DE2900618A1

DE2900618A1 - Verfahren zur herstellung eines oberflaechenbelags mit einer dekorativen trittflaeche mit mehreren hoehen

Info

Publication number: DE2900618A1
Application number: DE19792900618
Authority: DE
Inventors: Donald Emil Schneider; George Alexander Tudor; Gary Edward Williams
Original assignee: Armstrong Cork Co
Current assignee: Armstrong World Industries Inc
Priority date: 1978-03-23
Filing date: 1979-01-09
Publication date: 1979-10-04
Also published as: AU530271B2; US4158073A; GB2016955A; AU4526479A; GB2016955B

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Oberflächenbelägen aus einer Harzmasse und insbesondere auf ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Produktes, welches eine geprägte und getönte Mehrfachniveautrittfläche bzw.

-Verschleißoberfläche aufweist. Die geprägte Verschleißoberfläche auf der Bahn hat Musterbereiche mit kleinen Druckfarbenablagen mit geringem Abstand, wobei diese Bereiche in der Höhe zwischen anderen gedruckten und nicht gedruckten Bereichen der Bahn liegen. Zusätzlich können sich die keine Druckfarbe enthaltenden Abschnitte der Bahn zwischen den sehr kleinen Druckfarbenablagen auf einer Höhe unter der der Druckfarben enthaltenden Abschnitte in diesen Bereichen befinden, jedoch.über der Höhe der anderen keine Druckfarbe enthaltenden Bereiche der Bahn. Diese Unterschiede in der Tönung bzw. Schattierung und in der Höhe können mit einem einzigen Bedruckungselement erzeugt werden.

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Bei der Herstellung von Kunststoffbahnen für Boden- und Wandbeläge und dergleichen ist es bekannt, daß die geschmolzene Schicht ein thermoplastisches synthetisches Harzbindemittel, Weichmacher und Pigmente enthält. Es ist weiterhin bekannt, das Aussehen solcher Bahnen mittels verschiedener dekorativer Muster darauf zu verbessern, die sich wahlweise oder ganz durch die Bahn erstrecken. Eine weitere Verbesserung des Aussehens solcher Bahnen ergibt sich durch Erzeugung eines dreidimensionalen Aussehens. Dies wird bei bekannten Verfahren durch mechanisches oder chemisches Prägen erreicht oder durch Einschließen von Körnern eines Bestandteils der bahnprägenden Zusammensetzung, der anschließend entfernt oder zur Erzeugung eines Prägeeffekts umgewandelt werden kann. Bekannt ist auch die Erzielung einer texturierten Oberfläche auf einem harzförmigen Oberflächenbelag durch Einstellen der Fluidviskosität der Druckmasse oder der Deckbedruckung, um die Druckfarbenmenge in ausgewählten Bereichen der Bahn zu. steigern.Beim Bedrucken von verschiedenen Substraten ist es bekannt, die Druckmasse in sehr kleinen gesonderten, jedoch nahe beieinander liegenden Ablagen aufzubringen, die betrachtet aus dem beabsichtigten Sichtabstand das Aussehen einer fortlaufenden Beschichtung haben. Zum Stand der Technik gehört auch eine Hintergrundfarbe für die Trittschicht einer Harzbahn, welche teilweise in die Hinterseite der Schicht eindringt und einen dekorativen Kontrast und Tiefeneffekt hervorruft, wenn er zusammen mit den Musterelementen der oberen Ober- . fläche gesehen wird, die sich von der Fläche der Bahn aus nach unten in die Trittschicht erstrecken.

Aus der US-PS 3 359 352 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Öberflächenbelags aus einer Harzmasse mit einem geometrischen Dekor bekannt. Dies wird dadurch erreicht, daß eine Schicht feiner Körner einer Harzmasse auf der Oberfläche einer Basis abgelegt wird, die vorher mit einer pigmentierten Harzmasse beschichtet worden sein kann, um die Farbe der Unterlage zu verdecken und um einen guten Hintergrund für das Druckmuster zu erzeugen, wenn die Unterlage sichtbar bleiben würde. Die Granulatschicht wird dann erhitzt, wo-

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durch das Granulat sintert und eine poröse Schicht bildet. Auf der gesonderten Schicht wird mit einer Druckmasse ein Muster ausgebildet,, das in die poröse Masse eindringt» Dann wird die bedruckte poröse Schicht durch Wärme mit oder ohne Druck in eine nicht poröse Schicht umgeformt, xtfelche ein eingelegtes Muster enthält. Ein texturiertes oder geprägtes Produkt kann dadurch erhalten werden, daß die Fluidviskosität der Druckmasse und/oder der Deckbedruckung ein gestellt wird, um die Druckfarbenmenge in ausgewählten Bereichen der Bahn zu erhöhen, oder daß mit dem Granulat eine Substanz eingeschlossen wird, die bei weiterer Behandlung Hohlräume in der Granulatschicht erzeugt. Durch Einstellen der Menge der Bedruckungsmasse zum Füllen solcher Hohlräume werden die Position und die Höhe bzw. Tiefe der Prägung reguliert. -

aus der US-PS 3 213 787 ist ein gleichzeitiges mehrfarbiges Bedrucken bekannt, bei welchem auf einem Tiefdruckzylinder eine Vielzahl von Arten von Bilddruckhohlräumen vorgesehen ist, wobei jede Art aus einer speziell gefärbten Druckmasse gewählt wird und die verschiedenen Arten von Bilddruckhohlräumen auch entsprechend der Anordnung der Farbe (Farbton) in dem graphischen Gegenstand oder in einem anderen gefärbten Original, von dem ein Duplikat erwünscht ist, auf der Oberfläche angeordnet werden. Die Tiefe eines jeden Hohlraums wird durch die Stärke bestimmt, die für die spezielle Farbe an der speziellen Stelle gefordert wird. Die Druckfarben werden von den- behandelten Oberflächen des Zylinders auf die Oberfläche des Papiers in einem Muster übertragen, das sich durch die Anordnung der behandelten Hohlräume der Zylinderoberfläche ergibt. Man nimmt an, daß die Tönung durch den seitlichen Strom der Druckfarbe längs der einzelnen Fasern oder zwischen benachbarten Fasern des Papiers erreicht x*ird, was eine Überlappung von gefärbten Bereichen ergibt und den subtraktiven Lichtdurchlaß möglich macht. Oberflächen, welche den seitlichen Strom der Druckfarbe verhindern, einschließlich verschiedene Filme und Folien, können ebenfalls mehrfarbig in einem einzigen Vorgang bedruckt werden. In diesen Fällen verbleiben die gesonderten kleinen Bereiche der Druckfarbe als gesonderte Farbpunkte und geben aus einer ausreichenden Entfernung den Eindruck

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einer gleichförmigen Einfärbung. Bei einem alternativen Mehrfarbendruckprozeß werden diese Prinzipien mit denen des Tiefdruck-Halbtondruckens kombiniert, bei welchem die die Druckfarbe aufnehmenden Hohlräume alle eine im wesentlichen gleiche Tiefe haben, jedoch in der Fläche umgekehrt zu der Intensität des hellen Bildes variieren.

Die US-PS 2 649 386 betrifft das Beschichten von Papier, bei welchem die Beschichtungen diskontinuierlich sind und ein gleichförmiges Aussehen ergeben. Dies wird dadurch erreicht, daß die Beschichtung entsprechend einem gleichförmigen kleinen Muster aufgebracht wird, welches auf einem Applikator oder einer Beschichtungswalze ausgebildet ist. Ein solches Muster kann beispielsweise ein sehr kleines Gitter oder eine Vielzahl von kleinen, gleichförmig im Abstand angeordneten getrennten Vertiefungen aufweisen, die in der Applikatorwalzenoberflache ausgebildet sind. Die erhaltenen feinbeschichteten und unbeschichteten Papierflächen haben so kleine Abmessungen, daß sie unabhängig nur schwer mit dem bloßen Auge aus einer beabsichtigten Entfernung erkennbar sind. Demzufolge hat das Papier ein' vollständig gleichförmiges Aussehen, wobei die sehr kleinen Punkte der Beschichtungsmasse im wesentlichen in das Papier eingebettet sind, so daß die erhaltene Oberfläche stark verbesserte Druckeigenschaften im Aussehen hat.

