DE3641515A1 - Ornamentierter fliesenoberflaechenbelag und verfahren zu seiner herstellung - Google Patents
Ornamentierter fliesenoberflaechenbelag und verfahren zu seiner herstellungInfo
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Description
Die Erfindung betrifft einen verbesserten maßbeständigen,
geprägten Fliesenoberflächenbelag und ein Verfahren zu
seiner Herstellung, insbesondere einen Fliesenoberflächenbelag
mit tief geprägten Bereichen und einer verbesserten
Wiedergabe der geprägten Oberfläche der Prägeplatte.
Bekannt ist die Herstellung von geprägten Harzoberflächenbelägen,
bei denen die Prägung chemisch oder mechanisch
durchgeführt wurde. Bekannt ist ferner die Ornamentierung
derartiger Oberflächenbeläge durch Aufbringen verschiedenfarbiger
Druckfarben entweder auf die obere Fläche des
Basismaterials oder eine darüber angeordnete Filmtrittschicht
vor oder nach dem Prägen des Schichtkörpers. Dabei
ergaben sich jedoch Probleme hinsichtlich einer Verzerrung
des Materials und des darauf aufgebrachten Musters, der
Deckung von Muster und Prägung, der Unmöglichkeit, eine
vollständige detaillierte Wiedergabe der Prägeoberfläche,
der Entstehung von Spannungen im Verlaufe der Formung des
Produktes und der Maßbeständigkeit des Produktes bei mechanischem
Prägen, wo unterschiedliche Prägetiefen mit
vollständiger Wiedergabe der Prägeoberfläche erwünscht
sind.
Als nachteilig erwies sich außerdem die vollständige Abdichtung
der luftabscheidenen Öffnungen, wie in der DE-PS
33 25 977 beschrieben wird, wenn Prägeplatten verwendet
werden, die sehr starke Vertiefungen und glatt vertiefte
Bereiche aufwiesen.
Die US-PS 35 62 059 betrifft ein Verfahren zur Ornamentierung
eines Kunststoffschaumformkörpers durch Auflegen der bedruckten
Fläche eines entsprechend den Umrissen der
Schaumform zugeschnittenen Polymerfilms auf den Schaum,
Abdecken des Films mit einem Polytetrafluorethylengewebe,
Wärme- und Druckbehandlung des Gewebes und Abziehen des
Gewebes vom Film.
Die US-PS 31 80 776 betrifft die Ornamentierung von Kunststofferzeugnissen
durch Bildung eines Farbträgerabschnittes
aus unvollständig gehärtetem gefülltem Harzmaterial,
Aufdrucken von Mustern mit geeigneten Druckfarben und
Hochfrequenzwärmebehandlung zur Härtung der Druckfarben.
Eine transparente, unvollständig gehärtete, gefüllte
Kunststoffolie aus ähnlichem Harzmaterial wird dann auf
den vorgängig hergestellten Abschnitt gelegt, wobei die
bedruckte Oberfläche des Abschnittes die transparente
Folie berührt. Das Produkt wird durch Formpressen und
Verschmelzen des Materials unter Wärme- und Druckbeaufschlagung
hergestellt.
Die US-PS 30 24 154 betrifft das Prägen eines thermoplastischen
Films durch Erwärmen einer relativ dicken Folie
eines thermoplastischen Materials auf eine Temperatur
über seiner Erweichungstemperatur und die des Films, Kontaktierung
einer Oberfläche des Films unter relativ kühlen
Bedingungen mit der Oberfläche der dickeren Folie,
Transport von Film und Folie zwischen einem gekühlten,
Vertiefung aufweisenden Prägeelement und einem Gegendruckelement,
um Film und Folie in die Vertiefungen des
Prägeelements zu pressen, und abschließende Abkühlung des
Schichtkörpers.
Die US-PS 33 25 332 betrifft ein Verfahren zum Auflaminieren
einer relativ dicken Kunststoffolie auf einen
verträglichen Kunststoffschaum, wobei der Schaum unter
Wärmeeinwirkung erweicht und lediglich die Kontaktoberfläche
des Films vorgewärmt wird und dann Folie und
Schaum miteinander verpreßt werden.
Die US-PS 36 58 617 betrifft ein Verfahren zur Bildung
eines einen Schichtkörper darstellenden Bodenbelags,
wobei eine gemusterte Trittschicht auf eine abziehbare
Unterlage aufgebracht wird, die entfernt wird, bevor
die Trittschicht durch den Walzenspalt einer Anordnung
von Walzen zusammen mit einem extrudierten haftvermittelnden
Stoff, einem Verstärkungsmaterial und einem
Schaum oder einer dauerhaften Unterlage zur Bildung
eines Schichtkörpers hindurchgeführt wird, wobei die
Trittschicht, das Verstärkungsmaterial und die dauerhafte
Unterlage haftend miteinander verbunden sind.
Die US-PS 43 12 686 lehrt die Herstellung einer geprägten
Bodenfliese durch das Abziehfolientransferverfahren.
Dabei wird auf einem abziehbaren Papier ein Muster aufgedruckt
und dann auf eine heiße Kunststoffbahn transferiert.
Danach wird auf die bedruckte Bahn ein Film aufkaschiert,
wodurch man eine Trittschutzbeschichtung erhält.
Dieses Produkt wird dann nachfolgend geprägt.
Die US-PS 18 61 663 lehrt, daß zwei übereinander angeordnete
perforierte Folien (poröse Basis) mit Material
verbunden werden können, das in die Perforationen fließt,
aus denen auf diese Weise die Luft verdrängt wird. Das
dabei erhaltene Produkt ist ein Bodenbelag.
Andere US-PS'en einschließlich der US-PS 25 58 791,
29 91 216 und 42 89 559 betreffen ganz allgemein verschiedene
Merkmale der Erfindung.
Die oben angeführten Nachteile konnten bisher nicht befriedigend
beseitigt werden.
Die Erfindung betrifft einen maßbeständigen, geprägten,
ornamentierten Oberflächenbelag, der die Form einer Boden-
oder Wandfliese haben kann, und ein Verfahren zu
seiner Herstellung, dadurch gekennzeichnet, daß man eine
erste thermoplastische Harzschicht, die nach dem Verschmelzen
transparent ist und Perforation aufweist,
und eine zweite luftdurchlässige Harzschicht auf
die obere Fläche eines porösen thermoplastischen Basismaterials
von geringer Dichte aufbringt. Die zweite Harzschicht
ist so geartet, daß sie weich wird und zu fließen
beginnt, bevor die erste Harzschicht beim nachfolgenden
Prägen und Verschmelzen weich wird und zu fließen beginnt.
Das vorgängige Schmelzen und Fließen der zweiten Harzschicht
begünstigt und garantiert den vollständigen Verschluß
sämtlicher Perforationen in den Deckschichten,
wodurch diese nach dem Verschmelzen praktisch undurchlässig
werden.
Die erste Harzschicht kann in Form eines Films, einer
dünnen Schicht aus gesinterten Dryblends oder Pulver
oder geliertem Plastisol vorliegen. Die sich durch die
gesamte erste Harzschicht erstreckenden Löcher können
bereits zu Beginn vorhanden sein oder zu einem späteren
Zeitpunkt z. B. durch Perforierung gebildet werden, müssen
jedoch vor dem Prägen und dem Verschmelzen vorhanden
sein. Die zweite Harzschicht kann in Form eines Plastisols,
eines perforierten Films, eines gesinterten Harzpulvers,
eines offenzelligen Schaums oder eines Dryblends
vorliegen, müssen jedoch luftdurchlässig sein, wenn vor
dem Schmelzen der Harze durch den Druck der Prägeplatte
durch die Löcher in der ersten Schicht Luft gepreßt wird.
