DE2552653B2

DE2552653B2 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Harzschichten mit geometrischen, dekorativen Mustern

Info

Publication number: DE2552653B2
Application number: DE2552653A
Authority: DE
Inventors: Kosuke Himeji Iida; Tadayuki Morikawa; Akinori Himeji Satomi; Yoshinobu Suita Osaka Yoshikawa
Original assignee: Takiron Co Ltd
Current assignee: Takiron Co Ltd
Priority date: 1974-12-28
Filing date: 1975-11-24
Publication date: 1978-06-01
Also published as: US4076567A; DE2552653C3; FR2295822A1; AU8634175A; AU499356B2; GB1528937A; JPS5177653A; FR2295822B1; IT1052637B; DE2552653A1; BR7508493A; JPS538569B2

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Harzschichten mit geometrischen, dekorativen Mustern gemäß Oberbegriff von Patentanspruch 1 sowie eine diesbezügliche Vorrichtung.

Ein weit verbreitetes Verfahren zum Herstellen von solchen Harzschichten ist in der US-Patentschrift 33 59 352 beschrieben und besteht darin, daß man feine Partikel (mit einer Größe von etwa 2 bis etwa 300 μηι) aus einer Harzmischung auf ein kontinuierlich sich bewegendes Förderband ablagert. Die Harzpartikel werden dann erhitzt, so daß ein partielles Verschweißen oder Zusammenschmelzen der einzelnen Partikel eintritt und eine vorgeformte Masse mit der gewünschten Schichtstruktur entsteht. Dann wird auf die Oberfläche der vorgeformten Masse mittels einer geeigneten Druckmaschine ein geometrisches Farbmuster aufgedruckt und der bedruckten vorgeformten Masse in einer Presse anschließend Wärme und Druck zugeführt, um eine vollständig verschweißte, gleichmäßige, nicht poröse Struktur zu erhalten. Diese Vorgehensweise eignet sich nur für die Herstellung von relativ dünnen Kunststoffschichten mit regulärem, dekorativen Design, da sie den Einsatz einer Druckvorrichtung erfordert. Des weiteren können dabei nur pastöse oder sehr feine Partikel (mit einer Größe von etwa 2 μηι oder weniger) als Druckfarbe verwendet werden, da sich beim Drucken von relativ dicken, gesinterten, porösen Massen die Farbe nicht bis zum Boden der porösen Masse in ausreichender Masse h5 hinauserstrecken würde.

Wenn weiter solche !larzschichten in vertikaler Richtung durchgeschnitten werden, erweist sich infolge von Verschmierungscffekten die Grenzlinie /wischen einer Mustereinheit und einer anderen nicht als scharfe. gerade Trennungslinie, die sich von der Oberfläche zur Rückseite der Schicht erstreckt. Wenn daher eine Harzschicht infolge Verschleiß abgetragen wird, verbleibt kein dekoratives Muster, das demjenigen entspricht, das sich auf der Oberfläche befunden hatte.

Ferner ist es schwierig, die Menge an zugeführter Druckfarbe genau zu steuern. Des weiteren wird Pulver mit einer möglichst kleinen Partikelgröße zur Bildung der vorgeformten Masse verwendet, so daß die Partikel in hohem Maße die Druckfarbe absorbieren können. Daraus folgt, daß sich relativ dicke Kunststoffschichten mit regelmäßigem, dekorativen Design nicht erhalten lassen.

Ein ähnliches Verfahren wird in der DT-OS 22 60 788 beschrieben, bei dem auf eine Unterlage gefärbte Harzpulver über Schablonen in mustergemäßer Konfiguration abgelagert und anschließend zusammengesintert werden. Auch hierbei lassen sich nur relativ dünne Harzschichten ohne scharfe Trennungslinien beim Übergang von einem zum anderen Muster erhalten.

Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs erwähnten Gattung zu schaffen, mit dem sich Harzschichten mit besagten Mustern beliebiger Dicke herstellen lassen, wobei zwischen benachbarten Mustern über die gesamte Schichtdicke eine scharfe Trennungslinie vorliegt.

Bezüglich der Lösung dieser Aufgabe wird auf den kennzeichnenden Teil von Patentanspruch 1 bzw. 14 verwiesen.

Erfindungsgemäß lagen man somii gezielt Harzpartikel oder Harzpartikelmischungen mit einer ersten gewünschten Farbe auf einem Tragorgan, z. B. in Form eines Förderbandes, über eine Musterschablone ab, die zusammen mit der Oberseite des Tragorgans und einem sich von der Unterseite der Musterschablone nach unten erstreckenden Führungselement einen Hohlraum mit mustergemäßer Konfiguration bildet. Danach werden die Harzpartikel im Musterraum nivelliert. Dann entfernt man die Musterschablone und bewegt die geformte Masse aus Harzpartikeln mit der ersten Farbe zur nächsten musterformenden Station. An dieser erfolgt eine weitere Abgabe von Harzpartikeln gegebenenfalls einer anderen Farbe über eine zweite Musterschablone mit Führungselement. Im Anschluß an das Nivellieren der Mustermasse und Entfernen der zweiten Musterschablone wird das Tragorgan mit den darauf befindlichen zuvor geformten Mustermassen in der gewünschten Reihenfolge zu weiteren Musterformstationen bewegt, wo sich die vorbeschriebenen Musterformungsvorgänge wiederholen. Auf diese Weise entsteht eine vollständig aus Mustern zusammengesetzte Harzschicht, die sich z. B. in einem Heizofen zusammenschmelzen oder miteinander verschweißen läßt und weiteren Nachbearbeitungen, z. B. einem Prägevorgang, unterworfen werden kann. Im Gegensatz zu der bislang üblichen Vorgehensweise erfolgt die Harzpartikelabgabe auf das Tragorgan nicht nur in einer Umrißkonfiguration, die den Verhältnissen der Musteröffnungen in den Musterschablonen entspricht, sondern so, daß die abgelagerten Mustermessen auf dem Tragorgan unter einem Neigungswinkel λ zur Ebene des Tragorgans liegen, der im wesentlichen dem Ruheschüttwinkel der betreffenden Harzpartikelmasse entspricht. Hierdurch wird vermieden, daß die Harzpartikel in der abgelagerten Masse die Tendenz haben, aus

dem Verband auszuireten und sich mil benachbarten Muslcrmasscn /u verbinden. Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt somit die Herstellung von relativ dicken Harzschichlcn mit geometrischen Mustern, die sich über die gesamte Dicke der Harzschicht erstrecken und dennoch in sämtlichen Schnittebenen scharfe und ausgeprägte Umrisse beibehalten. Selbst wenn daher bei solchen Harzschichten infolge Verschleiß immer neue Schnitiebcnen zur Oberfläche werden, ändert sich hierdurch das dekorative Aussehen der Harzschichten nicht.