Die US-PS 3 259 515 beschreibt ein Verfahren zum Reduzieren des Glanzes von bedruckten Oberflächenbelägen, wobei die geschmolzene Trittschicht des Oberflächenbelags mit kleinen transparenten Ablagen einer Harzdruckfarbe bedruckt wird, die im Abstand über der gesamten Oberfläche des Produkts angeordnet wird. Die Druckfarbe wird dann getrocknet. Der Bereich der Druckfarbenablagen bestimmt den Glanz bzw. die Glätte des Produkts. Je kleiner die Ablagen sind, desto höher ist der Glanz des Produkts, je größer die Ablagen sind, desto geringer ist der Glanz. Der Glanz wird deshalb durch Begrenzung der Fläche der ursprünglichen freiliegenden Oberfläche gesteuert.

Im Gegensatz zu diesen bekannten Verfahren wird erfindungsgemäß

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unter Verwendung herkömmlicher Einrichtungen ein unerwartetes und verbessertes Resultat dadurch erreicht, daß ein Weg gefunden wurde, um eine in Deckung befindliche Tönung und ein Mehrfachhöhenprägung auf einem Kunststoffoberflächenbelag aus einem einzigen Druckelement zu erzeugen. Die Musterbereiche, die mit den sehr kleinen getrennten, nahe beieinanderliegenden Druckfarbenablagen gedruckt sind, werden als Ganzes nach dem Schmelzen auf einer Höhe gehalten, die größer ist als die vollständig unbedruckten Flächen, und niedriger als andere Druckfarbe enthaltende Flächen, die in normaler Weise gedruckt sind. Die Oberfläche der Punktdruckflächen kann je nach Wunsch im wesentlichen glatt oder geprägt ausgeführt werden, wobei lediglich der Abstand der sehr kleinen Druckfarbenablagen und ihr Eindringen in die Bahn reguliert werden müssen. Das Zusammenwirken der Farbe der nahe beieinander im Abstand liegenden Druckfarbenablagen, die in die Oberfläche der Bahn eindringen und unter der Oberfläche sichtbar sind, tragen zusammen mit der gesteigerten Dicke der nicht bedruckten Flächen zwischen den Punkten und der Hintergrundfarbe, die in den vollständig unbedruckten Flächen und zwischen den sehr kleinen im Abstand angeordneten Druckfarbenablagen sichtbar ist, zu verbesserten ästhetischen Eigenschaften des Musters bei. Das erfindungsgemäße Verfahren ist relativ einfach und billig auszuführen. Mit ihm läßt sich eine sehr dekorative geprägte Mehrschichtniveau-Trittoberfläche bzw. -Verschleißoberfläche herstellen, die mit dem bekannten Verfahren nicht erzielbar ist, und zwar auf einem harzartigen Oberflächenbelag, ohne daß die älteren mechanischen oder chemischen Prägetechniken erforderlich sind.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Oberflächenbelags mit einer dekorativen Trittschicht bzw. Verschleißoberfläche mit Mehrfachniveau. Der Belag hat geprägte Abschnitte, die sich in der Höhe und in der Tönung unterscheiden, wobei die Tönung und die Prägung in Deckung bzw. in Ausrichtung miteinander sind» Bei diesem Verfahren wird ein Plastisol oder ein anderer flüssiger harzartiger Überzug auf der Oberseite einer Unterlage gebildet. Auf der harzartigen Beschichtung wird dann, während sie noch naß ist,

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eine harzförmige Trockenmischungsschicht aufgebracht. Daran schließt sich ein Erhitzen an, um ein teilweises Schmelzen der Oberflächenabschnitte des Granulats an ihren Kontaktstellen und ein teilweises Härten der Basisbeschichtung herbeizuführen. Nach dem Abkühlen bestehen Bindungen zwischen benachbarten Körnern der Trockenmxschungsschicht. Außerdem ergibt sich eine zusammenhaltende poröse Schicht. Auf der gesinterten Trockenmxschungsschicht wird ein Muster dadurch ausgebildet, daß eine härtbare harzartige Druckfarbe auf wenigstens einen Abschnitt der Oberseite aufgebracht wird. Die Druckfarbe wird in ausreichenden Mengen und mit Viskositäten aufgebracht, die das Eindringen auf eine Tiefe von wenigstens etwa 0,25.· mm (10 mils) an den Auf br ing stellen ermöglichen. Wenigstens ein Teil des Musters auf der gesinterten Trockenmxschungsschicht wird aus sehr kleinen, in geringem Abstand angeordneten Druckfarbenablagen ausgebildet, die voneinander durch keine Druckfarbe enthaltende Abschnitte der Trockenmischungsschxcht getrennt sind. Die so gebildete Verbundbahn wird dann erhitzt, um abschließend das gesamte Harzmaterial zu schmelzen, wodurch eine nicht poröse bzw. porenfreie Bahn gebildet wird, die geprägte Abschnitte aufweist, welche sich in Höhe und Schattierung unterscheiden. Wahlweise kann ein alles überdeckender abschließender oberer Harzüberzug aufgebracht werden.

Dadurch, daß die härtbare harzartige Druckfarbe auf Abschnitte des Musters in sehr kleinen in geringem Abstand befindlichen Ablagen aufgebracht wird, kann nicht nur eine Variation der Tönung auf einer Harzmassenoberfläche erreicht werden, sondern es ergeben sich auch Variationen hinsichtlich der Höhe der Prägung zwischen vollbedruckten Flächen, den punktbedruckten Flächen und den Flächen, die von Bedruckung frei sind. Der Ausdruck "Punkte" wie er hier verwendet wird, soll sehr kleine Ablagen von harzartiger Druckfarbe mit irgendeiner Anzahl mit unterschiedlichen Formen, beispielsweise rund, dreieckig, sechseckig usw. bedeuten. Die Punkte oder die sehr kleinen Druckfarbenablagen können in einer Konzentration im Bereich von etwa 4 bis 1300 je cm² (25 bis 8100 je 6,45 cm) aufgebracht werden. Der Ausdruck "kleine Ablagen"

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bedeutet, daß die maximale Querabmessung etwa 4,8. mm "(3/16") beträgt.

Die Gesamtreduzierting der Stärke der punktbedruckten Flächen der geschmolzenen Trockenmxschungsschicht ist geringer als logischerweise durch die in diesen Bereichen vorhandenen Harzmengen erwartet oder in Betracht gezogen werden kann. Die Gesamterhebung bzw. die Gesamthöhe der Punktdruckflächen nach dem Schmelzen der Harzbahn liegt auf einer Höhe zwischen der der voll oder massiv bedruckten Flächen der Bahn und der vollständig unbedruckten Flächen. Im Gegensatz zu den Lehren des Standes der Technik hat sich gezeigt, daß durch Drucken in sehr kleinen, nahe beieinander im Abstand liegenden Punkten die Höhe der nicht bedruckten Abschnitte der Trockenmischungsbahn zwischen den Punkten nach dem Schmelzen der Bahn auf dem gleichen Niveau wie das der Punkte selbst gehalten oder unter die Höhe der Punkte, jedoch noch höher als andere vollständig unbedruckte Flächen, durch Regulierung des Abstands zwischen den aufgedruckten Punkten reduziert werden kann» Weitere Änderungen in der Tönung können gewünschtenfalls dadurch erreicht und betont werden, daß einige der Punkte einander teilweise überlappen oder außer Deckung sind.

