DE2417553A1

DE2417553A1 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines produkts aus beton oder aehnlichen materialien

Info

Publication number: DE2417553A1
Application number: DE19742417553
Authority: DE
Inventors: Geoffrey Matthews
Original assignee: MATTHEWS RESEARCH AND DEV CO L
Current assignee: MATTHEWS RESEARCH AND DEV CO L
Priority date: 1973-04-18
Filing date: 1974-04-10
Publication date: 1974-11-14
Also published as: SE397791B; CA1048240A; IE39111B1; IE39111L; JPS5030918A; CH584598A5; LU69888A1; NL7405175A; BE813890A; ES425484A1; GB1466663A; IT1005975B; FR2226254A1

Description

G 49 363 -su

Firma G. Matthews Research and Development Co. Limited,
"Grovewood" Ballfield Road, Godalming, Surrey, England

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Produkts aus Beton oder ähnlichen Materialien

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Produkts bzw. Formlings aus einer Masse aus trockenem
Partikelmaterial und Flüssigkeit, wobei diese Stoffe zusammenwirken und ein festes Material ergeben. Hierbei kann es sich um Beton oder andere Materialien handeln.

In bekannter Weise sollte ein Betonprodukt guter Qualität dicht
sowie porenfrei sein, bei gegebenem Zementgehalt so fest wie möglich sein, eine fehlerfreie und beständige Oberflächenfarbe sowie Struktur aufweisen und sauber, gleichmäßig und wirtschaftlich herstellbar sein.

Es sind im allgemeinen die Verfahren eines Mischens und Verarbeitens von Betonmaterialien, die mit ausgeprägten Beschränkungen
hinsichtlich der anwendbaren Ausformtechniken verbunden sind, was wiederum die Verschiedenheit eines erzielbaren Aussehens stark

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Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht daher in der Schaffung eines Verfahrens und einer Vorrichtung der genannten Art, wonach die Herstellung mechanisch fester Produkte aus Beton, feuerfestem Beton, Mörtel bzw. Gipsmörtel oder einem ähnlichen Material auf schnelle, zuverlässige und wirtschaftliche Weise mit einem
qualitativ guten Aussehen für bauliche, dekorative oder andere
Zwecke möglich ist.

Zur Lösung der gestellten Aufgabe wird nach der Erfindung ein Verfahren der genannten Art vorgeschlagen, das sich dadurch auszeichnet, daß die Hasse des trockenen Partikelmaterials an einem ersten Teil ihrer Oberfläche einem Unterdruck ausgesetzt wird und daß die Flüssigkeit über einen zweiten Teil ihrer Oberfläche verteilt wird wobei der Unterdruck ein Verdichten des Partikelmaterials und ein
Einziehen der Flüssigkeit in das Partikelmaterial begründet.

Bei bekannten Verfahren zum Herstellen von Beton-Formlingen werden Zuschlagstoffe zügemischt, um eine eng abgestufte Mischung mit Zement zu erzielen. Nach Erreichen einer entsprechenden Verteilung
des Zements wird Wasser in ausreichender Menge zugeführt, um den
Zement zu aktivieren und die Mischung für Formungszweujce ausreichend plastisch zu gestalten.(Die Menge an eingeführtem Wasser
zum Plastizieren der Mischung ändert sich entsprechend der jeweiligen Formtechnik, und zwar teilweise sehr erheblich.) Es ist eine wohlbekannte Tatsache, daß Betonmaterialien, deren Wassergehalt
möglichst nahe an dem zum Aktivieren des Zements erforderlichen
Minimalgehalt liegt, am besten sind. Sie sind jedoch wegen der Natur der sich ergebenden Mischung extrem schwierig zu verformen und zu verdichten, wenn dieses nicht unter hohem Druck, beispielsweise in einer Presse, durchgeführt wird.

