DE3016756A1

DE3016756A1 - Verfahren zwecks herstellung eines gemusterten belagmaterials und anlage zwecks durchfuehrung des verfahrens

Info

Publication number: DE3016756A1
Application number: DE19803016756
Authority: DE
Inventors: Peter Robert Fanto-Kuertoes; Bengt Otto Johnard
Original assignee: Forbo Forshaga AB
Current assignee: Forbo Forshaga AB
Priority date: 1979-04-30
Filing date: 1980-04-30
Publication date: 1980-11-13
Also published as: JPS565166A; SE7903792L; SE426297B

Description

Verfahren zwecks Herstellung eines gemusterten Belagmaterials und Anlage
zwecks Durchführung des Verfahrens Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines gemusterten Belagmaterials, in dem eine Materialbahn einbegriffen ist, an deren vorzugsweise mit einem Kunststoff belegten Oberfläche Formationen aus einem wenigstens teilweise aus Kunststoff bestehendem Material angebracht sind, welche Formationen allein oder mit anderen Musterelementen zusammen das Muster des Belagmaterials ausmachen.
Die vorliegende Erfindung bezieht sich ausserdem auf eine Einrichtung zur Herstellung eines zumsterten Belagmaterials noch einem der vorhergehenden Patentansprüche und das eine Materialbahn umfasst, an deren vorzugsweise mit einem Kunststoffmaterial belegten Oberfläche Formationen aus wenigstens teilweise aus Kunststoff bestehendem Material, angebracht sind, welche Formationen allein oder zusammen mit anderen Musterelementen das Muster des Belagmaterials ausmahcen, wobei die Einrichtung verschiedene Behandlungsstationen aufweist, wo die Bahn einander folgenden Massnahmen zur Herstellung des fertigen Materials unterworfen wird.
Die vorliegende Erfindung bezieht sich in erster Reihe auf Belagsmaterialien für Fussboden aber auch auf andere Flächen wie Wände und Bänke, welche Materialien wenigstens einen Kunststoff einbegreifen, der mittels Wärme schmelzbar ist oder sintert. Das Belagmaterial weist dabei eine Musterung auf, die durch gewisse Flächenabschnitte, deren Kunststoff von der Farbe der angepressenden Teilgebiete abweichend gefärbt ist.
IIierdurch entsteht ein Farbmuster, wobei ausserdem Belagmaterial dieser Art oft mit Reliefmuster versehen sind, die mit dem Farbmuster rapportieren, was durch unterschiedliche Höhe der die Farbmuster bildenden Teilgebiete erreicht wird. Dem Material wird also verschiedene Stärke beigebracht, und hierdurch wird ein Relief gebildet.
Es gibt verschiedene Verfahren, um solche Belagmaterialien herzustellen.
Gemäss eines Verfahrens geschieht die Farbmusterung durch Aufdruck einer Druckfarbe auf ein Material, das geprägt sein kann, um das Reliefmuster zu bilden. Gemäss eines anderen Verfahrens wird eine Druckfarbe verwendet, die auf eine Unterlage aus einer schäumbaren Kunststoffzusammensetzung aufgetragen wird, wobei die Druckfarbe schäumungsregulierende Stoffe enthält, sodass bei nachfolgendem Verschäumen des Kunststoffs gleichzeitig mit.. dem aufgedruckten Farbmuster ein Reliefmuster zustande kommt. Bei Verwendung von Druckfarben für die Musterherstellung wird aber die Musterschicht sehr dünn und wenig widersstandsfähig.
Bei Schäden, beispielsweise Brandschäden, kann man das Material nicht durch Schleifen ausgebessern, weil man dann gleichzeitig das Farbmuster entfernt. Materialien dieser Type müssen deswegen, wenigstens wenn sie als Bodenbelagmaterial verwendet werden sollen, mit einer durchsichtigen Nutzschichte versehen werden, was jedoch Renovieren durch Schleifen nicht ermöglicht. Ausserdem kann die in dieser Weise belegte Oberfläche verhältnismässig leicht zu glatt werden, besonders wenn falls beispielsweise etwas darauf verschüttet wird, und ist deshalb für viele Verwendungszwecke weniger geeignet. Gemäss eines anderen Verfahren werden mittels ein es Schablonendru ckverfahrens Formationen eines schäumbaren Kunststoffs aufgetragen, der beim nachfolgenden Schäumen ein Reliefmuster bildet, das im Fall eines eingefärbten Kunststoffes gleichzeitig ein Farbmuster zustande bringt. Immerhin sind auch Oberflächen, die mit diesem Verfahren hergestellt sind, verhältnismässig empfindlich und müssen bei Bodenbelagmaterialien mit einer Nutzschicht versehen werden.
Ausserdem sind so hergestellte Muster verhältnismässig wenig dekorativ und haben daher nur einen begrenzten Absatz gefunden.
Bei eines bekannten Alternative zu diesen Herstellungsverfahren bringt man Formationen eines pulverförmigen Materials auf eine Unterlage, worauf das Pulver in, feste, an der Unterlage haftende Formationen überführt wird. Die Bindung des Pulvers der Formationen und dessen Haftung an der Unterlage erfolgt mittels eines im Pulver enthaltenen Kunststoffbestandteils, aber überdies kann das Pulver Bestandteile enthalten, die mit Rücksicht auf Material, Farbe und Gradierung nach freier Wahl gewählt werden können. So können verschiedene ästhetische Effekte und nüancierte, strukturierte Oberflächen zustande kommen. Ausserdem kann die Abmutzbeständigkeit und die Rutschsicherkeit in hohem Masse beeinflusst werden. Die Pulverformationen können verhältnismässig dick gewählt und mit über die ganze Materialtiefe hindurch konstanter Zusammen setzung hergestellt werden, wodurch die Verschleis sfestigkeit gut, und eine Ausbessern durch Schleifen ohne sichtbare Schäden möglich wird. Durch Einmischung von beispielsweise Mineralstoffen kann man eine gute Festigkeit gegen z.B. zigarettenglut erzielen.
Bei bekannten Verfahren zur Herstellung des angegeben Materials werden die Pulverformationen mittels Schablonen auf die Unterlage aufgetragen und danach in verfestigt. Dabei hat sich aber herausgestellt, dass es schwer ist, eine gute Kantenschärfe der Formationen und einen guten Rapport zu erzielen. Um überhaupt ein annehmbares Ergebnis zu bekommen, muss feinkörniges Material verwendet werden. Die Durchführung solcher Verfahren nimmt ausserdem viel Zeit in Anspruch, und es besteht cine beträchtliche Empfindlichkeit für Betriebsstörungen.
Die vorliegende Erfindung bezweckt ein Verfahren zur Herstellung eines bis auf grosse Tiefe durchgemusterten Belagmaterials, dessen Musterung von einem pulverförmigen Material o.ä. gebildet wird, welches Verfahren hohe Kanten schärfe, guten Rapport und gute Reproduzierbarkeit für Muster verschiedener Typen erlaubt.
