DE2215389B2 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines keramischen koerpers mit durchgehenden, wabenartigen hohlraeumen - Google Patents

Description

Die gestellte Aufgabe wird ferner durch eine Vorriditung mit den im Anspruch 5 gekennzeichneten Merkmalen gelöst.

Bei der Herstellung dünnwandiger Keramik-Wabenstrukturen von bestimmter Gestalt nach der Erfindung ergibt sich eine überraschend bequeme und wirtschaftliche Lösung dadurch, daß man zuerst Kerne aus einem brennbaren Material von iweckmäßig gewählter Querschnittsform, die der Zellengestalt an der «rtigen Struktur entspricht, herstellt und di.jse „lit zweckmäßig gewählter Auftragsdicke mit einer keramischen Masse in Schlickerform überzieht. Nach dem Zusammenbacken mehrerer Kerne kann dann der Rohling gebrannt werden, so daß man nach dem Abkühlen eine in bequemer und wirtschaftlicher Weise hergestellte Keramik-Wabenstruktur erhält

Man kann jedoch an Stelle brennbarer Kerne auch unbrennbare Kerne, beispielsweise aus Metall, verwenden. Der aus beschichteten Kernen dieser Art gebildete Körper darf erst zur fertigen Wabenstruktur ao gebrannt werden, wenn die Kerne aus dem Körper entfernt sind.

Weitere Ausführungsformen des Verfahrens nach der Erfindung ergeben sich aus dem Anspruch 2.

Das keramische Material kann z. B. aus Alumi- as niumsilicat, Erdalkalimetall-Silicaten, Sillimanit, Magnesiumsilicat, Magnesiumoxid, Zircon, Zirconoxid, Petalit, Spodumen, Cordierit Korund bzw. Aluminiumoxid, Mullit, Aluminiumphosphat, Spinell, Carborundum, Glaskeramikstoffen oder ähnlichem bestehen. Diese Werkstoffe haben ein spezifisches Gewicht zwischen etwa 2,5 und etwa 4,0. Keramische Materialien mit Anteilen von Cordierit, Spodumen oder ähnlichem haben einen niedrigen Wärmeausdehnungskoeffizienten und werden daher bei der Herstellung von beispielsweise solchen Wabenstrukturen bevorzugt, die als Katalysatorträger oder als Dichtmaterial in Wärmeaustauschprozessen dort eingesetzt werden, wo eine verhältnismäßig hohe Temperatur herrscht oder wo ein Temperaturgefälle besteht.

In der folgenden Beschreibung sind Ausführungsbeispiele an Hand der Zeichnung näher beschrieben. Es zeigt

F i g. 1 eine Schrägansicht einer nach dem Verfahren nach der Erfindung hergestellten Keramik-Wabenstruktur mit Zellen von rundem Querschnitt,

F i g. 2 eine Schrägansicht einer weiteren nach dem Verfahren hergestellten Keramik-Wabenstruktur mit Zellen von rundem Querschnitt und doppelschichtigen Zellwänden, ^s°

F i g. 3 eine Schrägansicht eines nod; nicht gebrannten Rohlings mit noch eingesetzten Kernen aus Kunststoff,

F i g. 4 eine Schrägansicht der nach dem Brennen des Rohlings entsprechend F i g. 3 erhaltenen Keramik-Wabenstruktur, aus der die Kunststoff-Kerne durch Verbrennen entfernt werden,

F i g. 5 eine Teilansicht einer zur Durchführung des Verfahrens geeigneten Auftragsvorrichtung,

Fig. 6 eine Teilansicht einer Bündeleinrichtung während der Zuführung von beschichteten Kernen und

F i g. 7 eine Teilansieht der Bündeleinrichtung entsprechend F i g. 6 mit zu einem Bündel zusammengefaßten beschichteten Kernen. ^6s

Zuerst wird ein Schlicker aus keramischem Material zubereitet, indem man wenigstens einen von den genannten Keramik bildenden Ausgangsstoffen je nach Bedarf mit einem Flußmittel, einem organischen Haftmittel und mit Wasser in solchen Mengenanteilen mischt, daß der sich ergebende Schlicker die erforderlichen Eigenschaften, beispielsweise Viskosität, eines Überzugsmaterials aufweist. Als Flußmittel ist Feldspat, Talk, Kalkstein oder ähnliches, als organisches Haftmittel Natriumcelluloseglykolat, Carboxymethylcellulose (CMC), Vinylacetat, Polyvinylacetat (PVA) oder ähnliches geeignet. Weitere geeignete Materialien können dem Schlicker nach Bedarf zugegeben werden.

