JPS63103000A

JPS63103000A - 装飾材およびその製造方法

Info

Publication number: JPS63103000A
Application number: JP24833886A
Authority: JP
Inventors: 広小倉
Original assignee: Lonseal Corp
Current assignee: Lonseal Corp
Priority date: 1986-10-21
Filing date: 1986-10-21
Publication date: 1988-05-07
Also published as: JPH0366160B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は装飾材およびその製造方法に関し、更に詳しく
は、自動車用内装材、特にドアサイド、インスツルメン
トパネル、座席カバー等の内装材、家具用外装材並びに
ショッピングバック等の袋物、その他素材として有用で
あり、独特の陰翳と深みのある色調を有する装飾材の提
供を目的とする。

（従来の技術）従来、装飾材として種々のものが知られており、特に着
色プラスチックシートや立体成形物等は着色や模様付け
が容易であり、且つ大量生産が可能であるので非常に広
く利用されている。

例えば、軟質塩化ビニル系樹脂の着色成形は、着色剤と
塩化ビニル系樹脂を混練してカレンダー法やコーティン
グ法でシート化する方法や、着色ドライブレッド粉末を
用いて注型成形（パウダースラッシュモールディング）
して得られている。

また、軟質塩化ビニル系樹脂以外の熱可塑性樹脂からな
る着色シート、着色フィルム、立体的着色成形物等も広
く利用されており、これらの着色製品は殆どの場合顔料
と熱可塑性樹脂とを溶融混練してそれぞれの形状に成形
するものである。

（発明が解決しようとしている問題点）上記の如き従来
技術の熱可塑性樹脂等の着色成形においては、単色の色
相でも混合顔料による配合色相でも、いずれにしても着
色剤と熱可塑性樹脂を均一に混合して着色剤を均一に分
散させることが最も重要であり、その結果として着色剤
の分散が満足できる場合は良好な均一な色調の成形物が
得られ、一方着色剤の分散が不十分であると着色成形物
には色むらや発色不良が生じて不良品となるのが一般的
である。

例えば、黄色顔料と青色顔料を配色して使用し、十分な
混合分散が達成されると、十分に均一な緑色となるが、
このような緑色は緑色としては俺れているものの、これ
は単純な緑色であり、平面的且つ単調であり、高級感や
落ちついた感じの色調、更には陰翳や深みのある緑色が
要求される場合には不向きである。

勿論５従来の配色技術によれば、いずれの色調の着色も
可能であるが、いずれにしても配合顔料が均一に分散す
ることが要求される結果、得られる着色成形品の色調は
平面的且つ単調であり、そわ以上の高級感、陰翳や深み
のある色調とすることはできない。

上記の事実はパウダースラッシュモールディング方法で
も、その他の着色成形技術でも同様である。

一方、熱可塑性樹脂等を大きさ数ｍｍ程度の着色ベレッ
トとし、これらの複数の色相の着色ベレットを融着させ
てモザイク状の模様を付して床材等として使用されてい
る例もあるが、これらの床材等は模様が大柄であるため
華やかさ等には優れているが、異色着色ベレン小が夫々
別個に明瞭に観察される結果、やはり陰翳や深みのある
高級感を現出することができない。

従って、上記の如き従来技術では得ることができない陰
翳や深みがあり、落ちついた高級感のある色調の装備材
が自動車用内装材、家具用外装材、床材、壁材等として
要望されている。

（問題点を解決するための手段）本発明者は上述の如き従来技術の要望に応えるべく鋭意
研究の結果本発明を完成した。

すなわち、本発明は、２発明からなり、その第１の発明
は、色相の異なる２桂以上の着色合成樹脂粉末の混合物
を、溶融混練することなく所望形状に融着させてなる装
飾材において、上記粉末の粒径が５０μｍ〜３５０μｍ
の範囲内であることを特徴とする装飾材であり、第２の
発明は、粒径が５０〜３５０μｍの着色合成樹脂粉末を
複数色用意し、これらの色相の異なる２種以上の粉末混
合物な基体上に展延し、溶融混練することなく融着せし
めることを特徴とする装飾材の製造方法である。