Ein anderer Ziel der Erfindung ist ein rationelles Verfahren der erwähnten Art.
Ein weiteres Ziel der Erfindung ist, ein Verfahren zu schaffen, bei denn Partikel verschiedener, auch beträchtlicher Grösse, verwendet werden können.
Ein weiterer Ziel der Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Herstellung von Musterelementen aus einem aus Partikeln bestehenden Material zu schaffen, wobei den Elementen solch erhebliche Stärke beigebracht werden kann, dass sie auch hohen Anforderungen an Abnutzbeständigkeit und Ausbesserungsmöglichkeit entsprechen.
Zweck der Erfindung ist ausserdem, eine Einrichtung zur rationellen Durchführung des Verfahrens zu erstellen.
Die Ziele der Erfindung eine aus Partikeln bestehende Masse auf eine Unterlage aufgetragen wird, welche Partikeln wenigstens teilweise aus einem polymeren Bindemittel fuer die Masse bestehen, das durch Wärmebehandlung in den festen Zustand überführt und welche Masse im elektrischen Hochfrequenzfeld erwärmt werden kann und in Form einer Paste, eines Granulats oder eines Pulvers vorliegt, das das hochpolymere Material als gelatinierbaren oder härtbaren Kunststoff enthält, wobei die besagie Masse mittels den dem angestrebten Muster entsprechend geformten Elektroden an die Bahn angepresst wird und wobei die Elektroden durch Einwirkung eines hochfrequenten elektrischen Feldes die Partikelmasse som erwärmen, dass sie unter Bildung der Formationen an die Bahn anhaftet und in den festen Zustand überführt wird..
Im folgenden werden zwei Durchführungsarten des Verfahrens nebst zwei Ausführungsformen der Einrichtungen zwecks Durchführung der Verfahrensarten beschrieben, die unterschiedliche Anforderungen hinsichtlich des erstellten Materials zufindenstellen.
In den Figuren 1 - 3 werden drei verschiedene Varianten des Verfahrens gemäss einer ersten Ausführungsform schematisch gezeigt; in der Figur 4 wird das Verfahren in der zweiten Ausführungsform schematisch geseigt; in der Figur 5 wird die Einrichtung zwecks Durchführung des Verfahrens gemäss der ersten Ausführungsform gezeigt; und in der Figur 6 wird die Einrichtung zwecks Durchführung des Verfahrens gemäss der zweiten Ausführungsform gezeigt.
Das Belagmaterial, das mit dem Verfahren hergestellt werden soll, besteht aus einer Materialbahn (Träger), deren Oberfläche mit Musterformationen aus einem gekörnten Material, beispielsweise aus Pulver gebildet sind. Die Musterformationen können sich dabei auf einem Substrat befinden, das seinerseits aus einem gekörnten Material aber -auch aus anderen Materialien wie Kunststoffmaterial her bestehen kann. Die Musterformationen können dabei über den Untergrund erhaben sein, was im allgemeinen vorgezogen wird, aber sie können auch mit diesem im Niveau oder unter dessen Niveau liegen. Sie können auch mehrere Gruppen untercchiedlicher Farbe und/oder Höhe bilden. Anderseitz kann das Muster aber auch ohne einen eigentlichen Träger so hergestellt sein, dass dessen ganze Oberfläche aus verschiedenen direkt aneinander zenden Musterformationen zusammengesetzt ist. Dabei kann man verschiedene Materialien mit einander vermischen, sodass gewisse Musterformationen nicht aus dem pulverförmigen Material bestehen. Das Niveau zwischen den verschiedenen Musterformationen kan begreiflicherweise variieren. Ein typischer Fall wäre eine Grundfläche, auf der sich eine Anzahl über die Oberfläche erhabene Musterformationen befinden, die aus dem pulverförmigen Material gebildet und einige, hinsichtlich Farbe und eventuellt auch Oberflächenstruktur verschiedene Gruppen representieren, sodass das Material sowohl ein Reliefmuster als auch ein Farbmuster aufweist. Das erfindungsgemässe Verfahren erlaubt jedoch inbetreff des Aussehens und der Ausfürung des Materials sehr grosse Variationen, wobei das Belagmaterial jedoch immer aus gekärntem Material gebildete Musterformationen aufweist.
Es muss ausdrücklich gesagt sein, dass die erwähnten Möglichkeiten, mittels gekörnten beispielsweise pulverförmigen Materials eine gute Hitzebeständigkeit, gute Reparationsfähigkeit und Rutschsicherheit zu erzielen, nur für die Oberflächen bestehen, die dieses Material enhalten. Oberflächen, die aus ungefülltem Kunststoff, z.B. wie Polyvinylchlorid bestehen, zeigen dagegen geringere Hitzebeständigkeit und Reparationsfähigkeit. Es ist daher anzunehmen, dass Oberflächen aus reinem Kunststoff in den Talpartien zur Anwendung kommen und dass man ihre Abmässungen im Verhältnis zu den aus dem gekörnten Material hergestellten Musterformationen, in den Fällen stark beschränkt, wo man nicht überhaupt vorzieht, die ganze Oberfläche daraus herzustellen.
Rei der Variante des ersten Ausführungsbeispiels gemäss der Figur 1 verfertigt man zuerst eine belegte Bahn, deren Grund aus einem Träger 1 besteht, der gewöhnlicherweise ein aus Glasfaser hergestelltes Vlies ist.
Der Träger 1 ist an seiner einen Seite, im folgenden die Vorderseite genannt, mit einer KunsLstoffschicht 2 belegt. Die Kunststoffschicht 2 ist zu fester Form ausgelatiniert oder weingstens vorgelatiniert. Es wird vorausgesetzt, dass sich die Bahn entlang der Fabrikationslinie der Figur 1 von links nach rechts bewegt. Dabei passiert sie eine Stelle, wo eine Partikelmasse 3 auf die Bahn in einer vorbestimmten Höhe aufgetragen wird.
