DE19537737C2 - Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers aus einem faserverstärkten, thermoplastischen Material - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung ei­ nes Formkörpers aus einem faserverstärkten, thermoplastischen Material unter Verwendung einer Umformtechnik, wie Tiefziehen bzw. Thermostreckformen.

Es ist bekannt, Formkörper aus faserverstärkten, insbesondere aus glasmattenverstärkten bzw. glasgewebeverstärkten thermopla­ stischen Materialien durch Umformen entsprechender Halbzeuge herzustellen.

In der Patentschrift AT 23 2263 sind verschiedene Methoden zum Herstellen von Formkörpern aus faserverstärktem, duroplastischem Kunstharz unter Anwenden von Unter- oder Überdruck beschrieben, wobei das zu formende, noch flüssige bis zähflüssige Kunstharz­ rohmaterial zwischen zwei Trennfolien eingebettet wird. Der so gebildete Schichtkörper wird dann randseitig eingespannt und nach der jeweiligen Methode geformt, z. B. in einem freien Druck­ formvorgang ohne Formwerkzeug oder durch druckunterstütztes An­ formen an eine Formwerkzeughälfte.

In der Offenlegungsschrift EP 0 283 378 A2 ist ein Verfahren zur Herstellung von Formkörpern aus einem faserverstärkten, thermo­ plastischen Material offenbart, bei dem faserverstärkte Roh- Halbzeuge auf ein Folienband aus einem nicht gewebten Glasfaser­ material oder einem Synthetikfasermaterial aufgelegt werden, das seinerseits auf ein Endlos-Transportband aufgelegt wird. Die Roh-Halbzeuge werden dann in einem Durchlaufofen mit dem Folien­ band verbunden und anschließend in die gewünschten Formkörper geformt.

Eine Schwierigkeit beim Umformen von Halbzeugen aus einem fa­ serverstärktem Thermoplastmaterial mittels Zug-/Druck-Umformen besteht darin, daß sehr leicht Faltenbildung und Materialschä­ digung auftreten kann. Zudem sind diese Techniken bezüglich der erforderlichen Formwerkzeuge und Anlagentechnik recht aufwen­ dig. Pressen ist für die Materialien eigentlich nicht notwen­ dig, da nur ein Umformprozeß und kein Fließprozeß erzielt wer­ den muß. Der notwendige Preßdruck beim Umformen liegt daher weit unterhalb demjenigen von Fließpreßvorgängen. Diesen Gege­ benheiten werden an sich die bekannten Thermoformverfahren, z. B. das Thermostreckformen, besser gerecht. Dieses Verfahren stellt ein Niederdruckverfahren dar, bei dem das Material fest eingespannt und durch Temperatureinwirkung fließfähig gemacht wird. Durch Anlegen von Unterdruck wird das Halbzeug unter Dickenabnahme auf das Werkzeug geformt, wobei auch ein Druckformen mit Drücken bis zu 6 bar möglich ist. Allerdings ist die Anwendung solcher Thermoformverfahren auf Werkstoffe beschränkt, die unter Temperatureinwirkung geeignet fließfähig sind. Das sind meist unverstärkte Materialien, wie PP, PE und ABS oder mit kurzen Fasern verstärkte Materialien, wie kurzglasfaserverstärktes Polypropylen.

Eine gemeinsame Schwierigkeit der oben genannten, herkömmlichen Umformverfahren besteht darin, daß es nicht möglich ist, ohne Verschnitt an hochwertigem faserverstärktem Material auszukommen. Je nach Formkörper sind 10% bis 30% Verschnitt zu erwarten, was sich entsprechend auf die Herstellungskosten auswirkt.

Der Erfindung liegt als technisches Problem die Bereitstellung eines Verfahrens der eingangs genannten Art zugrunde, mit dem sich ein Formkörper aus einem faserverstärkten, thermoplastischen Material mit vergleichsweise geringem Aufwand durch Umformen eines Halbzeuges und ohne Verschnittabfall an faserverstärktem Material herstellen läßt.

