LU86708A1

LU86708A1 - Ornamentierter fliesenoberflaechenbelag und verfahren zu seiner herstellung

Info

Publication number: LU86708A1
Application number: LU86708A
Authority: LU
Inventors: Becker Stephen Edward; Lewicki Walter John Jr; Forry John Saude; Ringer Richard Malcolm
Original assignee: Armstrong World Ind Inc
Priority date: 1985-12-10
Filing date: 1986-12-09
Publication date: 1987-05-04
Also published as: DK590986D0; NO864946L; ES2003598A6; FI864582A0; JPS62138237A; SE8605263L; NL8603143A; AU6616286A; IT8622093A0; FI864582A; SE8605263D0; DE3641515C2; US4747901A; DK590986A; DE3641515A1; NO864946D0; CN86108379A; GB8629555D0; FR2591148B1; CH672288A5

Description

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ORNAMENTIERTER FLIESENOBERFLÄCHENBELAG UND VERFAHREN ZU SEINER HERSTELLUNG

Die Erfindung betrifft einen verbesserten maßbeständigen, geprägten Fliesenoberflächenbelag und ein Verfahren zu 5 seiner Herstellung, insbesondere einen Fliesenoberflächen-1 belag mit tief geprägten Bereichen und einer verbesserten

Wiedergabe der geprägten Oberfläche der Prägeplatte.

Bekannt ist die Herstellung von geprägten Harzoberflächenbelägen, bei denen die Prägung chemisch oder mechanisch 10 durchgeführt wurde. Bekannt ist ferner die Ornamentierung derartiger Oberflächenbeläge durch Aufbringen verschiedenfarbiger Druckfarben entweder auf die obere Fläche des Basismaterials oder eine darüber angeordnete Filmtrittschicht vor oder nach dem Prägen des Schichtkörpers. Dabei 15 ergaben sich jedoch Probleme hinsichtlich einer Verzerrung des Materials und des darauf aufgebrachten Musters, der Deckung von Muster und Prägung, der Unmöglichkeit, eine vollständige detaillierte Wiedergabe der Prägeoberfläche, der Entstehung von Spannungen im Verlaufe der Formung des 20 Produktes und der Maßbeständigkeit des Produktes bei mechanischem Prägen, wo unterschiedliche Prâgetiéfen mit vollständiger Wiedergabe der Prägeoberfläche erwünscht sind.

Als nachteilig erwies sich außerdem die vollständige Ab-25 dichtung der luftabscheidenen Öffnungen, wie in der DE-PS 3 325 977 beschrieben wird, wenn Prägeplatten verwendet werden, die sehr starke Vertiefungen und glatt vertiefte Bereiche aufwiesen.

Die us-PS 3 562 059 betrifft ein Verfahren zur Ornamentierung 30 eines Kunststoffschaumformkörpers durch Auflegen der be-

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~ 2 ~ f druckten Fläche eines entsprechend den Umrissen der Schaumform zugeschnittenen Polymerfilms auf den Schaum, Abdecken des Films mit einem Polytetrafluorethylengewebe, Wärme- und Druckbehandlung des Gewebes und Abziehen des 5 Gewebes vom Film.

Die US-PS 3 180 776 betrifft die Ornamentierung von Kunst-r stofferzeugnissen durch Bildung eines Farbträgerabschnit tes aus unvollständig gehärtetem gefülltem Harzmaterial, Aufdrucken von Mustern mit geeigneten Druckfarben und 10 Hochfrequenzwärmebehandlung zur Härtung der Druckfarben. Eine transparente, unvollständig gehärtete, gefüllte Kunststoffolie aus ähnlichem Harzmaterial wird dann auf den vorgängig hergestellten Abschnitt gelegt, wobei die bedruckte Oberfläche des Abschnittes die transparente 15 Folie berührt. Das Produkt wird durch Formpressen und Verschmelzen des Materials unter Wärme- und Druckbeaufschlagung hergestellt.

Die US-PS 3 024 154 betrifft das Prägen eines thermoplastischen Films durch Erwärmen einer relativ dicken Folie 20 eines thermoplastischen Materials auf eine Temperatur über seiner Erweichungstemperatur und die des Films, Kontaktierung einer Oberfläche des Films unter relativ kühlen Bedingungen mit der Oberfläche der dickeren Folie, Transport von Film und Folie zwischen einem gekühlten, - 25 Vertiefungen aufweisenden Prägeelement und einem Gegen druckelement, um Film und Folie in die Vertiefungen des Prägeelements zu pressen, und abschließende Abkühlung des Schichtkörpers.