Bezüglich Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens und der Vorrichtung wird auf die Unteransprüche verwiesen.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Beispielen und der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Ansicht von einer erfindungsgemäß aufgebauten Vorrichtung zum Herstellen von Harzschichten mit geometrischen dekorativen Mustern,

Fig. 2 eine fragmentarische Draufsicht in vergrößertem Maßstab auf die Vorrichtung nach Fig. 1, F i g. 3 einen Schnitt längs der Linie 20-20 nach F i g. 1,

F i g. 4, 5 u. 6 geschnittene Ansichten längs der Linien 21-21,22-22 bzw. 23-23 nach F i g. 2,

F i g. 7 eine Querschnittsansicht längs der Linie 25-25 nach Fig. 1, mit Darstellung der vorgeformten Harzschicht unmittelbar vor deren Eintritt in einen Heizofen,

F i g. 8, 9, 10 u. 11 z. T. fragmentarische Querschnittsansichten im vergrößerten Maßstab von verschiedenen Arten von Führungselementen und deren Anordnungen,

Fig. 12 eine Ansicht längs der Linie 26-26 nach

Fig· K

Fig. 13 eine Ansicht längs der Linie 24-24 nach

F i g. 1.

Fig. 14 eine Draufsicht auf einen Teil der fertigen Harzschicht mil geometrischen Mustern, die sich über die gesamte Dicke der Schicht erstrecken und entsprechende Musterbereiche an der freiliegenden Oberfläche aufweisen.

Die Anzahl an verwendeten Musterschablonen bei dem erfindungsgemäßen Verfahren entspricht der Anzahl an Harzpartikelmassen, welche die verschiedenen Farben oder Farbschattierungen im fertigen Schichtprodukt schaffen. Die Wanddicke der aui diese Weise hergestellten Schichtstruktur hängt von der vertikalen Ausdehnung oder Höhe von Führungselementen ab, die mit dem unteren Ende der Musterschablonen verbunden sind und dazu dienen, den Umriß der Harzmassc festzulegen.

Unter Vorsehen von Führungselementen mit unterschiedlicher vertikaler Ausdehnung oder Höhe ist es daher möglich, eine Harzschicht mit geometrischen Mustern herzustellen, die sich über die gesamte Schichtdicke erstrecken.

Jede Musterschablone enthält eine obere Abdeckschicht oder Abschirmung, die verhindert, daß die zugeführten Harzpartikel zu nicht gewünschten Abschnitten der Schichtstruktur auf dem Tragorgan gelangen. Dieses Merkmal erlaubt die Herstellung von Harzschichten mit integrierten, geometrischen Mustern in irgendeiner gewünschten Schicht, indem man die Länge des sich nach unten erstreckenden Führungselementes verändert, welches am oberen Ende mit dem Umfang der konturiertcn Musteröffnung verbunden ist.

Um ein Verschmieren mit benachbarten Mustern zu verhindern, sind erfindungsgemäß die mit den Umfangen der Musteröffnungen in den Musterschablonen verbundenen Führungselemente inner einem Winkel /u einer Ebene angeordnet, die sieh normal oder senkrecht zum Tragorgan erstreckt, so daß die Führungselemente bei Ablagerung der I larzparlikelmassen in den betref- ·-, fenden Musterräumen mit benachbarten Muslerrätimcn in einer entsprechend geneigten Verbindung verbunden sind. Dadurch wird die Möglichkeit einer Musterverformung oder Zerstörung verringert, wenn die Führungselemente entfernt werden, wobei dies auch während der ίο Zeit gegeben ist, bei der ein nachfolgender Musterformungsvorgang stattfindet.

Grundsätzlich werden die Harzpartikel in den betreffenden Musterraum unter Vorsehen einer Nivelliereinrichtung eingegeben, die auch mit dazu beiträgt, die Harzpartikel im Musterraum zu verdichten. Als Nivelliereinrichtung können zwei Spatel oder Schaber verwendet werden, die sich vertikal zur Bewegungsrichtung des Tragorgans, gewöhnlich eines Förderbandes, erstrecken, und mit einem Tragelement verbunden sind. Das Tragelement ist gewöhnlich beweglich mit einer Welle verbunden, die ein Absenken der Spatel oder Schaber auf die Musterschablone erlaubt. Die Welle ist an ihren Enden am Rahmen der Vorrichtung zur Herstellung der Harzschicht befestigt.
2·-, Ein Zuführtrichter für die Harzpartikel ist im allgemeinen an einer solchen Stelle gehalten, daß die Spatel oder Schaber in dem Auslaß des Trichters angeordnet sind, der mit den beweglich von der Welle herabhängenden Spatel so zusammenarbeitet, daß der jo Trichter und die Spatel auf der Musterschablone vertikal zur Bewegungsrichtung des Förderbandes bewegt werden können.

Gewöhnlich befinden sich die Spatel in Berührung mit

der Musterschablone, während sie sich über die Breite des Förderbandes hin- und zurückbewegen und damit dazu beitragen, den Musterraum mit von dem Trichter zugeführten Harzpartikeln zu füllen und zu verdichten

Gleichzeitig ebnen sie die Höhe der über der Musterschablone befindlichen Harzpartikel.

Bei einem Ausführungsbeispiel der Erfindung ist die Breite der herzustellenden, dekorativen Harzschicht etwas kleiner als die Breite des Förderbandes. Die Musteröffnung wird durch eine Abdeckung oder Abschirmung von rahmenähnlicher Gestalt an der inneren Umfangen der Musterschablone umgeben, urr die Breite der Musteröffnung entsprechend dei gewünschten Breite der herzustellenden Harzschichi

einzustellen. Bei dieser Ausführungsform müssen die Spatel sich nicht zwischen den äußeren Umfangen dei

so Musterschablone bewegen; vielmehr reicht es aus, wenr sie sich zwischen den äußeren Umfangen der Musteröff nung bewegen, während sie in einer Richtung senkrech

zur Bewegung des Förderbandes vor- und zurücklaufen.