Der Schlicker wird in zwedeniäßiger Dicke auf die Oberfläche von Kernen 4 aufgetragen, die im wesentlichen die gleiche Gestalt wie die Zellen der fertigen Wabenstruktur entsprechend Fig. 4 aufweisen und aus einem brennbaren Werkstoff wie Kunststoff, z. B. Polyvinylchlorid, Polypropylen, Polyäthylen oder Polystyrol, aus Holz oder Papier bestehen. Nehmen die als Kerne 4 verwendeten Stäbe oder Rohre den Schlicker nur sehr schlecht an, dann kann man die Stäbe oder Rohre beispielsweise mit zwei oder drei Lagen Seidenpapier umwickeln, um eine bessere Haftung des Schlickers zu erzielen. Hinsichtlich der anzuwendenden Auftragstechniken besteht keinerlei Einschränkung solange die erfindungsgemäße Überzugsmasse gleichmäßig an den Stäben oder Rohren aufgetragen wird. Es ist daher möglich, die Beschichtung in jeder herkömmlichen Weise, beispielsweise durch Tauchen, Aufsprühen, Bürsten oder ähnliche Verfahren vorzunehmen. Fig. 5 zeigt beispielhaft eine Auftragsvorrichtung, die bei der praktischen Anwendung des Verfahrens vorteilhaft eingesetzt werden kann. Mit Hilfe einer derartigen Auftragsvorrichtung ist auch bei großer Serienfertigung ein gleichmäßiger Überzug erzielbar. In F i g. 5 sind die Kerne mit 4, ein aus keramischem Material hergestellter Schlicker mit 9 bezeichnet. Über einem Förderband 5 sind in geeignetem Abstand von diesem und untereinander zwei schmale, insbesondere draht · oder seilähnliche Förderbänder 11 angeordnet. In gleicher Art und Ausbildung sind zwei Förderbänder 12 vorgesehen, welche dem Transport der mit dem Schlicker beschichteten Kerne 15 zu einer (nicht gezeichneten) Trockenkammer oder zu einer Bündeleinrichtung dienen (F i g. 5).

Die Förderbänder 5, 11 und 12 sind mittels in durch Pfeile angegebenen Richtungen umlaufende Antriebswalzen A, B und C in Richtung der eingezeichneten Pfeile bewegbar. Gleichzeitig damit dreht eine mit Schlicker 9 behaftete Auftragswalze 7 in einem Schlickerbehälter und überträgt durch Angriff am Förderband 5 den anhaftenden Schlicker 9 auf die Oberfläche des Förderbands 5. Ist am Förderband S Schlicker in ausreichender Menge aufgetragen, so gibt man die Kerne 4 einzeln auf das mit Schlicker behaftete Förderband 5 auf, so daß sie zwischen den Förderbändern 5 und 11 in Richtung der eingetragenen Pfeile bewegbar sind und an ihren Oberflächen Schlicker 9 aufnehmen. In dieser Weise wird an den Kernen 4 ein Überzug 10 aus Schlicker 9 gebildet. Die schmalen Förderbänder 11 bewegen sich, etwa zweimal so schnell wie das Förderband 5. Die Dicke des Überzugs 10 ist beispielsweise durch Verändern der Schlickerviskosität beeinflußbar. Die in dieser Weise beschichteten bzw. überzogenen Kerne 15 fallen auf das umlaufende Förderband 12 und werden durch dieses in die (nicht gezeichnete)

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moghch «mvandfreie Keramik-Wabenstruk.uren Weise mis⁶?"'ΐ^β

35

a ^ a a ^ Erfindung insbesondere da-

Curcn, daß d,_amit dünnwandige Keramik-Waben-

!bildenden

enden Zeilen sind gerade und im wesentlichen | parallel zueinander angeordnet und weisen einen rumd^n, ellipsenförmigen, dreieckigen oder viekckigen Q_{U;erschnitt auf}. _Das erf.ndungsgemäße Verfahren ermnögijcht auch di Htll K