Im Gegensatz hierzu werden bei einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung Zuschläge in vollständig trockenem Zustand dicht
vermischt, wonach Zement zugeführt und in der Mischung verteilt
wird. Die Mischung wird dann in eine geeignete Form eingebracht
und dort eingeebnet, wobei die Form eine Einrichtung aufweist,
mittels derer an ihrer Basis bzw. ihrem Boden ein Unterdruck auf-

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gebracht werden kann. Nach Aufbringen des Unterdrucks wird die Mischung zu einer porenfreien Masse verdichtet, die nur in mikroskopischer Hinsicht gegenüber Luft oder Wasser porös ist. (Es ist
verständlich, daß der Porositätsgrad von der Feinheit des am feinsten gesiebten Materialbestandteils abhängt, der den Zement darstellt.) Durch eine geeignete Einrichtung wird dann Wasser über
die verdichtete Mischung in ausreichender Menge verteilt, um dann
in und durch das Material gezogen zu werden. Das Ergebnis dieser
Behandlung ist ein anfängliches Binden des Materials und ein Aktivieren des Zements. Nach Fertigstellung wird das Produkt mit einer geeigneten Einrichtung abgenommen und auf eine Palette gesetzt, wo es abbinden kann.

Der von der Anwendung des Dnterdrucks herrührende Verdichtungseffekt der Mischung führt dazu, daß nur eine minimale und für die
Aktivierung des Zements erforderliche Wassermenge durch die Kapillaranziehung in der Mischung verbleibt und daß alles überschüssige Wasser durch die Mischung und aus dieser heraus gezogen wird.

Die Dichte des Produkts kann durch die Körnung der benutzten Mi-.
schung auf jede gewünschte Spezifikation innerhalb eines Bereiches verändert werden, was von dem in enger Abhängigkeit von der Porosität benutzten Zuschlagstoff abhängt.

Die Figur wird nachfolgend an zeichnerisch dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:

Figur 1 - eine perspektivische schematische Ansicht einer Vorrichtung zum manuellen Durchführen des erfindungsgemässen Verfahrens,
Figur 2 - eine abgewandelte Ausführungsform der Vorrichtung aus

Figur 1 in perspektivischer Explosionsdarstellung,
Figur 3 - eine perspektivische Darstellung einer Vorrichtung zur

weitgehend automatischen Durchführung der Erfindung,
Figur 4 - die Vorrichtung aus Figur 3 in Seitenansicht,
Figur 5 - die Vorrichtung aus Figur 3 in Draufsicht,
Figur 6 - einen Teil der Vorrichtung aus Figur 3 in Seitenansicht

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zur Darstellung von Teilen zweier Formen der unteren Bahn einer Formkette bzw. -reihe sowie einen Teil einer

Einrichtung zum Antreiben derselben. Figur 7 - eine schematische Seitenansicht zur Darstellung eines

Trägers zum Entfernen der Formlinge von der Vorrichtung Figur 8 - eine schematische Seitenansicht zur Darstellung eines Teils einer Einrichtung zum Verteilen von Unter- und

überdruck auf die Formen,
Figur 9 - das Teil aus Figur 8 in Endansicht und Figur Io - in Draufsicht ein Detail einer Einrichtung zum Fördern von Material zu den Formen.

Figur 1 zeigt eine oben offene Form 1, die eine Basis bzw. einen Boden 2 mit einem auf diesem angeordneten und aus Draht, Kunststoff oder anderem geeignetem Material bestehendes Sieb aufweist. Das Sieb bildet mit der Basis ein Feld bzw. eine Reihe von Kanälen Alternativ könnte unter Fortlassen des Siebes die Basis 2 mit zwei Sätzen von Kanälen versehen sein, die zur Bildung eines untereinander verbundenen Kanalfeldes unter 9o zueinander verlaufen. In der Basis befindet sich eine Bohrung 4, die über eine Rohrleitung 5 und eine Verzweigungsleitung 6 mit einem Unterdruckzylinder (nicht dargestellt) verbunden ist, der auf einem Druck zwischen 5o8 mm (2o^ri) Hg und 711 mm (28*') Hg gehalten wird. Zwischen dem Zylinder und der Ansaugleitung befindet sich ein Ventil 7, um die Form vom Unterdruckzylinder abschalten zu können. Die Bohrung ist ferner über die Rohrleitung 5 und ein Verzweigungsrohr 8 mit einem Druckzylinder (nicht dargestellt) über ein zweites Ventil 9 zum Absperren der Form vom Druckzylinder verbunden.

