DE19648093A1 - Verfahren zur Herstellung strangförmiger Körper aus Kunststoffschaum-Beads - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von strangförmigen Körpern aus Kunststoffschaum-Beads.

Die Herstellung von strangförmigen Körpern aus Schaumstoff hat eine sehr hohe wirtschaftliche Bedeutung. Solche Körper werden als Schaumstoff-Bahnen, Schaumstoff-Profile und als Schaumstoff-Platten am Markt angeboten. Die Schaumstoff-Bahnen und Schaumstoffprofile werden üblicherweise endlos hergestellt. Das geschieht z. B. mit Hilfe eines Extruders. In dem Extruder wird Kunststoffgranulat mit Zuschlägen und Treibmittel plastifiziert, homogenisiert und durch eine Düse (Extruderwerkzeug) ausgetragen.

Die Schaumstoff-Platten-Herstellung kann auf gleiche Weise endlos erfolgen. Die Platten werden nach der Herstellung von dem entstandenen Strang abgelängt. Es ist aber auch eine Herstellung aus sogenannten Beads in einem Formteilautomaten bekannt.

Die Beads sind Kunststoffschaumpartikel, die auf verschiedene Weise hergestellt werden können. Ein Herstellungsweg ist durch den Autoklaven gekennzeichnet. Darin fallen unter Druck und Wärmebehandlung aus einer Suspension kleine Partikel an. Diese Partikel werden mit einem Treibmittel versetzt bzw. schließen aufgrund ihres Herstellungsvorganges bereits ein Treibmittel ein. Die Partikel werden durch schlagartige Entladung des Autoklaven zum Schäumen gebracht.

Der andere Herstellungsweg ist neuerer Art und geht von der Kunststoffextrusion aus. Es werden dünne Kunststoffschaumstränge erzeugt und sofort granuliert. Die Partikelgröße wird dabei durch die Granulierungsgeschwindigkeit bestimmt.

Die Beads lassen sich in einem Formteilautomaten zu Formkörpern verschiedenster Art verarbeiten. Der Formteilautomat ist eine Form, die im geschlossenen Zustand mit den Beads unter Druck befüllt und anschließend mit Heißdampf beaufschlagt wird. Der Heißdampf dringt zwischen den Beads durch und verursacht eine Erwärmung der Beads an der dem Dampf zugänglichen Oberfläche. Die Erwärmung führt zu einer Plastifizierung bzw. Erweichung der Oberfläche und zu einer Ausdehnung der Beads, so daß die Beads mit den erwärmten Oberflächen gegeneinander gedrückt werden und je nach Druck- und Temperaturverhältnissen versintern oder verschweißen. Auf dem beschriebenen Wege entsteht der gewünschte Formkörper.

Nach ausreichender Abkühlung des Formkörpers wird die Form geöffnet und entladen, wieder geschlossen und mit dem nächsten Herstellungsvorgang begonnen.

Mit dem Formteilautomaten lassen sich Platten mit den gleichen Maßen wie die Platten herstellen, die aus dem Ablängen eines Endlosstranges anfallen.

Solche Platten sind als Polystyrol-Schaumplatten am Bau in großem Umfang in der Anwendung. Das gilt für Wärmedämmungen jeglicher Art, auch für die Schalldämmung auf Decken usw.

Diese Art der Herstellung von Platten arbeitet bislang zur Zufriedenheit der Fachwelt. Gleichwohl hat sich die Erfindung die Aufgabe gestellt, die Herstellung strangförmiger Formkörper zu verbessern.

Dabei geht die Erfindung von der Überlegung aus, daß in der notwendigen Kühlzeit des Formkörpers eine Totzeit zu sehen ist, in der die Form nicht anderweitig genutzt werden kann.

Nach der Erfindung wird dadurch eine kontinuierliche Plattenherstellung in einer Form aus den Beads möglich, daß

• a) die Beads mit einem mikrowellenaktiven Material beschichtet oder benetzt werden
• b) die Beads komprimiert werden, bis die Beads ein Raumgewicht aufweisen, das dem Raumgewicht der gewünschten Formkörper entspricht
• c) die Beads eine Mikrowelleneinrichtung durchlaufen und dort an ihrer Oberfläche zumindest auf Sintertemperatur erwärmt werden
• d) die Beads während der Erwärmung durch formgebende Wände eingeschlossen sind.