Wenn eine Trockenmischungsmasse verwendet wird, die nach dem Schmelzen durchsichtig ist, und wenn weiterhin ein gefärbter Plastisolbasisüberzug benutzt wird, durchdringt der Basisüberzug die Trockenmischungsschicht bis zu einem bestimmten Maß, wobei diese Schicht dann in bestimmtem Ausmaß die Farbe der Basisschicht annimmt. Dies ergibt in Kombination mit den sehr kleinen, in geringem Abstand angeordneten Punkten, die eine andere Farbe als die Basisschxch± aufweisen können, zusammen mit der Tatsache, daß in den Räumen zwischen den Punkten die Farbe der Basisschicht sichtbar ist, und daß einige der Punkte teilweise überlappend mit noch unterschiedlicher Farbe oder Farben gedruckt werden können, eine umfassende Änderung in der Tönung und in den Höhen der Prägung. Dies ist durch Verwendung bekannter Verfahren nicht möglich, auch wenn in der Trockenmasse eine Substanz oder Substanzen eingeschlossen

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sind, die danach umgewandelt werden können und müssen oder zur . Erzielung einer Prägung entfernt werden müssen.

Bei Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens hat sich gezeigt, daß durch Verwendung einer herkömmlichen Anordnung ein Harzflächenbelag geschaffen werden kann, der eine geprägte Trittschichtfläche mit Mehrfachniveau und Musterabschnitten hat, die sich nicht nur in der Höhe in den vollbedruckten oder in den nicht bedruckten Bereichen unterscheiden, sondern auch punktbedruckte Musterflächen hat, die insgesamt in einer Zwischenhöhe liegen. Diese punktbedruckten Flächen haben weiterhin keine Druckfarbe enthaltende Flächen zwischen den Punkten, die nach dem Schmelzen bei einer Höhe zurückgehalten werden können, die im wesentlichen zu der der Punkte gleich ist oder gewünschtenfalls auf eine niedrigere Hohe gebracht werden kann, jedoch über die vollständigen, keine Druckfarbe enthaltenden Flächen der Bahn hinaus hochsteht.

Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren zum Herstellen eines Oberflächenbelags mit einer geprägten Verschleißfläche bzw. Trittfläche und mit Prägemusterabschnitten, die sich, in der Höhe und Schattierung unterscheiden. Dabei wird ein Basisüberzug in Form eines flüssigen Harzes auf eine Unterlage aufgebracht. Anschließend wird eine Schicht einer harzförmigen Trockenmischung auf dem flüssigen Harzüberzug abgelegt, während er noch naß ist, wobei erhitzt wird, um die Trockenmischung zu sintern und um wenigstens teilweise den Basisüberzug auszuhärten. Durch Aufbringen einer härtbaren harzförmigen Druckfarbe auf wenigstens einen Teil davon in ausreichenden Mengen und mit der richtigen Viskosität wird auf der gesinterten Schicht ein Muster erzeugt. Ein Eindringen der Druckfarbe in die Trockenmischungsschicht bis zu einer Tiefe von etwa 0,254 mm (10 mils) an den Äufbringstellen ist möglich. Wenigstens ein Teil des Musters wird durch Aufbringen der Druckfarbe in sehr kleinen gesonderten, jedoch in geringem Abstand angeordneten Ablagen erzeugt. Der Verbundaufbau wird für ein abschließendes Schmelzen zur Bildung einer nicht porösen Bahn erhitzt, wobei die Musterflächen mit den eng beieinander

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im Abstand liegenden Druckfarbenablagen sich in der Tönung und Höhe in ihren Druckfarben enthaltenden und keine Druckfarbe enthaltenden Abschnitten unterscheiden können. Diese Musterbereiche können sich auch in der Tönung und in der Höhe von den anderen Druckfarbe enthaltenden und keine Druckfarbe enthaltenden Bereichen der Bahn unterscheiden. Die erhaltene Bahn kann dann um eine Platte oder texturierte Walze herumgeführt werden, wobei die Bahnfläche in Kontakt damit steht, um den gewünschten Glättungseffekt oder Texturierungseffekt herbeizuführen. Wahlweise kann ein harzartiger oberer Gesamtüberzug aufgebracht werden.

Anhand der Zeichnungen wird die Erfindung beispielsweise näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 in einem Fließbild die aufeinanderfolgenden erfindungsgemäß auszuführenden Verfahrensschritte,

Fig. 2 im Schnitt einen Teil eines bedruckten Trockenmischung sprodukts vor dem Schmelzen,

Fig. 3 in einer Ansicht wie Fig. 2 das harzförmige Material der Bahn nach dem Schmelzen,

Fig. 4 vergrößert im Schnitt den punktbedruckten Flächenbereich D des geschmolzenen Produkts von Fig. 3,

Fig. 5 vergrößert die punktbedruckte Fläche B von Fig. 3, wobei die Punkte nahe beieinander liegen und die Verschleißfläche im wesentlichen flach oder ungeprägt ist, und

Fig. 6 in einem Diagramm die maximale Höhe der bedruckten Abschnitte der mit Punkten bedruckten Flächen der Bahn, wobei die Höhe der nicht bedruckten Abschnitte zwischen den Punkten sichtbar ist und die Wirkungen dieser Abschnitte durch Ändern des Abstands zwischen den Punkten herbeigeführt werden können. Weiterhin ist der

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Höhenbereich der vollbedruckten Flächen und die abgeschmolzene Höhe der vollständig unbedruckten Flächen gezeigt.

Die Erfindung ist auf alle thermoplastischen Harzmaterialien, wie Polyvinylchloride und Vinylchlorid-Vinylazetatpolymere anwendbar, die in Granulatform zu einer zusammenhängenden porösen Schicht auf einem Substrat ausgebildet werden können.

Wie in dem Fließschema von Fig. 1 gezeigt ist, beginnt der Herstellungsprozeß mit dem Aufbringen einer harzförmigen Basisschicht, die pigmentiert sein kann, auf einen Träger, bei dem es sich um eine vorübergehende Unterlage mit Freigabebeschichtung handelt, beispielsweise ein zelluloseartiges Papier oder ein für die Freigabe beschichtetes Band. Es kann auch eine permanente Unterlage verwendet werden. Auf einer gefärbten Unterlage kann eine unpigmentierte Basisbeschichtung verwendet werden, die nach dem Schmelzen transparent ist. Bei Verwendung einer solchen permanenten Unterlage kann irgendeine Unterlage benutzt werden, wie sie normalerweise als Fußbodenbeiagsunterlagen eingesetzt werden, beispielsweise in Form einer schlaggesättigten Kautschukasbestbahn, einer harzgebundenen Glasbahn, einer gebundenen synthetischen Bahn sowie asphaltgesättigten Filzen. Diese Träger können die einzige abschließende Unterlage bilden oder durch andere abfedernde Materialien ergänzt werden, beispielsweise durch Schäume und durch Vliesmaterial. Die bevorzugte Beschichtung ist ein pigmentiertes Plastisol, welches in einer Stärke von etwa 0,05 bis 0,25 mm (2 bis 10 mils) in bekannter Weise auf die Oberseite des permanenten Trägers aufgebracht werden kann.

Ein Plastisol kann definiert werden als ein thermoplastisches Harz in Form feiner Teilchen, die innig und gleichförmig in einem Weichmacher unter Vorhandensein kleiner Mengen von Pigmenten, Füllstoffen und Stabilisatoren dispergiert sind. Ein Plastisol hat eine merkliche Fluidität bei normalen Raumtemperaturen, wird jedoch durch Wärme in eine flexible, zähe, thermoplastische Masse

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umgewandeltο Dieses abschließende Ergebnis ergibt sich durch den Schmelzprozeß„ bei welchem das Harz weichgemacht und durch den Weichmacher solvatisiert wird* Anstelle des Plastisolüberzugs können gewünschtenfalls auch andere pigmentierte Basisüberzüge verwendet v/erden, wie Farben, Lacke oder Organosole. Eine erfindungsgemäß bevorzugte Zusammensetzung eines Plastisolüberzugs kann unter Verwendung der nachstehenden Bestandteile in den genannten Bereichen hergestellt werden:

Bestandteile Gewichtsteile

Polyvinylchloridharz mit

Dispersionsgüte CMw =105 000) 60,0 - 100,0 ■

Polyvinylchloridharz mit

Mischgüte (Mw = 80 000} 0,0 - 4 0,0

Weichmacher Di-2-Äthylhexyl-

phthalat 20,0-40,0

2,2,4-Trimethyl-1,3-Pentandiol-

diisobutyrat 1"5,O- 30,0

Stabilisierers Zinnmaleat 1,5 - 5,0

Füllmaterial Kalk 0,0-50,0

Pigment 1,0 - 10,0

Der nächste Verfahrensschritt besteht in der Herstellung der Harztrockenmischung. Die Trockenmischung hat die Form eines freifließenden, homogenen pulverförmigen Gemisches aus unverschmolzenen thermoplastischen Harzteilchen, flüssigen Vinylweichmachern, Füllstoff, Pigment und Vinylstabilisator«

Polyvinylchlorid ist das bevorzugte Harz für die Verwendung zur Herstellung eines Oberflächenüberzugs gemäß der Erfindung, ob-

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wohl Kopolymere von Vinylchlorid mit kleineren Anteilen an anderen Materialien, wie Vinylazetat, Vinylidenchlorid, andere Vinylester, wie Vinylpropionat, Vinylbutyr at, sowie Alkyl-substituierte Vinylester verwendet werden können. Ein typisches Polyvinylchloridharz für die Trockenmischung hat eine Teilchengröße im Bereich von 50 bis 350 μ.