Die Länge der Spatel ist gewöhnlich so groß wie dis Länge der Musterschablone, gemessen in Bewegungs

richtung des Förderbandes. Alternativ ist die Länge dei

Spatel so groß wie die Länge der Musteröffnung

gemessen zwischen den äußeren Umfangen dei

Musteröffnung, wenn die Musterschablone an ihrer

bo Umfangen mit der Abdeckung oder Abschirmung voi rahmenartiger Gestalt bedeckt ist.

Um den Musterraum weiter zu verdichten, könnet beide Spatel oder Schaber während des Rückstcllhube: verwendet werden. Beispielsweise können sie dergestal _h5 vorgesehen werden, daß die durch den Trichte zugeführten Harzpartikcl dazwischen liegen, so dal während der Vorwärtsbewegung der mileinande arbeitenden Spatel und des Trichters der hintere Spate

(bezüglich der Bewegungsrichtung des Trichters) in Bestandteile Berührung mil der Musicrschablonc kommt, wodurch ein Beilrag beim Rillen und Verdichten des Musterraumcs mit Harzpartikeln gleistet wird, die in Front von dem hinteren Spatel oder Schaber durch den Trichter zugeführt werden.

Beim Rückhub oder bei der Rückbewegung des Trichters ist die Situation umgekehrt, d. h. der andere Spatel oder der andere Schaber dient dazu, das Rillen oder Verdichten des Muslerraumes mit Harzpartikeln zu unterstützen.

Das zuvor beschriebene System kann pneumatisch unter Verwendung einer Luftzylinderanordnung von einem Luftkompressor zugeführter Luft betrieben werden. ι ^ri

Des weiteren werden erfindungsgemäß die musterbildenden Harzpartikel durch Hinzufügen von einem Netzmittel zu den Partikeln in einen klebrigen Zustand gebracht. Beispielsweise kann ein verschnittenes Öl mit den Partikeln vor deren Zufuhr zu den Musterräumen vermischt werden.

Bei den Harzpartikeln handelt es sich vorzugsweise um solche mit scharfen Kanten, um die Dimensionsstabilität der musterformenden Massen in der vorgeformten Schichtstruktur vor dem Aufschmelzen zu erhöhen. Die scharfen Kanten der benachbarten Partikel in der Schichtstruktur neigen dazu, sich fest miteinander zu verbinden und verhindern damit ein Abgleiten und Abrutschen der Partikel in den Mustermassen. Unter Berücksichtigung dieses Umstandes kann eine bevor- jo zugte Partikelform dadurch erhalten werden, indem man einen Pulverisator mit scharfen Schneidblättern vorsieht. Auch andere Einrichtungen können zur Herstellung der Partikel vorgesehen werden, vorausgesetzt, daß die erhaltenen Partikel einen Umriß haben, bei dem Partikelmassen die Gestalt der Schichtstruktur in zuverlässiger und stabiler Weise beibehalten. Beispielsweise sind polyedrische oder krümelartige Harzpartikel besonders zu bevorzugen. Partikel einer solchen Form können dadurch hergestellt werden, daß man die Harzpartikel unter Verwendung eines Zerkleinerungsmischers umrührt und dabei die Temperatur bis auf etwa 120 bis 13O⁰C erhöht, so daß die Harzpartikel erweichen und aufschmelzen. Danach wird Wasser hinzugefügt, um die Temperatur herabzusenken und nachfolgend wieder gerührt, wodurch die gewünschte krümelartige Struktur erhalten wird.

Die Partikel haben bevorzugt einen Durchmesser von weniger als etwa 4 mm bis zu der Größe von gewöhnlichem Pulver.

Vorzugsweise haben die erfindungsgemäß verwendeten Harzpartikel eine Größe von etwa 2 μΐη bis etwa 4 mm (längste Abmessung), obschon der Fachmann erkennen wird, daß auch etwas kleinere und wesentlich größere Partikel mit einer gewissen Einbuße an Vorteilen verwendet werden können.

Gewichtsanleile

Beispiel

60

Eine Trockenmischung mit der folgenden Zusammensetzung wurde extrudiert und dann unter Verwendung (,5 eines Scherpulverisators zu Partikeln geschnitten, die durch die Öffnungen eines Siebs mit einer Maschenweite von ca. 1,2 mm hindurchgehen.

Polyvinylchlorid 100

Weichmacher (DOP, DAP, DBP, etc.) 60

Füllstoff (Calciumcarbonat: 100 Teile, 200

Sirasu Baloon*) 100 Teile)

Stabilisator (Bleistearat, Bariumstearat, 3,0

Dibutyl-Zinnmaleat, etc.)

Pigment (rot, gelb, blau, grün etc. wenig

entsprechend den in den Mustern

gewünschten einzelnen Farbzonen)

Schmiermittel wenig

Blähmittel (z. B. auf Stickstoffbasis wie 1,0

Azodicarbonamid; hinzugefügt wenn

erwünscht)

*) »Sirasu baloon« besteht aus sehr feinen, hohlen Glasbällen oder Kugeln, die durch Backen von fein verteilten Partikeln aus Vulkaneruption, genannt »Sirasu«, bei etwa 1000⁰C erhalten werden.

Die erhaltenen Harzpartikel wurden dann einer PVC-Harzpaste hinzugefügt. Das Harz enthalt pastenförmige Harzpartikeln entsprechend einer Maschendurchlaßweite von ca. 120 μηι in einem Verhältnis von 20 Gewichtsteilen pastenförmige!» Harz zu 100 Gewichtsteilen Partikeln, 15 Teile Weichmacher und 0,5 Teile Stabilisator, um eine Harzpartikelmischung (dieser Ausdruck wird nachfolgend zur Bezeichnung einer Mischung aus einem pastenförmigen Harz und gefärbten Harzpartikeln verwendet) zu erhalten, bei der die einzelnen Harzpartikel jeweils durch eine gleichmäßig verteilte Kunststoffschicht so umgeben sind, daß jeder Partikel sich glatt in bezug auf die benachbarten Partikel bewegen oder fließen kann.

Obschon nicht ausschließlich hierauf beschränkt, wird eine solche Harzpartikelmischung bei der Erfindung bevorzugt.