Dieses Problem wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Bei diesem Verfahren wird ein Halbzeug bereitgestellt, das in seinem Mittelteil, dessen Ausdehnung an das Abwicklungsmaß des verwendeten Formwerkzeuges angepaßt ist, d. h. im wesentlichen dessen Ausdehnung entspricht, aus einem faserverstärkten Material besteht und einen den Mittelteil umgebenden Rahmen beinhaltet, der aus einem nicht-faserverstärkten thermoplastischen Material gebildet ist. Der Rahmen besteht somit aus leicht streckfähigem bzw. tiefziehfähigem Material und dient als Einspannfläche und umfangseitige Umformfläche für das Zug-/Druck-Umformen, insbesondere den Streck- bzw. Ziehvorgang durch Thermostreckformen, während der faserverstärkte Halbzeug- Mittelteil konform zur Gestalt des Formwerkzeuges geformt wird. Auf diese Weise entsteht kein Verschnittabfall an faserverstärktem Material, und gleichzeitig ist das Halbzeug mit seinem nicht-faserverstärkten Rahmen problemlos tiefziehbar. Es versteht sich, daß für das Material des Halbzeugrahmens dasselbe Material wie für die Matrix des faserverstärkten Mittelteils oder ein damit verträgliches thermoplastisches Material verwendet wird.

Das Verfahren nach Anspruch 2 ermöglicht es, die Halbzeuge zur Herstellung der entsprechenden Formkörper in einem Serienproduktionsprozeß bereitzustellen. Dazu werden in einer Bandanlage sukzessiv Roh-Halbzeuge aus einem faserverstärkten, thermoplastischen Material, die als Mittelteile der späteren Halbzeuge fungieren, mit Abstand voneinander auf ein Transportband aufgelegt, auf das anschließend ein faserfreies, thermoplastisches Material in Bandform kontinuierlich extrudiert oder ein Thermoplastfolienband kontinuierlich aufgelegt wird. Am abgekühlten Ende des extrudierten Bandkomplexes können dann die zur Herstellung der zugehörigen Formkörper dienenden Halbzeuge mittels Durchschneiden des Bandkomplexes jeweils zwischen zwei faserverstärkten Roh-Halbzeugen erhalten werden, wobei das auf das jeweilige Roh-Halbzeug extrudierte Material eine Matrixschicht für den faserverstärkten Mittelteil des fertigen Halbzeugs und das zwischen den Roh-Halbzeugen und über deren Seitenbereiche hinaus extrudierte Material den nicht- faserverstärkten, thermoplastischen Rahmen des fertigen Halbzeugs bildet.

Bei dem Verfahren nach Anspruch 3 wird zusätzlich zum Verfahren von Anspruch 2 auch unterseitig eine abdichtende Matrixschicht für die faserverstärkten Mittelteile der Halbzeuge bereitgestellt, indem die faserverstärkten Roh- Halbzeuge nicht direkt auf ein Transportband, sondern auf ein darüber gelegtes Folienband aus einem faserfreien thermoplastischen Material aufgelegt werden. In einer nachgeschalteten Doppelbandpresse wird aus dem extrudierten Bandkomplex ein Laminat gebildet, bei dem das extrudierte Band mit dem unten liegenden Folienband unter Einschluß der einzelnen faserverstärkten Roh-Halbzeuge verbunden ist.

In einer Weiterbildung der Erfindung nach Anspruch 4 werden die faserverstärkten Roh-Halbzeuge unmittelbar nach ihrer Herstellung in noch warmem Zustand auf das Transportband bzw. auf das Folienband aufgelegt, so daß gleich anschließend die obere abdichtende Matrixschicht aufextrudiert werden kann. Das Extrudieren der Matrixschicht auf die noch warmen Roh-Halbzeuge fördert die Haftung der beiden Schichtkomponenten aneinander.

Bei dem nach Anspruch 5 weitergebildeten Verfahren wird ein Halbzeug bereitgestellt, das ein kurz- und/oder wirrfaserverstärktes Roh-Halbzeug und einseitig oder beidseitig aufgebrachte Deckschichten aus faserfreiem, thermoplastischem Material beinhaltet. Im Gegensatz zu Glasgewebeverstärkungen sind solche Faserverstärkungen, z. B. in Form einer Glasmattenverstärkung, von Natur aus streckfähig und damit tiefziehbar. Um dabei jedoch ein Aufbauschen und Undichtwerden des Halbzeugs zu verhindern, ist das faserverstärkte Roh-Halbzeug auf wenigstens einer Seite mit der abdichtenden Deckschicht aus faserfreiem, thermoplastischem Material versehen. Dadurch kann das Halbzeug mittels Anwendung von Unter- oder Überdruck auf die deckschichtgeschützte Seite auf die entsprechende Formwerkzeughälfte geformt werden, wobei die eine oder die beiden Deckschichten zusätzlich das Aufbauschen des Halbzeugs unterdrücken.

Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden nachfolgend beschrieben. Hierbei zeigen:

Fig. 1 eine Perspektivansicht zur Veranschaulichung der Bereitstellung eines Halbzeugs mit glasgewebeverstärktem Mittelteil und faserfreiem Rahmen,

Fig. 2A eine Perspektivansicht zur Veranschaulichung der Bereitstellung eines Halbzeugs mit glasmattenverstärktem Mittelteil und faserfreiem Rahmen,

Fig. 2B eine Perspektivansicht zur Veranschaulichung der Bereitstellung eines Halbzeugs, das aus einem glasmattenverstärkten Material und einem gleichgroßen faserfreien Material besteht,

Fig. 3 eine schematische Seitenansicht einer Serienproduktionsanlage zur Bereitstellung von Halbzeugen nach Art der Fig. 1, 2A oder 2B,

Fig. 4 eine schematische Querschnittsansicht einer Thermo­ streckformanlage vor dem Thermostreckformen eines Halbzeugs nach Art der Fig. 1, 2A oder 2B und

Fig. 5 eine Ansicht entsprechend Fig. 4, jedoch am Ende des Thermostreckformvorgangs für das Halbzeug.

In Fig. 1 ist ein Halbzeug (1) dargestellt, welches als Grundlage zur Herstellung eines nicht weiter gezeigten Formkörpers dient. Das Halbzeug (1) wird dadurch gebildet, daß zunächst ein Roh-Halbzeug (2) aus einem Verbundwerkstoff mit einer thermoplastischen Matrix und einer endlosen Glasgewebeverstärkung derart bereitgestellt wird, daß dessen Ausdehnung dem Abwicklungsmaß des für die spätere Herstellung des Formkörpers verwendeten Formwerkzeuges entspricht. Wie mit dem Pfeil angedeutet, wird das mit der endlosen Glasgewebeeinlage verstärkte Roh-Halbzeug (2) anschließend mit einem Rahmen (3) aus einem nicht faserverstärkten, thermoplastischen Material, beispielsweise Polypropylen, versehen. Dies kann durch Extrusion des betreffenden nicht- faserverstärkten Materials geschehen. Dabei wird für den Rahmen (3) bevorzugt dasselbe Material wie für die Matrix des faserverstärkten Roh-Halbzeugs (2), alternativ auch ein anderes, mit dem Matrixmaterial verträgliches Material verwendet. Selbstverständlich sind als Verstärkungsfasern anstelle von Glasfasern auch Kohle-, Synthese- oder Naturfasern einsetzbar. Gegebenenfalls können die Matrix des faserverstärkten Roh- Halbzeugs (2) und der Rahmen (3) gleichzeitig durch Einbetten der Glasgewebeeinlage in und Umgeben mit dem zugehörigen thermoplastischen Material hergestellt werden.

In Fig. 2A ist ein Halbzeug (4) dargestellt, welches als Grundlage zur Herstellung eines nicht weiter gezeigten Formkörpers dient. Das Halbzeug (4) wird dadurch gebildet, daß zunächst ein Roh-Halbzeug (5a) aus einem Verbundwerkstoff mit einer thermoplastischen Matrix und einer endlosen Glasmattenverstärkung derart bereitgestellt wird, daß dessen Ausdehnung dem Abwicklungsmaß des für die spätere Herstellung des Formkörpers verwendeten Formwerkzeuges entspricht. Das mit der endlosen Glasmatteneinlage verstärkte Roh-Halbzeug (5a) wird anschließend mit einem Rahmen (6) aus einem nicht-faserverstärk­ ten, thermoplastischen Material, beispielsweise Polypropylen, versehen. Dies kann durch Extrusion des betreffenden nicht- faserverstärkten Materials geschehen. Dabei wird für den Rahmen (6) bevorzugt dasselbe Material wie für die Matrix des faserverstärkten Roh-Halbzeugs (5a), alternativ auch ein anderes, mit dem Matrixmaterial verträgliches Material verwendet. Selbstverständlich sind als Verstärkungsfasern anstelle von Glasfasern auch Kohle-, Synthese- oder Naturfasern einsetzbar. Gegebenenfalls können die Matrix des faserverstärkten Roh-Halbzeugs (5a) und der Rahmen (6) gleichzeitig durch Einbetten der Glasmatteneinlage in und Umgeben mit dem zugehörigen thermoplastischen Material hergestellt werden.