_; gg

Verfahren ermnögijcht auch die Herstellung von Keramik-Wabemst^rukturen, in denen wenigstes zwei Zellengruppem, die sich in Zellengröße und/oder ZeI-

gefaßt. Dieser wird dann getrocknet und zu einer Ke ramik-Wabenstruktur gebrannt, in welcher die Zelle, eine aus wenigstens zwei werkstoffmäßig unterschied liehen Schichten bestehende Wand aufweisen Bei spielsweise sind aus einem brennbaren Werksto hergestellte Stäbe mit einem dünnen und eleichrviKi gen überzug aus einem katalytischer,MaTeHaT be ^SChichlbar· ^ ^besch^ten S^äbe werden ^ trock" "* ^U"^d "^{lk CinCm K}eramik-Materia! nochmals überzogen. Die doppelt überzogenen Stäbe werden

^{zu einem} v^^tomng^^

^{der ZUr ferti}8^{en Struklur} ^brannt wi™

^{nen ZeNen einer derarti}8^{en Stn:ktur besitzen} eine aus zwei Schichten bestehende Wand, wobei die äußere Schicht auch hochfester Keramik die innere aus ka ta.vtischem Material besteht. Esi'st auch e η Wab η f"^{ktUr herstellbar}' bei der die Wände der einzelnen Zellen außen aus einer hochfesten dichten Keramik ^{und inne}n aus einer Schicht sehr poröser, und damit

^{dne Sehr gr}°^{ße wirksame} Oberfläche aufweisen*· und bei Bedarf als Katalysatorträger eeeieneter Ke ramik bestehen ^lal>^tortrager geeigneter Ke-

Die nach dem erfinduneseemäßen Verfahren her ^{Stellten K}"^a-i^k-Wabenf_tS_ren dte tt_z Γ ^{als Katal}ysatorträger, Katalysatorträgerkörper ³'^{S Dich}^aterial. Wird eine" nach dfm erfin^dunS^sgen₁äßen Verfahren hergestellte Wabenstruktur mit einem spezifischen Gewicht zwischen etw-i 0 2 und etwa 0.5 als Katalysatorträger in efner ΚΐπΑ-tung zur Reinigung von Verbrennung or?Z^_n eines Kraftfahrzeugs verwendet, so bieten diese den großen Vorteil, daß sie in kurVer Z TemnerZ annehmen und daher in Fol*e"£er fernen wSe kapazität sich durcS besonder gute Aufheiz Eil schaffen auszeichnen. I™₀Z !Ϊ esin s cni sen ^Aufba- unterliegen sie nicht Sem mechani tn Ver-

"^ ^ ^ ^Beschädig"ng wie körnerförmiee Katalvsatorträger. Werden sie ?ur Ahoa^inimma in Kraftfahrzeugen verwend so bieten? I

« «hr großen V^Z^£%

Beispiel 1 Gewichtsteile

gemahlenes Aluminiumoxid 90

Gaerom-Ton 10

^V'"^y'^a?^etat

(50<V₀ige Konzentration —

„/" ^Wasser emulgiert) 15

^WasseT 160

Die mit Seidenpapier umwickelten Rohre wurden 5 ^{ge VOn 200 mm mit einer 1}^ ^{mm dicken}

so lange getrocknet, bis der aufgetragene Schlicker nur noch einen Wasseranteil von etwa 30 Gewichtsprozent aufwies. Die Trocknung wurde dann in einer Trockenkammer wahrend 15 h bei einer Temperatur von 80 C fortgesetzt. Der in dieser Weise getrocknete Struktur-Rohling wurde auf Maß bearbeitet (Durchmesser 78 mm, Länge 167 mm) und während 2 h bei einer Temperatur von 1400° C zu einer zylindrischen Keramik-Wabenstruktur von 70 mm Durchmesser und 150 mm Länge gebrannt. Die Zellen wiesen eine Wanddicke von 0,2 mm und einen Durchmesser von 2,3 mm auf.