Es werden Portland-Zement (1 Teil) und fein abgestufter Granit (4 Teile) in trockenem Zustand ausreichend lange miteinander vermischt, um eine vollständig durchmengte Mischung zu erhalten. Dann wird eine zweite Mischung in der beschriebenen Weise hergestellt, die jedoch aus weißem Portland-Zement (2o Teile), Farbpigment (1 Teil) und fein abgestuftem bzw. eng klassifiziertem Granit (8.o Teile) besteht. Die beiden Mischungen werden dann in getrennten Trockenspeicherbehältern oder Einfüllgefäßen angeordnet. Selbst-

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verständlich wurden diese Mischungen nur als Beispiele angegeben.

Ein benetztes naßfestes Filterpapier, das nur einen Durchtritt von Luft und Wasser ermöglicht, ist im Boden der Form angeordnet, um so unter ihr ein Feld von Kanälen zu bilden. (Das Filterpapier ist in der Figur fortgelassen, damit das Sieb 3 sichtbar ist.) Das Ventil ist geöffnet, und das Filterpapier ist fest gegen die Bodenkonfiguration der Form gezogen. Die erforderliche Dicke der zweiten, gefärbten Mischung wird in die Form eingestreut und unmittelbar durch den Druckunterschied verdichtet, der durch das Einsaugen von Luft in den Vakuumiylinder erzeugt wird.

Jetzt wird die erste, ungefärbte Mischung in die Form eingebracht und ebenfalls durch den oben erwähnten Druckunterschied verdichtet. Die Oberseite der dichtgepäckten Mischung wird jetzt mit den oberen Kanten der Form eingeebnet und ebengewalzt. Die Luftströmungsrate durch die verdichtete Mischung ist klein, da die Kavitations- und Luftkanäle innerhalb der Mischung auf eine Größe reduziert sind, die derjenigen entspricht, welche zwischen den kleinjsten eng verdichteten Partikeln verbleibt. Das Glattwalzen der Oberseite dient dem Zweck, daä schnelle Abfallen des Verdichtungseffekts an der Oberfläche infolge der Verminderung des Druckgefälles zu überwinden. Jetzt wird eine Wassermenge von mehr als o,35 des Zementgehalts über die Oberfläche der Betonmischung gesprüht bzw. geflutet und durch Saugen in und durch die Mischung geführt. Überschüssiges Wasser wird aus der Mischung entfernt. Die Geschwindigkeit dieses Vorgangs wird von der Größe des Unterdrucks und der sich ergebenden Dichte der zu behandelnden Mischung bestimmt. Wenn das Wasser in der Mischung verteilt ist, was bei einer dichten Mischung von 25,4 irim Dicke etwa 3o Sekunden dauert, ist die Mischung tatsächlich undurchlässig gegenüber Luft oder Wasser.

Nachdem das Wasser über die Mischung verteilt ist, wird der Unterdruck während einer kurzen Zeit noch aufrechterhalten, um überschüssiges Wasser von der Mischung zu entfernen.

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Die Form wird dann umgekehrt auf "einer Palette abgesetzt, das Ventil 7 wird geschlossen, während das Ventil .9 geöffnet wird, um in Abhängigkeit von der Größe des Formlings, der Dicke und der Geschwindigkeit des erforderlichen Ausstoßeis einen Druck zwischen

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o,35 kg/cm und 7,o3 kg/cm (5 bis loo p.s.i.) aufzubringen. Hierdurch wird eine gleichmäßige Freigabe des Formlings von der Form unterstützt. Nunmehr kann das Filterpapier vom Formling entfernt werden oder auf dem Produkt als Oberflächenschutz bis zum Verkauf oder einer Verwendung verbleiben.