次に本発明を更に詳細に説明すると、本発明者の詳細な
研究によれば、色相の異なる２種以上の着色合成樹脂粉
末の混合物を、溶融混練することなく所望形状に融着さ
せるときは、それらの着色粉末の粒径によって、得られ
る成形物の色調が微妙に変化し、特にそれらの粒径が、
肉眼で判別できるかできないか程度の範囲の場合に、従
来技術の着色成形物に比して著しく陰翳や深み、落ちっ
き感があり、非常に高級感のある色調となることを知見
したものである。

本発明において使用する熱可塑性樹脂粉末とは、塩化ビ
ニル単独重合体および塩化ビニルと他の千ツマ−との共
重合体等の塩化ビニル系樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＭＢＳ樹脂
、塩素化ポリエチレン樹脂、アクリル樹脂、ポリエチレ
ン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、ポリス
チレン、ポリアミド、ポリエステル、ポリウレタン、ポ
リカーボネート、ポリサルホン等従来公知のいずれの熱
可塑性樹脂でもよいものであるが、最も好ましいものは
、塩化ビニル系樹脂等の如く液状可塑剤を良好に吸収し
、着色剤の表面付着性や染色性、比較的低温での熱融着
性等に優れている熱可塑性樹脂、例えば、ポリ塩化ビニ
ル、塩化ビニルとエチレン、酢酸ビニル等のコモノマー
との共重合体等の塩化ビニル系樹脂である。

以上の如き熱可塑性樹脂は本発明においては着色された
粉末状で使用するが、これらの着色粉末は着色した熱可
塑性樹脂を冷凍粉砕方法等で所望の粒径に粉砕したもの
でもよいし、また乳化重合方法や懸濁重合方法で得た粉
末樹脂を着色したものでもよく、特に限定されない。

しかしながら最も好ましいものは懸濁重合方法によって
得られる塩化ビニル系樹脂粉末である。

このような懸濁重合方法による塩化ビニル系樹脂粉末は
多孔状の粉末であって、この粉末は液状可塑剤の吸収性
が非常に良好であり、液状可塑剤を添加して混合すると
、可塑剤が粉末の孔から内部に吸収され、濡れた状態や
流動化する状態でなく、湿った感触の粉末となり、サラ
サラした取扱い易い粉末状であり、更にこのような可塑
剤の吸収を５０〜８０℃の温度により行うと、可塑剤の
吸収性が一層促進されて５０〜８０　ＰＩＩＲというか
なりの多量の可塑剤を加えても混合後の粉末はサラサラ
とした乾いた感触の粉末となる。このような粉末は通常
ドライブレッド粉末と称されている。

このような可塑剤の吸収過程において顔料や染料等の着
色剤を同時に添加することによって、可塑剤の作用によ
って着色剤が粉末の表面に均一に吸着あるいは付着し、
非常に良好な着色ドライブレッド粉末が得られる。特に
好ましい態様は、着色剤を液状可塑剤中に均一に分散さ
せたトーナーと称されるものを使用する方法であり、最
も均一に着色された着色ドライブレッド粉末が最も容易
に得られる。

着色合成樹脂粉末は上述の如き方法で粒径が数μｍのも
のから数１００μｍのものまで任意に得られるが、本発
明において好ましく使用されるものは粒径が５０μｍ〜
３５０μｍの範囲のものであり、このような粒径の着色
合成樹脂粉末を用いることによって、陰翳や深みがあり
、落ち付いた高級感のある本発明の装飾材が得られるも
のである。

粒径が５０Ｉｉｍ未満のものでは従来の均一配色による
ものと比較して、陰翳や深みにおいてあまり差が生ぜず
、また粒径が３５０μｍを越えると、個々の粒子が肉眼
で観察されるようになって、やはり、陰翳や深みがあり
、落ち付いた高級感の装飾材を得ることができなくなる
ので好ましくない。

本発明の装飾材は上記の如き着色合成樹脂粉末を溶融混
練することなく所定の形状に融着させることによって得
られるものであり、着色合成樹脂粉末混合物を任意の基
体上に展延した状態のままで加熱溶融して成形するので
、使用する熱可塑性樹脂自体の加熱状態下での溶融特性
が重要となる。

従って工程上の観点からは比較的低分子量で軟化点の低
い熱可塑性樹脂を利用するのが好ましいが、比較的高分
子量のものでも、その軟化点以上に加熱し、着色樹脂粉
末同士を十分に融着できる温度であれば、特に限定され
ない。