Vorzugsweise werden Beads aus Polystyrol und/oder Polypropylen und/oder Polyethylen und/oder Mischungen davon verwendet.

Die Erfindung geht dabei von der Überlegung aus, die Beads zu einem endlosen Materialstrang aneinander zu versintern, besser noch miteinander zu verschweißen. Die Sintertemperatur ist geringer als Schweißtemperatur. Dafür ist der Sinterdruck bei Beads höher als der Schweißdruck. Solange die Formkörper im wesentlichen auf Druck belastet werden, ist eine geringe Festigkeit der Verbindung zwischen den Beads ausreichend. Solche Situationen stellen sich zumeist ein, wenn der Kunststoffschaum als Verpackungszwischenlage verwendet wird und in dieser Funktion, Stöße dämpfen soll. Die gleiche Situation ist z. B. gegeben, wenn Kunststoffschaumplatten als Unterlage für einen schwimmenden Estrich verwendet werden.

Eine größere Belastung entsteht z. B. bei einer Verwendung als Unterlage für Fliesen und Kacheln an Wänden. Dort können Zugkräfte auftreten und sind größere Plattenfestigkeiten gewünscht, die sich durch eine Verschweißung der Beads ergeben.

Um von einer Versinterung zu einer Verschweißung zu kommen, muß die Temperatur auf Schweißtemperatur erhöht werden, der Druck kann gesenkt werden.

Die erfindungsgemäß Kunststoffschaumstrangherstellung wendet zur Versinterung oder Verschweißung Mikrowellen an. Dem liegt zugleich die Erkenntnis zugrunde, daß die in der Praxis zumindest für die erläuterten Anwendungszwecke gebräuchlichen Kunststoffe viel zu geringe dielektrische Eigenschaften aufweisen, als daß sie auf Mikrowellen reagieren. Solche Materialen werden als nichtaktive Werkstoffe bezeichnet. Werkstoffe, die auf Mikrowellen nennenswert reagieren, werden als aktive Werkstoffe bezeichnet.

Um bei nichtaktivem Kunststoffschaum gleichwohl zu der gewünschten Erwärmung der Beadsoberflächen durch die Mikrowellen zu kommen, werden die Beads mit einem mikrowellenaktiven Material beschichtet oder benetzt. Die Beschichtung und Benetzung führt zu einer gezielten Oberflächenerwärmung durch die Mikrowellen. Diese Art der Erwärmung hat gegenüber der herkömmlichen Erwärmung mit Heißdampf den Vorteil, daß mit den Mikrowellen alle Beads erreicht werden können, ohne daß wie beim Heißdampf strömungstechnische Besonderheiten berücksichtigt werden müssen. Auch der Energieeinsatz ist wesentlich geringer als bei Verwendung von Heißdampf, weil der Wärmeinhalt des Heißdampfes zum Versintern oder Verschweißen nur teilweise genutzt werden kann.

Ein geeignetes aktives Material ist Wasser. Wasser erwärmt sich in der Mikrowelle bekanntlich sehr schnell, auch auf Siedetemperatur und darüber hinaus so weit, daß es verdampft. Je nach Druckverhaltnissen ergibt sich ein überhitzter Dampf, der für Polypropylen z. B. eine Temperatur von 160 Grad Celsius erreicht. Für Polystyrol, Polyethylen und andere Werkstoffe wird eine andere Temperatur eingestellt. Die Einstellung der Temperatur kann mit wenigen Versuchen durch Änderung der Mikrowellen-Einwirkungsdauer ausgetestet werden. Bei gleichbleibendem Mikrowellenbetrieb wird die Einwirkungsdauer durch Änderung der Vorschubgeschwindigkeit gesteuert. Das heißt, durch Erhöhung und Verlangsamung der Vorschubgeschwindigkeit kann an der Materialqualität des entstandenen Formstranges abgelesen werden, ob eine richtige bzw. ausreichende oder übermäßige Erwärmung stattfindet.