Insbesondere versteht es sich, daß die Art und Zusammensetzung der Additive verändert werden können, solange die erforderlichen Eigenschaften und Charakteristika der Harzpartikel für das erfindungsgemäße Verfahren beibehalten werden. Auch können zahlreiche andere Polymerarten anstelle von PVC vorgesehen werden. Zum Beispiel können verwendet werden Polyvinylacetat, Polyvinylfluorid-Polymere, eine Mischung derselben, eine Copolymer der Monomere von solchen Polymeren mit einem anderen Monomer, Polyäthylen, Polypropylen und Butadienstyrol-Copolymer etc.

Darauf hinzuweisen ist, daß unterschiedlich gefärbte Partikelmischungen in einer Anzahl entsprechend der Anzahl der unterschiedlichen Farben und Farbschattierungen, wie sie in den in der Harzschicht zu erzeugenden Mustern gewünscht werden, bereitet werden können.

Bei diesem Beispiel wurden vier unterschiedlich gefärbte Harzpartikelmischungen verwendet.

Ein verschnittenes öl, wie beispielsweise Polybuten, wurde dann als Netzmittel jeder Harzpartikelmischung in einem Verhältnis von 4 Gewichtsteilen Netzmittel zu 100 Gewichtsteilen Harzpartikelmischung hinzugefügt, um die einzelnen Partikel klebrig zu machen, damit die Beibehaltung der Gestalt der Mustermassen in der vorgeformten Schicht sichergestellt ist.

Die Menge an den Harzpariikelmischungen zugeführtem verschnittenem öl wird so gewählt, daß die vorgeformte Schichtstrukuir nicht an der Muslcrscha-

blone derart anhaftet, dall es schwierig wird, die Schablone nach Bildung der Muster aus der Schicht-Struktur zu entfernen, andererseits jedoch eine ausreichende Haftung zwischen den einzelnen Partikeln vorliegt, um die Schichtstruktur in der gewünschten Konfiguration zu halten.

Typisch wird bevorzugt das Netzmittel, z. B. verschnittenes Öl, in einem Verhältnis von etwa 2,0 bis 7,0 Gewichtsteilen zu 100 Gewichtsteilen Harzpartikelmischung hinzugefügt.

Es versteht sich, daß auch andere Flüssigkeiten als Polybuten zur Schaffung des genannten Benetzungseffektes verwendet werden können. Beispielsweise kann Wasser oder eine wäßrige Lösung eines konventionellen Netzmittels anstelle von verschnittenem Öl vorgesehen werden.

Die weitere Verarbeitung einer Harzpartikelmischung vorgenannter Art wird nachfolgend unter Bezug auf die Zeichnung näher erläutert.

In Fig. 1 und 2 ist ein Tragorgan, wie ein Förderband 1, beispielsweise aus glasfaserverstärktem Polytetrafluoräthylen, gezeigt, auf dessen Oberseite eine geeignete Menge in gewünschter Weise gefärbte Harzpartikelmischung 10 über einen Trichter durch eine Musterschablone 2 abgelagert wird. Die Mischung wird mittels zweier Hübe der Spatel 30 nivelliert (wobei in Fig. 2 nur ein Spatel gezeigt ist und der andere aus Gründen der Vereinfachung weggelassen wurde). Die Spatel erstrecken sich über die Breite der Musterschablone 2, so daß die Harzpartikel den Mustcrraum füllen, der unter der Musteröffnung 32 der Schablone 2 vorliegt. Dabei werden die Harzpartikel im Musterraum verdichtet. Die Harzpartikelmischung kann direkt auf dem Förderband oder alternativ auf einer vom Förderband getragenen Schicht aus synthetischem Hintergrundmaterial abgelagert werden.

Die Abschirmung 31 für die Schablone 2 ist (außer an der Musteröffnung) mit einer nicht perforierten Lage oder Platte 35, vorzugsweise aus Kunststoff, bedeckt. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist die Musteröffnung 32 mit einem Gewebe oder Netzwerk aus Metalidraht mit einer Masche von 5,1 mm bedeckt. Es versteht sich jedoch, daß die Maschenweite des Drahtgewebes oder Netzwerkes verändert werden kann, vorausgesetzt, daß die Möglichkeit besteht, daß die Harzpartikel oder Harzpartikelmischung durch die Drahtmaschenöffnungen drei hindurchgelangen bzw. ein Verstopfen nicht eintritt.

Während des Prozesses wird die Musterschablone 2 bewegt und in ihrer untersten Stellung, wie durch den Pfeil B in F i g. 1 angedeutet, gehalten, wobei ein Führungselement 15, das mit dem Umfang der Musteröffnung 32 verbunden ist und von der Unterseite der Schablone absteht, an seinem unteren Ende mit der Oberfläche des Tragorgans 1 in Berührung steht. Im dargestellten Beispiel erstreckt sich das Führungselement 15 von einer kreisförmigen Musteröffnung 32, so daß das Führungselement ebenfalls kreisförmig ausgebildet ist und als Ring bezeichnet werden kann. Diese Form des Führungsclcinenics ist jedoch nicht obligatorisch.

Die Harzparlikclmischung 10 wird in den durch das Tragorgan 1, die Schablone 2 und das Führungselement 15 gemäß Fig. 3 definierten Musterraum abgelagert. Bei einer anderen Ausführungsform kann eine Vielzahl von in Abstand voneinander liegenden Metalldrähten anstelle des metallischen Gitters 32 vorgesehen werden, welche Metalldrähte sich quer parallel zur Bewegungsrichtung des Spatels 30 erstrecken.

Bei der Herstellung von gewissen Musterkonfigurationen ist es möglich, eine dünnwandige Abdeckschicht oder Abschirmung ohne irgendeine Maßnahme zur

ι Bedeckung der Musteröffnungen vorzusehen.