Die Partikelmasse 3 enthält wenigstens ein Kunststoffmaterial, vorzugsweise eine Polrviny]chloridkomy)osition, die entweder klerbrig ist oder durch Anwärmen klebrig gemacht und nach Abkühlung wieder verfestigt werden kann. "-;lebrig" bedeutet hier einen flüssigen, halbflüssigen oder pastenförmigen Zustand, in dem der Kunststoff, gegebenenfalls mit den übrigen in der Masse enthalten Bestandteilen zusammen einen zusammengehaltenen Körper, bildet. In seiner Ausgangsform besteht das Material vorzugsweise aus Pulver, Granulat oder anderen Arten von Partikeln wie Flocken, Folienstückem u.s.w. in trockenem Zustand. Enhält die Masse jedoch einen Kunststoffbestandteil in klebrigem Zustand, so erhält man eine angefeuchtete Masse oder eine Art Paste. Mit Ueberführung in den festen Zustand ist gemeint, dass das Kunststoffmaterial, gegebenenfalls zusammen mit übrigen in der Masse enthaltenen Bestandteilen, einen festen, nicht mehr plastischen Körper bildet. Durch Erwärmung geschicht dies bei lösungsmittelhaltigen Kunststoffen, durch Verflüchtigung das Lösungsmittels, bei Thermoplasten durch Solvatisierung, Gelierung und bei härtbaren Kunststoffen durch Polymerisation erfolgen. Die Bestandteile, die zusammen mit dem abbindenen Kunststoff die Partikelmasse 3 ausmachen können, sind, wie schon erwähnt, von grosser Bedeutung, und es ist durch diese Bestandteile, das die Möglichkeiten, die Eigenschaften Belagsmaterialien dieser Art zu beeinflussen, in so hohem Masse erhöht werden. Als Beispiele solcher Bestandteile kommen mineralische oder keramische Partikel verschiedener Kornverteilung, Eckigkeit, Verschleissfestigkeit und Farbe in Betrucht. Mit Hilfe von Mineralmaterialien kann man gewünchte Gradierungen von Rauheit, Beständigkeit gegen Hitze und Lösungsmittel oder ein an natürliche Steinmaterialien eiinnerndes aussehen erzielen. Mit Metallpulver oder Metallkörnern kann man auch Rauheit, eine gute Verschleissfestigkeit und Hitzebeständigkeit erhalten.
Ausserdem kann man dekorative Metalleffekte bekommen. Esthetische Effekte können auch mit Flocken aus natürlichen oder künstlichen Materialien erreicht werden. Es ist auch möglich, Bestandteile wie Flocken oder Kunststoffstücke zu verwenden, die an sich gemustert oder schattiert sind. Weiters wird eine grosse Variation von Effekten zugänglich, wenn man Pulver, Granulat oder Flocken aus Kunststoff in mehreren Farben als Bestandteile einer Grundmasse mit einem durchsichtigen Kunststoff verwendet. Durch diese verhaltnismässig- kleine Anzahl von Beispielen, dürfte man sich eine Vorstellung machen können, wie reiche Möglichkeiten durch Verwendung einer Partikelmasse als Ausgangsmateiral zu Gebote stehen.
Die mit Masse belegete Bahn 1, 2 wird zur nächsten Station 4 des Herstellungsverfahrens weitergeführt. An dieser Station werden Elektroden 5, einer Hochfrequenzerwärmungsanlage auf die auf der Materialbahn befindliche Partikelmasse 3 niedergesenkt, wobei vorausgesetzt wird, dass diese Masse durch ein Hochfrequenzfeld erwärmt werden kann. Durch ihre Form und ihre Lage im Verhältnis zu einander, bilden die Elektroden ein Muster.
Wenn die Elektroden an das Pulver angesetzt werden, sodass dieses zwischen der Elektrode und der Kunststoffschicht 2 zusammengepackt wird, wird ein elektrisches Hochfrequenzfeld von der für die gewünschte Erwärmung zweckmässigsten Frequenz durch das Material geleitet. Hierfür ist eine Ggenelektrode nötig, die aus einer tragenden Unterlage für die Bahn gebildet werden kann. Man kan auch nahe an einander gelegene Elektroden 5 als Eletrode und Gegenelektrode paarweise arbeiten lassen, oder man kan die verschiedenen Elektroden in Elektrode und Gegenelektrode aufteilen. Das gebildete Hochfrequenzfeld, das sich durch die Partikelmasse 3 streckt, erregt die Atome resp. Moleküle in solcher Weise, dass eine Ervärmung zustande kommt. Ein Material in dieser Weise durch ein Hochfrequenzfeld zu erwäl-men ist bereits bekannt, weshalb sich eine ws-öhere Beschreibung erübrigt.
Wie erwähnt, soll durch die Erwärmung zuerst erzielt werden, dass das polymere Bindemittel der Partikelmasse 3, einen klebrigen Zustand annimmt, falls es nicht schon beim Belegen der Bahn fliessend oder halbfliessend war. Auch in verhältnismässig "feuchtem" Zustand des Materials reduziert die Erwärmung die Viskosität, was jedoch mit sich bringt, dass sich die Bestandteile enger zusammenschliessen. Danach soll die Erwärmung in einem zweiten Schritt die Verfestigung des Materials herbeiführen. Wie dies bei verschiedenen Materialien physikalisch oder chemisch vor sich geht ist bereits beschrieben worden. In zusammenhang mit der Ueberführung des Materials in festem Zustand findet auch das Anhaften an die unterliegende Kunststoffschicht 2 statt. Das Kunststoffmaterial der Partikelmasse 3 und das Material in der darunterliegenden Schicht sollen dabei begreiflicherweise derart gewählt sein, dass das unter diesen Umständen möglich wird.
Die Elektroden 5 können in verschiedener Weise an die Bahn 1, 2 geschehen angebracht sein. In der Figur 1 ist ein mit Stempelschweissung analoges Verfahren angedeutet. Die Elektroden bilden dabei senkrecht verstellbare Stempel, die an die Bahn angesetzt werden können. Dabei müssen sie Elektroden und die Bahn im Verhältnis zu einander stillstehend sein, was entweder durch schrittweisen Vorschub der Bahn oder durch "fliegend" angebrachte Elektroden erreicht wird, d.h. sie folgen der Bewegung der Bahn während des Schweissvorgangs, um nach dessen Abschluss in die Anfangslage zurückzukehren. Es ist aber auch technisch möglich, die Elektroden als an einem Zylinder angebrachte Rollenelektroden auszuführen. Die Elektroden können aus Metall gemacht werden.
Eine einfachere Weise ist jedoch, die Elektroden, die dadurch, dass sie Muster bilden, eine komplizierte Ausführung aufweisen können, aus Siliziumgummi herzustellen, der um einen Metallkern, von dem, das hochfrequente Feld ausstrahlt, gegossen worden ist.
Nach Durchführung der Erwärmungsvorgang haben sich aus dem Kunststoffmaterial und den enthaltenen Bestandteilen auf der Bahn Körper 6 gebildet, die an der Bahn haften und ein Muster bilden. Zwischen den Körpern 6 bleiben noch Rückstände der Partikelmasse 3 zurück, diese jedoch an einer nachfolgenden Station durch beispielsweise Waschen, Saugen, Bürsten Schütteln oder durch. Umkehren der Bahn weggeschafft werden. Die Bahn weist nun auf der sichtbaren Grundfläche, die aus der Kunststoffschicht 2 gebildet ist, Musterformationen in der Form der Körper 6 auf, die, wie erwähnt, ausser ihren dekorativen Eigenschaften spezielle Eigenschaften hinsichtlich Rauheit, Beständigkeit und Ausbesserungsmöglichkeit aufweisen können.
In der Figur 2 wird eine erweiterte Variante des Verfahrens gezeigt.
Bis zur Bildung der Körper 6 auf der Bahn 1, 2 siehe die Mitte der Figur, wird wie in Zusammenhang mit der Figur 1 beschrieben vorgegangen.