Vorzugsweise wird als Benetzungsmittel ein oberflächenentspanntes Wasser verwendet. Durch die Oberflächenentspannung wird die Benetzung verbessert. Das Wasser verteilt sich besser an der Oberfläche. Je dünner der Wasserfilm ist, desto besser ist die Einwirkung der Mikrowelle und desto schneller entsteht der gewünschte Heißdampf. Die Oberflächenentspannung kann mit Tensiden erreicht werden. Im einfachsten Fall wird die Oberflächenentspannung mit Haushalts-Spülmitteln bewirkt.

Zur Benetzung mit Wasser eignet sich eine Bedüsung der Beads. Die Beads können im Flugstrom bedüst werden. Dabei werden die Beads z. B. mit Luft entlang einer Bedüsungsstrecke bewegt und auf dieser Strecke aus verschiedenen Düsen mit Wasser beaufschlagt, die gleichmäßig verteilt um den Beadsstrom und gleichmäßig verteilt auf der Bedüsungsstrecke angeordnet sind.

Es ist auch eine Bedüsung von Beads auf einer Fördereinrichtung durch ortsfeste Düsen für eine Benetzung geeignet. Dabei liegen die Bads vorzugsweise in dünner Schüttlage auf der Fördereinrichtung. Außerdem ist es von Vorteil, die Beads auf der Fördereinrichtung zu rütteln, damit die Beads auf der Fördereinrichtung unter den Düsen gewendet und allseitig mit Wasser bedüst werden.

Die Beads können auch mittels Zwangsführung durch ein Wasserbad benetzt werden. Eine solche Zwangsführung kann durch eine unter Wasser in einem geeigneten Rohr angeordnete Förderschnecke oder durch einen in einer Rohrführung unter Wasser angeordneten Kettenförderer bewirkt werden.

Besonders günstige Verhältnisse ergeben sich, wenn die Beads mit Hilfe eines Extruders hergestellt werden, indem der Extruder dünne Schaum-Schmelzestränge erzeugt, die mittels einer Granuliereinrichtung zu Beads zerkleinert werden. Dabei ist eine schnelle Kühlung der Partikel wichtig und vorzugsweise Wasser zur Kühlung vorgesehen. Beads und Wasser sammeln sich in einem Wasserbad. Nach der bisherigen Verfahrensweise werden die Beads getrocknet und einem Vorratssilo zugeführt. Bei Verwendung der Beads für eine erfindungsgemäße Formkörperherstellung kann die Trocknung entfallen. Das gilt besonders bei einer sich unmittelbar an die Herstellung anschließenden Verwendung der Beads.

Für die erfindungsgemäße Komprimierung der Beads eignet sich eine Förderschnecke. Mit Hilfe der Förderschnecke kann der gewünschte Druck aufgebaut werden. Vorzugsweise hat die Förderschnecke eine Konfiguration wie die Einzugschnecke an einem Extruder. Das heißt, mit der Gangtiefe, Ganghöhe und Gangsteigung wird so variiert, daß mit zunehmender Förderlänge ein zunehmender Druck aufgebaut wird.

Der Druck baut sich am Anfang allerdings nur auf, wenn dem Förderstrom der Beads ein Widerstand entgegengesetzt wird. Wahlweise erfolgt das mit einem Stopfen oder Schieber am Ende der Förderschnecke. Der Schieber kann seitlich in das die Förderschnecke umgebende Rohr greifen. Der Stopfen wird in Längsrichtung des Rohres positioniert und wieder entfernt.

Vorzugsweise verlängert sich das Rohr über die Kompressionszone hinaus in die Mikrowellenzone und wahlweise darüber hinaus in eine Halte- und/oder Kühlzone. Das Rohr bildet dabei die formgebenden Wände für den gewünschten strangförmigen Körper. Das heißt, das Rohr nimmt den entstehenden Druck auf und gibt dem strangförmigen Körper zugleich die gewünschte Querschnittsform. Demzufolge entspricht der offene Durchtrittsquerschnitt des Rohres der Querschnittsform des strangförmigen Körpers.