例えばマ・塩化ビニル系樹脂の場合には、それらの粒径
、可塑剤含有量、基体上での展延の厚さ等が同じであれ
ば、重合度の低いもの程低温で融着が可能であり、また
塩化ビニル系樹脂が塩化ビニルと他のモノマーとの共重
合体である場合には、その共重合体のモノマー成分によ
っても溶融温度は変化し、例えば、塩化ビニル−エチレ
ン共重合体は、同一重合度の塩化ビニルストレートポリ
マー−よび塩化ビニル−酢酸ビール共重合体よりも低い
軟化点を存している。従って本発明においては軟化温度
の低い熱可塑性樹脂を使用するのが好ましく、例えば、
塩化ビニル系樹脂の場合には重合度が２，５００以下、
より好ましくは１，５００以下のものが適している。

しかしながら装飾材の強度的な要求やその他の各種高い
特性が要求される場合には、より高分子量の塩化ビニル
系樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＭＢＳ樹脂その他の熱可塑性樹脂
粉末も使用できるものであり、特に高い軟化点の熱可塑
性樹脂を使用する場合には、これらの熱可塑性樹脂中に
比較的低分子量の塩化ビニル樹脂や塩化ビニル−エチレ
ン共重合体の粉末を添加して、混合物全体としての融着
温度を低下させることが好ましい。このような場合には
比較的軟化点の低い熱可塑性樹脂粉末が、軟化点の高い
熱可塑性樹脂粉末に対して接着剤的な作用を示して、全
体として一体化される。

本発明で使用する着色合成樹脂粉末は上述の通りである
が、これらの着色合成樹脂粉末は必須成分としての熱可
塑性樹脂と着色剤、の外に必要に応じて他の添加剤、例
えば、可塑剤、安定剤、充填剤等も当然包含し得るもの
であり、その添加は熱可塑性樹脂を粉末化する時でもよ
いし、熱可塑性樹脂粉末を着色する時でもよいし、特に
限定されない。

例えば、熱可塑性樹脂が軟質塩化ビニル系樹脂の場合に
は、塩化ビニル系樹脂粉末、可塑剤、着色剤、安定剤お
よび充填剤等を、例えば、ヘンシェルミキサー中で高速
混合することによって均一に着色された塩化ビニル系樹
脂の粉末が容易に得られる。

特にヘンシェルミキサーは攪拌槽底部に回転羽根がセッ
トされており、その羽根の高速回転によって各成分が均
一に分散および混合されるので、本発明の目的に通して
おり、更に攪拌混合効率を高めるために邪魔板等を取付
けるのが有効である。

また可塑剤の吸収、すなわちドライブレッド化は加熱に
よって促進されるので、そのために攪拌槽を二重のジャ
ケット方式として、このジャケット内に熱媒体を通して
加熱しながら混合を行う方法が好ましい。例えば、５０
〜８０℃の温度で５〜１０分程度混合攪拌することによ
って均一に着色されたドライブレッド粉末を得ることが
できる。

本発明では、上記の如くして種々の色相の着色合成樹脂
粉末を用意し、これらの２色以上を均一に混合して所望
形状に成形するものである。

着色合成樹脂粉末の混合は、２色以上であれば何色でも
よく、最終的に得られる装飾材の所望の色調や用途によ
って決定されるものであり、その混合色数は特に限定さ
れない。

また混合比についても最終成形物に要求される色相や色
調に応じて混合するものであり、例えば、２色混合の場
合には一般的には１：１の混合比であるが、それらの混
合比は、例えば、５〜９５：９Ｓ〜５の如く広い範囲で
選択される。３色以上の混合の場合も同様である。

着色合成樹脂粉末の混合は、粉末同士が溶融混練しない
限りいずれの混合方法でもよいが、例えば、ヘンシェル
ミキサーを使用する場合には、粉末同士が融着しないよ
うに、例えば、二重ジャケット中に冷水を流しながら比
較的低温で行うことが好ましい。

以上の如くして得られた混合着色合成樹脂粉末は本発明
に従って成形されるが、これらの成形は混合物が溶融混
練されることなく融着する方法である限り、いずれの方
法でもよく、例えば、シート状の装飾材を得る場合に好
ましい方法としては次の如き方法が挙げられる。