Das poröse Basismaterial kann ein leicht gesinterter
Harz-Dryblend-Körper oder ein gesintertes Pulver mit
hohlen nicht-thermoplastischen Teilchen sein oder ein
offenzelliger Schaum bzw. ein beliebiges poröses thermoplastisches
Material. Die erste Harzschicht kann auf
einen abziehbaren Träger aufgebracht und auf der diesem
abgewandten Fläche ornamentiert werden. Die zweite Harzschicht
kann auf die ornamentierte Oberfläche der ersten
Schicht oder auf das Basismaterial aufgebracht werden.
Gegebenenfalls kann die Ornamentierung, falls die erste
und zweite Schicht nach dem Verschmelzen transparent
sind, auf der oberen Fläche des Basismaterials vorgesehen
werden. Die Deckschichten können entsprechend den gewünschten
Fliesenabmessungen im Register mit den Musterbereichen
zugeschnitten werden, während sie sich auf dem abziehbaren
Träger befinden, ohne daß der mit der oberen Fläche
eines Stücks des Basismaterials von ähnlicher Größe verbundene
Träger zugeschnitten wird, wonach dann der
abziehbare Träger entfernt wird, oder es können die erste
und die zweite Schicht mit der oberen Fläche einer Folie
des Basismaterials verbunden sein, wobei dann gleichzeitig die Deckschichten
und das Basismaterial im Register mit dem Muster
auf der ersten Schicht nach Entfernung des abziehbaren
Trägers zugeschnitten werden. Auf die untere
Fläche der zweiten Schicht oder auf die obere Fläche des
Basismaterials kann ein haftvermittelnder Stoff aufgebracht
werden.
Das Aufkaschieren der Deckschichten auf das Basismaterial
erfolgt unter Erwärmen bei einer Temperatur, die gerade
ausreicht, um den haftvermittelnden Stoff zu aktivieren,
sowie unter leichtem Druck, um die Haftung der zweiten
Schicht auf dem Basismaterial zu gewährleisten. In beiden
Fällen wird dann das Basismaterial mit der darüber angeordneten
ersten und zweiten Schicht zur Prägung des
Schichtkörpers, Verschmelzen der Harze und, um die erste
und zweite Schicht praktisch undurchlässig zu machen,
erwärmt und abgekühlt.
Die erste und die zweite Schicht können Vinyl oder andere
thermoplastische Stoffe sein und können perforiert sein,
um die in den tieferen Vertiefungen der Prägeplatte eingeschlossene
Luft durchtreten zu lassen. Die Perforationen
werden während des Prägens und des Verschmelzens der Harze
im Schichtkörper dicht verschlossen.
Die oben angeführten Nachteile des Standes der Technik
werden durch die Erfindung beseitigt. Da das Basisschichtmaterial
zunächst ein poröses Material von
geringer Dichte aus hohlen nicht-thermoplastischen Teilchen
ist, kann es in einer Flachbettpresse bei minimalem
seitlichem Verlust senkrecht zusammengepreßt werden. Dies
ermöglicht eine tiefere und klarer definierte Prägung.
Außerdem ist die Verzerrung des Produktes geringer. Ferner
kann durch das Verfahren die Verzerrrung der Ornamentierung
auf dem Schichtkörper und des Basismatierals, wie
sie normalerweise bei Verwendung von Flachbettprägepressen
durch die eingeschlossene Luft, insbesondere bei Verwendung
von Gemischen von geringer Dichte, die schwer zu
erwärmen und abzukühlen sind, auftritt, praktisch vollständig
verhindert werden. Die Tatsache, daß die Ornamentierung
durch eingeschlossene Luft beim erfindungsgemäßen
Verfahren nicht verzerrt wird, ermöglicht natürlich
eine problemlose Prägung im Register mit der
Ornamentierung. Wie allgemein bekannt, sind thermoplastische
Filme bzw. Schichten nicht maßbeständig, wenn
sie so weit erwärmt werden, daß sie geprägt werden können.
Sie zeigen die Tendenz, sich in den einzelnen Bereichen
der Bahn unterschiedlich auszudehnen oder zusammenzuziehen.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist besonders geeignet
für die Verwendung mit einem steifen Vinylmaterial als
erster Harzschicht in der Funktion als Trittschicht für
den hergestellten Bodenbelag. Da ein steifes Vinylmaterial
oder ein ähnliches steifes Material verwendet
wird, wird das Prägen jetzt zweistufig durchgeführt, wobei
zuerst erwärmt und unmittelbar danach abgekühlt wird,
wobei beide Stufen unter Anwendung von Prägedruck in
einer Presse durchgeführt werden.
Anhand von Zeichnungen wird die Erfindung näher erläutert.
Es zeigt:
Fig. 1 ein Fießschema mit den einzelnen Stufen
der Durchführung des erfindungsgemäßen
Verfahrens,
Fig. 2 und 3 eine schematische Darstellung der
unterschiedlichen Schichtkörper in den
Platten einer Prägepresse, und
Fig. 4 eine schematische Darstellung eines Verfahrens
zur Herstellung einer Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Basismaterials.
Das Fließschema in Fig. 1 illustriert verschiedene Ausführungsformen
der Erfindung.
Gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung beginnt
der Herstellungsprozeß mit der Bildung eines porösen Basismaterials
von geringer Dichte. Wie im Fließschema in
Fig. 1 angegeben ist, wird dabei zuerst auf einen abziehbaren
Träger eine erste Dryblend-Schicht aufgebracht.
Zur Bildung des Basismaterials wird ein Gemisch aus
Dryblend-Harzteilchen und geschäumtem Perlit bereitet.
Die Dryblend-Schicht liegt dann in Form eines frei fließenden
homogenen Gemisches aus nicht geschmolzenen
thermoplastischen Harzteilchen, einschließlich flüssiger
Vinylweichmacher, Füller, Pigment und Vinylstabilisator
vor.
Das bevorzugte Harz für die Bildung des erfindungsgemäßen
Oberflächenbelags ist Polyvinylchlorid, obwohl auch Copolymerisate
von Vinylchlorid mit kleineren Anteilen anderer
Stoffe wie Vinylacetat, Vinylidenchlorid, andere
Vinylester wie Vinylpropionat, Vinylbutyrat sowie alkylsubstituierte
Vinylester verwendet werden können.
Es können auch andere thermoplastische Harze, die für
das erfindungsgemäße Verfahren geeignet sind, verwendet
werden, wie z. B. Polyethylen, Polyurethane, Polyester, Polyamide,
Polyacrylate wie Polymethylmethacrylat sowie aus Acetaten
und Celluloseestern hergestellte Polymere.
Das freifließende Gemisch aus Harz, Weichmacher, Stabilisator,
Pigment und Füller kann durch Zufuhr des Harzes
wie z. B. eines Homopolymers von Vinylchlorid in Form
diskreter Teilchen zusammen mit dem Vinylharzweichmacher
wie Di-2-ethylhexylphthalat, Butylbenzylphthalat,
epoxidiertem Sojabohnenöl oder Tricrexylphosphat, dem
Füller, Pigment und mit geeigneten Vinylharzstabilisatoren
zu einem Mischer oder Rührwerk wie einem Rührwerk
vom Henschel-Typ leicht geformt werden. Im Rühwerk werden
die einzelnen Komponenten unter mäßiger Erwärmung
wie z. B. bei einer Temperatur von ca. 71 bis 104°C (160
bis 220°F) solange gemischt, bis der flüssige Weichmacher
und der Stabilisator absorbiert sind und somit durch
die Harzteilchen diffundiert sind und die restlichen
Komponenten darauf adsorbiert sind. Es ist dabei darauf
zu achten, daß während des Mischens die Harzteilchen
nicht miteinander verschmelzen und daß die Temperatur
unterhalb der Temperatur gehalten wird, bei der es zur
Verschmelzung kommen würde. Im allgemeinen kann die Zugabe
der Füller und/oder Pigmente zum Gemisch entweder
am Beginn, am Ende des Mischvorgangs, solange die Harzteilchen
noch relativ warm sind, oder nach dem Mischen
und der Abkühlung der Dryblend-Teilchen erfolgen.