Die freifließende Mischung aus Harz, Weichmacher und Stabilisator kann dadurch leicht hergestellt werden, daß das Harz, beispielsweise ein Homopolymer des Vinylchlorids, in Form einzelner Teilchen zusammen mit dem Vinylharzweichmacher, beispielsweise Di-2-Äthylhexylphthalat, Butylbenzylphthalat, epoxidiertes Sojabohnen-Öl oder Trikresylphosphat, Füllstoff, Pigment und geeignete Vinylharzstabilisatoren einem Rührer oder Mischer, beispielsweise einem Henschel-Mischer zugegeben werden, wo sie unter mäßiger Wärme, beispielsweise bei einer Temperatur von etwa 93°C (200⁰F) solange gemischt werden, daß gewährleistet ist, daß der flüssige Weichmacher und der Stabilisator absorbiert und somit durch die Harzteilchen diffundiert sind, während die übrigen Bestandteile darauf adsorbiert sind. Es wird dafür gesorgt, daß kein Verschmelzen der Harzteilchen während des Mischens eintritt. Die Temperatur muß unter der Temperatur gehalten werden, bei welcher dies eintreten könnte.

Die Zugabe von Füllstoffen und Pigmenten zu der Mischung kann entweder am Anfang, am Ende des Mischzyklus, wenn die Harzteilchen relativ warm bleiben, oder nachdem die trockenvermis.chten Harzteilchen gemischt und gekühlt worden sind, erfolgen. Die Farbe der Schichten kann über einen weiten Bereich gesteuert werden. Man kann im wesentlichen transparente oder durchscheinende Schichten herstellen, wobei der Füllstoff und der größte Teil oder das ganze Pigment aus der Vinyltrockenmischung weggelassen werden, welche die Schicht bildet. Basierend auf 100 Gewichtsteilen Harz können zur Bildung des freifließenden Gemisches 25 bis 50 Gewichtsteile Weichmacher, 1,5 bis 5,0 Gewichtsteile Stabilisator, 0 bis 5 Ge-

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wichtsteile Pigment und O bis 30 Gewichtsteile Füllstoff verwendet werden.

Der nächste Verfahrensschritt besteht in der Ausbildung einer Trockenmischungsgranulatschicht mit einer Stärke im Bereich von etwa 0,5 bis 1,5 mm (20 bis 60 mils) auf der nassen Plastisolbeschichtung auf dem Träger. Die Plastisolbeschichtung dringt nach oben in die Trockenmischungsschicht auf eine Entfernung von etwa 0,05 bis 0,25 mm (2 bis 10 mils) ein. Die mittlere Eindringung liegt bei etwa 0,1 mm (4 mils). Verfahren zum Auflegen der Trockenmischungsschicht, beispielsweise durch Abstreifen, sind an sich bekannt.

Der nächste Verfahrensschritt umfaßt das Erhitzen der Trockenmischung in einem Bereich von etwa 127°C bis 166°C (260 bis 330° F), um ein teilweises Schmelzen des Harzgranulats an den Kontaktstellen herbeizuführen, wodurch nach dem darauffolgenden Abkühlen Bindungen ausgebildet sind, aufgrund derer man eine poröse zusammenhängende Schicht mit einer beträchtlichen Anzahl von Hohlräumen im Bereich von 30 bis 60 Volumenprozent erhält, die über der Dicke verteilt sind. Die poröse Trockenmischungsschicht mit einer Stärke im Bereich von etwa 0,5 bis 1,5 mm (20 bis 60 mils) ist außerdem an den Träger gebunden. Die Verbindung des Harzgranulats an den Kontaktstellen kann entweder durch Sintern oder durch Aktivierung einer externen Klebstoffbeschichtung bewirkt werden, welche in den abschließenden Stufen der Granulierung aufgebracht werden kann. Die Klebstoffe, welche für die Verbindung anwendbar sind, sind heißschmelzende Klebstoffe und beispielsweise in Wasser, Alkoholen, Ketonen usw. lösliche Harze.

Beim nächsten Schritt wird ein Muster auf der porösen Schicht durch Aufbringen von härtbaren Harzdruckfarben erzeugt. Der Ausdruck "härtbar", wie er hier für die Druckfarbe verwendet'wird, soll thermoplastische und wärmehärtbare Druckfarben umfassen, die durch Wärme oder durch chemische Mittel härten oder gelieren. Die

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Druckfarbenmasse hat normalerweise ein thermoplastisches Harzbindemittel zusammen mit geeigneten Pigmenten, Weichmachern, Farbstoffen und Stabilisatoren. Eine bevorzugte Druckfarbe zur Verwendung gemäß der Erfindung hat die folgenden Bestandteile, die in den genannten Bereichen verwendbar sind:

Bestandteile Gewichtsteile Bevorzugt

Polyvinylchloridharz mit

Dispersionsgüte (Mw =105 000) 60,0 - 100,0 100,0

Polyvinylchloridharz mit

Mischgüte (MW = 80 000) 0,0-40,0 0,0

Weichmacher Di-2-Äthylhexyl-

phthalat 20,0 - 4 0,0 25,0

2,2,4-Trimethyl-1,3-Pentan-

dioldiisobutyrat 15,0- 30,0 15,0

Stabilisator: Zinnmaleat 1,5 - 5,0 1,5

Füllmaterial Kalk 0,0 - 50,0

Pigment (Ruß) 1,0 - 10,0 5,0

Nach dem Abkühlen kann die poröse Schicht mit der Druckfarbe in Mengen bedruckt werden, die ausreichen, um das Eindringen über wenigstens 0,25 mm (10 mils) der Stärke der Schicht in den Punktdruckbereichen und vorzugsweise über die gesamte Stärke bis zur Unterlage in den voll stark bedruckten Bereichen herbeizuführen. Das Drucken kann beispielsweise mit einem flachen oder einem rotierenden Siebdrucker oder mit einer gravierten oder geätzten Walze oder nach einem anderen Verfahren ausgeführt werden, das zum Aufbringen der Druckfarbe in der Art und Weise und in den Mengen geeignet ist, die für die Erzeugung der gewünschten Ergebnisse erforderlich sind. Die Druckfarben können gewünschten-

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falls mittels Farbstoffen oder Pigmenten gefärbt sein. Die Druckfarben können auch farblos sein.

Den bsim Aufbringen der Druckfarbe auf die gesinterte Trockenmischung verwendeten Mustern sind nur durch das Vorstellungsvermögen des Designers Grenzen gesetzt. Es können verschiedene Farben, Formen und Darstellungen verwendet werden» Abhängig von dem Verlangen des Designers können die Konzentration der Punkte, die Größe der Punkte, der Abstand der Punkte, die Überlappung oder das Drucken außer Deckung oder mit fehlender Ausrichtung der Punkte ausgewählt und so vorgesehen werden, daß die gewünschten Ergebnisse erzielt werden.