Das oben beschriebene Verfahren kann zur Erzeugung einer Musterung auf dem fertigen Formling abgewandelt werden. Zu diesem Zweck wird vor dem Einführen der gefärbten Mischung eine Maske über das Filterpapier gelegt. Wenn die gefärbte Mischung eingestreut wird, fällt sie nur an den von der Maske freien Bereichen auf das Filter papier. Es werden dann die Maske entfernt und ein Teil der ungefärbten Mischung eingestreut, um die ursprünglich von der Maske eingenommenen Bereiche des Filterpapiers zu bedecken. Dann wird der Rest der ungefärbten Mischung eingeführt. Der auf das Filterpapier ausgeübte Unterdruck hält die gefärbte Mischung in den ursprünglichen Bereichen und verhindert eine Zerstörung ües Musters beim Einführen der ungefärbten Mischung.

Eine weitere in Figur 2 dargestellte Abwandlung ermöglicht die Erzeugung eines Prägungseffekts am fertigen Formling. Zu diesem Zweck wird unter dem Filterpapier 11 eine Platte Io angeordnet, welche ausgeschnittene Teile 12 aufweist, um ein Muster zu ergeben, das mit demjenigen einer über dem Filterpapier angeordneten Maske 13 identisch ist. Beim Aufbringen des Unterdrucks formt sich das Filterpapier 11 der Form der Platte Io an, was zu einer grösseren Dicke des fertigen Formlings in den Bereichen führt, wo sich die gefärbte Mischung befindet. Dadurch werden diese Bereiche geprägt bzw. erhaben ausgebildet.

Figur 3 zeigt eine Maschine oder Vorrichtung, die einen weitgehend automatischen Betrieb zuläßt. Sie enthält eine Anzahl von über Drehachsen 22 drehbar miteinander verbundenen Formen 2o, um einen

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endlosen, durchgehenden Bewegungszug mit parallelen oberen und unteren horizontal verlaufenden Bahnen zu bilden. Die Unterseite einer jeden Form weist eine sich in Längsrichtung erstreckende Zahnstange bzw. -spur 24 (siehe Figur 6) auf, mittels derer die Reihe der Formen durch zwei gezahnte Räder oder Ritzel 26, von denen nur eines dargestellt ist und die in die oberen und unteren Bahnen eingreifen, angetrieben werden kann. Die beiden Antriebsräder werden von demselben Motor 27 angetrieben.

Alle Formen werden mit Unterdruck versorgt. Dieses wird mit einer Unterdruckquelle erzielt, die mit den Formen über zwei flexible Leitungen 28 und 29 (siehe insbesondere Figuren 8 und 9) verbunden ist, welche ihrerseits zu jeweils zwei der Formen führen. Der Unterdruck wird auf die anderen Formen über weitere Leitungen (nicht dargestellt) verteilt, die aneinander angrenzende Formen miteinander verbinden. Beim Bewegen der Formenreihe werden die Leitungen abwechselnd und gegenphasig auf eine Rolle 3o aufgerollt und von dieser abgerollt. In der dargestellten Position ist die Leitung 29 weitgehend vollständig aufgerollt, während die Leitung 28 weitgehend abgerollt ist. In einer der Leitungen 28 und 29 be^- findet sich eine weitere Leitung (nicht sichtbar) zum Verteilen des Überdrucks auf alle Formen. Das Aufbringen des Überdrucks und des Unterdrucks auf die einzelnen Formen wird über einen Ventilmechanismus gesteuert, der an der Rückseite einer jeden Form befestigt ist. Normalerweise läßt dieser ein Aufbringen des Unterdrucks zu, und es wird nur der Unterdruck freigegeben, während der Überdruck aufgebracht wird, wenn der Ventilbetätigungsmechanismus 31 mit einer Schiene 32 in dem Bereich in Eingriff kommt, wo die Blöcke aus den Formen auszustoßen sind. In der Praxis ist die Unterseite der Schiene so geformt, daß der Unterdruck unmittelbar vor dem Aufbringen des Überdrucks ausgelöst wird.