Danach wird eine Schicht der neunen Partikelmasse 7 aufgetragen, die sich wenigstens im Aussehen von der Partikelmasse 3 unterscheidet. Die Bahn druchläuft sodann einen neuen Erwärmungsvorgang mit Elektroden 8 durch, die den Zwischenräumen zwischen den Körpern 6 angepasst sind, und in diese Zwischenräume gesenkt werden. Hierdurch bildet man neue Körper 9, und die Bahn wird also aus zwei Typen von Musterformationen, von den Körpern 6 und 9 gebildet, aufweisen wobei diese Körper zusammen die Unterlage vollständig decken können, bsw. Partien der Unterlage sichtbar lassen können. Entsprechend kann das Verfahren auf die Anwendung weiterer Partikelmassen, weiterer Musterformationen und auf die Herstellung noch komplizierterer Muster ausgeweitet werden, wobei die Mu sterel emente entweder nur aus durch Hochfrequenzerwärmung gebildeten Körpern bestehen oder auch derart zusammengesetzt sind, dass die Unterlage ein Teil des Musters ausmacht.
In dem Falle, dass Partien der Unterlage, also die Schicht 2, sichtbar bleiben, können sie mit einem Druckmuster versehen werden, das die Musterformationen ergänzt. Der druck dieser Muster wird am besten ausgeführt, bevor die Partikelinasse für die Formationen aufgetragen wird.
Dabei muss man darauf achten, dass die Druckfarbe, vor dem Ausbreiten der Masse getrocknet hat, damit keine Partikel in der Farbe haften bleiben. Anderseits hat man im Auftragen einer vorzugsweise trockenen pulverförmigen Partikelmasse in einer nassen Farbe oder aufgedruckter Kunststoffkomposition eine weitere interessante Variante des Verfahrens. Die Partikel, die mit der nassen Farbe oder dem Kunststoff in Berührung kommen, bleiben nämlich haften, während die anderen entfernt werden können. Man erhält also mit den mit Pulver belegten Oberflächen der Unterlage Formationen, die mit dem gedruckten Muster übereinstimmen.
Das Pulver an diesen Oberflächen kann beispielsweise durch Erwärmung derart abgebunden werden, dass es feste Formationen bildet, allerdings nur in dümmeren schichten als im erfindungsgemässen Hochfrequenzverfahren erziehlt werden.
Wie sc=-.n erwähnt, sind die Möglichkeiten, die Oberflächen eigenschaften zu beeinflussen am grössten, wenn es sich um solche Oberflächenelemente handelt, die aus Partikelmasse gebildet worden sind. Jedoch wird die Apparatur einfacher und das Verfahren weniger kompliziert, wenn ein Teil der Oberfläche des Materials direkt aus der Unterlage gebildet werden kann, sodass es sich erübrigt, die ganze Oberfläche des Materials mit Teilen die mittels musterförmigen Elektroden gebildet sind, zu decken.
Bei der Variante des Verfahrens gemäss der Figur 3 wird eine ganze aus Partikelmasse gebildete Oberfläche erziehlt, trotzdem nur gewisse Teile derselben in der oben beschriebenen Weise hergestellt werden müssen. Gemäss der Figur 3 wird eine erste Schicht der Partikelmasse 10 auf die Bahn, die die Unterlage bilden soll, aufgetragen. Diese Partikelmasse wird gänzlich zu einer festen, ebenen Schicht 11 abgebunden.
Dies kann mittels grosser Stempel ausgeführt werden oder, wie es in der Figur 3 angedeutet wird, mittels RoDenschweissung mittels einer oder mehrerer Walzen 12 oder kleinerer Rollen. Da aber die Absicht h. r nicht darin besteht, spezifich geformte Musterformationen sondern eine ebene Schicht zu bilden, können auch andere Verfahren der Erwärmung wie z.B. Erwärmung in einem Ofen gewählt werden. Nachdem die erste Partikelmasse 10 die Unterlage 11 gebildet hat, werden musterformende- Körper in der oben beschriebenen Weise aufgebaut. In der Figur 3 werden für diese Phase des Verfahrens die im vorhergehenden verwendeten Referenzbezeichnungen gebraucht.
In der Figur 4 wird die andere Ausführungsart des Verfahrens gezeigt.
Hier geschieht die Auftragung der Partikelmasse an die nach unten gegewendete Seite der Bahn. Der Träger 1 liegt also hier oben, die Kunststoffschicht 2 ist nach unten gewendet. Unterhalb der Bahn 1, 2 befinden sich Elektroden 13. Um sie herum befinden sich Wände 14, wodurch becherförmige Hohlräume 15 entstehen. Die Räume 15 werden mit Partikelmasse 16 gefüllt und dann die Elektroden 13 nach oben an die Schicht 2 der Bahn heran geführt, worauf der Erwärmungsvorgang erfolgt. Dabei müssen die Wände 14 im Verhältnis zu der Elektrode 13 nachgeben, da die Kunststoffmasse 16 im allgemeinen während des Vorgangs komprimiert wird. Diesem schritt folgt die Bildung der Körper 17 wie früher erwähnt.
Diese Art des Verfahrens kann in der Weise variiert werden, wie es in Zusammenhang mit der ersten Ausführungsart beschrieben worden ist.
Mehl ere Arbeitsvorgänge können nach einander durchgeführt werden, um ein komplizierteres Muster zu bilden. Es ist auch möglich, die Bahn wie in Fig. 3 gezeigt mit einer vollstandig deckenden Schicht zu versehen, die beispielsweise aus pulverförmigem Material gebildet ist, bevor sie zum in Figur 4 gezeigten Arbeitsvorgang weiterbefördert wird.
In der eben beschriebenen Ausführungsform braucht nicht die ganze Bahn von Partikelmasse gedeckt werden was den Vorteil mit sich bringt, dass keine Reinigungsarbeit nötig ist. Man vermindert auch die Gefahr dass Material an unerwünschten Stellen zwischen den gebildeten Körpern haften bleibt.
Nachdem sämtliche Körper angebracht worden sind und das Material von allen Massenrückständen gereinigt worden ist, ist das Belagmaterial fertig, falls der Träger 1 von solcher Art ist, dass er ein Bestandteil des fertigen Materials ist und nicht ergänzt werden muss, und dass die gemusterte Oberfläche des Materials auch nicht noch eine weitere Schicht erfordert.- Es kann aber mit Eine Ergänzung der Bahn an deren Rückseite, an der Vorderseite oder an beiden Seiten kann aber vorteilhaft sein.
Der Träger kann in so einem Fall aus -einem Trennpapier bestehen, gewöhnlicherweise eine silikonbehandelte Tapierbrahn. Auf dieses Trennpapier wird also die Schicht 2 und auch die nach folgenden Schichten aufgebracht, dann aber vom .Trennpapier entfernt auf einen permanenten Träger überführt, der einen Bestandteil des Produkts ausmachen soll.
