen für die automatische und kontinuierliche Betriebsweise der Maschine.
Die Maschine 10 enthält 4- Arbeitsstationen, d.h. eine Zuführstation A zum Aufbringen der Auskleidung, eine Vorform-Spritzstation B, eine Blasformstation G und eine Produkt-Entnahmestation D. Die' Indexplatte 12 weist eine Mehrzahl von Formkernen 18 sowie Strömungsleitungen, die im ganzen mit 20 bezeichnet sind, auf. Zusätzlich enthält sie.dazwischenliegende Wärmeübertragungsleitungen, die nicht gezeigt sind.
Die Vorform-SpBitzstation B und die Blasformstation C sind mit Spritz- bzw. Blaswerkzeugen versehen, die mit 22 und 24 bezeichnet sind und die ebenfalls eingebaute Wärmezuführleitungen in bekannter Art und Weise enthalten. Letztere sind nicht gezeigt.
Im Betrieb dreht sich die Indexplatte 12 intermittierend um jeweils 90° um einen Zyklusabschnitt weiter, und zwar nach einem Zeitintervall, das unabhängig von der Einspritz-Blas- und Entnahmezeit od. dgl. ist. An der Zuführstation A werden Auskleidungen 26 aus einem entsprechenden, allgemein mit 28 bezeichneten Magazin einschliesslich Zuführeinrichtung entnommen und auf die !Formkerne 18 aufgesetzt. Nach einem bestimmten Zeitintervall wird die Indexplatte 12 um 90° durch die Motor- und Zeitsteuereinrich-
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tung 16 gedreht. Es versteht sich, dass gleichzeitig mit der Einleitung eines Indexschrittes (d.h. eines Drehabschnittes im Zyklus) die Vorform-Spritzwerkzeuge 22 und die Blaswerkzeuge 24 aufmachen und die Indexplatte 12 ausreichend hoch vertikal angehoben wird, um überhaupt die Drehung der Indexplatte 12 zu ermöglichen. Im allgemeinen sind die unteren Werkzeughälften unbeweglich, während die oberen Werkzeughälften an vertikal verfahrbare Werkzeugaufspannplatten, die nicht gezeigt sind, montiert sind. Nach der Beendigung des Indexschrittes kehrt die Indexplatte 12 wieder in ihre Betriebsstellung zurück, in der sich die Werkzeughälften über den Formkernen schliessen.
An der Vorform-Spritzstation B wird nach einem bestimmten Zeitintervall ein heisses, in plastischem Zustand befindliches Material 30 während einer bestimmten Einspritzdauer durch Spritzdüsen 32 um die mit der Auskleidung bedeckten Formkerne 18 gespritzt. Dadurch werden kombinierte laminierte Vorformen 34- zwischen der Auskleidung 26 und den Formflächen 36 des Spritzwerkzeuges 22 geschaffen. Nach einem entsprechenden Zeitabschnitt wird ein weiterer Indexschritt eingeleitet, in dem die Indexplatte 12 wieder um 90° gedreht wird, so dass die zusammengesetzten Vorformen 34 in die Werkzeuge der Blasformstation C verbracht werden können. Ein Druckmedium, im allgemeinen Druckluft, wird durch die Strömungsleitung 20 und durch Formkerne 18 eingeführt, so dass dadurch die zusammengesetzten Vorformen 34 expandiert werden und die Form der Formflächen 38 der Blaswerkzeuge 24 annehmen. Dadurch werden laminierte Behälter. 40 geschaffen.
Fach Abschluss eines darauffolgenden Zeitabschnittes und weiteren Indexschrittes wird die Indexplatte 12 in eine Position verbracht, bei der die blasgeformten Behälter 40
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an der Produkt-Entnahmestation D entnommen werden können. Die Entnahme erfolgt "beispielsweise mittels mechanischer Einrichtungen. Die Behälter werden auf eine Fördereinrichtung 4-2 für die nachfolgende Inspektion, Füllung und Verpackung und dergleichen verbracht. Es versteht sich, dass die vorstehend erläuterte Betätigungsreihenfolge für einen Satz von Formkernen entsprechend für jeden der übrigen Formkerne gilt und zyklisch durchgeführt wird und die geschilderte Betriebsweise der vierstufigen drehbaren Spritz-31asformmaschine allgemein gültig ist.