Die erfindungsgemäß verwendbare Dryblend-Zusammensetzung
kann die folgenden Komponenten in den angeführten Bereichen,
bezogen auf 100 Teile Harz, enthalten:
<
Das erfindungsgemäß verwendete Dryblend-Perlit-Gemisch
wird durch einfaches Mischen oder Trommeln der beiden
trockenen Stoffe bis zur Erzielung eines homogenen Gemisches
gebildet. Es werden dabei ca. 90 Gew.-Teile
Dryblend auf ca. 10,5 Gew.-Teile Perlit verwendet.
Die im Gemisch verwendete Perlitmenge kann jedoch erheblich
schwanken. Die obere Grenze ist jedoch durch das
Vermögen des Gemisches zum Zusammenhalt nach
Erwärmen und Verfestigen definiert. Die obere Grenze
wird durch die Teilchengröße des verwendeten Perlits beeinflußt
und auch, da die einzelnen Komponenten in Gew.-
Teilen zugefügt bzw. zugemischt werden, durch die Dichte
der Perlitteilchen. Der für die erfindungsgemäßen Zwecke
bevorzugte Perlit ist Spherepack MM-100 der Firma Patentech
Corporation, Shepherd Grove, Illinois. Die Teilchengröße
des erfindungsgemäßen Perlits schwankt innerhalb
eines Bereichs von ca. 35 bis 850 µm. Die durchschnittliche
Teilchengröße für den Spherepack MM-100-Perlit
ist ca. 75 µm. Der effektive Mengenbereich für den Perlit
liegt zwischen 2 und 15 Gew.-%, sofern mit einer
Menge an Dryblend innerhalb eines Bereichs von ca. 98
bis 80 Gew.-% gemischt wird. Der bevorzugte Mengenbereich
für Perlit liegt zwischen ca. 5 und 13 Gew.-%,
insbesondere zwischen ca. 8 und 12 Gew.-%. Die Mengen
der anderen Perlit-Typen können je nach ihrer Teilchengröße
und/oder Dichte, wie z. B. bei Stoffen mit einer
Schüttdichte von 56,1 und 160,2 kg/m3
(3,5 und 10 pound/cubic foot) verschieden sein. Obwohl
das Basismaterial vorzugsweise unter Verwendung von geblähtem
Perlit als hohle Teilchen zu bilden ist, kommen
doch auch andere Hohlteilchen für die erfindungsgemäßen
Zwecke wie z. B. Glas, Keramik oder anorganische Stoffe
in Frage.
Auf einen Träger mit einer Freigabefläche wird dann eine
Schicht des perlithaltigen Dryblendgemisches in einer
Dicke von ca. 2,5 mm (100 mils) aufgetragen und auf eine
Temperatur erwärmt, die ausreicht, um die Oberflächenanteile
der Harzteilchen leicht zum Schmelzen zu bringen
und miteinander an den Kontaktstellen zu verkleben. Das
auf diese Weise erhaltene Basismaterial befindet sich
jetzt in einer bröckeligen, jedoch für die weitere Behandlung
geeigneten Form. Außerdem ist es porös und ermöglicht
ein nachfolgendes Zusammenpressen in vertikaler Richtung
bei minimalem Austrieb.
Die bevorzugte verstärkte gesinterte Masse aus Dryblend
und geschäumtem Perlit ist ein einzigartiges poröses Gebilde,
bei dem die einzelnen Poren durch die steife Zellstruktur
der einzelnen Teilchen des geblähten Perlits verstärkt
sind. Das Zusammenwirken der Vielzahl verstärker Poren
bewirkt weitgehend die erforderliche Maßbeständigkeit
und das geringe Gewicht des Produktes, ermöglicht aber
gleichzeitig die Zerdrückbarkeit während des Prägens unter
begrenztem Austrieb.
Obwohl dem oben beschriebenen Basismaterial der Vorzug
zu geben ist, können auch andere poröse Aufbauten wie offenzellige
thermoplastische Harzschäume, wie z. B. Vinylschaum,
thermoplastische Matten, offenzelliger Polyurethanschaum
und dergleichen verwendet werden. Die dabei
erzielbaren Ergebnisse sind im allgemein jedoch nicht
so gut, da es während der nachfolgenden Behandlungsstufen
zu einer Verzerrung des aufgedruckten Musters, zu
einem Materialaustrieb und zum Kollabieren des Schichtkörpers
kommen kann.
Es ist außerdem möglich, das oben beschriebene Basismaterial
auf eine Verstärkungsschicht z. B. aus verfestigtem
Vinylabfall aufzubringen.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung wird auf einen
maßbeständigen abziehbaren Träger ein erster Thermoplastharzfilm
mit einer bevorzugten Dicke von ca. 0,102 mm
(4 mils) und mit gemusterten Bereichen auf der dem Träger
abgewandten Oberfläche aufgebracht. Die Dicke des Films
kann sich jedoch innerhalb eines Bereichs von ca. 0,003
bis 0,381 mm (0,1 bis 15,0 mils) bewegen und kann zu diesem
Zeitpunkt durchlässig oder undurchlässig sein, muß jedoch
die Fähigkeit aufweisen, durchlässig zu werden, wenn
der Schichtkörper nachfolgend geprägt wird. Der Film kann
durch Gießen, Kalandrieren, Extrudieren und Auflaminieren
auf den abziehbaren Träger aufgebracht werden, wobei die
Ornamentierung vor oder nach dem Aufbringen des Films auf
den Träger erfolgen kann. Außerdem kann die Ornamentierung
auf die obere Fläche des Basismaterials und darüber angeordnete
nicht gemusterte Filme oder Beschichtungen aufgebracht
werden. Der erste Harzfilm umfaßt vorzugsweise Polyvinylchlorid
und/oder Vinylchloridcopolymerisate (z. B.
Vinylchlorid und Acrylmonomere und Copolymerisate wie Ethylen-
Acrylsäure), wobei steifes Vinyl der bevorzugte Film
ist. Es können erfindungsgemäß jedoch auch andere thermoplastische
Stoffe wie Polyester, Polyurethane, Polyamede,
Polyolefine (z. B. Polyethylene), Polyacrylate, Polypropylen
u. a. verwendet werden. Auf die gemusterte Filmoberfläche
kann ein haftvermittelnder Stoff aufgebracht werden
oder dieser ist in der Druckfarbe enthalten oder kann
mit ihr vermischt werden.
Auf die offenliegende Oberfläche der ersten Schicht bzw.
auf die obere Fläche des Basismaterials kann dann auch eine
zweite Harzschicht in Form eines weichen oder halbsteifen
Films aufgebracht werden. Wie oben ausgeführt, kann
die Musterung entweder auf die erste vom abziehbaren Träger
abgewandte Harzschichtfläche oder auf die obere Fläche
des Basismaterials aufgebracht werden.
Die erste und zweite Schicht werden dann in den entsprechenden
Abmessungen im Register mit dem Muster, während
sie sich auf dem abziehbaren Träger befinden, beschnitten,
ohne daß der Träger durchschnitten wird. Das Basismaterial
wird dann entsprechend der Form der geschnittenen Abschnitte
der Deckschichten geschnitten.