Das Rohr kann mehrwandig und mehrteilig ausgebildet sein.

Mit mehrwandig ist ein Schichtenaufbau der Rohrwand gemeint, wobei die einzelnen Schichten aneinander liegen oder Abstand voneinander haben können. Die Mehrwandigkeit eignet sich zur Verteilung und Optimierung der einzelnen Funktionen des Rohres. In diesem Sinne ist es günstig, das Rohr ganz oder zumindest nach außen hin aus einem nicht oder nur geringfügig aktiven Material herzustellen. Außen wird dadurch eine Erwärmung des Rohres soweit möglich vermieden. Jede Erwärmung reduziert die Festigkeit des Rohres. Das ist besonders gravierend, wenn Kunststoff-Rohre Verwendung finden.

Innenseitig ist eine Erwärmung des Rohres kaum vermeidbar. Deshalb ist innenseitig eine warmfeste Schicht vorgesehen. Die Warmfestigkeit soll vorzugsweise mindestens noch bei 200 Grad Celsius gegeben sein. Solche Warmfestigkeit hat ein Glasrohr oder ein Rohr/Schicht aus einem duroplastischen Kunststoff. Auch thermoplastische Kunststoffe mit solcher Warmfestigkeit sind bekannt.

Von besonderem Vorteil ist eine innenseitige Rohrschicht aus einem aktiven Material. Diese Schicht erfährt bei der Erwärmung der Beads gleichfalls eine Erwärmung. Ziel dieser Erwärmung ist es, den Wärmefluß nach außen (in das Rohr) zu kompensieren, so daß die Beads auch im Randbereich des strangförmigen Formkörpers eine ausreichende Erwärmung bzw. Versinterung oder Verschweißung erfahren. Eine geeignete Schicht ist dafür z. B. eine Phenolharzschicht oder eine Keramikschicht.

Die wahlweise vorgesehene Mehrteiligkeit des Rohres (aus Abschnitten zusammengesetzt) kann die Herstellung des Rohres wesentlich erleichtern. Das gilt vor allem für Rohre mit unterschiedlich geformten und unterschiedlich zusammengesetzten Rohrabschnitten. Die Rohrabschnitte können an ihren Enden Befestigungsflansche aufweisen, an denen sie sich leicht montieren lassen. Ferner erleichtert die mehrteilige Ausbildung z. B. eine Montage eines Schiebers.

Das Rohr wird wahlweise von einer ringförmig ausgebildeten Mikrowelle umgeben.

In der Kompressionszone wird nach der Erfindung vorzugsweise das Raumgewicht des gewünschten strangförmigen Formkörpers eingestellt. Dazu erfolgt in der Kompressionszone eine Verdichtung der Beads, bis das gewünschte Raumgewicht erreicht ist, das z. B. 10 bis 300 kg pro Kubikmeter betragen kann.

Der Kompressionsdruck wird vorzugsweise relativ niedrig gehalten. In diesem Sinne kann die Obergrenze des Kompressionsdruckes bei 10 bar liegen. Je nach Ausgangsvolumen der Beads liegt der Kompressionsdruck mehr oder weniger unter der gewählten Obergrenze. Die Untergrenze ist der Druck der Beads in der Mikrowellenzone plus einem Druck, der notwendig ist, die Reibung der Beads in dem Rohr bei der Bewegung aus der Kompressionszone in die Mikrowellenzone zu überwinden. Bei Beads aus Polypropylen kann der Druck in der Mikrowellenzone z. B. 6 bar und der Druck in der Kompressionszone z. B. weniger als 7 bar betragen.

Die relativ niedrige Druckgrenze und die möglichen geringen Druckänderungen für unterschiedliche Materialien haben große bauliche Vereinfachungen zur Folge.