Erfindungsgemäß werden die Druckfarben vorzugsweise mit einem oder mehreren Trommelsiebdruckern aufgebracht werden. Die Maschengröße des Siebs oder der Siebe liegt im Bereich von 2 bis 35 Löchern pro Längenzentimeter. Die Löcher bzw. Öffnungen können verschiedene Formen haben, sie können beispielsweise kreisförmig, sechseckig, rautenförmig usw. ausgebildet sein. Es können auch zylindrische Siebe nach der US-PS 3 763 030 verwendet werden. Es können herkömmliche Rotationssiebdrucker benutzt werden. Die Kombinationen der Teile dieser Drucker können verändert werden, um unterschiedliche Eindringgrade der Druckfarbe in eine poröse Oberfläche zu erhalten»

Der nächste Schritt bei der Herstellung des Oberflächenbelags gemäß der Erfindung ist das Schmelzen des gesamten Harzmaterials. Die so gebildete Bahn kann dann geschlichtet bzw. dadurch flach gemacht werden, daß sie um eine texturierte Walze oder um eine glatte Walze herumgeführt wird, wobei die bedruckte Fläche der Bahn in Kontakt damit steht. Dabei wird nur die Bahnspannung verwendet» Es kann auch ein zusätzlicher Druck durch eine geeignete Stützwalze aufgebracht werden, die dazu dient, den Oberflächengianz oder die Oberflächenform der Walze auf die ungeprägten Bereiche der Bahn aufzubringen. Wahlweise kann eine abschließende durchsichtige obere Harzschicht über der ganzen Fläche aufgebracht werden.

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Fig. 2 zeigt vereinfacht im Schnitt ein bedrucktes Trockenmischungsprodukt vor dem Schmelzen, wobei eine gesinterte Schicht der Trockenmischung 1 auf eine Unterlage 2 abgelegt ist, auf die vorher eine pigmentierte Plastisolschicht 3 aufgebracht worden ist, die in die Trockenmischungsschicht 1 eingedrungen ist. Die gesinterte Trockenmischungsschicht wird dann mit einer Vielzahl von Harzdruckfarben bedruckt, um Musterbereiche A, B, C und D zu erzeugen , die zwischen vollständig unbedruckten Bereichen 4 liegen. Die Anzahl und Arten der verwendeten Druckfarben ist nur beispielsweise aufgeführt. Die bedruckten Flächen B, C und D erstrecken sich nur teilweise über die Stärke der gesinterten Trockenmischungsschicht, während die bedruckten Flächen A sich über die ganze Stärke der Schicht erstrecken. Dies soll zeigen, daß das Eindringen der Druckfarben nach Wunsch reguliert werden kann. Die Ansätze der Druckfarbenmassen können ebenfalls variiert werden, um die gewünschte Höhe und die gewünschten Oberflächentexturierungen auf der geprägten Fläche der Bahn zu erreichen. Erfindungsgemäß ist jedoch wesentlich, daß wenigstens ein Teil des Musters in Form von kleinen getrennten, jedoch nahe beieinanderliegenden Druckfarbenablagen, beispielsweise 5, 6 und 7, gedruckt wird, die durch keine Druckfarbe enthaltende Abschnitte 8, 9 und 10 der Trockenmischungsschicht 1 getrennt sind. Die mit 11 bezeichnete kleine Druckfarbenablage ist außer Deckung bedruckt und überlappt die Druckfarbenablagen 6 der bedruckten Fläche C teilweise.

In Fig. 3 ist das Produkt nach dem Schmelzen des Harzmaterials der Bahn gezeigt. Die vollbedruckte Musterfläche A behält annähernd ihre Ursprungshöhe bei. Die Musterflächen B, C und D der Bahn, die mit den kleinen getrennten, nahe beieinander im Abstand liegenden Druckfarbenablagen 5, 6, 7 und 11 bedruckt sind, sind in ihrer maximalen Gesamthöhe niedriger als der vollbedruckte Bereich A. Die keine Druckfarbe enthaltenden Bereiche 9 und 10 zwischen den kleinen Druckfarbenablagen 6 und 7 sind in der Höhe oder Stärke so reduziert, daß sie unter den Abschnitten der Bahn an der Stelle der kleinen Druckfarbenablagen 6 und 7 liegen. Sie sind jedoch auf einer größeren Höhe als die vollständig unbedruckten Bereiche 4

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der Bahn gehalten. Die keine Druckfarbe enthaltenden Bereiche 8 werden auf im wesentlichen der gleichen Höhe wie die Druckfarbenablagen 5 aufgrund der geringen Nähe ihrer Abstände gehalten.

Fig. 4 zeigt stark vergrößert den Musterbereich D der Trockenmischungsschicht 1, der mit den kleinen Druckfarbenablagen 7 bedruckt ist, die durch die keine Druckfarbe enthaltenden Bereiche 10 dazwischen getrennt ist. Der Abstand zwischen benachbarten Rändern der kleinen Druckfarbenablagen nach dem Eindringen und Ausbreiten bzw. der innere Druckfarbenabstand ist mit dem Buchstaben W bezeichnet. Die Tiefe der geprägten Fläche zwischen den kleinen Druckfarbenablagen 7 ist mit dem Buchstaben X bezeichnet und wird als Abstand zwischen der Tangente an den Punkt der Druckfarbenablagen mit der größten Höhe und einer Tangente an den niedrigsten Punkt des geprägten Abschnitts 12 gemessen. Die Stärke des keine Druckfarbe enthaltenden Abschnitts der Trockenmischungsschicht 1, die zwischen den kleinen Druckfarbenablagen 7 liegt, ist mit dem Buchstaben Y bezeichnet und ist der Abstand von dem untersten Punkt des eingedrückten Abschnitts 12 zwischen den Druckfarbenablagen bis zur Oberseite der Unterlage 2.

Fig. 5 zeigt stark vergrößert die Musterfläche B, bei welcher die kleinen Druckfarbenablagen 5 näher beieinander als die Druckfarbenablagen 7 von Fig. 4 placiert sind. Infolge des geringeren Abstands und anderer Variabler, die noch erläutert werden, sind die Höhe der Druckfarbenablagen 5 und der druckfarbenfreien Abschnitte 8 dazwischen im wesentlichen gleich der Höhe nach dem Schmelzen der Bahn, was zu einer im wesentlichen ebenen Oberfläche der Musterfläche B führt.

Erfindungsgemäß herstellbare Produkte können Fußbodenbeläge, Wandbeläge, Dekorations- und Polstermaterialien sowie Möbelbauteile umfassen. Bahnprodukte mit Mehrfachhöhe können nach dem erfindungsgemäßen Verfahren ohne die Verwendung eines chemischen oder mechanischen Prägegeräts oder solcher Verfahren hergestellt werden.

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Die geprägten Bereiche darauf stehen in perfekter Ausrichtung bzw. in einem genauen Register mit dem gedruckten Muster-

Anhand der nachstehenden Beispiele wird die Erfindung näher erläutert. Wenn nicht anders erwähnt, sind alle Teileangaben auf das Gewicht bezogen«

Beispiel 1

Es wird ein hinterer Überzug aus Plastisol mit folgender Zusammensetzung hergestellt:

Gewichtsteile

Polyvinylchloridharz Dispersionsqualität 100,0

Weichmacher: Di-2-Äthylhexylphthalat 25,0

2-2,4-Trimethyl-1,3-Pentandioldiiso-

butyrat 15,0

Stabilisator: modifiziertes Zinnmaleat 1,5

Pigment 5,0

Eine schlagmühlengesättigte Bahn aus Kautschuk und Asbest von einer Stärke von etwa 94 mm (0,037") wird auf einer Seite mit einem Überzug mit einer Stärke von 0,05 bis 0,13 (2 bis 5 mils) der vorstehenden Masse beschichtet.

Durch Mischen der folgenden Bestandteile in einer herkömmlichen Henschel-Trockenmischungsvorrichtung wird ein Trockenmischungsgranulat hergestellt, wobei ein Erhitzen von Umgebungszustand auf etwa 110⁰C (23O⁰F) und wieder auf Umgebungszustand erfolgt.