In den Figuren 3 "bis 5» insbesondere in Figur 3» die eine Spritzform zeigt, ist ein Formkern 50 gezeigt. Dieser umfasst einen ausfahrbaren Kopfteil 52 sowie ein Gehäuse 54-. Der ausfahrbare Kopfteil 52 besteht aus einer zylindrischen Stange 56, einem rohrförmigen Kernstift 58 und einem darin angeordneten Träger 60. Der rohrförmige Kernstift weist eine sich verjüngende Innenwand 62 auf und liegt koaxial mit der Stange 56.
Der Kernstift 58 besteht aus einem porösem Werkstoff, beispielsweise aus einem mit 2 Mikronjstarken Poren versehenen rostfreien Stahlblech. Der innenliegend angeordnete Träger 60 ist mit sich nach aussen erstreckenden flachjendigenden Vorsprüngen 64 versehen und besteht im allgemeinen aus einem Material, das besonders gute Wärmeleiteigenschaften besitzt, wie z.B. Kupfer. Die sich verj"ingende Innenwand 62 des Kernstiftes 58 endet im wesentlichen an gleicher Stelle wie der Träger 60.
Die Stange 56 besitzt eine Eindrehung 66 mit Öffnungen 68, über die eine Stromungsverbindung zu einer im Inneren der Stange 56 liegenden Leitung 70 besteht. Der Zweck der Anordnung der Eindrehung 66 ergibt sich im einzelnen aus der
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nachfolgenden Beschreibung der Wirkungsweise der Vorrichtung.
Anstelle der hier gezeigten Vorsprünge 64- kann der Träger 60 auch ein Schraubengewinde aufweisen, wie aus der vorstehend erwähnten parallellaufenden deutschen Patentanmeldung hervorgeht.
Das Gehäuse 54· "besteht aus einem zylindrisch geformten Schaftabschnitt 72 und einem ebenfalls zylindrischen verdickten Wandabschnitt 7^ und weist eine zentral gelegene zylindrische Führung auf,innerhalb der der Kopfteil 52 leicht vor- und zurückgeschoben werden kann. Der Schaftabschnitt 72 ist mit einer Positioniernut 78 versehen, um eine genaue Positionierung an einer drehbaren Platte zu ermöglichen. Der Kopfteil 52 wird in dem Gehäuse 54- mittels eines Hydraulikmechanismus 55 bewegt, der in der drehbaren Indexplatte 12 angeordnet und an sich bekannt ist.
Aufgrund der in den porösen Metall des Kopfteils 52 vorhandenen nicht gezeigten Öffnungen kann ein gasförmiges Druckmedium durch das poröse Metall hindurchgeleitet werden, wie sich im einzelnen aus folgendem ergibt.
Die Betriebsweise einer vierstufigen drehbaren Spritz-Blasformmaschine, die nach der vorliegenden Erfindung ausgestaltet ist, ist nach einer entsprechenden Aufwärmzeit ähnlich der Betriebsweise der Maschine gemäss Figuren 1 und 2 der eingangs erwähnten deutschen Patentanmeldung mit Ausnahme der nachfolgend im einzelnen diskutierten Unterschiede. Die Erläuterung bezieht sich insbesondere auf die Herstellung grosser Trennwandbehälter.