Vorzugsweise wird zur Einhaltung der geringen Drücke in der Kompressionszone mit Hilfe von unterschiedlichen Beads erreicht. Für große Raumgewichte werden danach Beads mit großem Raumgewicht eingesetzt, so daß sich die notwendige Verformungsarbeit in der Kompressionsstufe in Grenzen hält.

Eine besondere Hilfe können bei dieser Verfahrensweise Mikrobeads und/oder Schrumpelbeads sein. Mikrobeads sind sehr kleinvolumige Beads. Schrumpelbeads sind Beads, bei denen das für die Beads verwendete Treibmittel schneller aus den Zellen entweicht, als Umgebungsluft in die Zellen eindringt. Das Phänomen besonders bei geschlossenzelligen Beads auffallend. Bei geschlossenzelligen Beads diffundieren die Gase durch die Zellwände. Dadurch entsteht ein Unterdruck in den Beads. Die Beads werden zusammengedrückt. Dabei falten sich die Zellwände ein und entsteht der Schrumpeleindruck. Die Beads nehmen ein kleineres Volumen ein.

Der Vorgang läßt sich durch eine Wärmebehandlungsbehandlung beschleunigen bzw. verstärken. In diesem Sinne läßt sich ein gutes Schrumpelergebnis erreichen, wenn die Beads nach ihrer Herstellung für einige Zeit in einem beheizten Wasserbad verbleiben. Die Behandlungsdauer und die Wassertemperatur bestimmen den Schrumpelungsgrad.

Die Schrumpelung bzw. Volumensverkleinerung führt zu einer Veränderung des Raumgewichtes der Beads. Nach der Erfindung wird das genutzt, um unterschiedliche Beads aus einem einzigen Herstellungsvorgang zu erzeugen und unterschiedliche Ausgangsbeads für eine gewünschte Strangherstellung verfügbar zu machen.

Der Druck der Beads bzw. in dem Strang wird nach der Erfindung wahlweise mit einer Querschnittsänderung des Rohres beeinflußt. Zum Beispiel bewirkt eine Erweiterung des Rohres einen Druckabfall, eine Rohrverengung dagegen einen Druckaufbau. Eine Rohrerweiterung kann z. B. in der Mikrowellenzone gegeben sein, eine Rohrverengung in der Kompressionszone. Die Verengung verläuft wahlweise konisch und/oder kurvenförmig als Verjüngung in Druckrichtung.

Es kann von Vorteil sein, die Sinterbedingungen oder Schweißbedingungen (Druck/Temperatur) nach Verlassen der Mikrowellenzone für einige Zeit zu halten, weil die Verschweißung und die Sinterung nicht schlagartig einsetzen, sondern eine Molekülverschiebung in den Grenzflächen erfordern, die einige Zeit benötigt.

Nach der Beendigung des Sintervorganges bzw. Schweißvorganges wird der strangförmige Formkörper wahlweise zwangsgekühlt, um den Herstellungsvorgang beschleunigt zu Ende zu führen. Die Kühlung kann eine Luftkühlung oder Wasserkühlung sein.

In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt.

In der Zeichnung ist mit 2 ein Aufgabetrichter eines Rohrabschnittes 1 bezeichnet. Der Rohrabschnitt 1 gehört zu einer Förderschnecke 4, die auf einer Welle 3 sitzt und in nicht dargestellter Weise angetrieben wird. Der Rohrabschnitt bildet eine Kompressionszone.

Der Rohrabschnitt 1 hat einen Flansch 5, an dem ein weiterer Rohrabschnitt 6 mit einem Flansch 7 befestigt ist. Außen sitzt auf dem Rohrabschnitt 6 eine ringförmige Spule 8 zur Mikrowellenerzeugung. Der Rohrabschnitt 6 bildet mit der Spule 8 eine Mikrowellenzone.

Der Rohrabschnitt 6 besitzt einen weiteren Flansch 10, an dem ein weiterer Rohrabschnitt 11 befestigt ist. Der Rohrabschnitt 11 ist mit einer von Kühlluft durchströmten Kammer 12 versehen. Der Rohrabschnitt 6 bildet eine Kühlzone.