（１）それ自体形成される装飾材と一体化する基体、例
えば、裏打紙、織布、不織布、木材板、金属板、ガラス
板等上の基体上にドクターロールやドクター刃塗布機に
より、所望の厚みおよび表面形状に展延して、シート状
に加熱融着させる方法。

（２）それ自体は装飾材とは一体化されず、成形後剥離
される離型紙等の一時的基体（担体）上にて上記あ如く
行い、後、基体を剥離す、方法。

上記の如き基体上に、前述の如き混合着色合成樹脂粉末
を展延して、混合粉末層を融着させることにより、また
は必要に応じて基体を剥離することにより本発明のシー
ト状の装備材が得られるが、展延の厚みはいずれの厚み
でもよく特に限定されない。

しかしながら展延された粉末層は融着によってそのカサ
高さが著しく減じるので、展延厚みが薄すぎる時は加熱
によって粉末同士が融着する時にピンホールが生じたり
、いわゆる虫喰部が生じたりする場合がある。

従ってピンホール等のない完全なフィルム状またはシー
ト状の装飾材を得る場合には、ピンホール等は展延厚み
が粉末の最大粒径に対して１．２倍以内の厚みの場合に
生じ易いので、粉末の展延厚みは粉末の最大粒径の１，
２倍以上の厚みとするのが好ましい。展延厚みの上限は
特に存在しないが、形成される装飾材の厚みは一般的に
は５０μｍ〜５ｍｍ程度であるので、この厚みに相当す
る展延厚みが一般的である。

上記の如くして展延した粉末層の融着は、粉末層が溶融
あるいは軟化して粉末同士が融着してシート状となるよ
うな温度に加熱することによって行われ、その加熱方法
は、熱風加熱炉による連続加熱、赤外線ヒーターによる
表面加熱、プレスや熱ロールによる圧熱等いずれの方法
でもよく特に限定されない。このような熱融着によるシ
ート化は非常に容易であり、表面が平滑なシート材が得
られる。しかしながら、粉末混合物が軟化点の異なる熱
可塑性樹脂粉末の混合物であり、且つ溶融温度が低い場
合には、表面が不均一になって微細な凹凸形状やユズ皿
状となる場合があり、このような凹凸形状等はそのまま
表面の装飾として利用することもできる。

このような表面の凹凸形状が要求されない場合には、混
合粉末中の軟化点の高い方の粉末の軟化点以上の温度で
加熱処理を行えば凹凸形状等が生じることはないし、ま
た生じたとしても、例えば、後に熱ロール等で押圧する
ことによフて表面を平滑化することも可能である。また
このような表面平滑化に代えて、エンボスロール等によ
り加熱押圧することによって表面に故意の凹凸形状を付
与してもよい。

粉末展延層の融着に使用する温度は、使用した熱可塑性
樹脂粉末の種類、重合度、展延厚み等によって変化する
ので一概には規定できないが、一般的には１２０〜２５
０℃程度の温度で行われる。

また、本発明ではフィルム状あるいはシート状の形状に
限定されず、立体的形状の装備材、例えば、ドアサイド
やインストルメントパネル動車内装材等の如き立体的形
状の装飾材をも提供することができる。

すなわち、所望の表面形状を与える離型性面を有する型
（モールド）表面等のキャビテイ面に、前記の粉末混合
物を所定の厚みに付着あるいは展延させ、事前にモール
ド面を加熱させておくかあるいは事後に加熱して粉末混
合物を前記と同様に融着一体化させ、次いでモールド面
から剥離することによって所望の表面形状を有する本発
明の立体的装飾材を提供することができる。

（作用・効果）以上の如き本発明によれば、特定の粒径を有する２種以
上の色相の異なる着色合成樹脂粉末を混合して、これを
溶融混練することなぐ融着させて成形することによって
、従来知られていなかった非常に陰翳や深みに富み、且
つ落ち着きのある高級感を存する装飾材を提供すること
ができる。