In Fig. 2B ist ein weiteres Halbzeug (4a) dargestellt, welches als Grundlage zur Herstellung eines nicht weiter gezeigten Formkörpers dient. Das Halbzeug (4a) wird dadurch gebildet, daß ein Roh-Halbzeug (5b) aus einem Verbundwerkstoff mit einer thermoplastischen Matrix und einer Glasmattenverstärkung mit kurzen, endlichen oder endlosen Fasern mit einer oder mit zwei gleichgroßen Deckschichten (6a), z. B. aus Polypropylen, verbunden bzw. verpreßt wird.

Die eine oder mehreren Deckschichten (6a) dienen dazu, das Material abzudichten, um es unter Anwendung von Vakuum und/oder Druckluft umformbar zu machen, da glasmattenverstärkte Materialien ansonsten beim Aufheizen aufbauschen und undicht werden, weshalb sie bislang kaum umgeformt und nur ungenügend wieder komprimiert werden konnten.

Das Aufbringen der einen oder mehreren Deckschichten kann durch Extrusion des betreffenden nicht-faserverstärkten Materials oder durch Verbinden/Verpressen der beiden oder den drei Materialschichten geschehen. Dabei wird für das nicht- faserverstärkte Deckschichtenmaterial bevorzugt dasselbe Material wie für die Matrix des faserverstärkten Roh-Halbzeugs (5b), alternativ auch ein anderes, mit dem Matrixmaterial verträgliches Material verwendet. Selbstverständlich sind als Verstärkungsfasern anstelle von Glasfasern auch Kohle-, Synthese- oder Naturfasern einsetzbar. Gegebenenfalls können die Matrix des faserverstärkten Roh-Halbzeugs (5b) und die Deckschicht (6a) gleichzeitig durch Einbetten der Glasmatteneinlage in das zugehörige thermoplastische Material hergestellt werden.

In Fig. 3 ist eine Anlage gezeigt, mit der sich Halbzeuge der in den Fig. 1, 2A und 2B dargestellten Art in Serie herstellen lassen. Dazu werden als erstes Glasfasermatten- bzw. Glasfasergewebezuschnitte in der benötigten Ausdehnung hergestellt und als Stapel (7) einem Handhabungs- /Zuführungssystem, in Fig. 3 als Greifroboter (8) ausgeführt, automatisch oder manuell zur Verfügung gestellt. Der Greifroboter (8) entnimmt dem Stapel (7) einzeln jeweils einen der als faserverstärkte Roh-Halbzeuge (7a) dienenden Glasfasermatten- bzw. Glasgewebezuschnitte und legt ihn mit Abstand von einem zuvor abgelegten, faserverstärkten Roh- Halbzeug (7a) auf einem kontinuierlich weiterlaufenden Folienband (9) ab, das sich von einer entsprechenden Vorratstrommel (10) abwickelt und aus einem nicht- faserverstärkten, thermoplastischen Material, z. B. Polypropylen, besteht. Die Breite des Folienbandes (9) ist um die Breite des für die fertigen Halbzeuge gewünschten, nicht-faserverstärkten Rahmens entlang der beiden zugehörigen Seitenbereiche größer gewählt als die Breite der Roh-Halbzeuge (7a). Das mit den im Abstand hintereinander liegenden Roh-Halbzeugen (7a) versehene Folienband (9) gelangt anschließend auf den vorderen Bereich eines umlaufenden Transportbandes (11), dessen hinterer Bereich Teil einer Doppelbandpresse (12) ist, die des weiteren ein zweites umlaufendes Transportband (13), eine eintrittsseitige Heißpreßeinrichtung (14) und eine ausgangsseitige Kühlpreßeinrichtung (15) beinhaltet.