Beispiel 2

Entsprechend dem Verfahren im Beispiel 1 wurde ein Struktur-Rohling unter Verwendung von Kunststoff-Rohren aus Polyvinylchlorid geformt. Das in Schlickerform verwendete Keramik bildende Material wies folgende Zusammensetzung auf:

Gewiohtsteile

gemahlenes Zirconoxid 95

Calciumoxid 5

Vinylacetat

(5O°/oige Konzentration —

in Wasser emuleiert) 15

CMC ". 0,5

Wasser 160

Die Trocknung des Rohlings erfolgte zuerst während 24 h bei Raumtemperatur und anschließend während 15 h in einer Trockenkammer bei einer Temperatur von 80° C. Durch anschließendes Brennen ergab sich eine zylindrische Keramik-Wabenstruktur von 73 mm Durchmesser und 150 mm Länge, bei einer Zellenwanddicke von 0,3 mm und einem ZeUendurchmesser von 2,3 mm.

Beispiel 3

Polypropylen-Rohre mit einem Außendurchmesser von 3.0 mm und einer Lange von 200 mm wurden auf eine Länge von 150 mm durch Tauchen mit folgendem Keramik bildenden Material überzogen:

Gewichtsteile eemahlenes Aluminiumhydroxid .... 90

HjPO.. 10

Wasser '. 40

Die Auftragsdicke an der getauchten Rohrlänge betrug 2,0 mm. Aus 100 der so überzogenen Rohre wurde ein zylindrischer Wabenstruktur-Rohling gebildet, der in gleicher Weise wie in Beispiel 1 beschrieben getrocknet und bei einer Temperatur von 800 C zu einer zylindrischen (;-Al2Cb-)Keramik-Wabenstruktur von 35 mm Durchmesser und 100 mm Länge gebrannt wurde. Die Wanddicke der einzelnen Zellen betrug 1,5 mm, der Durchmesser 3,0 mm.

Beispiel 4

Einem Lösungsgemisch aus je einem Teil Kupfernitrat und Chromnitrat wurde unter Umrühren tropfenweise soviel Natriumhydroxid zugesetzt, bis die sich ergebende Mischung einen pH-Wert von 8,0 aufwies. Das Fällungsprodukt wurde mit einer Nutsche gefiltert und ausreichend mit Wasser gewaschen. Der so gewaschene Niederschlag wurde zur Erzielung einer 40°/₀igen wäßrigen Suspension in entsprechender Menge erneut in Wasser dispergiert. Die gleichen Kunststoff-Rohre wie in Beispiel 3 wurden mit dieser Suspension überzogen und die überzogenen Rohre einzeln bei Raumtemperatur getrocknet. Die mit einer Mischung aus gemahlenem Kupferhydroxid und Chromhydroxid beschichteten Rohre wurden einzeln mit einem Schlicker folgender Zusammensetzung erneut überzogen:

Gewichtsleile gemahlenes Aluminiumhydroxid .... 50

Aluminiumoxid-Sol (10%) 25

Siliciumoxid-Sol (10%) 25

Nach dieser Beschichtung wurden die Rohre in der gleichen Weise wie in Beispiel 3 zu einem Struktur-Rohling zusammengebündelt. Durch Brennen des Rohlings wurden die beiden Überzüge versintert und gleichzeitig die Kunststoff-Stützrohre weggebrannt. In der fertigen Wabenstruktur wiesen die einzelnen Zellen eine aus zwei Schichten bestehende Zellenwand auf. Die eine Schicht bestand aus einem katalylischen Gemisch aus Kupferoxid, Chromoxid, Kupferaluminat und Chromaluminat, während die andere als Katalysatorträger aus "-AbOs-Keramik bestand.

Beispiels

Holzstäbe mit einem Querschnitt in regelmäßiger Sechseckform mit einem Durchmesser, über die Flächen gemessen, von 7.0 mm wurden mit einem Schlikkcr folgender Zusammensetzung überzogen:

Gewichtsteile

gemahlenes Aluminiumoxid 90

Gaerom-Ton

(ein dem Kaolin ähnliches Mineral) 10
Vinylacetat (50%ige Konzentration,

in wäßriger Emulsion) 15

gemahlene Walnußschalen
(Feinheit entsprechend

US-Standard-Sieb 45) 10

Wasser 160

Die überzugsdicke betrug 0,5 mm. Von den beschichteten Stäben wurden 33 zu einem Struktur-Rohling von rechteckigem Querschnitt zusammengefaßt. Der Rohling wurde bei Raumtemperatur so lange

getrocknet, bis der Wasseranteil nur noch etwa 30% betrug. Danach folgt«, eine Trocknung in einem Trockenraum während 15 h bei einer Temperatur von 80 C. Danach wurde der Rohling während 2 h bei einer Temperatur von 1400° C gebrannt. Die

Maße der fertigen Wabenstruktur betrugen 30 · 50 -9Ci mm³. Die Wanddicke der einzelnen Zellen betrug 3 mm, der Durchmesser der Zellen 6 mm, über die Flächen gemessen. Zusätzlich wiesen die Wände einander benachbarter Einzelzellen der Struktur eine

große Porosität in ganzer Wanddicke auf.