Die gemusterten gestanzten Bereiche der Deckschichten werden
dann auf die obere Fläche der zugeschnittenen Bereiche
des Basismaterials aufgebracht, wonach der Träger abgezogen
wird und die Deckschichten perforiert werden. Die geschnittenen
Schichten werden auf das Basismaterial auflaminiert
und können dann lediglich zur Erwärmung des haftvermittelnden
Stoffes vorgewärmt werden, so daß die Laminierung
bei relativ niedriger Temperatur durchgeführt
werden kann. Die einzelnen Teile des Basismaterials können
ebenfalls vorgewärmt werden, aber nicht über die ganze
Dicke. Die auf diese Weise gebildeten Verbundaufbauten
ohne den abziehbaren Träger werden dann zu einer prägbaren
Anordnung, wenn sie mit einer Prägeplatte und einer
Polytetrafluorethylenfolie verbunden werden. Das Ganze
wird dann in eine Flachbettpresse zur Durchführung des
ersten Prägevorgangs gelegt. Zur Vervollständigung des gesamten
Prägevorgangs wird die Anordnung in zwei getrennte
Pressen gelegt. Durch die erwärmten Pressentische der ersten
Presse wird die Prägeplattenoberfläche auf ca. 160°C
(320°F) erwärmt. Die Prägung erfolgt während 8 Sekunden.
Dann wird die Prägeanordnung aus der ersten Prägepresse
entfernt und unmittelbar in eine zweite Presse mit abgekühlten
Tischen gelegt. Die Prägeplatte wird dann auf ca.
38°C (100°F) unter Beaufschlagung durch den Prägedruck
abgekühlt.
Während der Erwärmung erweichen die oberflächlichen Harzschichten
und beginnen zu fließen, wodurch die Perforationen
in diesen Schichten abgedichtet werden. Während
des heißen Prägeprozesses wird die Temperatur des steifen
Vinyls auf eine Temperatur über der Glasumwandlungstemperatur
angehoben, um die Spannungen, denen das Vinyl
ausgesetzt ist, aufzuheben und es mit einer entsprechenden
Prägung zu versehen. Durch die nachfolgende Prägestufe
mit der Abkühlungsphase wird die Temperatur für
das steife Vinyl auf eine Temperatur unterhalb der Glasumwandlungstempratur
abgesenkt, so daß das Produkt in
seiner geprägten Form abgekühlt wird und sich darin keine
Spannungen entwickeln, wonach das Produkt mit der gewünschten
Prägung gehärtet wird.
Die prägbare Anordnung wird dann aus der kühlen Prägepresse
herausgenommen und zur Entfernung der Prägeplatte
und der Teflonfolie auseinandergenommen, wonach der übriggebliebene
Schichtkörper im Register zur Entfernung des
überschüssigen Randes gestanzt werden kann. Das auf diese
Weise erhaltene Produkt trägt auf der Rückseite des Basismaterials
einen haftvermittelnden Stoff. Auf diesen
wird dann zur Bildung des Endprodukts ein abziehbares
Papier gelegt.
Bei der zweiten Ausführungsform der Erfindung bedient
man sich desselben Materials und derselben Behandlungsschritte,
nur daß die Deckschicht und das Basismaterial
gleichzeitig im Register mit den gemusterten Bereichen
gestanzt werden, nachdem die erste und die zweite Filmschicht
auf die obere Fläche des Basismaterials aufgebracht
worden waren und der abziehbare Träger abgetrennt
worden war.
In den nachfolgenden Beispielen sind die Teile und
Prozentteile, wenn nicht anders angegeben, auf das Gewicht
bezogen.
Zur Bildung des Basismaterials für den erfindungsgemäßen
Oberflächenbelag wurde durch Mischen der nachfolgend aufgeführten
Komponenten in einer konventionellen Trockenmischapparatur
vom Typ Henschel durch Wärmebehandlung,
ausgehend von Raumtemperatur bis 93°C (200°F) und wiederum
bis Raumtemperatur Dryblend-Granulat hergestellt.
KomponentenGew.-Teile
Polyvinylchloridharz vom mittleren Molekulargewicht
für allgemeine Verwendungszwecke 66,6 Polyvinylchloridharz von niederem Molekulargewicht
für allgemeine Verwendungszwecke 33,4 Dioctylphthalat 25-75 Organozinnstabilisator 2 Titandioxidpaste (50% in DOP) 2 Kalkstein 0,297 mm (50 mesh)-Füller 100.
für allgemeine Verwendungszwecke 66,6 Polyvinylchloridharz von niederem Molekulargewicht
für allgemeine Verwendungszwecke 33,4 Dioctylphthalat 25-75 Organozinnstabilisator 2 Titandioxidpaste (50% in DOP) 2 Kalkstein 0,297 mm (50 mesh)-Füller 100.
Das auf diese Weise gebildete Dryblend-Granulat wurde
dann mit Perlitteilchen bei folgenden Verhältnissen
vermischt:
Gew.-Teile
Dry-Blend 90
Perlit (Spherepack MM-100)
(Hohle Quarzglasteilchen von geringer Dichte der Firma Patentech
Corporation,Shepherd Grove, Illinois.) 10,5 100,5
(Hohle Quarzglasteilchen von geringer Dichte der Firma Patentech
Corporation,Shepherd Grove, Illinois.) 10,5 100,5
Die oben angeführten trockenen Stoffe wurden miteinander
durch einfaches Trommeln bis zur Erzielung eines homogenen
Gemisches vermischt.
Das Dryblend-Gemisch wurde auf einen Träger mit einer
Freigabe zwecks Bildung einer homogenen Schicht in
einer Dicke von ca. 2,54 mm (100 mils) aufgebracht. Danach
wurde die obere Fläche durch Infrarotbestrahlung erwärmt
und der untere Pressentisch unterhalb des Trägers ca. 2 Minuten
lang elektrisch beheizt, um das Gemisch auf eine
Temperatur von ca. 190°C (375°F) zu bringen, um auf
diese Weise die Oberflächenbereiche des Dryblend-Granulats
teilweise zum Schmelzen zu bringen und die Granulatteilchen
miteinander an den Kontaktstellen zu verkleben.
Nach Abkühlung wurde die Verbundstoffolie, die
eine Dicke von ca. 2,54 mm (100 mils) aufwies, in Fliesengrößenbereiche
zu je ca. 2.76 cm × 2,76 cm (7 inch × 7 inch)
zerschnitten, die eine niedrige Dichte aufwiesen,
porös waren und für die Weiterbehandlung geeignet
waren.
Auf einen 0,036 mm dicken abziehbaren Polyesterträger wurde
eine 0,076 bis 0,102 mm (3 bis 4 mil) dicke erste Beschichtung
aus Polyvinylchlorid aufgebracht und auf eine
Berührungsflächentemperatur von ca. 143°C erwärmt. Der
auf diese Weise erhaltene Film wurde dann mit Vinyldruckfarben
in einem dekorativen Muster bedruckt. Dann wurde
auf die gemusterte Oberfläche des Polyvinylchloridfilms
eine zweite, 0,025 mm dicke Polyvinylchloridbeschichtung
aufgebracht, die in diesem Fall weißes Pigment enthielt,
und auf eine Berührungsflächentemperatur von 132°C erwärmt.