Die US-PS 3 325 332 betrifft ein Verfahren zum Auflami-30 nieren einer relativ dicken Kunststoffolie auf einen verträglichen Kunststoffschäum, wobei der Schaum unter - 3 - t \ Wärmeeinwirkung erweicht und lediglich die Kontaktoberfläche des Films vorgewärmt wird und dann Folie und Schaum miteinander verpreßt werden.

Die ÜS-PS 3 658 617 betrifft ein Verfahren zur Bildung 5 eines einen Schichtkörper darstellenden Bodenbelags, wobei eine gemusterte Trittschicht auf eine abziehbare Unterlage aufgebracht wird, die entfernt wird, bevor y die Trittschicht durch den Walzenspalt einer Anordnung von Walzen zusammen mit einem extrudierten haftvermit-; 10 telnden Stoff, einem Verstärkungsmaterial und einem

Schaum oder einer dauerhaften Unterlage zur Bildung eines Schichtkörpers hindurchgeführt wird, wobei die Trittschicht, das Verstärkungsmaterial und die dauerhafte Unterlage haftend miteinander verbunden sind.

15 Die US-PS 4 312 686 lehrt die Herstellung einer geprägten Bodenfliese durch das Abziehfolientransferverfahren. Dabei wird auf einem abziehbaren Papier ein Muster aufgedruckt und dann auf eine heiße Kunststoffbahn transferiert. Danach wird auf die bedruckte Bahn ein Film auf-20 kaschiert, wodurch man eine Trittschutzbeschichtung erhält. Dieses Produkt wird dann nachfolgend geprägt.

Die US-PS 1 861 663 lehrt, daß zwei übereinander angeordnete perforierte Folien (poröse Basis) mit Material verbunden werden können, das in die Perforationen fließt, % ‘ 25 aus denen auf diese Weise die Luft verdrängt wird. Das dabei erhaltene Produkt ist ein Bodenbelag.

Andere US-PS'en einschließlich der US-PS 2 558 791, 2 991 216 und 4 289 559 betreffen ganz allgemein verschiedene Merkmale der Erfindung.

30 Die oben angeführten Nachteile konnten bisher nicht befriedigend beseitigt werden.

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Die Erfindung betrifft einen maßbeständigen, geprägten, ornamentierten Oberflächenbelag, der die Form einer Boden- oder Wandfliese haben kann, und ein Verfahren zu seiner Herstellung, dadurch gekennzeichnet, daß man eine 5 erste thermoplastische Harzschicht, die nach dem Verschmelzen transparent ist und Perforationen auf-weist, und eine zweite luftdurchlässige Harzschicht auf die obere Fläche eines porösen thermoplastischen Basis-material s von geringer Dichte auf bringt. Die zweite Harz-10 Schicht ist so geartet, daß sie weich wird und zu fließen beginnt, bevor die erste Harzschicht beim nachfolgenden Prägen und Verschmelzen weich wird und zu fließen beginnt. Das vorgängige Schmelzen und Fließen der zweiten Harzschicht begünstigt und garantiert den vollständigen Ver-15 Schluß sämtlicher Perforationen in den Deckschichten, wordurch diese nach dem Verschmelzen praktisch undurchlässig werden.

Die erste Harzschicht kann in Form eines Films, einer dünnen Schicht aus gesinterten Dryblends oder Pulver 20 oder geliertem Plastisol vorliegen. Die sich durch die gesamte erste Harzschicht erstreckenden Löcher können bereits zu Beginn vorhanden sein oder zu einem späteren Zeitpunkt z.B. durch Perforierung gebildet werden, müssen jedoch vor dem Prägen und dem Verschmelzen vorhanden 25 sein. Die zweite Harzschicht kann in Form eines Plasti-sols, eines perforierten Films, eines gesinterten Harzpulvers, eines offenzeiligen Schaums oder eines Dryblends vorliegen, müssen jedoch luftdurchlässig sein, wenn vor dem Schmelzen der Harze durch den Druck der Prägeplatte 30 durch die Löcher in der ersten Schicht Luft gepreßt wird.