Beispiel 6

Die gleichen Polypropylen-Rohre wie in Beispiel 1 wurden in gleicher Weise und mit dem gleicher Schlicker wie in Beispiel 1 überzogen und einzeln getrocknet. Die getrockneten beschichteten Rohre wur den dann einzeln erneut mit dem gleichen Schlicke] überzogen und zu einem Struktur-Rohling von quad ratischem Querschnitt zusammengefaßt. Nach wei terer Trocknung wurde der Rohling während 2 h be einer Temperatur von 1400 C zu einer Keramik Wabenstruktur mit regelmäßigem Viereck-Quer

609 528-'22

schnitt gebrannt. Die Abmessungen betrugen 24-24
100 mm³.

Beispiel 7

Metallstäbe von 2,5 mm Außendurchmesser und 300 mm Länge wurden mit zwei Lagen Seidenpapier umwickelt und mit dem gleichen Schlicker wie in

Beispiel 1 überzogen. Daraus wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 ein waben-ähnlichei Körper gebildet. Nach dem Trocknen wurden die Metallstäbe aus dem Körper herausgezogen und se ein Wabenstruktur-Rohling erzielt, der dann während 2 h bei einer Temperatur von 1400 C gebranm wurde. Das Ergebnis war eine dem Beispiel 1 sein ähnliche Keramik-Wabenstruktur.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (5)

Das so geformte Blatt wird dann beiderseits mit ei- Patentansprüche: nem Keramik bildenden Material überzogen und ge hrannt. Man erhält eine dünnwandige Wabenstruktur.

1. Verfahren zum Herstellen eines keramischen Nach den Verfahren der ersten Gruppe ist eine Körpers mit durchgehenden, wabenartigen Hohl- 5 feste, dünnwandige Wabenstruktur dadurch erzielbar, räumen, wobei mehrere rohr- oder stabförmige daß man speziell geformie einzelne Profilplatten aus Kerne mit einer keramischen Masse umgeben und Keramik bildendem Material so anordnet, daß sie nach deren Erhärten entfernt werden, dadurch zusammen einen Wabenstruktur-Rohling bilden, der gekennzeichnet, daß die Kerne zunächst dann gebrannt wird. Die nach diesen Verfahren hereinzeln mit wenigstens einer Schicht keramischer io gestellten Wabenstrukturen weisen praktisch keine Masse überzogen und mehrere derart behandelte sehr unterschiedlichen Zellengestalten auf, da die Kerne unter Zusammenbacken zu einem Bündel Zellengestalt von der Formgebung der zur Herstelzusammengefügt werden, daß sodann der so ent- lung verwendeten Profilplatten aus Keramik bildenstandene Körper getrocknet wird und daß an- dem Material bestimmt wird. Sind die Ausgangsplatsrhließend die Kerne entfernt werden. 15 ten bzw. -tafeln zu dünn, so können sie rissig werden

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch ge- und/oder brechen, wenn man sie zu Profilplatten kennzeichnet, daß die mit der keramischen Masse bzw. Profiltafeln formt und/oder zur Herstellung eiüberzogenen Kerne zunächst einzeln getrocknet, nes grünen, noch zu brennenden Wabenstruktur-Rohdanach nochmals mit einer keramischen Masse lings zusammenfügt. Es müssen daher dicke Ausüberzogen und sodann zu einem Körper zusam- 20 gangsplatten verwendet werden.

mengefügt werden. Bei den Verfahren der zweiten Gruppe muß das

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch blattförmige Ausgangsmaterial zu einem Kern gegekennzeichnet, daß die Kerne aus brennbarem formt werden, der die gleiche Gestali hat wie die fer-Material bestehen und beim Brennen des Roh- tige Wabenstruktur. Auch hier sind also bei der Formlings ausgebrannt werden. 35 gebung der Strukturzellen praktische Grenzen ge-