Die gemusterte erste Schicht und die zweite Schicht, die
einen Thermoplastharzfilm bzw. eine Trittschicht bilden,
wurden dann in einem dem Basismaterial entsprechenden
Format zurechtgeschnitten, ohne daß dabei der abziehbare
Träger zerschnitten wurde. Danach wurden die erste und
die zweite Filmschicht auf die obere Fläche der Stücke
des Basismaterials aufgebracht, die vorgewärmt worden
waren, um lediglich die Oberflächenanteile zu erwärmen,
so daß die zweite Schicht zwischen der gemusterten oberen
Filmschicht und der oberen Fläche des Basismaterials angeordnet
war. Im Falle der Verwendung eines haftvermittelnden
Stoffes wird dieser auf die gemusterte Oberfläche
der ersten Beschichtung bzw. Filmschicht zur Gewährleistung
einer guten Haftung der ersten Schicht auf der
zweiten aufgebracht. Der haftvermittelnde Stoff kann ein
Lack vom Acryltyp der folgenden Zusammensetzung sein:
Gew.-Teile
A21LV-Harz
(Methylmethacrylatharz der Firma Rohm & Haas,
Philadelphia, Pennsylvania.)13 Ethylacetat43 Methylethylketon13 69
(Methylmethacrylatharz der Firma Rohm & Haas,
Philadelphia, Pennsylvania.)13 Ethylacetat43 Methylethylketon13 69
Mit einer auf ca. 204°C (400°F) erwärmten Silikonwalze
wurde die haftvermittelnde Schicht auf der gemusterten
Oberfläche des Films einer Wärmebehandlung unterzogen,
um sie zu erweichen, wobei mit Hilfe einer Walzenkaschiervorrichtung
zur Verbindung der zweiten Filmschicht
mit dem Basismaterial ein leichter Druck ausgeübt wurde.
Nach Abkühlung wurde der abziehbare Träger entfernt.
Die oberen Filmschichten wurden dann mit Hilfe einer Nadelwalze
zur Erzeugung einer Vielzahl von Öffnungen in
einem Abstand von ca. 0,79 cm (5/16″) voneinander perforiert.
Wie aus Fig. 2 zu ersehen ist, muß eine prägbare Anordnung 13
gebildet werden, da das zu prägende Produkt aus
einer heißen Prägepresse in eine kalte überführt werden
muß. Die Anordnung muß daher aus einer Presse in die
andere überführbar sein. Die prägbare Anordnung wird
aus einer ersten Prägeplatte 14 gebildet, die auf die
Unterseite der Anordnung mit ihre nach oben gerichteten
Prägeoberfläche gelegt wird. Der oben beschriebene,
aus den beiden Filmschichten 16 und 18 und der Basis 20 gebildete
Schichtkörper wird dann auf die Oberfläche der Prägeplatte gelegt,
wobei die Oberseite der beiden Filmschichten auf
die Prägeoberfläche gelegt wird. Das Basismaterial ist
somit jetzt nach oben gerichtet. Schließlich wird eine
Teflonfolie 22 auf die Rückseite des Basismaterials gelegt.
Auf diese Weise entsteht eine prägbare Anordnung,
die eine Prägeplatte mit den beiden darüber angeordneten
Filmschichten aufweist, wobei die untere Filmschicht
mit der Prägeoberfläche der Prägeplatte in Berührung
steht. Über den beiden Filmschichten ist das Basismaterial
angeordnet und darüber auf seiner Rückseite eine
Teflonfolie, deren Aufgabe lediglich darin besteht, ein
Festkleben des Basismaterials auf dem Pressentisch zu
verhindern.
Diese prägbare Anordnung wird nun in eine heiße Flachbettprägepresse
gelegt, die einen oberen, auf 232°C
(450°F) erwärmten Pressentisch 12 aufweist und einen
unteren auf 316°C (600°F) erwärmten Pressentisch 10.
Auf diese Weise wird die Prägeplatte auf ca. 160°C
(320°F) erwärmt. Die Prägeanordnung wird mit Druck beaufschlagt
und dann unter Druck zwischen den beiden
Tischen der heißen Presse ca. 8 Sekunden lang gehalten.
Dann wird die Presse geöffnet, es wird entspannt und die
prägefähige Anordnung unmittelbar in eine kalte Prägepresse
transferiert. Oberer und unterer Tisch dieser
Presse sind beide auf ca. 7,78°C (46°F) abgekühlt.
Dadurch kann die Prägeplatte vor dem erneuten Öffnen
der Presse auf ca. 37,8°C (100°F) abgekühlt werden. In
der abgekühlten Presse wird der Prägedruck auf die Anordnung
ca. 8 Sekunden lang gehalten.
Sobald die erste erwärmte Prägepresse mit Druck beaufschlagt
wird, entweicht die eingeschlossene Luft durch
die Öffnungen in den oberen Filmschichten. Die Wärme
bringt dann die Harze zum Schmelzen und führt zum Verschließen
der Öffnungen bei fortgesetzter Wärmeeinwirkung,
wodurch sich ein undurchlässiger Oberflächenfilm
bildet. Da die Filmschicht ein steifes Vinyl ist, wird
durch die Erwärmung in der heißen Prägepresse der Film
auf eine Temperatur über der Glasumwandlungstemperatur
erwärmt, wodurch sämtliche Spannungen im Film aufgehoben
werden und dieser entsprechend der Form der Prägepresse
geformt wird. Sobald der Film in der abgekühlten
Prägepresse abkühlt, wird das aufgeprägte Muster beibehalten,
die steife Vinylschicht wird auf eine Temperatur
unterhalb der Glasumwandlungstemperatur abgekühlt und
dann in der geprägten Form im spannungsfreien Zustand
gehärtet.
Die erhaltenen Produkte wurden dann unter Druck abgekühlt,
der Presse entnommen und zur Entfernung von
überschüssigem Randmaterial im Register gestanzt.
Danach wurde die Rückseite der fertiggestellten
Stücke zur Erleichtuerung ihres nachfolgenden Haftens auf
einer Oberfläche wie auf einer Wand oder dem Boden mit
einem haftvermittelnden Stoff auf Wasserbasis vom Acryltyp
der nachfolgenden Zusammensetzung beschichtet:
Gew.-Teile
Polyacrylemulsion (UCAR174)
(Produkt der Firma Union Carbide,
Danbury, Connecticut)98,62 Na-Polyacryllösung
(Alcogum 6940)
(Produkt der Firma Alco Chemical Co.,
Philadelphia, Pennsylvania) 1,31 1,2-Benzisothiazolin-3-on
(Proxel CRL)
(Produkt der Firma ICI America,
Inc., Wilmington, Delaware.) 0,07
(Produkt der Firma Union Carbide,
Danbury, Connecticut)98,62 Na-Polyacryllösung
(Alcogum 6940)
(Produkt der Firma Alco Chemical Co.,
Philadelphia, Pennsylvania) 1,31 1,2-Benzisothiazolin-3-on
(Proxel CRL)
(Produkt der Firma ICI America,
Inc., Wilmington, Delaware.) 0,07
Danach wurde auf die haftvermittelnde Schicht ein abziehbares
Papier aufgebracht. Dieses ist beim Aufbringen
des Produktes auf ein Substrat leicht zu entfernen. Das
Produkt ist ein spannungsfreier, gemusterter und geprägter
Oberflächenbelag, der keine Tendenz zum Schrumpfen
zeigt.
Unter Verwendung desselben Basismaterials (Gemisch
aus Dryblend und Perlit) und entsprechend dem Verfahren
nach Beispiel 1 wurde ein maßbeständiger, geprägter und
gemusterter Oberflächenbelag hergestellt. Mit den Stoffen
und nach dem Verfahren gemäß Beispiel 1 wurden
ebenfalls eine gemusterte erste Filmschicht und eine
zweite Filmschicht aufgebracht. Bei der Herstellung
dieses Oberflächenbelages wurden jedoch weder die erste
und zweite Filmschicht noch das Basismaterial vor dem Aufkaschieren
der Filme und des Basismaterials geschnitten.