Wie aus Figur 3 hervorgeht, wird ein Formkern 50 einschliesslich eines Überzuges 80 in einer Spritzform 82 angeordnet. Die Spritzform 82 enthält Kanäle 84- zur Zuführung eines Wärme-
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trägermediums. Durch eine Einspritzdüse 88 wird heisses Kunststoff material 86 über und zwischen deft Überzug 80 und die Formwandung 90 der Spritzform 82 eingespritzt, so dass eine laminierte "Vorform 91 entsteht. Wie in der genannten deutschen Patentanmeldung P 25 09 612.2 erwähnt ist, wird im allgemeinen dafür gesorgt, dass der Überzug 80 vor dem Einspritzen des heissen Kunststoffmaterials über eine bestimmte Zeit hinweg eine Temperaturanpassung und -konditionierung erfährt.
Am Ende eines Zyklusabschnitts wird der Formkern 50 zusam-' men mit der Vorform 91 in. die Formhöhlung 9^ einer Blasform (Fig. 4-) verbracht. Auch die Blasform 92 weist Kanäle 96 für ein Wärmeträgermedium auf. Ausserdem ist ein in die Formhöhlung einschiebbarer Formstift 98 für den Boden vorgesehen, der durch einen Antrieb 99 unter Vorspannung gehalten werden kann. Die laminierte Vorform 91 wird in der Blasform 92 durch Gewindegänge 100 zusammen mit dem Gehäuse 54· des Formkernes 50 gehalten und hat eine für eine Ausdehnung hinreichende Temperatur. Die Zuleitung wird in Strömungsverbindung mit einer Druckluftquelle gebracht, so dass Druckluft durch den porösen Kernstift 58 gelangt und die laminierte Vorform leicht von dem Kernstift 58 abhebt. Gleichzeitig oder anschliessend an die Zuführung der ersten Druckluft wird der Kopfteil 52 des Formkernes 50 in die Formhöhlung 94· hinein entgegen der nachgiebig aufgebrachten Vorspannkraft des Formstiftes 98 ausgefahren, bis der Kopfteil 52 sich voll in die Formhöhlung 94- hineinerstreckt. Gleichzeitig wird über, die Zuleitung 70 und von dieser über das poröse Metall des Köpfteile«*genau bemessene Menge an Druckluft kontinuierlich zugeführt, so dass die sich ausdehnende laminierte Vorform von der seitlichen Begrenzung des Kernstiftes 58' während des Streckvorganges weggehalten wird. Sobald die voll ausgefahrene Position erreicht wird, wird ein Druckmedium, z.B. Druckluft unter grösserem Druck durch
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die Zuleitung 70 und die Öffnungen 68 und von dort aus zwischen dem Kopfteil 52 und dem Gehäuse 54 über die Eindrehung 66 zugeleitet, so dass die laminierte Vorform 91 ausgedehnt und an die Formwandung 102 der Blasform 92 angedrückt wird. Dadurch entsteht ein Behälter
Die genaue Bemessung des Druckmediums, d.h. der Druckluft, kann durch eine der Druckmediumquelle zugeordnete Ventilanordnung erfolgen, wie dies einschlägig bekannt ist. Sie kann auch über die relative Formgestaltung der flachen Stirnenden an den Vorsprüngen 64 des Trägers 60 mit Bezug auf die Fläche der Innenwandung 62 am Kernstift 58, "bezogen auf eine Druckluftquelle "bei einem "bestimmten Druck, bewirkt werden. Mit anderen Worten, die Bemessung kann durch die Grosse der Fläche an porösem Metall an der Innenwan- -dung, die in Strömungsverbindung mit der Druckluftquelle (bei einem gegebenen Druck) steht, erfolgen, so dass dadurch eine Ventilanordnung, die notwendigerweise mit der Kompressoreinrichtung gekoppelt ist, wegfallen kann.
Wie vorstehend erwähnt, ist der Boden der laminierten Vorform 91 zwischen dem Kopfteil 52 des Formkerns 50 und dem federbeaufschlagten Formstift 98 während des Ausfahrens des Kopfteiles 52 eingespannt. Hierfür sprechen mehrere Gründe, darunter derjenige, dass die Vorform während des Blasens dort gehalten werden soll, weiterhin dass ein. Dünnwerden des Vorform-Bodens während des Streckens auf ein Minimum herabgesetzt werden soll. Weitere Gründe sind die erwünschte BlasStabilität und die Erzielung einer gleichförmigen Axialspannung während des Streckens der Vorform usw.