すなわち、従来の均一着色した装飾材は、いずれの条件
においても特別の視感を与えることなく、平板的且つ単
調な視感を呈するのに対し、本発明の装飾材は、−見す
ると従来のものと大差ない視感を与えるが、見る角度や
光源の種類（例えば、蛍光灯、昼光、白熱電灯あるいは
それらが共存する場合）、それらの光の入射角度等の周
囲条件の変化によって、それぞれ微妙に変化する陰翳や
深みのある視感を与えるものであり、従来にない高級感
の高い装飾材である。

ままた・従来の数１程度の着色６し・トを融着させた床
材等の装飾材と比較すると、これらの従来の装飾材はモ
ザイク状の視感を呈する外は、前記の従来の均一着色物
と同様であるのに対して、本発明の装備材は、このよう
なモザイク状の外観を感じさせることなく、非常に陰翳
や深みのある視感を呈し、全く別の美感を与えるもので
ある。

このような本発明の装飾材の独特な装飾効果は、人間の
眼では見えるか否かの領域の粒径な存する着色合成樹脂
粉末を溶融混練することなく融着させたことにより、ミ
クロ的には着色粉末が融着している界面の着色濃度が高
く、他の部分はそれより着色濃度が低い等の微妙な色差
が無数に存在することになり、これらのが相乗して独特
の色調として人間の視覚により認識されるためと考えら
れる。

従って、本発明の装備材は、自動車用内装材、一般家庭
やホテル、店舗等の如き室内の床材、壁材、更には家具
等の外装材あるいは衣服、カバン、袋物その他の素材と
して非常に有用なものである。

次に実施例を挙げて本発明を更に具体的に説明する。尚
、文中、部または％とあるのは特に断りのない限り重量
基準である。

実施例１〜１０塩化ビニル樹脂（重合度Ｗ４１，０００　）　＊１１０
０部ＤＯＰ　　　　　　　　　　　　　７０部安定剤（８ａ
−Ｚｎ系安定剤）　　　　　　　３ｉ’ｌＳ顔料（トー
ナー）′Ｊ！Ａ量水１；呉羽化学■製Ｓ−９０１，４２メツシユ（３５０
μｍ）バス１００％　　２００メツシユ（７４μｍ）バ
スｔＯＸ以下上記配合物を７０℃の温水を通しているヘンシェルミキ
サーにより高速回転（１，４００ｒｐｍ）で６分間攪拌
後、冷水に切り替えて低速回転（４００ｒｐｍ）で３０
℃まで冷却し、下記第１表に示す６種類の色相の異なる
着色ドライブレッド粉末を得た。

Ａ　　２．５４２．６１３．１２　９．２９８Ｇ　　＋
、７９　０．１１Ｂ　　２．０８２．０４３．８５　５
．４９ＰＢ　　　１．５１　　１．８８Ｃ１，５５１，
５２３，２２４，９５ＰＢ　　　１．２１　　２．１０
Ｄ　　７．１７６．７４４．７９　８．０ＯＹＲ３，０
４２，２４Ｅ　　３．３９３．２４２．９４　６．４４
ＹＲ’２．Ｑ４　１．１５Ｆ　　２．４４＋、９３２．
０２　５．０１Ｒ１，４５２，１５これらの着色ドライ
ブレッド粉末を下記第２表に示す組合せで重量比１：１
または１：１：１で混合して混合着色粉末とした後、厚
み０．１２ｍｍの難燃紙上に０．６ｍｍの厚みに展延し
、２００℃で２分間加熱して溶融させ、難燃紙で裏打し
た総厚０．４８〜０．５２ｍｏ＋の本発明の装飾シート
を得た。

一方、上記と同じ混合着色粉末を用い、これを１６５℃
の９インチφｘ２０インチＬのテストロールで１０分間
混練後、厚さ０．２ａ＋ｍのシートに圧延して比較用の
シートとした。

これらの本発明の展延溶融シートと比較例の混練圧延シ
ートとは、−寸見、または遠目には類似の色調であるが
、その表色およびマンセル値にかなり違いのあることが
解る。これらの結果を下記第２表に示す。