Ein Haupttrichter 33 bzw. Einfüllgefäß zum Einführen der ungefärbten Mischung ist über der oberen Bahn der Formenreihe angeordnet, und das Material wird vom Trichter 33 in ein Zuführungsteil 33^f geführt. Das Teil 33' ist in einen stromaufwärts gelegenen Bereich 34 und einen stromabwärts gelegenen Bereich 36 unterteilt (die

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Ausdrücke 'stromaufwärts' und 'stromabwärts' beziehen sich auf die Bewegungsrichtung der oberen Bahn der Formenreihe). Angrenzend an das Auslaßende des stromaufwärts gelegenen Bereiches 34 befindet sich eine Vorrichtung 38, mittels derer die Mischung auf eine den Haupttrichter an dessen Unterseite passierende Form gestreut wird. In der dargestellten Ausführungsform enthält diese Vorrichtung eine Stange 39, die eine ausgedehnte und sich quer zur Richtung derFormenbewegung erstreckende Platte 4o mit gezackten Kanten 42 trägt. Ein motorgetrxebener Nocken 44 ist vorgesehen, um die Stange in ihrer Längsrichtung hin- und herzubewegen. Der Auslaß des stromabwärts gelegenen Bereiches 36 des Haupttrichters ist nicht mit einer derartigen Streuvorrichtung versehen, und die Mischung entlädt sich direkt von diesem Bereich in eine unter dem Trichter passierende Form.

Ein zusätzlicher fester Trichter (nicht dargestellt) für die gefärbte Mischung ist stromaufwärts vom Haupttrichter angeordnet und führt eine Mischung in einen Behälter 48 (siehe Figur lo), um den Pegel der Mischung in diesem Behälter weitgehend auf einer erwünschten konstanten Höhe zu halten. Der Behälter 48 ist so befestigt, daß er von einer stromaufwärts gelegenen Stelle unmittelbar stromaufwärts vom Haupttrichter und wieder zurück wandert.

Der Behälter weist eine Drahtsiebbasis 5o bzw. einen entsprechenden Boden auf, und eine Reihe von beweglichen Schab- bzw. Kratzblättern 51 ist an die Basis angrenzend angeordnet. Ein exzentrischer Mechanismus 52 dient zum Hin- und Herbewegen der Kratzblätter, wenn dieses erforderlich ist, wie nachfolgend beschrieben wird. Unterhalb der Basis 9o befindet sich eine ein Muster bildende Platte (nicht sichtbar), die ausgeschnittene Teile aufweist.

Im Betrieb der Maschine bzw. Vorrichtung wird in jeder Form ein Filterpapier angeordnet, beispielsweise von Hand, und zwar bevor die Form den Trichter für die gefärbte Mischung erreicht. Alternativ könnte das Filterpapier auch durch eine geeignete mechanische Einrichtung eingeführt werden. Wenn die Form mit dem Filterpapier den Behälter 48 in seiner stromaufwärts gelegenen Position

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erreicht, wird der sich über der Form befindliche Behälter synchron mit dieser angetrieben. Dann bewegt sich der Behälter nach unten-in die Form, und der Exzentermechanismus 52 beginnt mit dem Hin- und Herbewegen der Blätter 51, wodurch die gefärbte Mischung durch das Drahtsieb und dann durch die Ausschnitte der das Muster bildenden Platte verdrängt.wird. So- wird die gefärbte Mischung auf dem Filterpapier an der Basis der Form abgelagert,· und zwar in einem von der Platte gebildeten Muster. Wenn der Behälter 48 seine stromabwärts gelegene Position erreicht, hebt er sich von der Form ab und wandert zurück zu seiner stromaufwärts gelegenen Position, und zwar unter dem Einfluß eines mit dem Behälter über Drähte 49' verbundenen Gegengewichtes 49. Dieser Vorgang wird mit einer solchen Rate wiederholt, daß die gefärbte Mischung in allen Formen abgelagert wird, bevor sie den Haupttrichter 33 erreichen.