In diesem Falle wurde die gemusterte Oberfläche der ersten
Filmschicht vor dem Aufbringen der Filme auf das
Basismaterial auf die obere Fläche der zweiten Filmschicht
gelegt, wobei zur Aktivierung der haftvermittelnden
Schicht Wärme und Druck angewandt wurden. Nach
der Abkühlung wurden der abziehbare Träger entfernt,
die Filme perforiert, wonach diese zusammen mit dem
Basismaterial gleichzeitig im Register mit dem Muster
auf dem Film geschnitten wurden.
Die Prägung des Schichtkörpers, das Verschmelzen der
Harze, das Stanzen zur Entfernung von überschüssigem
Randmaterial und das Aufbringen der haftvermittelnden
Schicht und des abziehbaren Papiers auf die Rückseite
des Produktes erfolgten in derselben Weise und unter
Verwendung derselben Stoffe wie in Beispiel 1 angegeben
wurde.
Der auf diese Weise erhaltene Oberflächenbelag ist praktisch
maßbeständig, spannungsfei und zeigt keine Einrollungstendenzen.
Er ist relativ einfacher und wirtschaftlicher
herzustellen und gewährleistet ein verbessertes
Produkt mit ansprechenderem Aussehen und eine verbesserte
Beibehaltung der Oberflächeneigenschaften.
Es wurde gefunden, daß die Perforationen, die während des
Prägens das Entweichen der Luft begünstigen, in manchen
Fällen nicht vollständig verschlossen werden, wie z. B.
dann, wenn die Prägeplatte sehr starke Vertiefungen aufweist
und keine ausreichend erhabenen Bereiche aufweist,
um den Verschluß der Perforationen mechanisch zu begünstigen,
wie dies z. B. bei einer tiefen glatten und Vertiefungen
aufweisenden Platte der Fall ist. Nicht verschlossene
Perforationen ermöglichen das Eindringen von Farbstoffen
in das Innere des in Gebrauch befindlichen fertiggestellten
Produktes, was unerwünscht ist. Durch Aufbringen
einer zweiten Thermoplastharzschicht unterhalb
der gemusterten oberen Filmschicht, die vor dem Verschmelzen
der oberen gemusterten Filmschicht beim Prägen
und beim Verschmelzen erweicht wird, wird der Verschluß
der Perforationen in der oberen Filmschicht begünstigt,
was damit zu erklären ist, daß die größte Hitze innerhalb
des Basismaterials erzeugt wird, das der stärker fließfähigen
zweiten Schicht benachbart ist.
Die zweite thermoplastische Harzschicht kann eine Polyvinylchloridschicht
sein, vorzugsweise in Form eines
Plastisols oder in Form einer Sinterpulverschicht, wie
z. B. von VYFS der Firma Union Carbide. Es kann aber auch
jeder ander der oben im Zusammenhang mit dem Basismaterial
erwähnten thermoplastischen Stoffe verwendet werden,
mit der Maßgabe, daß er weich wird und vor dem Erweichen
und dem Fließen der ersten Schicht bei einer niederen
Temperatur zu fließen beginnt als die erste, d. h. die
obere perforierte Filmschicht, wodurch ein vollständiger
Abschluß der Perforationen im Endprodukt gewährleistet
ist.
Bei der dritten Ausführungsform der Erfindung ist die
an die Basisschicht 20 des Dryblends angrenzende zweite
Schicht 18 durch eine als Teil der Basisschicht gebildete
Dryblendschicht ersetzt.
Zur Bildung des Basismaterials für den erfindungsgemäßen
Oberflächenbelag für Produkte mit tiefen geprägten Begrenzungslinien,
glatten Deckflächen und verbesserten verschmutzungshemmenden
Oberflächenschichten bedient man sich
des folgenden Verfahrens: Dryblendteilchen werden durch
Mischen der nachfolgend aufgeführten Komponenten in den
angegebenen Bereichen in einer konventionellen Trockenmischapparatur
vom Typ Henschel durch Wärmebehandlung,
ausgehend von Raumtemperatur bis 93°C (200°F) und wiederum
bis Raumtemperatur hergestellt.
Das auf diese Weise gebildete Dryblend-Granulat wurde
dann mit Perlitteilchen bei folgenden Verhältnissen vermischt:
Gemäß Fig. 4 wird ein weißeres und unter Druck und Hitze
besser fließfähiges Dryblend-Perlit-Gemisch der Formel 1
(31) auf einen abziehbaren Träger 32 aufgetragen und unter
Verwendung einer Rasterwalze 34 bis auf eine Dicke von
1,016 mm (40 mils) verteilt. Danach wurde die obere Fläche
durch Infrarotbestrahlung 36 erwärmt und der untere
Pressentisch 38 ca. 1 Minute lang elektrisch beheizt, um
das Gemisch auf eine Temperatur von ca. 190° (375°F) zu
bringen, um auf diese Weise die Oberflächenbereiche des
Dryblend-Granulats teilweise zum Schmelzen zu bringen
und die Granulatteilchen miteinander und mit dem Perlit
an den Kontaktstellen zu verkleben. Durch leichte Verfestigung
mit Hilfe einer wassergekühlten Stahlwalzenvorrichtung 40
wurde dann die Dicke dieser Schicht auf
0,406 mm bis 0,457 mm (16 bis 18 mils) vermindert. Die
erhaltene erste Schicht (Formel 1) ist stark pigmentiert,
porös und fließt leichter als die Schicht von Formel 2.
Sie weist eine höhere Dichte auf als die Schicht von Formel 2.
Danach wurde auf die stetig geförderte und erwärmte erste
Schicht ein Gemisch aus Dryblend und Perlit der
Formel 2 (41) aufgebracht, wonach die Dicke mit Hilfe
einer zweiten Rasterwalze 42 auf 3,175 mm (125 mils)
vermindert wurde. Durch zusätzliche Erwärmung in der
Hauptsache in Form der Oberflächen-Infrarotbestrahlung 44
und zusätzliche leichte Verfestigung mit der
Walzenvorrichtung 46 erhielt man eine poröse zweite
Schicht mit einer Dicke von 2,54 mm (100 mils). Nach
Kühlung mit den Vorrichtungen 48 und 50 wurde die Verbundstoffolie
vom Träger abgezogen und in 17,78 × 17,78 cm
(7″ × 7″) Matten 54 zerschnitten. Der Verbundstoff weist
geringe Dichte auf, enthält zwei poröse Dryblend- und
Perlitschichten und liegt in für die Weiterbehandlung
geeigneter Form vor.
Ein 0,102 mm (4 mil) dicker steifer Polyvinylchloridfilm
vom Typ CD 805 BT der Firma American Hoechst, Delaware
City, Delaware, wurde mit einem dekorativen Muster
mit Hilfe von Vinyldruckfarben bedruckt, wonach die Lösungsmittel
durch Heißlufttrocknung entfernt wurden.
Während des Bedruckens lag die Bahntemperatur des Films
unter 43°C (110°F), da es über dieser Temperatur schwierig
ist, die erforderliche Druckregisterhaltung zu gewährleisten.
Um ein entsprechendes Haften des gemusterten
Films auf dem stark gefüllten Basismaterial zu gewährleisten,
wurde auf der ersten und letzten Station
der Druckfolge ein haftvermittelnder Stoff aufgebracht.