Im Ausführungsbeispiel werden wasserbenetzte Polypropylen-Beads in den Aufgabetrichter 2 aufgegeben. Die Förderschnecke 4 dreht sich so in dem Rohrabschnitt 1, daß die Beads mit einem Raumgewicht von 30 kg pro Kubikmeter komprimiert werden. Dabei entsteht im Ausführungsbeispiel ein Körper 9 aus aneinanderliegenden Beads mit einem Raumgewicht von 60 kg pro Kubikmeter.

Die Förderschnecke entfaltet dabei einen Druck von 7 bar.

Der Rohrabschnitt 1 besteht aus nicht aktivem Kunststoff. Dabei sind die Abmessungen unmaßstäblich dargestellt. Der Kunststoff ist ein verhältnismäßig weicher Werkstoff, der eine relativ dicke Wandstärke erfordert bzw. eine Verstärkungseinlage erfordert, wenn er bei dem notwendigen Durchmesser der Druckbelastung standhalten soll.

Der Rohrabschnitt 6 ist mehrschichtig ausgebildet. Die äußere Schicht besteht aus dem gleichen Kunststoff wie der Rohrabschnitt 1. Innen ist jedoch ein Glasrohr 13 mit einer dünnen, nicht dargestellten innenseitigen Phenolharzschicht vorgesehen.

Der Körper 9 wird von der Förderschnecke 4 durch den Rohrabschnitt 6 hindurchgeschoben. Dabei durchschreitet der Körper 9 die Mikrowellenzone, die durch die Mikrowellen des ringförmigen Mikrowellenerzeugers 8 gebildet wird. Unter dem Einfluß der Mikrowellen erwärmt sich das die Beads umgebende Wasser, bis es verdampft. Bei einem Druck von 6 bar ist die Heißdampftemperatur 160 Grad Celsius. Das führt zu einem Anschmelzen der Beadsoberflächen. Die gleichzeitige weitere Erwärmung der Beads verursacht eine Expansion, so daß die angeschmolzenen Oberflächen gegeneinander gedrückt werden. So entsteht eine Verschweißung der Beads.

Nach Austreten aus der Mikrowellenzone gelangt der Körper 9 in die Kühlzone des Rohrabschnittes 11.

Claims (38)

1. Verfahren zur Herstellung von strangförmigen Körpern aus Kunststoffschaum-Beads, insbesondere Beads aus Polystytrol und/oder Polypropylen und/oder Polyethylen und/oder Mischungen davon, dadurch gekennzeichnet, daß

• a) die Beads mit einem mikrowellenaktiven Material beschichtet oder benetzt werden
• b) die Beads komprimiert werden, bis die Beads ein Raumgewicht aufweisen, das dem Raumgewicht der gewünschten Körper entspricht
• c) die Beads eine Mikrowelleneinrichtung durchlaufen und dort an ihrer Oberfläche zumindest auf Sintertemperatur erwärmt werden
• d) die Beads während der Erwärmung durch formgebende Wände eingeschlossen sind

2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine Benetzung der Beads mit Wasser.

3. Verfahren nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch die Verwendung von oberflächenentspanntem Wasser.

4. Verfahren nach Anspruch 3 gekennzeichnet durch die Zumengung von Tensiden zum Wasser.

5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, gekennzeichnet durch die Verwendung von Spülmitteln.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet durch die Bedüsung der Beads mit Wasser und/oder die zwangsweise Durchführung der Beads durch ein Wasserbad.

7. Verfahren nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch die Herstellung der Beads mit einem Extruder durch Extrusion dünner Materialstränge und deren Granulierung in ein Wasserbad, wobei die Beads ohne Trocknung aus dem Wasserbad der Formkörperherstellung zugeführt werden.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7 gekennzeichnet durch die Verwendung einer Förderschnecke (4) zum Komprimieren der Beads.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, gekennzeichnet durch die Verwendung eines Rohres (1, 6) zur Bildung der formgebenden Wände.