Vor der Doppelbandpresse (12) befindet sich eine Extrudiervorrichtung (16), mit der kontinuierlich ein nicht­ faserverstärktes thermoplastisches Material bandförmig auf das darunter vorbeilaufende Folienband (9) samt aufgelegten Roh- Halbzeugen (7a) aufextrudiert wird, wobei sich das extrudierte Band zwischen den einzelnen Roh-Halbzeugen (7a) und über dieselben hinweg sowie beidseits über dieselben hinaus erstreckt Als extrudiertes Material wird dasselbe wie dasjenige für das Folienband, z. B. nicht-faserverstärktes Polypropylen oder ein damit verträgliches Material, gewählt, wobei verträglich hier bedeutet, daß das extrudierte Material sich mit dem Folienbandmaterial zusammenlaminieren läßt. Dabei reicht das extrudierte Material seitlich gerade so weit über die Roh- Halbzeuge (7a) hinaus, wie es der Breite des Folienbandes (9) entspricht und für die Abmessung des nicht-faserverstärkten Rahmens der späteren Halbzeuge gewünscht wird. Vorteilhaft für die Haftung zwischen den Roh-Halbzeugen und dem aufextrudierten Material ist es dabei, wenn die Roh-Halbzeuge (7a) erst unmittelbar zuvor hergestellt wurden und im noch warmen Zustand auf das Folienband (9) aufgelegt werden.

Der Bandkomplex aus unten liegenden Folienband (9), einzeln aufgelegten, faserverstärkten Roh-Halbzeugen (7a) und oben liegendem, extrudiertem Material wird dann in der anschließenden Doppelbandpresse (12) zu einem Halbzeug-Band (18) zusammenlaminiert. Dabei wird in der Doppelbandpresse (12) eingangsseitig mittels der Heißpreßeinrichtung mit Druck (p) und Wärme (Q) eingewirkt, während ausgangsseitig in der Kühlpreß­ einrichtung (15) unter Druckeinwirkung (p) Wärme (Q) abgeführt wird. Eine hinter der Doppelbandpresse (12) angeordnete Schneid­ vorrichtung (17) trennt von dem solchermaßen zusammenlaminierten und abgekühlten Halbzeug-Band (18) die gewünschten, fertigen Halbzeuge (19) als einzelne Stücke ab, wobei das Durchtrennen des Halbzeugbandes (18) jeweils in der Mitte zwischen zwei Roh- Halbzeugen (7a) erfolgt. Auf diese Weise bildet das zwischen jeweiligen Roh-Halbzeugen (7a) gebildete, nicht-faserverstärkte Laminat aus Folienband (9) und extrudiertem Material auch entlang der Vorder- und Hinterkante der fertigen Halbzeuge den gewünschten, nicht-faserverstärkten Rahmen. Daraus folgt, daß die einzelnen Roh-Halbzeuge (7a) von dem Greifroboter (8) in genau definiertem Abstand hintereinander auf das Folienband (9) aufzulegen sind, welcher der doppelten Breite des für die fertigen Halbzeuge (19) gewünschten, nicht-faserverstärkten Rahmens entspricht.

Die Anlage von Fig. 3 liefert damit die gewünschten Halbzeuge (19) mit faserverstärktem Mittelteil und dieses Mittelteil umgebendem Rahmen aus einem nicht-faserverstärkten, thermoplastischen Material durch einen kostengünstigen Serienfertigungsprozeß. Mit den wie oben beschrieben bereitgestellten Halbzeugen können Formkörper durch Zug-/Druck- Umformen, speziell durch Thermostreckformen bzw. Tiefziehen mittels Vakuum und/oder Druckluft und einer Formwerkzeughälfte, einfach und kostengünstig hergestellt werden, ohne daß Verschnitt aus hochwertigem faserverstärktem Material entsteht.

Ein derartiger Thermoformvorgang ist in den Fig. 4 und 5 veranschaulicht. Dazu wird das bereitgestellte Halbzeug (20), welches aus dem faserverstärkten Mittelteil (21) und dem nicht- faserverstärkten Rahmen (22) besteht, in einen Einspannrahmen (23) einer Thermoformanlage dergestalt eingespannt, daß es nur mit seinem Rahmen (22) zwischen den Einspannrahmenhälften eingeklemmt ist und sich der Rahmen (22) noch geringfügig nach innen erstreckt, so daß der faserverstärkte Mittelteil (21) zentriert über dem verwendeten Formwerkzeug (24) liegt. Wie oben gesagt, ist hierbei die Ausdehnung des faserverstärkten Mittelteils (21) auf das Abwicklungsmaß des verwendeten Formwerkzeugs (24) abgestimmt.