Dieser kann ein Lack vom Acrylty der folgenden Zusammensetzung
sein:
Gew.-Teile
A 21LV-Harz
(Methylmethacrylatharz der Firma Rohm & Haas,
Philadelphia, Pennsylvania.)13 Ethylacetat43 Methylethylketon13 69
(Methylmethacrylatharz der Firma Rohm & Haas,
Philadelphia, Pennsylvania.)13 Ethylacetat43 Methylethylketon13 69
Der bedruckte Film wurde in Abschnitte zerschnitten, deren
Abmessungen den für die Prägung gewünschten Abmessungen
entsprachen. Danach wurde der zugeschnittene Film
mit Hilfe einer Nadelwalze zur Erzeugung einer Vielzahl
von Öffnungen mit einem Mittenabstand voneinander von
2,54 cm (1″) perforiert.
Wie aus Fig. 3 hervorgeht, wurde durch Anordnen des bedruckten
Films 24 im Register mit der Prägeplatte 14,
wobei die unbedruckte Oberfläche die Prägeplatte berührte,
eine prägbare Anordnung 13 a gebildet. Die Verbundschichtfolie
mit der der Formel 1-Schicht 28 entsprechenden
Seite wurde dann auf die bedruckte Oberfläche 26 des
perforierten und gemusterten Films 24 aus steifem Vinyl
gelegt. Schließlich wurde eine Teflonfolie 22 auf die
Rückseite des Schichtstoff-Basismaterials der Formel 2
(30) gelegt. Auf diese Weise wurde eine Prägeanordnung
gebildet, die aus einer heißen Prägepresse in eine kalte
transferiert wurde.
Die Prägung des Schichtkörpers, das Verschmelzen der
Harze, das Stanzen zur Entfernung von überschüssigem
Randmaterial und das Aufbringen der haftvermittelnden
Schicht und des abziehbaren Papiers auf die Rückseite
des Produktes erfolgten in derselben Weise und unter
Verwendung derselben Stoffe, wie in Beispiel 1 angegeben
wurde.
Bei diesem Beispiel entwich, sobald in der ersten erwärmten
Prägepresse mit Druck beaufschlagt wurde, die
eingeschlossene Luft durch die Perforationen im bedruckten
Film und im Schichtstoff-Basismaterial. Danach wurden
die Harze der Schicht 28 der Basisschicht aus Formel 1
durch Wärmebehandlung zum Schmelzen gebracht,
wodurch die Perforationen unter kontinuierlicher Erwärmung
verschlossen wurden, was eine undurchlässige Oberfläche
ergab. Außerdem wurde die während des Bedruckens
des gemusterten Films 24 aus steifem Vinyl aufgebrachte
haftvermittelnde Schicht unter der Wärme- und Druckbeaufschlagung
bei den gleichzeitig erfolgenden Schritten
des Kaschierens und Prägens aktiviert, was zu einem spannungsfreien,
gemusterten und geprägten Oberflächenbelag
führte, der keine Tendenz zum Schrumpfen zeigt.
Es wurde gefunden, daß durch die Verwendung eines Materials
aus steifem Vinyl mit einem Weichmachergehalt von
3 bis 5% es möglich ist, eine spannungsfreie Trittoberfläche
herzustellen. Andere steife Stoffe wie Acrylharze,
Polycarbonate, Polyester usw. können anstelle von steifem
Vinyl ebenfalls verwendet werden, dieses ist jedoch das
bevorzugte Material für die erfindungsgemäßen Zwecke.
Der Einsatz von steifem Vinyl und die zweistufige Prägung
erlauben die Herstellung eines Produktes, das eine spannungsfreie
Struktur aufweist und in Form des Endproduktes
sich nicht aufrollt bzw. keine "Eselsohren" bildet.
Claims (15)
1. Geprägter, eine Oberfläche mit unterschiedlichem Niveau
aufweisender, maßbeständiger Körper, gekennzeichnet
durch
a) eine den Körperabschnitt bildende Hauptschicht, die wenigstens zum Teil eine obere und eine untere Fläche aufweist, wobei diese Schicht eine geschmolzene Harz- Dryblend-Matrix darstellt, die darin gleichmäßig verteilte anfänglich hohle nicht-thermoplastische Teilchen enthält,
b) erste vertiefte Anteile auf der Hauptschicht, die geschmolzenes Harz in einer im wesentlichen kontinuierlichen Phase und praktisch vollständig zerkleinerte nichtthermoplastische Teilchen umfassen,
c) in bezug auf die vertieften Anteile erhabene Anteile auf der Basisschicht, die geschmolzenes Harz in einer relativ diskontinuierlichen Phase mit nichtzerkleinerten und im wesentlichen nur teilweise zerkleinerten nichtthermoplastischen Teilchen umfassen,
d) eine erste im wesentlichen undurchlässige transparente verschmolzene Harztrittschicht auf der Basisschicht und
e) eine zweite im wesentlichen undurchlässige, mit der oberen Fläche der Basisschicht und der unteren Fläche der Trittschicht verbundene geschmolzene Harzschicht.
a) eine den Körperabschnitt bildende Hauptschicht, die wenigstens zum Teil eine obere und eine untere Fläche aufweist, wobei diese Schicht eine geschmolzene Harz- Dryblend-Matrix darstellt, die darin gleichmäßig verteilte anfänglich hohle nicht-thermoplastische Teilchen enthält,
b) erste vertiefte Anteile auf der Hauptschicht, die geschmolzenes Harz in einer im wesentlichen kontinuierlichen Phase und praktisch vollständig zerkleinerte nichtthermoplastische Teilchen umfassen,
c) in bezug auf die vertieften Anteile erhabene Anteile auf der Basisschicht, die geschmolzenes Harz in einer relativ diskontinuierlichen Phase mit nichtzerkleinerten und im wesentlichen nur teilweise zerkleinerten nichtthermoplastischen Teilchen umfassen,
d) eine erste im wesentlichen undurchlässige transparente verschmolzene Harztrittschicht auf der Basisschicht und
e) eine zweite im wesentlichen undurchlässige, mit der oberen Fläche der Basisschicht und der unteren Fläche der Trittschicht verbundene geschmolzene Harzschicht.
2. Körper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die erste im wesentlichen
undurchlässige transparente verschmolzene Harztrittschicht
ein steifes Vinyl mit 3 bis 5% Weichmacher ist.
3. Körper nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
daß die zweite im wesentlichen
undurchlässige verschmolzene Harzschicht dieselbe Zusammensetzung
aufweist wie die aus Harz-Dryblend zusammengesetzte
Basisschicht, nur daß die zweite Schicht weniger
anfänglich hohle nicht-thermoplastische Teilchen aufweist.
4. Verfahren zur Herstellung eines Körpers mit spannungsfreier
geprägter und ornamentierter Oberfläche, dadurch
gekennzeichnet, daß man
a) auf einen abziehbaren Träger einen steifen thermoplastischen Harzfilm aufbringt, der vor dem Prägen aufgrund einer Vielzahl von durchgehenden Öffnungen durchlässig ist, auf der dem Träger abgewandten Oberfläche ornamentierte Bereiche aufweist und mit dem Träger fest verbunden ist,
b) eine geringe Dichte aufweisende poröse thermoplastische Harzbasisschicht mit einer oberen und unteren Fläche bereitstellt,
c) den ornamentierten Film auf die obere Fläche der Basisschicht aufbringt,
d) den Träger vom Film abzieht und
e) den Film und die Basisschicht unter Wärme- und Druckeinwirkung prägt, um das Harzmaterial zum Schmelzen zu bringen und den Film im wesentlichen undurchlässig zu machen, wobei die Prägung in zwei Stufen erfolgt, und zwar dadurch, daß man den Film und die Basisschicht zuerst heiß prägt, wobei die Außenfläche der Prägeplatte auf eine Temperatur von ca. 160°C (320°F) erwärmt worden war, der Film und die Basisschicht unmittelbar danach aus der heißen Presse entfernt werden und in eine Kaltpresse gegeben werden, wobei die Prägeplatte auf eine Temperatur von ca. 38°C (100°F) abgekühlt wird.