１　　　＾◆Ｂ　　　５．９２　　　６．０９　　　８
．０６２　　　　Ａｒｃ　　　４．５３　　　４．７３
　　　６．６１３　　　　　　へ十０　　　　７．＋２
　　　　　７．２８　　　　　８．２１４　　　　　　
八÷Ｅ　　　　６．１１　　　　　５．２２　　　　　
５．７８５　　　　　　八÷Ｆ　　　　４．４３　　　
　　４．：１５　　　　　５．１８６　　　　Ｂ４Ｃ５
，５９５，７８８，９５７Ｄ＋ε　　８．４８　　　　
Ｂ、２４　　　７．６０８　　　　へ十ＤＩＥ　　　　
６．０９　　　　　６−１９　　　　　８．５６９　　
　　　＾今ｔｉ＋ｃ　　　　　　４．０６　　　　　　
　４．１９　　　　　　　６．１７１０　　　Ｄ＋Ｅ＋
Ｆ　　　５．５９　　　５．０１　　　５．０５１　　
　　　　八＋８　　　２．０６　　　　　２．０６　　
　　　３．１２２　　　　　　＾十Ｃ１，８７１，８９
２，８８３ＡＤＤ　　　：１．８９　　　３．９０　　
　３．７２４　　　　　八÷２　　　２．６９　　　　
　２．６６　　　　　２．７６５　　　　　　八１◆Ｆ
　　　　　２．１１　　　　　　２．２３　　　　　２
．６２６　　　　ａｒｃ　　　１．５５　　　　＋、４
９　　　３．１３７　　　０ＤＥ　　　４．６５　　　
４．４０　　　３．４２８Ａ÷ＤＩＥ　　　３．６５　
　　３．６０　　　３．３３９　　　Ａ＋Ｂ＋Ｃ１，９
３１，９３３，２３ｔｏ　　　　　Ｄ＋Ｅ＋Ｆ　　　　
　３．５６　　　　　　３．１９　　　　　　２．７３
１　　　　　　へ十Ｂ　　　　１．４０ＰＢ　　　　　
２．８９　　　　　０．６６２　　　　　へ十Ｇ　　　
９．９９Ｂ　　　　　　２．５３　　　　　０．９６３
　　　　＾÷０　４．４０Ｙ　　　　３．１６　　　０
．１８４　　　　Ａ◆Ｅ　　　４．６４Ｙ　　　　２．
６７　　　０．２６５　　　　　　八÷Ｆ　　　７．４
２ＲＰ　　　　　２．４２　　　　　０．４２６　　　
　ａｒｃ　　２．ｌ５ＰＢ　　　２．８１　　　１．５
５７　　　　０ＩＥ　　７．１４ＹＲ３，３６１，２４
８八÷ＤＩＥ　　　２．２６Ｙ　　　　　　２．９１　
　　　　０．４４９　　　Ａ＋Ｂ＋（：　　２．０６Ｐ
Ｂ　　　　２．３７　　　１．１７ＩＱ　　　［１＋Ｅ
＋Ｆ　　Ｂ、７３Ｒ２，６１１，５９，１へ十Ｂ　　　
５．７０ＰＢ　　　　　１．５２　　　　　０．９８２
　　　　Ａｒｃ　　４．３９ＰＢ　　　　１：４３　　
　０．９７３　　　　　　へ十Ｄ　　　　１．０３Ｙ　
　　　　　２．２８　　　　　０．８０４　　　　　八
÷Ｅ　　　７．２３Ｙ　　　　　　１．１８　　　　　
０．．５１５　　　　　　　　Ａ＋Ｆ　　　　１．５Ｏ
Ｒ１，６１０，８３６ａｒｃ　　　ｆｉ、７７ＰＢ　　
　　１．１９　　　　２．０３７Ｄ＋ε　　７．８７Ｙ
Ｒ２，４４１，７２８Ａ＋Ｄ＋ε　　９．３５ＹＲ２，
１８０，９４９＾＋ｏ＋ｃ　　　４．８ＩＰＢ　　　　
１．４５　　　　１．３５１０　　　　０÷ｇａｐ　　
　　３．１ＯＹＲ２，０２１，７４１＾◆Ｂ−１３，８
４１，７３１，４３１４−０２２Ａｒｃ−１１，０５０
，３３１，８７１１，２１３＾十〇　　　−９，０８３
，５２−０，６５９，７６４＾＋Ｅ　　　−８，７３１
，２８−１，３４８，９２５＾十Ｆ　　　−８，１５２
，４００−３５８，５０６８＋Ｃ−１６，３１３，３４
３，１０１６，９３７０ＩＥ　　　−９，５３２，４８
０，２θ　　　９．８４８　　八＋［ｌ＋Ｅ　　　づ、
５８　　　２．６７　　〜１．０４　　　　８．＋１９
　　へ十ｎ＋ｃ　　　−９，１７１，３２１，５５９，
４０１００＋Ｅ＋Ｆ　　　−５，９７０，５６２，８４
８，６４注：上記測定値はスガ試験機（株）製の５Ｍカ
ラーコンピューター・モデル５Ｍ−４による測定値であ
る。