Dieser Träger kann von den oben erwähnten Art sein, also eine Bahn aus Faservlies, beispielsweise aus Glasfaser. Dies kommt oft bei Bodenbelagmaterial vor, während Wandbekleidungsmaterial keinen so kräftigen Träger erfordert, sondern oft allein, d.h. in der Form die es nach dem Entfernen des Trennpapiers aufweist, verwendet werden. Es is oft wünschenswert, dass ein Schaumstoff ein Bestandteil des Belagmaterials ist. Dieser Schaumstoff soll am nicht als solcher der Hochfrequenzerwärmung ausgesetzt werden, weil dies die Zellenstruktur zerstört. Man kann eben die vom Trennpapier entfernte Bahn mit Schaumstoff beschichten, entweder im fertigen Zustand oder vorgeliert, worauf Verschäumen und Ausgelieren nach Separation der Bahn vom Trannpapier erfolgt.
Auch an der Vorderseite des Belagmaterials kann noch eine Schicht von Kunststoff aufgetragen- werden. Diese Schicht besteht aus einer durchsichtigen Kunststoffkomposition, die das unterliegende Muster nicht verdeckt, aber gegen Verschleiss schütz und die Reinigung unterleichtet. Einer der Vorteile, wenn man Partikelmasse verwendet, die aus Bestandteilen verschiedener Art zusammengesetzt sein kann, besteht darin, das Oberflächeneigenschaften erreicht werden, die mit reinem Kunststoffmaterial unmöglich zu erzielen sind. In Fällen, wo solche spezielle Oberflächeneigenschaften wie beispielsweise hohe Rauheit, eine matte Oberfläche, oder Reparationsmöglichkeit durch Abschleifen angestrebt werden, sollen selbstverständlich diese Eigenschaften aufweisende Partien nicht mit einer Nutzschicht abgedrekt werden. So ein Belag darf also hauptsächlich nur in Verbindung mit vom Gesichtspunkt des Verschleisses nicht zufriedenstellenden oder an sonsten keine wünschenswerte Oberflächeneigenschaften besitzenden Materialien vorkommmen. In Ergänzung der Beschreibung soll erwähnt werden, dass die Mustereffekte, der durch mittels Hochfreqeunzerwärmung hergestellten Körper mit Hilfe eines Druckmusters ergänzt werden können, beispielsweise durch Bedrucken der unterliegenden Kunststoffschicht; in einem solchen Fall muss das Druckmuster mittels einer Nutzschicht geschützt werden. Bei Oberflächen, die mit keiner Nutzschicht versehen werden sollen, kann es jedoch wünschenswert sein, eine Impregnierung oder Porenabdichtung beispielsweise mittels einer Kunststoffkomposition niedriger Viskosität vorzunehmen, die in die mittels Erwärmung gebildeten Körper eingesaugt wird. Wenn diese nämlich einen hohen Gehalt an Material enthalten, das gegenüber dem abbindenden Kunststoffmaterial inert ist, also Füllmittel wie Mineral- oder Metallpulver, kann wenigstens an der Oberfläche eine gewisse Porosität erziehlt werden.
Um das Eindringen von Wasser und Stäub zu verhindern kann man auf die erwähnte Abdichtung zurückgreifen. Mittels einer solchen Abdichtung kann die äusserste Oberfläche des Materials auch wesentlich unbelegt und somit die speziellep Oberflächeneigenschaften um beeinflusst verbleiben.
Nachdem die Materialbahn in den Fällen, wo sich dies als vorteilhaft herausgestellt hat, mit einem versiegelnden Belag versehen worden ist; dessen Verfestigung eine nachfolgende Wärmebehandlung oder Behandlung anderer Art erfordern kann, ist das Material fertig.
Figur 5 zeigt eine Einrichtung zur Durchführung- des Verfahrens gemäss der mit den Figuren 1, 2 und 3 beschriebenen ersten - Ausführungsform des Verfahrens. Die Einrichtung weist eine Welle 18 auf, die eine Rolle 19 des Trägers 1 trägt. Der Träger 1 wird von der Rolle 19 durch eine Bestreichungseinrichtung 20 zwecks Auftragens der Kunststoffschicht 2 geleitet. Diese Schicht wird mittels einer Wärmequelle wie z.B. einer Strahlröhre 45 oder eines Ofens geliert oder vorgeliert. Danach folgt eine Beschichtungseinrichtung 21 für die Partikelmasse 3, die in einer ebenen Schicht auf die Bahn 1, 2 aufgetragen wird. Nach diesem Arbeitsvorgang folgt die Station 4, wo die Erwärmung stattfindet, und die wie vorher beschrieben eine Anzahl von Elektroden 5 umfasst. Nachdem die Bahn die Station 4 passiert hat, ist sie also mit den mittels der Hochfrequenzerwärmung gebildeten Körpern versehen. Nach Passage der Station 4 wird die Bahn über einer Umleitungsrolle 22 umgewendet sodass ihre Vorderseite nach unten gerichtet wird; gleichzeitig passiert sie das Gebläse 23. Durch Umdrehen und gleichzeitiges Blasen werden die Rückstände der Masse von der wenigstens vorgelierten Schicht 2 entfernt und von einer Rücktransporteinrichtung 24 an die Einrichtung 21 zurückgeführt.
Da die Station 4 gemäss der Figur 5 für Stempelschweissung eingerichtet ist, wird ein intermittierender Vorschub der Bahn erforderlich. Eine Einrichtung zu diesem Zweck wird in der Figur 5 schematisch dargestellt.
So läuft die Bahn über eine Anzahl von Umleitungsrollen 25 über eine Walze 26, der mittels eines Hebelarmsystems, das um eine Welle 28 schwenkbar ist, eine Hin- und Herbewegung beigebracht werden kann. Von dieser Einrichtung wird die Bahn über die mit Antrieb versehenen Walzen 44 an eine Aufrollwelle 29 zwecks Bildung einer Rolle 30 des fertigen Materials weitergeleitet.
Die gezeigte Bestreichungseinrichtung 20 is begreiflicherweise nur dann notwendig, falls die Bahn in der gezeighten Einrichtung mit einer Kunststoffschicht versehen sein soll. Die Rolle 19 kann auch eine in einer anderen Maschine bereits vorbestrichene Bahn enthalten. In der Ausführungsvariante gemäss der Figur 3 wird die Bestreichungseinrichtung 20 durch eine Einrichtung, beispielsweise durch die in der Figur 3 gezeigten Walze 12, ersetzt, um die ganze Bahn mit einem durch Hochfrequenzerwärmung verfestigten Pulvermaterial zu belegen. Die Station 4 kann gemäss den in Figur 2 gemachten Angaben in mehrere Einheiten mit dazwischengelegenen Beschichtungsstationen für Partikelmasse zur Bildung von aus verschiedenen Kompositionen bestehen den Musterformationen, aufgeteilt werden. Wie schon in Verbindung mit dem Verfahren erwähnt wurde, kann nach Herstellung der Körper 6 und Reinigung der Bahn diese von einem provisorischen auf einen endgültigen Träger übertragen werden bzv. mit einer Rückseitenschicht, einer Nutzschicht oder einer Versieglung, versehen werden. Dies sollte vor Dem Aufrollen des Materials in Rolle 30 geschehen kann aber alternativ auch in einer anderen Maschine vor sich gehen. Die Einrichtung gemäss Figur 5 kann also in mehreren Beziehungen je nach erwünschtem Ziel hinsichtlich des hergestellten Belagmaterials oder logistischer Umstände umgestaltet werden.