Die gefärbte Mischung wird durch den auf den Boden der Form ausgeübten Unterdruck in der Form zurückgehalten. Wenn die Form unter dem Trichter 33 vorbeigeführt wird, wird eine Menge an ungefärbter Mischung (oder eine zweite gefärbte Mischung) vom stromaufwärts gelegenen Bereich 34 eingestreut. Danach wird ausreichend viel· weitere ungefärbte Mischung (oder eine zweite gefärbte Mischung) zum Füllen der Form aus dem stromabwärts gelegenen Bereich 36 direkt in die Form eingeführt und mit einer Rolle 6o bzw. Walze niveaugleich mit den Formenkanten gewalzt. Dann wird auf die Oberseite der Form mit einem Sprühkopf 64 Wasser gesprüht. Alternativ könnte das Wasser auch durch einen Filtertuchforderer, dessen Oberflächengeschwindigkeit der.Bewegungsgeschwindigkeit der Form entspricht, auf die Oberfläche der Form aufgebracht bzw. geflutet werden. Das Wasser wird in der zuvor beschriebenen Weise in die Mischung eingezogen, während überschüssiges Wasser durch die.Mischung gezogen und wieder zurückgeführt wird. An einem geeigneten Punkt längs der unteren Formenbahn wird der Unterdruck unterbrochen und von einem überdruck ersetzt, um den Formling aus der Forn auf einen Formenträger 66 mit einer darauf angeordneten Palette 67 freizugeben (siehe Figur 7). Der Träger 66 wird auf geneigten Führungen 68 geführt und bewegt sich mit dem darauf befindlichen Formling nach unten, bis die Palette auf einem Paar von Ketten 7o

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ruht, die intermittierend bewegt werden und die Palette sowie deren Formling zu einem Entladungspunkt tragen. Der Träger 66 bewegt sich dann auf den Führungen 68 nach oben und trägt eine neue Palette 67_r auf der der nächste Formling angeordnet wird.

Es wurde festgestellt, daß der erforderliche Wassergehalt nach der vorliegenden Erfindung eingestellt werden kann, und zwar unabhängig von der Menge an überschüssigem Wasser infolge der Bindungsnatur der Zementmischung. Es würde ferner festgestellt, daß gemusterte, mehrfarbige Flächen keine Anzeichen einer Farbwanderung zeigen und eine hervorragende Zeichnung beibehalten.

Die Erfindung weist zahlreiche andere Vorteile auf, von denen einer darin besteht, daß eine Vibrationsanwendung nicht notwendig ist. Da ferner der gesamte Mischprozeß nur mit trockenen Mischungen ausgeführt wird, werden das Säubern sowie Warten der Mischanlage vereinfacht und deren Abnutzung im Vergleich zu solchen Verfahren, vermindert, bei denen eine Mischung· nasser Materialien vorgenommen wird. Darüberhinaus vermeidet die Erfindung den bekannten Verfahren anhaftenden Nachteil, daß eine nicht kurz nach ihrer Herstellung benutzte Mischung nicht für eine nachfolgende bzw. spätere Verwendung eingesetzt werden kann. Demgegenüber kann jede nach ihrer Herstellung nicht benutzte Trockenmischung nach der vorliegenden Erfindung nötigenfalls auch über längere Zeiten bis zu einem Bedarfsfall gespeichert werden.

Eine Anwendung der vorliegenden Erfindung ist bei sehr schnell abbindenden Mischungen (flash set mixes) möglich. Die Idee derartiger Mischungen ist in der Industrie bekannt und wurde allgemein als schlechtes Verfahren abgetan. Bei bekannten Verfahren werden Betonmischungen zubereitet und Wasser während des Mischens zugefügt. Bei schnell abbindenden Mischungen, die den besagten Portland-Zement und Zement Fondu enthalten, oder bei schnell abbindendem Gipsmörtel oder Mörtel aus 'paris¹, gemischt mit abgeblättertem Glimmer, kann die Verbindung mit Wasser gut vor dem Einführen der Mischung in die Form vorgenommen werden. Die Bewegung der Zementpartikel während dieser Kristallisationsstufe beeinträchtigt

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die Bindungsfestigkeit, da die Kristallformation aufgebrochen wird. Bei Verwendung einer sehr schnell abbindenden Mischung in . einem Verfahren der vorliegenden Erfindung wird dieses, Problem überwunden, da keine bedeutende Bewegung der angeordneten Mischung nach dem Zufügen des Wassers auftritt.