Das Führungselement kann, wie bei 15, 16, 17 und 18 in der Zeichnung angedeutet, verschiedene Formen haben. Hierbei ist das Führungselement jeweils mit dem Umfang der Musteröffnung in der Schablone verbun-

K) den. Bei diesem Ausführungsbeispiel bestehen die Führungselemente aus einem natürlichen oder synthetischen Harzmaterial, doch können auch andere Materialien verwendet werden. Voraussetzung ist nur, daß die Materialien eine ausreichende, mechanische Festigkeit haben, um die Musterkonfiguration beizubehalten. Beispielsweise können insbesondere natürliche oder synthetische Kautschuke oder Metalle, wie Messing, vorgesehen sein. Führungselemente aus Messing lassen sich leicht mit der Schablone zum Beispiel durch Löten

2» verbinden, während Kautschukmaterial die Harzpartikel in geeigneter Weise während des Nivellierungsvorganges zusammengedrückt hält, wodurch die Möglichkeit einer Verformung der geformten Mustermasse verringert wird.

2^r) Ferner versteht es sich, daß, obschon die Führungselemente grundsätzlich mit dem Außenumfang der Musteröffnung verbunden sind, diese auch mit dem Innenumfang der Abdeckschicht verbunden werden können, um einen im wesentlichen äquivalenten Effekt

jo zu erzielen.

Eine typische Form für ein Führungselement ist in Fig.8 gezeigt. Dabei ist das Führungselement mit der Musterplatte so verbunden, daß es unter einem Winkel von 75°, angedeutet durch α, in bezug auf die Ebene der

Γ) Oberfläche des Förderbandes 1 geneigt ist.

Die vertikale Höhe des Führungselementes ist etwas größer als die endgültige gewünschte Dicke des Schichtproduktes. In diesem Beispiel besitzt das Führungselement eine Höhe von 4 mm. Es sei darauf hingewiesen, daß der Neigungswinkel des Führungselementes erhöhl werden kann, wobei der gewünschte Gesichtspunkt, daß die vorgeformte Masse des Musters aus Harzpartikeln an einer Verformung nach Entfernung des Führungselementes gehindert wird, beibehal-

4"-, ten wird.

Der optimale Winkel kann experimentell anhand des Stapelwinkels bestimmt werden, d. h. desjenigen Winkels, der zu keiner Änderung der Stapelform führt und seine Begrenzungslinien beibehält, selbst wenn das

^rio Führungselement entfernt ist. Der Winkel wird unter Bezugnahme auf den Ruhewinkel bestimmt. Wenn daher die Harzpartikel auf einer flachen Platte in einer fixierten Vorratsposition ohne Verwendung von irgendwelchen, die abgelagerte Harzpartikelmasse einschlie-

v, ßenden Führungselementen zu einem Stapel mit beständigem Stapelwinkel abgelagert werden, wird die Integrität beibehalten. Dieser Winkel hängt von dem Material, der Größe und der Form der verwendeten Partikel ab.

Wi Es wurde festgestellt, daß der bevorzugte Bereich für den Neigungswinkel λ der Führungselemente bei etwa 60 bis 85" liegt, wobei der Winkel mit ansteigender Menge an den Harzpartikeln zugeführtem Netzmittel, /.. B. dem Ölverschnitt, zunimmt und ebenfalls ansteigt

M mit zunehmender Harzpartikelgrößc.

Eine andere Ausführungsform ist in Fig.9 gezeigt. Die Querschnittskonfiguration des Führungselcmentes ist so. daß nur die innere mit der in dem Musterraum

abgelagerten Harzpartikelmasse in Berührung tretende Oberfläche unter einem Winkel λ geneigt ist, während die gegenüberliegende äußere Oberfläche sich vertikal erstreckt.

Das weitere Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 10 ist auf ein Führungselement mit einem rechteckförmigen oder flachseitigen Querschnitt gerichtet, wobei das Führungselement mit der Schablonenplatte 35 unter dem gewünschten Neigungswinkel verbunden ist.

Ein weiteres Ausführungsbeispiel für das Führungselement ist in Fig. Il gezeigt. Hierbei ist das Führungselement integral an der Abdeckschicht 36 in Form einer abgebogenen Lasche 37 ausgebildet. Die so in der Abdeckschicht 36 geschaffene Musteröffnung 32 ist mit einem Drahtmaschengitter bedeckt, obschon das Drahtmaschengitter bei relativ einfachen Musterkonfigurationen, wie beispielsweise dem kreisförmigen Musler, weggelassen werden kann.

Als nächster Schritt wird die Musterschablone 2 in Richtung des Pfeiles A angehoben und das Förderband I zu einer Stellung weiterbewegt, bei der die vorgeformte Harzpartikelmischung 10 zwischen der Musterschablone 2 und der nächsten Musterschablone 3 zu liegen kommt. An diesem Punkt wird die Musterschablone 2 wieder in Richtung des Pfeiles B abgesenkt und die zuvor genannte Vorgehensweise wiederholt, um eine weitere Harzpartikcimisehung in den Musterraum der Schablone 2 einzugeben.

Gleichzeitig mit der Auf- und Abwärtsbewegung der Musterschablone 2 kann auch die nächste Schablone 3 und die nachfolgenden restlichen Musterschablonen 4 und 5 gemeinsam angehoben und abgesenkt werden.

Da sämtliche Musterschablonen dann in Richtung des Pfeiles A abgesenkt vorliegen, wird die vorgeformte Masse, die in der ersten Musterformstation gebildet wurde, von unterhalb der Musterschablone 2 zu einer Stelle zwischen den Musterschablonen 2 und 3 bewegt. Die zuvor in derselben Musterformstation in einem vorausgehenden Verfahrensschritt gebildete vorgeformte Masse wird unter die Musterschablone 3 bewegt, wobei eine unterschiedlich gefärbte Harzpartikelmischung ti zur Bildung eines zweiten vorgeformten Musters, gemäß Fig.4, in ähnlicher Weise, wie in Verbindung mit der ersten vorgeformten Masse beschrieben, abgelagert wird.

Danach wird das Förderband 1 intermittierend unter die Schablone 4 bewegt, wodurch ein drittes Muster, gemäß Fig.5, vorgeformt wird. Dann bewegt man das Förderband unter die Musterschablone 5, an der ein viertes Muster, gemäß Fig.6, hinzugefügt wird. Das Förderband 1 wird intermittierend zu den aufeinanderfolgenden Musterformstationen, die durch die Musterschablonen, 2,3,4 und 5 geschaffen werden, bewegt, und während dieser Arbeitsabläufc werden sämtliche Musterschablonen gemeinsam nach oben und nach unten in bezug auf das Förderband 1 bewegt, sobald dieses die Stellung unter den Schablonen eingenommen hat. Die Harzpartikelmischungen 10, 11, 12 und 13 werden gleichzeitig in die einzelnen Muslerräume abgegeben, die durch das Förderband 1 und die Muslerschablonen definiert sind. Auf diese Weise entstehen vorgeformte Massen mit unterschiedlichen Farben und einer Anzahl, die der Anzahl der Muslerschablonen entspricht.