Gewichtsteile

Trockenmischungsharz: Polyvinylchloridhomopolymer 100,0

Molekulargewicht: 83 900 mittlere Teilchengröße 225 μ

Weichmacher: Di-2-Äthylhexylphthalat 40,0

Stabilisator: Zinnmaleat 1,5

9098A0/Q50?

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Das Granulat wird auf der nassen Beschichtung auf der Basisbalm abgelegt und bildet eine gleichförmige, etwa 0,76 mm (30 mils) starke Schicht= Dann wird die Bahn in einem Luftaufströmofen etwa 1,5 min auf 204⁰C (400⁰F) erhitzt, um die Plastisolrückseitenbeschichtung gelieren und die Trockenmischung sintern zu lassen. Es ergeben sich zwei Schichten auf der Basisbahn, die aus einem 0,64 mm (25 mils) gesinterten oberen Abschnitt und einem 0,13 mm (5 mils) starken Abschnitt aus geliertem Plastisol mit darin eingebetteter gesinterter Trockenmischung bestehen.

Die gesinterte Masse wird dann gekühlt und ein Muster auf ihre Oberfläche gedruckt. Man verwendet folgende Druckmasse:

Gewichtsteile

Polyvinylchloridhars, Dispersionsgüte 100,0 Molekulargewicht 105 000

Weichmacher; Di-2-Äthylhexylphthalat 25,0

2,2_r4-Trimethyl-1,3-Pentandioldiiso-

butyrat 15,0

Stabilisators Zinnmaleat 1,5

Pigment; Ruß 5,0

Das Drucken erfolgt mit einem Rotationssieb mit einer Maschengröße von 4 öffnungen pro cm_f wobei die Abstände zwischen den öffnungen sich von etwa 0,38 mm bis 1,9 mm (15 bis 75 mils) ändern, die Laufgeschwindigkeit beträgt 6,1 m/min (20 fpm). Einige Abschnitte des Musters werden mit getrennten, jedoch nahe beieinander im Abstand befindlichen Druckfarbenauflagen gedruckt- Auf anderen Abschnitten des Musters wird die Druckfarbe so aufgebracht, daß sie große Bereiche bedeckt und in Mengen, die ausreichen, um ein Durchdringen der Trockenmischungsschicht bis zur beschichteten Oberfläche der Unterlage, also eine Volldruckung, herbeizuführen. Die vollbedruckten Flächen sind Flächen, auf denen die Punkte nicht einzeln unterscheidbar sind. In manchen Fällen sind die vollbedruckten Flächen durchgehend, in anderen Fällen unterbrochen.

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Die beschichtete Bahn, welche die bedruckte gesinterte Masse trägt, wird dann in einem Heißluftofen für einen Zeitraum von 1,5 min auf eine Temperatur von 152 bis 204⁰C (350 bis 400⁰F) erhitzt, um das gesamte Harzmaterial zu schmelzen.

Das Endprodukt ist ein geprägter Fußbodenbelag mit einer dekorativen geprägten und getönten Oberfläche, die auf verschiedenen Höhen liegende Musterflächen hat und bei der wenigstens einige der bedruckten Musterflächen Abschnitte enthalten, die keine Tinte aufweisen und die sich auf einer anderen Höhe als die vollbedruckten und die vollständig nicht bedruckten Musterflächen befinden.

In der nachstehenden Tabelle für vier Beispiele, nämlich die Beispiele 2 bis 5 werden die Stärke oder die Höhe der geschmolzenen Bahn an ihren vollbedruckten, punktbedruckten und nicht bedruckten Flächen verglichen. Die Tabelle zeigt auch die mittleren Prägetiefen in der geschmolzenen Bahn der farbenfreien Abschnitte, die zwischen den nahe beieinander im Abstand liegenden Druckfarbenauflagen in den punktbedruckten Flächen liegen, sowie die Änderung der Prägetiefen, wenn die Abstände zwischen den Punkten verändert werden. Weiterhin zeigt die Tabelle die Prägetiefen, die in diesen Bereichen erhalten werden, wenn zwei verschiedene Druckfarben auf den Substraten mit unterschiedlichen Stärken verwendet werden, von denen jede zwei verschiedene Viskositäten hat. Die normale Stärke der Bahn in den punktbedruckten Flächen wird von der Oberseite der Punkte in den bedruckten Abschnitten und von dem untersten Teil des nicht bedruckten eingedrückten oder nach unten geschmolzenen Abschnittes zwischen den Punkten zur Rückseite der Bahn gemessen. Die Prägetiefe in den punktbedruckten Flächen ist gleich der Stärkendifferenz zwischen den bedruckten und nicht bedruckten Messungen, wie sie in der Tabelle aufgezeigt sind.

Bei den Beispielen 2 bis 5 werden die gleiche Unterlage, die gleiche Plastisolbeschichtung und die gleiche Trockenmischung verwendet, wie sie nach Beispiel 1 hergestellt sind.

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Wie in Beispiel 1 erfolgt das Drucken unter Verwendung eines einzigen Rotationssiebs. Die Maschen und Größen der Öffnungen in dem Sieb sind in der Tabelle genannt. Die beschichteten Bahnen mit
der aufgedruckten gesinterten Zusammensetzung werden schließlich
wie bei Beispiel 1 geschmolzen.

Die Maschengröße beträgt vier Öffnungen pro Längenzentimeter. Die Öffnungsgröße nimmt ab, wie die die Sieböffnungsgröße bezeichnende Zahl zunimmt.

Der Ansatz F 1 ist ein Plastisol, der dem der Druckmasse von Beispiel 1 entspricht. Das verwendete Polyvinylchloridharz mit Dispersionsgüte hat ein rheologisches Scherungs-Verdickungs-Verhalten,

Der Ansatz F 2 ist ein Plastisol, wie er für die Druckmasse in
Beispiel 1 gezeigt ist. Das Polyvinylchloridharz von Dispersionsgüte hat dabei ein rheologisches Scherungs-Verdünnungs-Verhalten.

Wegen des komplexen Fließverhaltens werden diese Ansätze durch Viskositätsmessungen unter Verwendung eines Brookfield-Viskosimeters mit 20 upm und einer Spindel Nr. 6 gekennzeichnet.

§09840/050?

(Xf O co

09 O O

cn

Beispiel	Sieb öffnungs	Druckfarben ansatz und Vis	6,	000	Nominalsubstrat Stärke in mm (in)	Unbedruckt	(30,1)	o	62	mm	(24	Abstand zwischen benachbarten Rändern der Druckfarben	Prägetiefe	mm (mils)	(0,4)	Druckfarben-
Nr.	größe	kosität (cps)	6	000	Bedruckt	(28,8)	o	56	mm	(22	ablagen in mm (mils)	in	01 mm	(0,2)	eindringung
2	1	Fl,	6	000	0,76 mm	(26,0)	o	50	mm	(19	0	0,	005 mir	(1,6)
2	4	Fl,	6	000	0,73 mm	(24,6)	0	50	mm	(19	0	0,	04 mm	(2,4)	100%
2	10	Fl,	6	000	0,66 mm	(22,9)	ο	,47	mm	(18	,4) 0,29 mm (11,4)	0,	06 mm	(3,2)
2	12	Fl,	6	000	0,62 mm	(22,3)					,.2) 0,67 mm (26,.5)	o,	08 mm	(2,5)
2	14	Fl,	6	000	0,58 mm						,7) 1,1 mm (43,7)	o,	06 mm	(0,7)
2	16	Fl,	3	000	0,57 mm	(31,2)				>8) 1,36 mm (53,5)	0,	02 mm	ι (0,3)
2	Ν/Α	Fl,	3	000		(28,7)				,.4) eo	o,	008 mn	(0.4)
3	1	Fl,	0,79 mm		0	o,	01 mm	91%
3	6	Fl,	0,73 mm		0	o,	100%