a) auf einen abziehbaren Träger einen steifen thermoplastischen Harzfilm aufbringt, der vor dem Prägen aufgrund einer Vielzahl von durchgehenden Öffnungen durchlässig ist, auf der dem Träger abgewandten Oberfläche ornamentierte Bereiche aufweist und mit dem Träger fest verbunden ist,
b) eine geringe Dichte aufweisende poröse thermoplastische Harzbasisschicht mit einer oberen und unteren Fläche bereitstellt,
c) den ornamentierten Film auf die obere Fläche der Basisschicht aufbringt,
d) den Träger vom Film abzieht und
e) den Film und die Basisschicht unter Wärme- und Druckeinwirkung prägt, um das Harzmaterial zum Schmelzen zu bringen und den Film im wesentlichen undurchlässig zu machen, wobei die Prägung in zwei Stufen erfolgt, und zwar dadurch, daß man den Film und die Basisschicht zuerst heiß prägt, wobei die Außenfläche der Prägeplatte auf eine Temperatur von ca. 160°C (320°F) erwärmt worden war, der Film und die Basisschicht unmittelbar danach aus der heißen Presse entfernt werden und in eine Kaltpresse gegeben werden, wobei die Prägeplatte auf eine Temperatur von ca. 38°C (100°F) abgekühlt wird.
5. Verfahren
nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet,
daß das steife thermoplastische Material ein steifes
Vinyl mit 3 bis 5% Weichmacher ist.
6. Verfahren
nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet,
daß der thermoplastische Film nach Aufbringen
auf die Harzbasis und Entfernen des abziehbaren Trägers
perforiert wird, um in ihm eine Vielzahl von Löchern zu
erzeugen.
7. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet,
daß der thermoplastische Film
vor dem Aufbringen auf den abziehbaren Träger eine Vielzahl
von darin durch Perforation erzeugten Löchern aufweist.
8. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet,
daß man zwischen dem steifen thermoplastischen
Harzfilm und dem Basismaterial einen zweiten,
jedoch nicht steifen, vor dem Prägen durchlässigen thermoplastischen
Harzfilm anordnet.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch
gekennzeichnet, daß man zwischen dem steifen
thermoplastischen Harzfilm und dem ersten Basismaterial
ein zweites poröses thermoplastisches Harzbasismaterial
anordnet, das geringe Dichte aufweist, jedoch eine
höhere Dichte, als dem ersten Basismaterial zukommt.
10. Verfahren zur Herstellung eines Körpers mit spannungsfreier
geprägter und ornamentierter Oberfläche,
dadurch gekennzeichnet, daß man
a) eine erste prägbare Anordnung bereitstellt, die eine Polytetrafluorethylenfolie mit einem darunter angeordneten porösen thermoplastischen Harzbasismaterial von geringer Dichte umfaßt, das eine untere Fläche aufweist,
b) auf die untere Fläche des Basismaterials einen thermoplastischen durchdringbaren Harzfilm aufbring, der auf der an das Basismaterial angrenzenden Fläche ornamentierte Bereiche aufweist und einen steifen Film mit einem Weichmachergehalt von 3 bis 5% darstellt,
c) auf den Film eine Prägeplatte auflegt, wobei die geprägte Oberfläche der Filmoberfläche gegenüberliegt, wodurch eine prägbare Anordnung gebildet wird, die die Polytetraflourethylenfolie auf dem Basismaterial, wobei der steife Film jetzt eine durchdrungene Oberfläche aufweist, und darunter die Prägeplatte umfaßt, und
d) die prägbare Anordnung zweistufig prägt, indem man
1) zuerst die prägbare Anordnung zwischen den beiden Pressentischen einer heizenden Prägevorrichtung prägt, wobei die Pressentische zur Erwärmung der Außenseite der Prägeplatte auf ca. 160°C (320°f) erwärmt worden waren, und
2) unmittelbar nach Wegnahme des Drucks auf die prägbare Anordnung zwischen den heißen Pressentischen die Anordnung aus diesen entfernt, zwischen die kühlen Pressentische einer anderen Prägepresse bringt, mit dem Druck der kühlen Pressentische der zweiten Prägevorrichtung beaufschlagt, wobei diese soweit abgekühlt worden waren, daß die Temperatur der Prägeplatte auf ca. 38°C (100°F) herabgesetzt wird, die prägbare Anordnung nachfolgend aus der Presse entfernt und dann der Film und die Grundbeschichtung von der prägbaren Anordnung zur Bildung des Endproduktes entfernt.
a) eine erste prägbare Anordnung bereitstellt, die eine Polytetrafluorethylenfolie mit einem darunter angeordneten porösen thermoplastischen Harzbasismaterial von geringer Dichte umfaßt, das eine untere Fläche aufweist,
b) auf die untere Fläche des Basismaterials einen thermoplastischen durchdringbaren Harzfilm aufbring, der auf der an das Basismaterial angrenzenden Fläche ornamentierte Bereiche aufweist und einen steifen Film mit einem Weichmachergehalt von 3 bis 5% darstellt,
c) auf den Film eine Prägeplatte auflegt, wobei die geprägte Oberfläche der Filmoberfläche gegenüberliegt, wodurch eine prägbare Anordnung gebildet wird, die die Polytetraflourethylenfolie auf dem Basismaterial, wobei der steife Film jetzt eine durchdrungene Oberfläche aufweist, und darunter die Prägeplatte umfaßt, und
d) die prägbare Anordnung zweistufig prägt, indem man
1) zuerst die prägbare Anordnung zwischen den beiden Pressentischen einer heizenden Prägevorrichtung prägt, wobei die Pressentische zur Erwärmung der Außenseite der Prägeplatte auf ca. 160°C (320°f) erwärmt worden waren, und
2) unmittelbar nach Wegnahme des Drucks auf die prägbare Anordnung zwischen den heißen Pressentischen die Anordnung aus diesen entfernt, zwischen die kühlen Pressentische einer anderen Prägepresse bringt, mit dem Druck der kühlen Pressentische der zweiten Prägevorrichtung beaufschlagt, wobei diese soweit abgekühlt worden waren, daß die Temperatur der Prägeplatte auf ca. 38°C (100°F) herabgesetzt wird, die prägbare Anordnung nachfolgend aus der Presse entfernt und dann der Film und die Grundbeschichtung von der prägbaren Anordnung zur Bildung des Endproduktes entfernt.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet,
daß der steife Film Polyvinylchlorid
ist.
12. Verfahren nach Anspruch 10 und/oder 11, dadurch gekennzeichnet,
daß der thermoplastische Film unmittelbar
vor dem Einlegen in die prägbare Anordnung zur
Bildung von Löchern perforiert wird.
13. Verfahren nach Anspruch 10 und/oder 11, dadurch gekennzeichnet,
daß der thermoplastische Film nach
dem Aufbringen auf die Harzbasisschicht mit einer Vielzahl
von Löchern versehen wird.
14. Verfahren nach Anspruch 10 und/oder 11, dadurch gekennzeichnet,
daß man zwischen dem steifen thermoplastischen
Harzfilm und dem Basismaterial einen zweiten,
jedoch nicht steifen, vor dem Prägen durchlässigen thermoplastischen
Harzfilm anordnet.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 10-14, dadurch gekennzeichnet,
daß man zwischen dem steifen thermoplastischen
Harzfilm und dem ersten Basismaterial ein
zweites poröses thermoplastisches Harzbasismaterial anordnet,
das geringe Dichte aufweist, jedoch eine höhere
Dichte, als dem ersten Basismaterial zukommt.
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