Obschon bei dem bevorzugten Ausführungsbeispiel die Abstandsintcrvalle zwischen benachbarten Muslerschablonen 2, 3, 4 und 5 doppelt so groß wie der Abstand zwischen den gleich gefärbten benachbarten Mustern auf dem Förderband sind, versteht es sich, daß die Reihe aus Musterschablonen unter einem Abstand angeordnet werden kann '.ier um einen Faktor größer als 2 um den Abstand zwischen gleich gefärbten, benachbarten Mustern erhöht ist.

Wie zuvor beschrieben, liegt eines der wesentlichsten Merkmale der Erfindung darin, daß eine relative großwandige Harzschicht mit geometrischen, dekorativen Mustern in zuverlässiger Weise hergestellt werden

K) kann, ohne daß Schmier- oder Verformungseffekte an den geometrischen Mustern in der Schicht auftreten. Dies wird durch Vorsehen der geneigten Wände an den Führungselementen 15, 16, 17 und 18, die mit den Musterschablonen 2, 3, 4 bzw. 5 verbunden sind, und auch durch Hinzufügen eines Netzmittels, z.B. eines Ölverschnittes, zu den musterformenden Harzpartikeln erzielt.

Wie eingangs schon angedeutet wurde, ist bei einem Ausführungsbeispiel die Wegstrecke, die eine musterablagernde Bewegung des Förderbandes durchmacht, kleiner als die Breite jeder Musterschablone in Bewegungsrichtung des Förderbandes, wobei das Verhältnis des Abstandes zwischen den Mittellinien von zwei benachbarten Musterschablonen zur Wegstrecke einer musterablagernden Bewegung des Förderbandes so bestimmt wird, daß es ein ganzzahligcs Vielfaches von 2 oder mehr ausmacht. Beispielsweise wird bei einer Bewegung des Förderbandes nur ein Teil der vorgeformten, zu formenden Mustermasse in der Muslerschablone 2 geformt, wobei sich dieser Teil so bewegt, daß er zwischen den Schablonen 2 und 3 zu liegen kommt. Bei der nächsten Bewegung des Förderbandes gerät der so geformte Teil der vorgeformten Masse zwischen den Mittellinien der Schablonen 2 und 3, und wird der

i> andere Teil der Masse hinzugefügt. Danach gelangt der Teil bei einer dritten Bewegung des Förderbandes zu einer Stellung unmittelbar unter der Muslerschablone 3. Dieselbe Vorgehensweise wiederholt sich so lange, bis der Teil eine Stellung unmittelbar unter der Musterschablone 5 erreicht hat, wo die vorgeformte Mustermasse komplettiert wird.

Grundsätzlich ist es bei einem Verhältnis des Abstandes zwischen den Mittellinien von zwei benachbarten Schablonen 3, 4 usw. notwendig, daß die vorgeformte, zu komplettierende Mustermasse von einer Musterschablone zur anderen mit 3, 4 usw. Bewegungen des Förderbandes bewegt wird.

In einem weiteren Schritt des Herstellungsverfahrens wird die in F i g. 7 gezeigte, vorgeformte Schichtanord-

·><> nung durch das Förderband 1 in einen Heizofen 6 befördert, in dem die Schichtanordnung auf eine Temperatur von etwa 200°C 5 Minuten lang erwärmt wird, so daß ein zusammengeschmolzenes oder gesinteries Schichiprodukt entsteht. Bei diesem Beispiel beträgt die Dicke der Schicht 2,5 mm und kann die geeignete Temperatur- und Zeitspanne bei 170 bis 250°Cbzw.3— 10 Minuten liegen.

Bei Schichten mit größerer oder geringerer Dicke werden die Temperatur und/oder die Zeit in geeigneter

mi Weise so eingestellt, daß ohne Zersetzung des Harzes ein zusammengeschmolzenes oder gesintertes Produkt erhalten wird. Bei einer Schicht mit einer Dicke von mehr als dem genannten Beispiel, z.B. von 10 mm, betrügt die geeignete Zeit etwa 15 Minuten. Dieser

h5 Faktor ist insgesamt nicht kritisch, solange wie ein Aufschmelzen oder Sintern erzielt wird und das Harz nicht unter Verlust seiner physikalischen Eigenschaften Zersetziings- oder Abbauerscheinungen zeigt.

Das Schichtprodukt wird dann durch eine Prägepresse 7 oder zwischen Prägewalzen geleitel, um Eindrücke auszubilden, die in der Umrißkonfiguration dem Musterbild entsprechen. Gewöhnlich erfolgt dies unter einem Druck von etwa 10 bis 20 kp/cm², vorzugsweise bei 10 kp/cm², und einer Temperatur von 70 bis 80⁰C. Die geprägte Schicht wird dann im Verfahrensschritt 8 getempert oder entspannt, mit Luft abgekühlt und in Form einer kontinuierlichen Bahn 14 aufgewickelt.

Falls erwünscht, kann unmittelbar vor dem Erwärinungsschritt im Heizofen 6 eine Nivellierrolle vorgesehen werden, um die Oberseite der vorgeformten Schichtanordnung zu nivellieren.

Bei diesem Beispiel besitzt das fertige Schichtprodukt ein geometrisches Design, das sich über die gesamte Dicke erstreckt. Die Dicke des fertigen Produktes beträgt 2,5 mm und reicht bevorzugt von etwa 2,5 mm bis hinauf zu etwa 10 mm.