In der Figur 6 wird eine Einrichtung zwecks Durchführung des Verfahrens gemäss der in der Figur 4 dargestellten zweiten Ausführungsform gezeigt. Gemäss der Figur 6 umfasst die Maschine eine Welle 31 für eine Rolle 32 des Trägers 1. Von der Rolle wird das Material durch eine Bestreichungseinrichtung 33 zwecks Anbringung der Kunststoffschicht 2 geleitet. Der nun belegte Träger wird danach über Umleitungsrollen 34 gewendet und passiert mit der Kunststoffschicht 2 nach unten gerichtet durch eine Hochfrequenzstation 35, die in zwei Teile 36 und 37 aufgeteilt dargestellt wird. Jede Einheit 36, 37 enthält eine Anzahl von EIektroden 13 mit den beschriebenen Wänden 14. Die Wände 14, die notwendig sind, tun die Partikelmasse am Kopfende der Elektroden zu erhalten, können als separate Einheiten ausgeführt sein die im Verhältnis zu den Elektroden 13 verschiebbar sind. Dies geht aus den Figuren hervor.
Die-Wände 14 können jedoch auch elastisch ausgeführt werden, was sehr empfehlenswert ist, wenn die Elektroden, wie erwähnt, mit Silikongummi umgiesst um die Wände 14 zu formen. Da sie aus elastischem Material hergestellt sind, können sie ausreichend deformiert werden um den für die Kompression der Partikelmasse notwendigen;Druck zu erhalten. Um diese Möglichkeit zu erhöhen, können die Wände 14 mit Falten oder balgährllicllell Teilen versehen sein.
Transportlanäle 38 für die Partikelmasse strecken sich an den Einheiten 36 und 37 Vorbei. Sie sind an der Unterseite mit Öffnungen versehen, durch welche man die Masse auslaufen lassen kann. Ihre Anzahl und Disposition hängt von der Anzahl und Disposition der Elektroden 13 ab. Die Einheiten 36 und 37 können seitwärts bewegt werden, sodass die Elektroden 13 unter die Transportkanäle 38, wie bei der Einheit 36 dargestellt, bzw. neben die Tranportkanäle 38 geführt werden können, wie es bei der Einheit 37 geseigt wird. Ausserdem sind sie senkrecht verstellbar, sodass sie eine Lage unter den Kanälen 38 wie bei der in Figur 6 gezeigten seitlichen Position einnehmen können, bzw. in Richtung. der Bahn 1, 2 erhöhbar, wie es bei der Einhet 37 gezeigt wird.
Nach den Erwärmungststationen folgt eine Vorschubeinrichtung für schrittweisen Vorschub, die eine Anzahl von Umleitungsrollen 39 und eine mittels eines Hebelarms 40 schwenkbare Walze 41 umfasst. Zum Schluess wird die Bahn, die nun mit den gebildeten Körpern 17 versehen ist, auf der Welle 42 zur Rolle 43 geleitet aufgesollt.
Auch bei dieser Einrichtung gilt es wie bei der zuerst beschriebenen, das das Bestreichen bei gewissen Materialtypen entbehrlich ist, oder auch vor dem Einführen der Rolle 32 in die Maschine erfolgen kann. Die Einrichtung kann ebenfalls mit einer Anordnung zur Ergängzung mit einer Rückseitenbeschichtung und einer Nutzschicht oder Versieglung an der Oberfläche versehen sein. Die Einrichtung 35 ist hier mit zwei Einheiten dargestellt, kan aber auch mit mehreren ausgeführt werden. Wie schon erwähnt, sind die Einheiten 36, 37 in der Laufrichtung der Bahn beweglich, und lässt man diese Bewegung stattfinden während die Elektroden 13 and die Bahn angedrückt sind, so hat man ein "fliegendes" Erwärmungsmoment und ersetzt den schrittweisen Vorschub mit einem kontinuerlichen.
Falls solch eine Ausführungsart vorgezogen wird, fällt die Einrichtung 39 - 41 für den intermittierendes Vorschub weg. Auch im übrigen kann die Einrichtung den Verfahrensvarianten, derend Durch führung man wünscht, angepasst werden.
Bei der Herstellung eines Belagmaterials in der Maschine der Figur 5 lässt man die Bahn schrittweise durch die Einrichtung laufen. Diese erreicht man dadurch, dass der Hebarm 27 mit der Walze 26 bei gleichzeitigem gleichmässigen Vorschub der Bahn nach der Walze 26 mittels der Rollen 44 und in Richtung auf die Rolle 30 hin und her geschwenkt wird.
Beim Wegschwenken der Walze 26 von den Umleitungsrollen 25, 44 wird das Material nicht wieder von der Rolle 30 abgezogen, sondern wird vom Bahnteil vor der Walze 26 geholt werden, der um einen Schritt vorgeschoben wird. Beim Zurück schwenken der Walze 26 verkürzt sich die Entfernung über die Umleitungsrollen und die Walze 26 und die Bahn steht während dieses Moments an der Station 4 still und die Hochfrequenzerwärmung wird ausgeführt. Uebrige Momente des Verfahrens, die in der Einrichtung durchgeführt werden, wie z . B. das Auftragen der Partikelmasse 3 und die Entfernung der Massenrückstände -bedarf keiner weiteren Erklärung über das hinaus, was in Verbindung mit der Beschreibung des Verfahrens gesagt worden ist.
Bei der Einrichtung gemäss der Figur 6 wird die Bahn intermittent in beSchriebener Weise mittels der an dem Hebelarm 40 schwenkbaren Walze 41 vorgeschoben. Während jedem Stillstand werden die Elektroden 13 der Einheit 36 bzw. 37 aufwärts gegen die Bahn geführt um die Körper 17 in der oben beschriebenen Weise zu bilden. Wenn die Bahn vorgerückt werden soll, werden die Elektroden nach unten und unter die Transportkanäle 38 geführt. Durch beispielsweise Druckluft fällt man nun den Raum 15 innerhalb der Wände 14 (siehe die Figur 4) mit Partikelmasse wie Einheit 36 in der Figur 6 gezeigt. Bei dem nächsten Stillstand wird die Einheit 36 bzw. 37 wieder seitwärts geführt, und die Elektroden werden aufwärts für den nächsten Abeitsgang an die Bahn geführt.
Mann kann, wie erwähnt, den Arbeitsvorgang alternativ "fliegend" ausführen, wobei die Einheiten 36, 37 in der Längsrichtung während des Arbeitsgangs mit der gleichen Geschwindigkeit wie die Bahn geführt werden die also kontinuerlich läuft.
Da die beschriebenen Einrichtungen nur schematisch gezeigt sind, erfordern sie deswegen bei der praktischen Ausführung in vielen Beziehungen eine Ergänzung. Dieses rund die maschinenmässige Ausführung lieghten jedoch im Rahmens des vom Fachmann beherschten Gebiets, was bedeutet, dass die Einrichtungen nicht von dem abweichen, was in den entsprechenden Patentansprüchen erwähnt wird.
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Claims