Wenn es erwünscht ist, können ein oder beide Oberflächen des erzeugten Formlings in bekannter Weise behandelt werden, um ihnen · ein strukturiertes oder freigelegtes Aggregataussehen zu geben.

Obwohl sich die obige Beschreibung hauptsächlich auf die Herstellung eines Betonprodukts bezieht, ist die Erfindung auch auf andere Produkte anwendbar, die aus einem Partikelmaterial und einer Flüssigkeit gebildet werden.

- Patentansprüche -

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Claims

Patentansprüche

l.yVerfahren zum Herstellen eines Produkts aus einer Masse aus trockenem Partikelmaterial und Flüssigkeit, wobei diese Stoffe zusammenwirken und ein festes Material ergeben, dadurch gekennzeichnet, daß die Masse des Partikelmaterials an einem ersten Teil ihrer Oberfläche einem Unterdruck ausgesetzt wird und daß die Flüssigkeit über einen zweiten Teil ihrer Oberfläche verteilt wird, wobei der Unterdruck eine Verdichtung des Partikelmaterials und ein Einziehen der Flüssigkeit in das Partikelmaterial begründet.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Partikelmaterial eine Mischung aus Zement sowie Zuschlagstoff ist und daß die Flüssigkeit Wasser darstellt.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung eine sehr schnell abbindende Mischung (flash set mix) ist.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das trockene Partikelmaterial auf ein Filtermedium in einer Mulde bzw. einem Trog aufgebracht wird, daß der letztere eine Basis bzw. einen Boden mit einer Einrichtung zum wahlweisen Aufbringen eines Unterdrucks oder Überdrucks aufweist, daß die Flüssigkeit über die Oberseite des Partikelmaterials geflutet wird, daß ferner ein Unterdruck auf die Basis zum Einziehen der Flüssigkeit in das Partikelmaterial ausgeübt wird und daß schließlich ein überdruck auf die Basis aufgebracht wird, um den so ausgebildeten Formling von der Mulde bzw. dem Trog freizugeben.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Filtermedium ein Filterpapier ist.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Basis und dem Filterpapier ein Sieb zum Begrenzen von Ka-

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nälen mit der Basis angeordnet ist, wodurch der Unter- oder Überdruck über die Basis verteilt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Partikelmaterial aus einem ersten gefärbten Teil und einem zweiten Teil besteht, der nachfolgend eingeführt wird und eine andere Farbe als der erste Teil aufweist.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Teil in ehern vorbestimmten Muster verteilt bzw. aufgebracht wird, das durch eine über dem Filterpapier angeordnete Maske bestimmt wird. ^!

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß unterhalb des Filterpapiers eine Platte mit Ausschnitten angeordnet ist, die ihr dieselbe Form wie die Maske geben, wodurch das erste gefärbte Material in bezug auf den zweiten Teil des Materials in der Form erhaben angeordnet ist.

Io. Vorrichtung zum Herstellen eines Formlings nach dem Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch

(a) eine Endlosreihe von gelenkig miteinander verbundenen Formen (2o) ,

(b) eine Antriebseinrichtung (26, 27) zum Antreiben der Endlosreihe ,

(C) eine Einrichtung (28, 29) zum wahlweisen Aufbringen von Unterdruck und überdruck auf die Formen (2o),

(d) eine Einrichtung (33, 48) zum Einführen von trockenem Partikelmaterial in die Formen an einer Material- und Einführstation,

(e) eine Einrichtung (64) zum Zuführen von Flüssigkeit auf die Oberfläche des Partikelmaterials in den Formen und durch

(f) eine Einrichtung (66, 68) zum Abnehmen der von der Vorrichtung erzeugten Formlinge, wobei die Druckaufbringungsvorrichtung (28, 29) alle Formen bis auf diejeni-

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gen mit Unterdruck versorgt, die sich an der Stelle der Einrichtung (66, 68) zum Abnehmen der Formlinge befinden und die an dieser Stelle mit überdruck versorgt werden.