Wie in Fi g. 2 gezeigt, ist die Breite der Musterschablone, in Bewegungsrichtung des Förderbandes etwa größer als die Länge der Förderabschnitte, die während eines Hubes der Spatel oder Schaber vorgeschoben werden (diese Verhältnisse lassen sich ebenfalls auf die anderen Schablonen 2,3 und 4 anwenden). Andererseits sind irgendwelche, einander benachbarte Musterschablonen so angeordnet, daß der Abstand /wischen ihren betreffenden Mittellinien doppelt so groß wie die Länge der Förderabschnitte ist, die während irgendeines Hubes der Spatel oder Schaber gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung vorgeschoben wer- jo den. Daher liegt der Grenzlinienbereich zwischen der Musterschablone 5 und der benachbarten Einheitsdesignform, die an der Seite des Ofens 6 angeordnet ist, innerhalb des Umrisses der Musterschablone 5 (am äußeren Umfang der Musteröffnung 32, wenn die Musterschablone 5 an ihren Umfangen mit der Abdeckung oder Abschirmung 31 von rahmenähnlicher Form bedeckt ist). Auf diese Weise stehen, wenn eine Harzpartikelmischung in der Schablone 5 abgelagert wird, die vorgeformte Mustermasse in Schablone 5 und die benachbarte Einheitsdesignform in Berührung miteinander durch ein Führungselement, das gewöhnlich dünn ist. Nach Entfernung des Führungselementes mit der Musterschablone berühren sich die vorgeformte Mustermasse und die benachbarte Einheitsdesignform fast. Falls gewünscht, kann eine Einrichtung zum Nivellieren der vorgeformten Masse in Form, z. B. Walzen, unmittelbar vor dem Heizofen 6 vorgesehen werden. Nach erfolgtem Sintern mittels des Heizofens und anschließendem Prägen wird ein vollständig kontinuierliches, längliches Schichtprodukt 14 erhalten, dessen Dicke z. B. 1 bis 5 mm und mehr betragen kann.

Darauf hinzuweisen ist, daß die vertikale Dicke der vorgeformten Schichtstruktur vor dem Sintern und Pressen sich mit dem scheinbaren spezifischen Gewicht der vorgeformten Schichtstruktur ändert. Ein Betrag von 150% der Wanddicke des fertigen Schichtproduktes wird bevorzugt, obschon auch Werte von im allgemeinen etwa 130 bis etwa 300% der vorgeformten Mustermasse verwendet werden.

Obschon beim bevorzugten Ausführungsbeispiel die vorgeformte Schichtstruktur direkt auf der Oberfläche des Förderbandes 1 vorgesehen wird, versteht es sich, daß ein geeignetes Hintergrundmaterial, wie Asbestpapier, Glasfaserschichten, Polyvinylchloridschichten oder andere Schichtmaterialien, mit oder ohne Aufgabe eines Klebstoffes, z. B. eines Plastisols oder eines heißschmelzcnden Klebstoffes, auf dem Förderband angeordnet werden kann, um einen Hinlergrundstreifen auf dem fertigen Schichtprodukt zu schaffen.

Auch läßt sich eine transparente Harzbeschichtung auf der Oberfläche des fertigen Schichtproduktes zur Schaffung eines attraktiveren Aussehens in bekannter Weise unter Verwendung einer Umkehrbeschichtungswalze, eines Walzenbeschichters, eines Zerstäubers oder dergleichen aufbringen. Das verbesserte Aussehen der Schicht kann auch mittels eines Kunststoffilmlaminierverfahrens erhalten werden. Als transparente Harzbeschichtungen können beispielsweise verwendet werden: Plastisol, Acrylbeschichtungsmaterialien, Copolymere von Vinylchlorid und Vinylacetat, Copolymere von Vinylchlorid und Methylmethacrylat, Copolymere von Vinylchlorid und Vinylidenchlorid, Copolymere von Vinylchlorid und Urethanharz und dergleichen.

Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel wurden vier verschiedene Farben für die dekorativen Muster vorgesehen. Die Farbe Ro! wurde erhalten durch ein Pigment, wie Molybdän, Rot-Eisen-Oxid oder Para-Rol; die Farbe Gelb durch Zink-Gelb, Zink-Chromal oder Benzidin-Gelb, die Farbe Blau durch Kobaltblau oder Ultramarin-Blau -nd die Farbe Grün durch Chromoxid-Grün.

Die Anzahl der verwendeten Farben unter Einsatz von mehr Musterschablonen kann jedoch erhöht werden, um ein komplexeres, vielfarbiges Design /u schaffen.

In der Beschreibung wurde auf die Verwendung von unterschiedlich gefärbten Harzpartikcln oder unterschiedlich gefärbten Harzpartikelmischungen bei jeder Musterschablonenstation Bezug genommen. Für den Fachmann versteht es sich jedoch, daß zur Bildung eines fertigen Schichtproduktes mit einer gewissen Farbwiederholung auch, beispielsweise unter Bezugnahme auf F i g. 2, Harzpartikel oder Harzpartikelmischungen der gleichen Farbe an zwei oder meher Musterschablonen, z. B. an den Schablonen 2 und 4, eingesetzt werden können. Ferner kann, wenn erwünscht, irgendeine der Musterschablonen zwei oder mehr Musteröffnungen in Kombination mit entsprechenden Führungselementen enthalten, obschon in diesem Fall besondere Maßnahmen getroffen werden müssen, damit eine gleichmäßige Verteilung auf jede Musteröffnung gewährleistet ist.

Anstelle von Harzpartikeln oder Harzpartikelmischungen von unterschiedlicher Farbe können beispielsweise auch solche von gleicher Farbe verwendet werden, die jedoch gewisse Additive enthalten, welche einen unterschiedlichen visuellen Eindruck vermitteln, z. B. durch einen von Muster zu Muster unterschiedlichen.

Ferner braucht die Farbe in irgendeinem Muster nichl gleichmäßig vorhanden sein. Das heißt wenn erwünscht kann ein streifenförmiges oder »marmoriertes« Muster erhalten werden, indem noch eine zusätzliche Art eines sichtbaren Musters eingefügt wird.

Schließlich versteht es sich, daß der Ausdruck »unterschiedliche Farben« auch Musterzonen umfaßt die transparent, transluzent, halbtransluzent odei dergleichen sind. Diese Zonen können in verschiedener Kombinationen miteinander oder in Kombination mi solchen Zonen verwendet werden, die opak odei tatsächlich gefärbt sind. Ein Beispiel hierfür ist eir Schachbrettmuster, bei dem gewisse Felder transparen sind und die anderen irgendeine gewünschte Farbe, ζ. Β weiß oder schwarz, haben.