PATENTANSPRÜCHE 1. Verfahren zur Herstellung eines gemusterten Belagmaterials, in dem eine Materialbahn (1, 2) einbegriffen ist, an deren vorzugsweise mit einem Kunststoff (2) belegten Oberfläche Formationen (6, 9, 17) aus einem wenigstens teilweise aus Kunststoff bestehendem Material angebracht sind, welche Folmationen allein oder mit anderen Musterelementen zusammen das Muster des Belagmaterials auinachen, d a d u r c h g e k e n nz e i c h n e t, dass eine aus Partikeln bestehende Nasse auf eine Unterl;ie (1, 2) aufgetragen wird, welche Partikeln wenigstens teilweise aus einem polymeren Bindemittel fuer die Masse (3, 7, 16) bestehen, das durch Wärmebehandlung in den festen Zustand überführt und welche Masse im elektrischen Hochfrequenzfeld erwärmt werden kann und in Form einer Paste, eines Granulats oder eines Pulvers vorliegt, das das hochpolymere Material als gelatinierbaren oder härtbaren Kunststoff enthält, wobei die besagte Masse mittels den dem angestrebten Muster entsprechend geformten Elektroden (5, 8, 13) an die Bahn angepresst wird und wobei die Elektroden durch Einwirkung eines hochfrequenten elektrischen Feldes die Partikelmasse so erwärmen, dass sie unter Bildung der Formationen (6, 9, 17) an die Bahn anhaftet und in den festen Zustand überführt wird.
2. lTerfahl-en nach Patentanspruch 1, d a d u r c h g e k e n nz e i c h n e t, dass mehrere Arten von Partikelmassen (3, 7, 16) in verschiedenen Verfahrensschritten auf die Unterlage aufgetragen und dazwischen durch das Hochfrequenzfeld in den festen Zustand überführt werden, sodass verschiedene Arten von Formationen (6, 9) jede aus einer speziellen Gattung von Partikelmasse (3, 7, 16) gebildet werden.
3. Verfahren nach Patentanspruch 1 oder 2, d a d u r c h g ek e n n z e i c h n e t, dass vor dem Anbringen der musterbildenden Formationen (6, 9, 17) auf die Oberfläche der Unterlage (1, 2) eine Schicht von Partikelmasse (10) aufgetragen und in den festen Zustand überführt wird, so dass auf der Oberfläche der Unterlage eine, hauptsachlich vollständig deckende Schicht (11) gebildet wird, auf die die inusterbildenden Formationen (6) angebracht werden.
4. Verfahren nach einem der PatentansS,rüche 1 oder 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die Folrslatic,nen (6, 9, 17) derart angebracht werden, dass zeichen ihnen Teile der Unterlage (2) frei bleiben, welche Teile mit einem Muster bedruckt werden.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, d ad u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die Oberfläche der Unterlage (1, 2) beim Anbringen der Partikelmasse (3, 7) nach oben gerichtet ist, und dass die Elektroden (5, 8) von oben auf die Schicht der auf der Oberfläche der Unterlage befindlichen Nassen gesenkt werden.
6. Verfahren nach einem der Patentansrpüche 1 - 4, d a d u r c g e k e n n z e i c h n e t, dass die Oberfläche der Unterlage (1, 2) beim Anbringen der Partikelmasse (16) nach unten gerichtet ist, wobei die Elektroden von unten nach oben gegen die Unterlage gefiihrt werden und dabei die Partikelmasse (16) tragen.
7. Verfahren nach Patentanspruch 6, d a d u r c h g e k e n nz e i c h n e t, dass die Elektroden (13) mit Hohlräumen (15) zur Aufganze der Partikelmasse (16) ausgerüstet sind, sodass die nicht-starren Wände (14), die die Hohlräume bilden, beim Anpressen der Elektroden (13) über die dazwischenliegende Masse (16) an die Bahn nachgeben.
8. Verfahren nach einem der vorfergehenden Patentansprüche, d ad u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die Partikelmasse (3, 7, ]6) aus trockenen Partikeln besteht, die ein Pulver o.Ä. bilden, welche Partikeln w wenigstens teilweise aus einem polymeren Bindemittel für die Masse bestehen, dass mittels in eines Hochfrequenzfeldes erwärmbar, erweichbar und schmelzbar und danach in den festen Zustand überführbar ist
9. Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 - 7, d a d u r c h L e k e n n z e i c h n e t, dass die Partikelmasse (3, 7, 16) aus einer @@@@fähigen Nasse besteht, die wenigstens teilweise einen flüssigen Kunststoffenthält der durch Erwärmung in einem Hochfrequenzfeld verfestigt werden kann. und das Bindemittel der Masse ausmacht.