Bedeutungsvoll ist im vorliegenden Zusammenhang die Notwenidgkeit, die Ausfahr- oder Ziehgeschwindigkeit im Verhältnis zu der durch den porösen Kernstift 58 zugemessenen Luftmenge zu steuern.
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Nach der Beendigung eines weiteren Zyklusabschnittes wird die Blasform 92 geöffnet und der Behälter 104- der Produkt-Entnahmestation D (Fig. 1) zugeführt. Dort wird der fertige Behälter für weitere Behandlungsvorgänge (nicht gezeigt) ausgeworfen.
Wie in der genannten Patentanmeldung^P 25 09 612.2 erläutert ist, erlaubt der poröse Formkern gemäss vorliegender Erfindung die Anwendung eines Vakuums innerhalb des Formkerns während des Aufbringens, d.h. vor und vorzugsweise auch über den Einspritzvorgang des Spritzzyklus hinweg. Hierdurch soll eine Verschiebung der Auskleidung und damit ein Knittern ausgeschlossen werden. Ausserdem ist die Passung zwischen der Auskleidung und dem Formkern weniger kritisch, so dass grössere Toleranzen bei der Herstellung der Auskleidung zugelassen werden können.
Wie erwähnt, besteht der Träger 60 vorzugsweise aus einem gut wärmeleitenden Material, z.B. Kupfer, um dadurch für die Wärmeabfuhr insbesondere im Endbereich des Kopfteiles 52 zu sorgen. Denn dessen Endbereich oder Spitze unterliegt höheren Temperaturen, weil im allgemeinen die Einspritzdüse 88 dem Endbereich in der Spritzphase gegenüberliegt. Folglich ist in einer bevorzugten Ausgestaltung das poröse Metall an der Spitze des Endbereiches diskontinuierlich ausgebildet.
Im vorliegenden Zusammenhang ist die Erfindung anhand der Herstellung eines grossen, mit dünnem Hals versehenen Trennwandbehälters in einer Spritz-Blasformmaschine erläutert worden. Es versteht sich jedoch, dass der ausfahrbare Formkern nach vorliegender Erfindung auch im Zusammenhang mit Spritzprägeverfahren und dazu verwendeten Vorrichtungen eingesetzt weiden kann, bei denen
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Hohlkörper unter Anwendung von Druck- oder Vakuumtechniken hergestellt werden.
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Claims (1)

  1. Patent- (Schutz-) Ansprüche
    Verfahren zur Herstellung eines Kunststoff-Hohlkörpers in einer Form unter Verwendung eines Formkerns mit einem ausfahrbaren Kopfteil, hei dem auf den Kopfteil des Formkerns aufgebrachtes Kunststoff material nach dem Einführen des Kopfteils in die Form gestreckt wird, dadurch gekennzeichnet, dass beim Einführen des aus porösem Werkstoff
    bestehenden Kopfteils in die Form durch den Formkern eine gesteuerte Menge an Druckmedium zugeführt wird.
    2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
    als Kunststoffmaterial eine laminierte Vorform (91) verwendet wird.
    3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Ausfahren des Kopfteils und dadurch erfolgtem Strecken des Kunststoffmaterials Druckmedium durch den Formkern zugeführt wird.
    4-, Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass . vor der Ausbildung der zusammengesetzten laminierten Vorform (91) ein Überzug auf den Formkern aufgebracht wird.
    5· Verfahren nach Anspruch 4-, dadurch gekennzeichnet, dass
    während des Aufbringens der Vorform der Druck im Formkern reduziert wird.
    6. Verfahren nach Anspruch 5? dadurch gekennzeichnet, dass
    die zusammengesetzte Vorform in einem Spritzwerkzeug hergestellt wird.
    -14-
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    7· "Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass während des Spritzvorganges der Druck in dem Formkern reduziert "bleibt.