工：明度差（ΔＬ） ■：彩度差（ΔＣ）１２色相差（ΔＨ） ■：色差（ΔＥ）上記表から見ると、色差において実施例と比較例におい
て著しい差が認められるのは実施例（比較例）ｌ、２お
よび６であり、実施例の装飾性シートが、同一着色剤組
成にも係らず、比較例に比べて著しい陰翳と深みの色調
を有することが明らかである。

色差的には前３者程は値が大きくないが、視覚的には特
異な効果を有しているのは、実施例３．５．７．８およ
び１０であり、いずれも明度（Ｖ）および彩度（Ｃ）に
おいて、１．０以上の差のあるものが混合されている場
合であり、着色シートとしては第２表に示したようなマ
ンセル値を示すが、微細構造的には、明度および彩度の
高い粒子がそのまま混練されることなく分散されており
、それが特異な視覚的効果および着色効果をもたらして
いるのが分る。例えば、実施例３では着色シートとして
は４．４０Ｙ　Ｏ，１Ｂ／３．１６のマンセル値をもっ
たシートと見えるが、微細構造的には着色粉末Ａの９．
２９８Ｇ　Ｏ，夏１７１．７９を基色としてそこに着色
粉末りの８．０ＯＹＲ２，２４／３．０４が微細分散を
示しており、この０粒子が光線の具合、視覚、光源差に
より、緩和または強調されて着色シート独特の陰翳と深
みを与えていることになる。

一方、これらの実施例！、２および６ならびに実施例３
．５．７．８および１０と全く同じ組合せの組成から調
製した比較例の着色シートは、夫々第２表に示したマン
セル値のシートとなるが、これらのシートは単にそのマ
ンセル値の着色を有するシートというのみで、何等の特
異性も独特の着色効果も示さないものであった。

以上の通り本発明の装飾材は、上記の如き特性を有する
ので、自動車の内装材を始めとして、室内必インテリア
材料、和装用の小物や草履表等の雅趣に富んだ装脩材と
して適している。

また本発明の方法によれば、上記の如き独特の装飾効果
を有する装飾材が非常に簡便且容易に提供される。

出願人　　口ンシール工業株式会社・４，１１１．二Ｌ“

Claims

【特許請求の範囲】

（１）色相の異なる２種以上の着色合成樹脂粉末の混合
物を、溶融混練することなく所望形状に融着させてなる
装飾材において、上記粉末の粒径が５０μｍ〜３５０μ
ｍの範囲内であることを特徴とする装飾材。
（２）着色合成樹脂粉末が、塩化ビニル系樹脂の着色ド
ライブレッド粉末である特許請求の範囲第（１）項に記
載の装飾材。
（３）形状が平面状である特許請求の範囲第（１）項に
記載の装飾材。
（４）形状が立体的である特許請求の範囲第（１）項に
記載の装飾材。
（５）粒径が５０〜３５０μｍの着色合成樹脂粉末を複
数色用意し、これらの色相の異なる２種以上の粉末混合
物を基体上に展延し、溶融混練することなく融着せしめ
ることを特徴とする装飾材の製造方法。
（６）着色合成樹脂粉末が、塩化ビニル系樹脂の着色ド
ライブレッド粉末である特許請求の範囲第（５）項に記
載の装飾材の製造方法。
（７）基体が紙、布、不織布、木材、金属等の非剥離性
シートである特許請求の範囲第（５）項に記載の装飾材
の製造方法。
（８）基体が離型紙等の剥離性担体である特許請求の範
囲第（５）項に記載の装飾材の製造方法。
（９）基体が剥離性型である特許請求の範囲第（５）項
に記載の装飾材の製造方法。