1(1. Verfahren nach Patentanspruch 8 oder 9, d a d u r c h g e-1 e n n 2 e i c h n e t, dass das polymere Bindemittel der Masse aus iner Polyvinylchloridkomposition besteht.

]1. Verfahren nach irgend einem der vorhergehenden Patentansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die Partikelmasse (3, 7, 16) ein Material enthält, das dem polymeren Bindemittel gegenüber inert ist, und vorzugsweise aus Mineral- und/oder Metallpartikeln besteht.

12. Verfahren nach Patentanspruch 11, d a d u r c h g e k e n nz e i c h n e t, dass das Material der Formationen (6, 9, 17) mit einem so leichtflüssigen Stoff so impregniert wird, dass er hauptsächlich die Zwischenräume zwischen den Mineral-bzw. Metalip artikeln ausfällt und die äusseren Oberflächen der Formationen hauptsächlich unbelegt lasst.

13. Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 - 11, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die Partikelmasse (3, 7, 16) teils aus einem bei der vorkommenden Erwärmung schmelzbaren, durchsichtigen Kunststoffmaterial und teils aus hauptsächlich unbeeinflussten Partikeln besteht, die sich nach der Ueberführung der Masse in den festen Zustand in einer durchsichtigen Masse des schmelzbaren Kunststoffmaterials befinden.

14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, d ad u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die Unterlage (1, 2) ein Bestandteil der Bahn in deren Anwendungszustand ist.

15. Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 - 13, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die Unterlage (1) wenigstens teilweise aus einem Material besteht, das von der Bahn entfernt werden kann, wie Trennpapier, das beim überfüren der Bahn in den gebrauchsfertigen Zustand entfernt wird.

16. Einrichtung zur Herstellung eines gemusterten Belagmaterials nach einem der vorhergehenden Patentansprüche und das eine Materialbahn (1, -2) umfasst, an deren vorzugsweise mit einem Kunststoffmaterial (2) belegten Oberfläche Formationen (6, 9, 17) aus wenigstens teilweise aus Kunststoff bestehen dem Material, angebracht sind, welche Formationen allein oder zusammen mit anderen Musterelementen das Muster des Belagmaterials ausmachen, wobei die Einrichtung verschiedene Behandlungsstationen aufweist, wo die Bahn einander folgenden Massnahmen zur Herstellung des fertigen Materials unterworfen wird, d a d u r c h g e k e n nz e i c h n e t, dass die Einrichtung wenigstens eine Station (21, 35) zum Auftragen einer Partikelmasse (3, 16) auf eine Unterlage (1, 2) aufweist, welche Partikelmasse wenigstens teilweise aus einem durch Wärme in feste Form überführbaren Sunststoffmaterial besteht, und wenigstens eine Station (4, 35) mit an einen Hochfrequenzgenerator angeschlossenen Elektroden (5, 13) sowie Vorrichtungen zum Anpressen der Elektroden an die Unterlage (1, 2) via die dawischenliegende Masse, aufweist, sodass die von den Elektroden an die Unterlage angepresste Masse durch das elektrische lSochfrequenzfeld erwärmt und vei-fei-tigt wird und die erwähnten musterbildenden Formationen (6, 9, 17) bildet.

17. Einrichtung nach Patentanspruch 16, d a d u r c h g e k e n nz e i c h n e t, dass die Station (21) zum Auftragen der Partikelmasse derart eingerichtet ist, dass sie eine Schicht der Masse (3) auf die nach oben gewendete Oberfläche der Unterlage (1, 2) ausbreitet, dass die Station (4) für die Erwärmung mittels der Elektroden (5) so arbeitet, dass die Elektroden (5) zur Bildung der Formationen der Masse auf die nach oben gewendete Unterlage gesenkt werden, und dass die Einrichtung mit wenigstens einer Station (23) zur Entfernung von nicht verfestigter Masse versehen ist.

18. Einrichtung nach Patentanspruch 16, d a d u r c h g e k e n n-2 e i c h n e t, dass die Elektroden (13) von unten an, die nach unten gewendete Oberfläche der Unterlage (1, 2) herangeführt werden, und dass die Station (38) die Partikelmasse auf die Elektroden (13) aufbringt, bevor diese an die Bahn angepresst werden.

19. Einrichtung nach irgend -einem der Patentansprüche 16 - 18, d ad u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass sie mit einer Einrichtung (26 - 28, 41, 40) zum schrittweisen Vorschubs der Unterlage (1, 2) ausgestattet ist, sodass diese während dem Anpressen der Elektroden (5, 13) still steht.

20. Einrichtung nach einem der Patentansprüche 16 - 18, d ad u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass sie mit einem Antrieb für den kontinuerlichen Vorschub der Unterlage (1, 2) ausgestattet ist und dass die Elektroden (13) nicht stationär eingerichtet sind sondern während des Anpressens ihre Geschwindigkeit derjenigen der Unterlage anpassen.