Hierzu 3 Blatt z-eichnunaen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen von Harzschichten mit geometrischen, dekorativen Mustern, bei dem Harzpartikel unterschiedlicher Färbung mittels Schablonen in mustermäßiger Konfiguration nacheinander — entsprechend der Anzahl der gewünschten Muster — auf einem Tragorgan abgelagert und durch anschließende Wärmezufuhr zusammengesin- in tertwerden, dadurch gekennzeichnet, daß die Ablagerung der Harzpartikel auf,dem Tragorgan gezielt so vorgenommen wird, daß sich die seitlichen Umrisse der abgelagerten, geformten Harzpartikelmassen unter einem Neigungswinkel α zum Tragorgan erstrecken, und daß in an sich bekannter Weise die in einer ersten Formungsstation vorgeformte Harzpartikelmasse einer ersten Färbung intermittierend mit einer oder mehreren Bewegungen des Tragorgans unter eine zweite Formungsstation zur Ablagerung einer weiteren vorgeformten Harzpartikelmasse mit einer zweiten Färbung usw. bewegt wird, so daß eine vorgeformte Schicht mit der gewünschten Anzahl an separat gebildeten Mustermassen aus gefärbten Harzpartikeln erhalten wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Neigungswinkel ä der seitlichen Umrisse der vorgeformten Harzpartikelmassen in einem Bereich von 60 bis 85° liegt.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Harzpartikel mit scharfen Kanten verwendet werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Harzpartikel, deren Größe kleiner als 4 mm ist, verwendet werden.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Harzpartikel Mischungen von Polymeren, wie Polyvinylchlorid, Polyvinylacetat, Vinylfluoridpolymere, Copolymere der Monomeren von solchen Polymeren mit anderen Monomeren, -in Polyäthylen, Polypropylen und Butadienstyrol-Copolymer, denen ein Färbmittel, ein Stabilisator, ein Weichmacher und ein Netzmittel zugesetzt sind, verwendet werden.

6. Verfahren nach Anspruch 5. dadurch gekenn- 4^r> zeichnet, daß als Netzmittel ein verschnittenes Öl, wie Polybuten, das in einem Verhältnis von 2 Gew.-Teilen bis zu 100 Gew.-Teilen der Mischung zugeführt wird, verwendet wird.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die vorgeformte Schicht im Anschluß an das Zusammensintern geprägt, die geprägte Schicht getempert, dann abgekühlt und in Form einer kontinuierlichen Bahn aufgewickelt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn- v> zeichnet, daß die vorgeformten Harzpartikelmassen in einer Dicke, die im Bereich von etwa 130 bis etwa 300% der gewünschten Endschichtdicke liegt, aufgebracht werden.

9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn- ta zeichnet, daß auf die Oberfläche des Tragorgans ein Hintergrundmaterial für die aufzubringende Schicht aufgelegt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß ein mit einer Klebstoffbeschichtung versehenes Hintergrundmaterial verwendet wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß eine transparente Abdeckschichl auf die Oberfläche der fertigen Schicht aufgebracht wird.

12. Verfuhren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Aufbringen der transparenten Abdeckschicht durch Aufschichten einer Kunststofflage vorgenommen wird.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Aufbringen der transparen- · ten Abdeckschicht durch Auflaminieren eines Kunststoffilmes vorgenommen wird.

14. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1. mit einem Tragorgan, einer Vielzahl von Musterschablonen, wobei jede Musterschablone wenigstens eine Öffnung mit einer Umrißkonfiguration entsprechend der auf dem Tragorgan abzulagernden Harzpartikelmasse aufweist, und einer Einrichtung zum Erwärmen der abgelagerten Harzpartikelmassen, dadurch gekennzeichnet, daß sich von den Kanten der Öffnungen der längs des Bewegungsweges des Tragorgans (!) angeordneten Musterschablonen (2—5) nach unten Führungselemente (15—18) erstrecken, welche entsprechend umrissene Musterräume bilden, wobei wenigstens die innere Oberfläche der Führungselemente unter einem Neigungswinkel in bezug auf die Ebene, die sich normal zur Oberfläche des Tragorgans erstreckt, geneigt ist, und daß eine Einrichtung vorgesehen ist, um die Musterschablonen und die Führungselemente in vertikaler Richtung zu bewegen.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die innere Oberfläche des Führungselementes (15—18) unter einem Winkel von 60 bis 85° geneigt ist.

16. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere Oberfläche des Führungselementes senkrecht zur Oberfläche des Tragorgans (1) steht.

17. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Führungselement mit der Umfangskante der Öffnung in der Musterschablone verbunden ist.

18. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere Oberfläche des Führungselementes parallel zur geneigten inneren Oberfläche liegt.

19. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Führungselement integral an der Musterschablone angeformt ist.

20. Vorrichtung nach Anspruch 14, gekennzeichnet durch eine Nivellierungseinrichtung (30), die über die Breite der Musterschablonen (2—5) hin- und herbewegbar ist, um die Harzpartikel in dem betreffenden Musterraum zu nivellieren und eine Füllung des Musterraumes mit den Har/.pariikeln sicherzustellen.

21. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jede Musterschablone (2—5) eine die Öffnung (32) enthaltene Abdeckplatte (35) aufweist.

22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß sich über die Breite der Abdeckplatte (35) ein Drahtgewebe oder Netzwerk (32) erstreckt.

23. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß sich über die Breite der Abdeckplatte (35) eine Vielzahl von in Abstand voneinander angeordneten Drähten erstreckt, die

parallel zur Bewegungsrichtung der Nivellierungseinrichtung (30) liegen.

24. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungselemente (15—28) eine größere vertikale Abmessung als die Dicke der fertigen Schicht aufweisen.

25. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Vielzahl von Musterschablonen (2—5) gleichzeitig heb- und senkbar sind.

26. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand der Vielzahl von Musterschablonen (2—5) wenigstens doppelt so groß wie der Abstand zwischen den Mittellinien von benachbarten gleichen Mustern ist.

27. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß eine Einrichtung zum Nivellieren der Oberseite der vorgeformten Schicht vor der Heizeinrichtung (6) vorgesehen ist.

28. Vorrichtung nach Anspruch 14, gekennzeichnet durch eine Einrichtung (7) zum Prägen der zusammengesinterten Schicht und durch eine Einrichtung (8) zum Tempern der geprägten Schicht.

29. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungselemente aus einem synthetischen Harz bestehen.

30. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungselemente aus Metall bestehen.

31. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungselemente aus jo einem natürlichen oder synthetischen Kautschuk bestehen.