NJ O UI CTi

03 I

CO

Beispiel	Sieb öffnungs	Druckfarben ansatz und Vis	3	000	Nominalsubstrat Stärke in ram (in)	mm	Unbedruckt	(25,6)	0,56	mm	(22,1)	Abstand zwischen benachbarten Rändern der Druckfarben	Prägetiefe	(3,5)	Druckfarben-	CC
Nr.	größe	kosität (cps)	3	000	Bedruckt	mm	(23,9)	0,49	mm	(19,4)	ablagen in mm (mils)	in mm (mils)	(4,8)	eindringung
3	12	Fl,	3	000	0,65	mm	(23,0)	0,48	mm	(19,0)	0,56 mm (21,9)	0,09 mm	(3,8)	95%
3	14	Fl,	3	000	0,61			0,49	mm	(19/3)	0,86 mm (33/7)	0,12 ram	(0,7)	97%
3	16	Fl,	14	000	0,58	mm	(29,5)				1,07 mm (42,3)	0,10 mm	(0,2)	100%
3	N/A	Fl,	14	000		mm	(27,7)				09	0,02 mm	CO., 5)
4	1	F2,	14	000	0,75	mm	(25,2)	0,62	mm	(24/6)	0	0,005 mm	(0/6)
4	4	F2,	14	000	0,70	mm	(24,0)	0,57	mm	(22,5)	0	0,01 mm	(1,5)	97%
4	8	F2,	14	000	0,64	mm	(22,6)	"0,51	mm	(20,.O)	0,09 mm (3,7)	0,015 mm	(2/6)
4	10	F2,	14	000	0,61	mm	(23,0)	0,52	mm	(20,5)	0,40 mm (15,6)	0,038 mm	(2,6)
4	12	F2,			0,57						0,83 mm (32,5)	0,07 mm
4	14	F2,	0,58		1,04 mm (40,9)	0,07 mm

CD CT.

VD I

ca ο co 03

^. O cn

Beispiel	Sieb öffnungs	Druckfarben ansatz und Vis	14	000	Nominalsubstrat 'Stärke in mm (in)	,55 mm (21	Unbedruckt	,5)	o,	46	mm	(18	Abstand zwischen benachbarten Rändern der Druckfarben	0	Prägetiefe	(3,	2)	4)	Druckfarben-
Nr.	größe	kosität, (cps)	14	000	Bedruckt			o,	46	mm	ablagen in mm (mils)	0		(0,	4)	,7)	eindringung
4	16	F2,	11	000	0	,36 mm (53	,4)				,3) 1,48 mm (58,3)	,3) 0,69 mm (27,0)	in mm (mils)	CO, 6)	8)	96%
4	N/A	F2,	11	000		,3 mm (51,	2)				(18,0) oo	,8) 0,8 mm (31,5)	0,08 mm	(0,	D
5	1	F2,	11	000	1	,14 mm (45	,0)	1	13	mm		,3) 1,18 mm (46,4)	0,01 mm	(0	,5)	49%
5	6	F2,	11	000	1	,06 mm (41	,7)	1	,04	mm		,2) <X>	0,015 mm	(0,	51%
in	12	F2,	11	000	1	,03 mm (40	,5)	1	,00	mm	(44	0,01 mm	(1,	50%
5	14	F2,	11	000	1			0	,92	mm	(40	0,015 mm	(0	47%
5	16	F2,		1		(39	0>02 mm	52%
5	N/A	F2,			(36	0,03 mm
0.013 mm

ω ο I

DEA/G-K2056 -31- JöüÜolö

Wie sich aus der Tabelle ergibt, nimmt die Höhe der unbedruckten Abschnitte zwischen den Druckfarbenauflagen ab, wenn der Abstand zwischen benachbarten Rändern der Druckfarbenauflagen zunimmt. Umgekehrt nimmt diese Höhe ab, wenn der Abstand zwischen benachbarten Rändern der Druckfarbenauflagen zunimmt. Man sieht, daß die Höhe der nicht bedruckten Abschnitte der Bahn, die sich zwischen den kleinen, nahe beieinander im Abstand befindlichen Druckfarbenauflagen ergeben, eingestellt und auf einer Höhe über den anderen vollständig unbedruckten Abschnitten der Bahn gehalten werden kann. Die Tabelle zeigt weiterhin, daß die Tiefe der Prägung, d.h. die Differenz zwischen der Stärke der punktbedruckten Abschnitte der Bahn und der nicht bedruckten Abschnitte zwischen den kleinen Druckfarbenauflagen, eine Punktion des Abstands zwischen den benachbarten Rändern der kleinen Druckfarbenauflagen ist. Für jeden Bedruckungszustand nimmt die Prägetiefe auch auf ein Maximum zu, wenn der Abstand zwischen den benachbarten Rändern der Druckfarbenauflagen zunimmt. Gleichzeitig können andere Faktoren, wie die Druckfarbenviskosität, das Eindringen der Druckfarbe, das Ablegen der Druckfarbe und die Sieblochgröße die Höhe der bedruckten Flächen und somit die Prägetiefe beeinflussen. Durch Verwendung einer geeigneten Anzahl von öffnungen und Größen in einem einzigen Druckelement kann die gewünschte Tönung des Musters zusammen mit anderen. Faktoren dazu verwendet werden, eine verbesserte dekorative geprägte Oberfläche auf der Bahn zu erzeugen. Die dekorative geprägte Oberfläche des Oberflächenbelags gemäß der Erfindung kann und wird normalerweise unter Verwendung von mehr als einem Rotationssiebdrucker oder einer ähnlichen Einrichtung hergestellt, was zu dem dekorativen Aussehen der Bahn in der beschriebenen Weise beiträgt.

In dem Diagramm von Fig. 6, das sich auf das Beispiel 2 der Tabelle bezieht, zeigt die obere Kurve H die bedruckte Stärke Z der Bahn, die sich an den bedruckten Abschnitten der punktbedruckten Flächen ergibt, wenn der Abstand zwischen benachbarten Rändern

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290 0G18

DEA/G-K2O56 -32-

der Punkte geändert wird. Die untere Kurve L zeigt die sich ändernde Dicke bzw. Tiefe Y der Bahn in den unbedruckten Abschnitten der punktbedruckten Flächen der Bahn, wenn der Abstand zwischen benachbarten Rändern der Punkte verändert wird. Der Abstand X zwischen der Kurve H und der Kurve L ist die Prägetiefe der Bahn in den unbedruckten Abschnitten zwischen den Punkten. Die horizontale Linie U zeigt die niedergeschmolzene Stärke der großen vollständig unbedruckten Flächen der Bahn. Der Dickenbereich der Bahn in den vollbedruckten Flächen ist mit F bezeichnet. Die nächstgrößte Höhe sind an den Oberseiten der Punkte in den punktbedruckten Flächen, die die Kurve H zeigt. Die nächstgrößte Hohe sind die unbedruckten Abschnitte der Bahn zwischen den Punkten, die die Kurve L zeigt. Schließlich sind der niedrigste Abschnitt die größeren vollständig unbedruckten Flächen der Bahn, die durch die Linie U gekennzeichnet sind. Das Diagramm von Fig. 6 zeigt deutlich, daß erfindungsgemäß eine bisher nicht erzielbare Regulierung des Maßes bzw. der Dicke sowohl der bedruckten als auch der unbedruckten Abschnitte der Bahn auf direkte, einfache und wirksame Art erreicht werden kann, wodurch äußerst dekorative und erstrebenswerte Oberflächenbeläge hergestellt werden können.