Wie in Fig. 4 dargestellt, wird in einem ersten Schritt zunächst das eingespannte Halbzeug (20) mittels einer Heizeinrichtung (25) von oben und/oder unten gleichmäßig auf eine Temperatur erwärmt, bei der das thermoplastische Material des Halbzeugs (20) fließfähig wird. Anschließend wird, wie in Fig. 5 dargestellt, die Heizeinrichtung (25) zurückgezogen. Es versteht sich, daß die Heizung auch außerhalb der Umformanlage stehen und das Halbzeug samt Rahmen nach dem Erwärmen in die Umformanlage transferiert werden kann. Dann wird das Formwerkzeug (24) an das Halbzeug (20) herangefahren, so daß sich das Halbzeug (20) mit seinem faserverstärkten Mittelteil (21) konform über die Oberfläche des Formwerkzeugs (24) legt, während der nicht- faserverstärkte Rahmen (22) gestreckt wird. Der Thermoformvorgang wird mit Druck und/oder Vakuum ausgeführt, wobei Luft durch nicht näher gezeigte Öffnungen im Formwerkzeug (24) abgesaugt/entlüftet wird. Das Halbzeug (20) wird dabei an die Konturen des Werkzeugs gesaugt/gedrückt. Das Formwerkzeug (24) kann sowohl von unten nach oben als auch von oben nach unten in das Halbzeug (20) gefahren werden, d. h. im zweiten Fall ist die Grundstellung des Formwerkzeugs (24) über dem Halbzeug (20).

Durch den geschilderten Thermoformvorgang wird folglich ein Formkörper hergestellt, der höchstens bis auf einen Randbereich aus einem Verbundwerkstoff besteht. Dabei kann gegebenenfalls der herstellungsbedingte, nicht-faserverstärkte Formkörperrand nach Entnahme des Formkörpers aus der Thermoformanlage wenigstens teilweise weggeschnitten werden, ohne daß dadurch Verschnitt aus hochwertigem, faserverstärktem Material anfällt.

Claims (5)

1. Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers aus einem faser­ verstärkten, thermoplastischen Material, gekennzeichnet durch folgende Schritte:

• a) Bereitstellen eines Halbzeugs (20), das einen Mittelteil (21), der aus einem thermoplastischen Material und einer Fa­ serverstärkungseinlage besteht, und einen den Mittelteil um­ gebenden Rahmen (22) aus einem faserfreien thermoplastischen Material aufweist, und
• b) Umformen des Halbzeugs mittels eines Formwerkzeuges, wobei die Ausdehnung des Mittelteils (21) an das Abwicklungsmaß des Formwerkzeuges (24) angepaßt ist und der faserfreie Rah­ men (22) zum Einspannen sowie zum Ziehen und/oder Strecken des Halbzeugs dient.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zum Herstellen der Halbzeuge

• a.1) einzelne, faserverstärkte Roh-Halbzeuge mit Abstand von­ einander auf ein Transportband (11) aufgelegt werden,
• a.2) ein faserfreies thermoplastisches Material auf die einzel­ nen, aufeinanderfolgenden Roh-Halbzeuge sowie zwischen selbige und seitlich über selbige hinaus extrudiert oder als Folienband aufgelegt wird, um die Roh-Halbzeuge mit einem faserfreien Rahmen zu versehen, und
• a.3) das so erhaltene Halbzeugband jeweils zwischen zwei Roh- Halbzeugen durchtrennt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die faserverstärkten Roh-Halbzeuge im Schritt a.1 auf ein auf das Transportband (11) aufgelegtes, durchlaufendes Folienband (9) aus einem faserfreien, thermoplastischen Material aufgelegt werden und im Schritt a.2 das faserfreie thermoplastische Mate­ rial in einer derjenigen des Folienbandes entsprechenden Breite extrudiert wird.

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die faserverstärkten Roh-Halbzeuge (7) unmittelbar nach ihrer Herstellung in noch warmem Zustand auf das Transportband (11) bzw. das Folienband (9) aufgelegt werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Halbzeug (7) mit einer Kurzfaser- und/oder einer Wirrfaser- Verstärkungseinlage versehen ist und wenigstens auf einer Seite der Verstärkungseinlage eine Deckschicht (6a) aus einem faser­ freien, thermoplastischen Material aufweist und das Umformen des Halbzeugs an seiner deckschichtgeschützten Seite mit Unter- oder Überdruck erfolgt.