    8. Verfahren nach Anspruch 7» dadurch gekennzeichnet, dass der Druck nach Einführung der Vorform in die Form freigegeben und die Vorform mittels eines Blasvorganges zu einem laminierten Kunststoff-Hohlkörper ausgedehnt wird.
    9. Verfahren nach Anspruch 4-, dadurch gekennzeichnet, dass der Formkern vor dem Aufbringen der Vorform auf den porösen Kopfteil durch Hindurchleiten eines Konditioniermediums vorbereitet wird.
    10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass während des Streckens der Bodenteil der Vorform am Kopfteil durch eine nachgiebig aufgebrachte Vorspannkraft festgeklemmt wird.
    11. Vorrichtung zur Herstellung eines Kunst st off-Hohlkörpers mit einer Aufspannplatte für zumindest einen ausfahrbaren Formkern, auf den thermoplastisches Kunststoffmaterial aufbringbar ist, und mit einer den Formkern umgebenden Form, in welche hinein der Formkern mittels eines Antriebes einführbar ist, um das auf dem Kern befindliche Kunststoffmaterial zu strecken, dadurch gekennzeichnet, dass der Formkern einen Kopfteil aus porösem Werkstoff aufweist und dass zur Zufuhr eines Druckmediums durch den por-ösen Kopfteil eine Zuleitung vorgesehen ist.
    12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuleitung im gestreckten Zustand des. Kunst st off materials
    • in Verbindung mit einer Druckmediumquelle steht.
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    13· Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass ein unter Vorspannung stehender Formstift (98) an den Boden des Kunststoffmaterials währ end des Streckvorganges anlegbar ist.
    Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Formkern an einer Spritzstation der Vorrichtung zum Zweck der Herstellung einer Vorform (91) durch einen Antrieb positionierbar ist.
    15- Vorrichtung nach Anspruch 1A-, dadurch gekennzeichnet, dass eine Ventilanordnung zur Aufrechterhaltung von Unterdruck im Formkern während der Positionierung an der Spritzstation vorgesehen ist.
    16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Ventilanordnung den Unterdruck bis zur Positionierung des Formkerns in der Spritzform aufrechterhält.
    17· Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass Mittel zur Hindurchleitung eines Konditioniermediums durch den ausfahrbaren porösen Kopfteil (52) des Formkerns vorgesehen sind. " . . .
    18. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Ventilanordnung für das Konditioniermedium undurchlässig ist.
    19. Formkern zur Herstellung eines Kunststoff-Hohlkörpers, gekennzeichnet durch ein Gehäuse (54-) mit einer zylindrischen Bohrung, ein Kopfteil (52) mit einer zylindrischen Stange (56), die in der zylindrischen Bohrung des Gehäuses (54-) verschiebbar angeordnet ist, eine Zuleitung (70) in der zylindrischen Stange (56) und einen Kernstift (58) am
    —Λ(~>
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    Ende der zylindrischen Stange (56), welcher zumindest teilweise aus porösem "Metall besteht, und durch eine Einrichtung (66, 68) in der Zuleitung, um zwischen dem Kopfteil (52) und dem Gehäuse (5^0 Druckmedium hindurchzuleiten.
    20. Formkern nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Kopfteil (52) einen Träger (60) innerhalb der Stange (56) umfasst,
    21. Formkern nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (60) zumindest teilweise aus einem Material von hoher Wärmeleitfähigkeit besteht.
    22. Formkern nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (60) an seiner Aussenseite ein Schraubengewinde trägt, das an der Innenwandung des Kernstiftes (5-3) anliegt.
    23. Formkern nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dasc das Ende des Trägers (60) mit dem Ende des Kernstiftes (5β) auf gleicher Höhe liegt.
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    Leerseite
DE2521308A 1974-05-13 1975-05-13 Vorrichtung zum Spritzgieß-Blasformen eines mehrschichtigen Hohlkörpers aus Kunststoff Expired DE2521308C2 (de)

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US46940474A 1974-05-13 1974-05-13

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