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Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung eines Oberflächenbelags mit einer dekorativen, mehrere Höhen aufweisenden Trittfläche mit geprägten Abschnitten, die sich in Höhe und Tönung unterscheiden, wobei die Tönung und Prägung miteinander in Deckung sind, dadurch gekennzeichnet, daß

(a) ein Plastisolüberzug auf der Oberseite eines. Trägers aufgebracht wird,

(b) wenigstens eine Schicht eines ungeschmolzenen thermoplastischen Granulats einer Trockenharzmischung auf den Plastisolüberzug aufgebracht wird, während dieser noch naß ist,

(c) der Plastisolüberzug erhitzt wird, wodurch wenigstens Oberflächenabschnitte des Trockenmischungsgranulats an ihren Kontaktstellen teilweise schmelzen,

(d) gekühlt wird und dadurch Bindungen zwischen benachbarten Körnern der harzartigen Trockenmischung zur Bildung einer zusammenhängenden porösen Schicht hergestellt werden,

(e) ein Muster auf der zusammenhängenden porösen Schicht durch

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2900818

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Aufbringen von wenigstens einer härtbaren harzförmigen Druckfarbe auf wenigstens einen Abschnitt der Oberseite mit'ausreichenden Mengen und Viskositäten erzeugt wird, die ein Eindringen der Druckfarbe auf wenigstens 0,25 mm (10 mils) ihrer Stärke an den Aufbringstellen ermöglichen, wobei wenigstens Teile des Musters durch Aufbringen der Druckfarbe in sehr kleinen, nahe beieinander im Abstand liegenden Auflagen gebildet werden, die voneinander um einen maximalen Abstand von etwa 1,5 mm (60 mils) durch keine Druckfarbe enthaltende Abschnitte der dazwischen befindlichen Trockenmischungsschicht getrennt werden und

(f) die zusammengesetzte Bahn für ein abschließendes Schmelzen des gesamten Harzmaterials erhitzt wird, um eine nicht poröse Bahn zu bilden, bei welcher die Höhe der Druckfarbe enthaltenden und der keine Druckfarbe enthaltenden Abschnitte des Musters mit den sehr kleinen Druckfarbenablagen sich in der Höhe und Tönung von den anderen Druckfarbe enthaltenden und keine Druckfarbe enthaltenden Abschnitten der Bahn unterscheidet.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn ze lehnet, daß die Trockenmischung aus thermoplastischem Harz aus Polyvinylchlorid besteht.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet daß das Trockenmischungs-Harzmaterial nach dem abschließenden Schmelzen transparent ist.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekenn ze ichnet, daß der Plastisolüberzug auf der Unterlage pigmentiert ist und in die darauf abgelegte Trockenmischungsschicht in etwa 0,1 mm (4 mils) der Stärke eindringt.

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5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch, gekennzeichnet, daß die harzartige Druckfarbe in den Druckfarbe enthaltenden Abschnitten des Musters pigmentiert ist.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die harzartige Druckfarben enthaltenden Abschnitte des Musters eine Farbe haben, die von der Farbe der Plastisolbeschichtung auf der Unterlage verschieden ist.

7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Höhe und die Tönung der geprägten Abschnitte in den Flächen des Endprodukts, welche die nahe beieinander im Abstand befindlichen Ablagen der Druckfarbe enthalten,
dadurch eingestellt werden, daß die Abmessungen, der Abstand und das Eindringen der Druckfarbenauflagen reguliert werden.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die nahe beieinander im Abstand befindlichen Ablagen der Druckfarbe in einer Konzentration im Bereich von etwa 4 bis 1300 Auflagen pro cm² (25 bis 8100 Auflagen pro in²) aufgebracht werden.

9. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die harzartigen Druckfarbe enthaltenden Abschnitte des Musters undurchsichtig sind.

10. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die harzartigen Druckfarbe enthaltenden Abschnitte des Musters halbdurchsichtig sind.

11. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine einzige harzförmige Druckfarbe bei den Druckfarben enthaltenden Abschnitten des Musters verwendet wird.

12. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckfarbe enthaltenden Abschnitte des Musters

durch Verwendung mehrerer Druckfarben mit unterschiedlichen Farben ausgebildet werden.

13. Harzförmiger Oberflächenbelag mit einer dekorativen, mehrere Höhen aufweisenden Verschleißfläche, gekennzeichnet durch

(a) eine geschmolzene harzförmige Basisschicht,

(b) eine nicht poröse Vinylharzmassenschicht, die normalerweise eine im wesentlichen konstante Stärke hat und auf die geschmolzene harzförmige Basisschicht aufgeschmolzen ist und davon getragen wird,

(c) erste Druckfarbe enthaltende Musterelemente in der Vinylharzmassenschicht, welche Abschnitte davon in einem Muster bedecken und geschmolzene Grundmassen des Vinylharzes aufweisen, wobei die Zwischenräume mit pigmentierter geschmolzener harzförmiger Druckfarbe gefüllt sind,

(d) durch zweite Druckfarbe enthaltende Musterelemente in der Harzschicht, die eine geringere Höhe als die ersten Druckfarbe enthaltenden Musterelemente haben und eine Vielzahl von sehr kleinen geschmolzenen Grundmassen des Vinylharzes aufweisen, wobei wenigstens der größte Teil davon getrennt nahe beieinander im Abstand angeordnet sind und die Abstände jeder der sehr kleinen geschmolzenen Grundmassen mit geschmolzener pigmentierter harzförmiger Druckfarbe gefüllt ist,

(e) erste, keine Druckfarbe enthaltenden Musterabschnitte der geschmolzenen nicht porösen Vinylmassenschicht, die zwischen den sehr kleinen im Abstand angeordneten zweiten Druckfarbe enthaltenden Musterelementen angeordnet sind und

(f) zweite, keine Druckfarbe enthaltende Musterabschnitte in der geschmolzenen nicht porösen Vinylmassenschicht, die Höhen haben, die unter denen der ersten, keine Druckfarbe enthaltenden Musterabschnitte der Vinylharzmassenschicht liegen.

14. Oberflächenbelag nach Anspruch 13, dadurch ge kennzeich-

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I900B18

η e t, daß die Basisharzsehicht auf eine Unterlage aufgeschmolzen ist und davon getragen wird.

15. Oberflächenbelag nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Basisharzschicht pigmentiert ist und sich wenigstens teilweise in die darauf aufgeschmolzene nicht poröse Vinylharzmassenschicht erstreckt.

16. Oberflächenbelag nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die ersten und die zweiten Druckfarbe enthaltenden Musterelemente eine Farbe haben, die anders al.s die der geschmolzenen. Basisharzschicht ist.

17. Oberflächenbelag nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Basisschicht transparent ist und die Unterlage eine gefärbte Oberseite aufweist.

18. Oberflächenbelag nach Anspruch 17, dadurch g e k e η η zeichne t^ daß die ersten und zweiten Druckfarbe enthaltenden Musterelemente eine Farbe haben, die anders ist als die der Unterlage.

19. Oberflächenbelag nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Basisschicht aus Vinylharζ besteht.

20. Oberflächenbelag nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Vinylharζ Polyvinylchlorid ist.

21. Oberflächenbelag nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Vinylharzmassenschicht, die auf den Basisüberzug aufgeschmolzen ist, Polyvinylchlorid ist.

22„ Oberflächenbelag nach Anspruch 13, dadurch g e k e η η seichnet, daß die Vinylharzzusammensetzungsschichtj, die auf die Basisschicht aufgeschmolzen ist, lichtdurchlässig ist.

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23. Oberflächenbelag nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die benachbarten Randabschnitte wenigstens eines Großteils der zweiten Druckfarbe enthaltenden Musterelemente in einem Abstand im Bereich von 0,13 bis 1,52 mm (5 bis

60 mils) angeordnet sind.

24. Oberflächenbelag nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die zweiten Druckfarbe enthaltenden Musterelemente und die ersten keine Druckfarbe enthaltenden Musterabschnitte im wesentlichen die gleiche Höhe haben.

25. Oberflächenbelag nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die ersten und zweiten Druckfarbe enthaltenden Musterelemente in gleicher Weise pigmentiert sind.

26. Oberflächenbelag nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die ersten und zweiten Druckfarbe enthaltenden Musterelemente unterschiedlich pigmentiert sind.

27. Oberflächenbelag nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckfarbe enthaltenden Musterelemente licht.undurchlässig sind.

28. Oberflächenbelag nach Anspruch 13, dadurch g e k e η η zeich net, daß die ersten und zweiten Druckfarbe enthaltenden Musterlemente sich im wesentlichen vollständig über die Stärke der harzförmigen Bahn erstrecken.

29. Oberflächenbelag nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens zwei der zweiten Druckfarbe enthaltenden Musterelemente, die verschiedene Farben haben, einander wenigstens teilweise überlappen.

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