11. Vorrichtung nach Anspruch Io, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zum Einführen des Partikelmaterials eine erste Anordnung (48) zum Einführen eines ersten Materialteils und eine unter. Abstand angeordnete zweite Anordnung (33) zum Einführen eines zweiten Materialteils aufweist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, α3αμΓσ1ι gekennzeichnet, daß die erste Anordnung einen Behälter (48) enthält, der während des Einführens des ersten Materialteils mit einer Form (2o) mitbewegt werden kann, und daß eine Einrichtung (49, 49") vorgesehen ist, die den Behälter (48) anschließend zu einer Bewegung in Rückwärtsrichtung veranlaßt, damit er den Betrieb mit der nächsten Form wiederholen kann.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Behälter (48) eine Siebbasis (5o) und eine Einrichtung (51) zum Verdrängen des Materials durch das Sieb aufweist.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß eine Platte mit ausgeschnittenen Teilen zur Begrenzung eines Musters unter der Siebbasis (5o) des Behälters (48) angeordnet ist, damit das Material nur in den Bereichen der Ausschnitte durchtreten kann.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Anordnung (33) einen stromaufwärts gelegenen Teil (34) mit Mitteln zum Schütteln des Materials in eine darunter passierende Form (2o) und einen stromabwärts gelegenen Teil (3.6) aufweist, der eine¹ dirökte Einführung des Materials in die Form zuläßt.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche Io bis 15, dadurch ge-

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kennzeichnet, daß die Einrichtung (64) zum Einführen der Flüssigkeit eine Leitung mit darin ausgebildeten Sprühöffnungen darstellt.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche Io bis 16« dadurch gekennzeichnet, daß an der Position der Abnahmeexnrichtung (66, 68) eine Schiene angeordnet ist, die mit Betätigungsgliödern an jeder der Formen (2o) in Eingriff gebracht wird,¹ woböi die Betätigungsglieder bei fehlender Berührung mit der Schiene eine erste Position einnehmen, in der sie eine Zuführung des Unterdrucks zur Form zulassen, und wobei sie in Berührung mit der Schiene eine zweite Position einnehmen, in der sie ein Aufbringen des Überdrucks auf die Form ermöglichen.

18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche Io bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zur Abnahme der Formlinge einen Träger (66) aufweist^ der einen von einer Form (2o) ausgestoßenen Formling aufnehmen und sich mit diesem nach unten bewegen kann, wobei ein Förderer (7o) einen von dem Träger getragenen Formling aufnehmen kann.

19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Förderer zwei parallele und quer zur Formenreihe verlaufende Endlosketten (To) aufweist.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche Io bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß· die Einrichtung zum Aufbringen des Drucks ein Paar von Leitungen (28, 29) aufweist, von denen jede an · einem Ende mit einer entsprechenden Form (2o) und am anderen Ende mit einer Druckquelle verbunden ist, daß ferner ein Rad bzw. eine Rolle (3o) zum Aufrollen und Abrollen beider Leitungen (28, 29) in der Weise vorgesehen ist, daß beim Aufrollen der einen Leitung die andere Leitung abgerollt wird·, und daß schließlich eine weitere Leitungsverbindung zum Anschließen der anderen Formen (2o) mit den entsprechenden Formen vorhanden ist, um auch zu diesen Formen einen überdruck und Unterdruck zu führen.

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21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche Io bis 2o, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eine Rolle oder Walze (6o) zum Glätten der Oberfläche des Partikelmaterials stromaufwärts von der Einrichtung (64) zur Einführung der Flüssigkeit angeordnet ist.

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