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch setzt. Der Wabenstruktur-Rohling wird durch Übergekennzeichnet, daß die Kerne aus unbrennbarem ziehen des so aus dem Ausgangsmaterial geformten Material bestehen und nach dem Trocknen des Blatts rftit Keramik bildendem Material hergestellt, Körpers gezogen werden. und dieser Rohling wird dann gebrannt. Die sich er-

5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfah- 30 gebende Wabenstruktur hat notwendigerweise eine rens nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekenn- große Zellenwanddicke. Ein weiterer Nachteil dieser zeichnet durch zwei waagerechte, ungleich schnell Verfahren liegt darin, daß sie kompliziert und daher laufende Förderbänder (5, 11), zwischen die die unwirtschaftlich sind.

Kerne (4) einzeln einführbar sind, eine Auftrags- Es ist auch bekannt, wabenartige Hohlräume da-

walze (7) zum Auftragen keramischen Materials 35 durch herzustellen, daß mehrere in einem abdichtbaauf eines der Förderbänder (5), ein weiteres For- ren Rahmen gehaltene Stäbe mit einer Masse umgederband (12) zum Befördern der beschichteten ben werden, so daß nach Entfernen der Stäbe aus der Kerne (15) und eine Bündelungseinrichtung (13, verfestigten Masse letztere mit durchgehenden Hohl-14) zum Zusammenfassen mehrerer beschichteter räumen versehen ist, welche nach Anzahl und GeKerne (15). 40 stalt den Stäben entsprechen.

Aufgabe der Erfindung ist es, mit einfachen Mitteln ein wirtschaftlich durchführbares Verfahren und

eine Vorrichtung zur Durchfühmng dieses Verfahrens

zu schaffen, welches die Herstellung von dünnen Wa-45 benstrukturen von vielfältiger Formgestalt aus Kera-Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstel- mik ermöglicht.

lung eines keramischen Körpers mit durchgehenden, Diese Aufgabe wird bei dem Verfahren mit den

wabenartigen Hohlräumen, mit den im Oberbegriff im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 gekenndes Anspruchs 1 aufgeführten Merkmalen. zeichneten Merkmalen gelöst.

Die Erfindung bezieht sich ferner auf eine Vor- 50 Mit der Erfindung ist ein Verfahren geschaffen, richtung zur Durchführung dieses Verfahrens. mittels dessen Wabenstrukturen herstellbar sind, die

Die herkömmlichen Verfahren zur Herstellung von hinrichtlich allgemeiner Formgestalt, Werkstoff, ZeI-Keramikkörpern mit dünnwandigen Wabenstrukturen lengröße, Zellengestalt und anderer Eigenschaften lassen sich ganz allgem;in in zwei Gruppen einteilen. dem Bestimmungszweck in besonders zuverlässiger Bei den Verfahren der ersten Gruppe werden zu- 55 Weise entsprechen. Insbesondere kann nach der Ererst biegsame Platten bzw. Tafeln aus keramischem findung jede zweckmäßig gewählte Wabenstruktur Material hergestellt, diese Platten oder Tafeln zu spe- mit extrem dünnen Zellenwänden bequem und mit ziellen, beispielsweise gewellten Platten oder Tafeln geringeren Kosten hergestellt werden, geformt und diese Profilplatten oder Profiltafeln so Die nach dem Verfahren nach der Erfindung herangeordnet, daß sie zusammen einen wabenförmigen 60 gestellten Keramik-Wabenstrukturen sind in sich feste Rohling bilden. Der Rohling wird dann gebrannt und Gebilde aus dünnwandigen Keramik-Zellen, die zuman erhält eine in sich fest verbundene, dünnwandige einander parallel angeordnet und miteinander verWabenstruktur, bunden sind. Die Längsachsen der Zellen stehen im Nach den Verfahren der zweiten Gruppe wird ein wesentlichen senkrecht auf zwei zueinander parallelen platten- oder tafelförmiges, insbesondere blattförmi- 65 ebenen Flächen der Struktur. Die Querschnittsflächen ges Material, beispielsweise Aluminiumfolie, Papier der Zellen sind vieleckförmig, vorzugsweise sechseck- oder ähnliches, zu einem Kern geformt, der in seiner förmig, können aber auch rund, ellipsenförmig oder Gestalt der herzustellenden Wabenstruktur entspricht. mit beliebigen anderen Formen ausgebildet sein.