10. Verfahren nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch die Verwendung eines Rohres (1, 6), dessen offener Durchtrittsquerschnitt der Querschnittsform des Formkörpers (9) entspricht.

11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, gekennzeichnet durch ein Rohr (1, 6) aus nicht oder nur geringfügig aktivem Material.

12. Verfahren nach Anspruch 11, gekennzeichnet durch eine Rohr aus Glas oder Kunststoff.

13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, gekennzeichnet durch ein Rohr (6) mit einer warmfesten Innenseite.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13, gekennzeichnet durch ein mehrschichtiges Rohr (6, 13).

15. Verfahren nach Anspruch 1 4, gekennzeichnet durch eine Glasschicht (13) für die warmfeste Innenseite.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 16, gekennzeichnet durch eine aktive Innenschicht des Rohres (6).

17. Verfahren nach Anspruch 16, gekennzeichnet durch eine Phenolharzschicht oder Keramikschicht.

18. Verfahren nach einem der Ansprüchen 1 bis 17, gekennzeichnet durch eine Außenschicht aus Duroplast-Kunststoff oder aus einem Thermoplast-Kunststoff mit einer Warmfestigkeit von mindestens 200 Grad Celsius.

19. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 18, gekennzeichnet durch ein Komprimieren der Beads auf ein Raumgewicht von 10 bis 300 kg pro Kubikmeter in der Kompressionszone.

20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Kompressionsdruck kleiner 10 bar ist und Beads mit einem Raumgewicht eingesetzt werden, das unter dem Kompressionsdruck das gewünschte Raumgewicht in der Kompressionszone ergibt.

21. Verfahren nach Anspruch 20, gekennzeichnet durch den Einsatz von Mikro-Beads und/oder Schrumpel-Beads.

22. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß der Druck in der Mikrowellenzone kleiner als der Druck in der Kompressionszone ist.

23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß der Druck in der Mikrowellenzone bei Verwendung von Beads aus Polypropylen kleiner als 7 bar ist.

24. Verfahren nach Anspruch 23, gekennzeichnet durch Verwendung eines Rohres, das sich in der Mikrowellenzone gegenüber der Kompressionszone erweitert.

25. Verfahren nach Anspruch 24, gekennzeichnet durch eine Verjüngung des Rohres in der Kompressionszone.

26. Verfahren nach Anspruch 24, gekennzeichnet durch eine konische und/oder kurvenförmig verlaufende Verjüngung.

27. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 26, gekennzeichnet durch Verwendung eines aus mehreren Abschnitten zusammengesetzten Rohres.

28. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 27, gekennzeichnet durch eine Haltestrecke nach der Mikrowellenzone, in der ein Sinterdruck bei Sintertemperatur gehalten wird.

29. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 28, gekennzeichnet durch eine Kühlstrecke nach der Mikrowellenstrecke und/oder Haltestrecke.

30. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Formkörper (9) durch eine rohrförmige Mikrowelleneinrichtung durchgeschoben werden.

31. Verfahren nach Anspruch 30, gekennzeichnet durch Verwendung einer Mikrowelleneinrichtung, welche den strangförmigen Formkörper (9) ringförmig umgibt.

32. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß eine Erwärmung auf Schweißtemperatur und eine Druckeinstellung auf Schweißdruck erfolgt.

33. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Erwärmung der Beads durch Änderung der Vorschubgeschwindigkeit gesteuert wird.

34. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 33, gekennzeichnet durch eine Bedüsung der Beads im Flugstrom oder in dünner Schüttlage auf einer Fördereinrichtung.

35. Verfahren nach Anspruch 34, gekennzeichnet durch eine Rüttelfördereinrichtung.

36. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 33, gekennzeichnet durch die Verwendung einer unter Wasser angeordneten Förderschnecke und/oder eines unter Wasser angeordneten Kettenförderers zur Benetzung der Beads.

37. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 36, gekennzeichnet durch eine Förderschnecke für die Kompressionszone, die der Einzugschnecke an einem Kunststoffextruder nachgebildet ist.

38. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 37, gekennzeichnet durch einen Schieber oder Stopfen im Rohr.