Das poröse Basismaterial kann ein leicht gesinterter Harz-Dryblend-Körper oder ein gesintertes Pulver mit hohlen nicht-thermoplastischen Teilchen sein oder ein .1 . \ - 5 - offenzeiliger Schaum bzw. ein beliebiges poröses thermoplastisches Material. Die erste Harzschicht kann auf einen abziehbaren Träger aufgebracht und auf der diesem abgewandten Fläche ornamentiert werden. Die zweite Harz-5 schicht kann auf die ornamentierte Oberfläche der ersten Schicht oder auf das Basismaterial aufgebracht werden. Gegebenenfalls kann die Ornamentierung, falls die erste und zweite Schicht nach dem Verschmelzen transparent sind, auf der oberen Fläche des Basismaterials vorgesehen 10 werden. Die Deckschichten können entsprechend den gewünschten Fliesenabmessungen im Register mit den Musterbereichen zugeschnitten werden, während sie sich auf dem abziehbaren Träger befinden, ohne daß der mit der oberen Fläche eines Stücks des Basismaterials von ähnlicher Größe ver-15 bundene Träger zugeschnitten wird, wonach dann der abziehbare Träger entfernt wird, oder es können die erste und die zweite Schicht mit der oberen Fläche einer Folie des Basismaterials verbunden sein, wobei dann gleichzeitig die Deckschichten und das Basismaterial im Register mit dem Mu-.20 ster auf der ersten Schicht nach Entfernung des abziehbaren Trägers zugeschnitten werden. Auf die untere Fläche der zweiten Schicht oder auf die obere Fläche des Basismaterials kann ein haftvermittelnder Stoff aufgebracht werden. 1 2 3 4 5 6

Das Aufkaschieren der Deckschichten auf das Basismaterial 2 erfolgt unter Erwärmen bei einer Temperatur, die gerade 3 ausreicht, um den haftvermittelnden Stoff zu aktivieren, 4 sowie unter leichtem Druck, um die Haftung der zweiten 5

Schicht auf dem Basismaterial zu gewährleisten. In beiden 6 Fällen wird dann das Basismaterial mit der darüber angeordneten ersten und zweiten Schicht zur Prägung des Schichtkörpers, Verschmelzen der Harze und, um die erste und zweite Schicht praktisch undurchlässig zu machen, erwärmt und abgekühlt.

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Die erste und die zweite Schicht können Vinyl oder andere thermoplastische Stoffe sein und können perforiert sein, um die in den tieferen Vertiefungen der Prägeplatte eingeschlossene Luft durchtreten zu lassen. Die Perforationen 5 werden während des Prägens und des Verschmelzens der Harze im Schichtkörper dicht verschlossen.

Die oben angeführten Nachteile des Standes der Technik werden durch die Erfindung beseitigt. Da das Basis-; schichtmaterial zunächst ein poröses Material von - 10 geringer Dichte aus hohlen nicht-thermoplastischen Teil chen ist, kann es in einer Flachbettpresse bei minimalem seitlichem Verlust senkrecht zusammengepreßt werden. Dies ermöglicht eine tiefere und klarer definierte Prägung. Außerdem ist die Verzerrung des Produktes geringer. Fer-15 ner kann durch das Verfahren die Verzerrung der Ornamentier ung auf dem Schichtkörper und des Basismaterials, wie sie normalerweise bei Verwendung von Flachbettprägepressen durch die eingeschlossene Luft, insbesondere bei Verwendung von Gemischen von geringer Dichte, die schwer zu 20 erwärmen und abzukühlen sind, auftritt, praktisch vollständig verhindert werden. Die Tatsache, daß die Orna-mentierung durch eingeschlossene Luft beim erfindungsgemäßen Verfahren nicht verzerrt wird, ermöglicht natürlich eine problemlose Prägung im Register mit der 25 Ornamentierung. Wie allgemein bekannt, sind thermoplastische Filme bzw. Schichten nicht maßbeständig, wenn sie so weit erwärmt werden, daß sie geprägt werden können. Sie zeigen die Tendenz, sich in den einzelnen Be- je* reichen der Bahn unterschiedlich auszudehnen oder zu-30 sammenzuziehen.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist besonders geeignet für die Verwendung mit einem steifen Vinylmaterial als erster Harzschicht in der Funktion als Trittschicht für - 7 - 1 *» „* ' den hergestellten Bodenbelag. Da ein steifes Vinylmaterial oder ein ähnliches steifes Material verwendet wird, wird das Prägen jetzt zweistufig durchgeführt, wobei zuerst erwärmt und unmittelbar danach abgekühlt wird, 5 wobei beide Stufen unter Anwendung von Prägedruck in einer Presse durchgeführt werden.

Anhand von Zeichnungen wird die Erfindung näher erläu- .v tert. Es zeigt: ' Fig. 1 ein Fließschema mit den einzelnen Stufen 10 der Durchführung des erfindungsgemäßen

Verfahrens,

Fig. 2 und 3 eine schematische Darstellung der unterschiedlichen Schichtkörper in den Platten einer Prägepresse, und 15 Fig. 4 eine schematische Darstellung eines Ver fahrens zur Herstellung einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Basismaterials.

Das Fließschema in Fig. 1 illustriert verschiedene Ausführungsformen der Erfindung. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung beginnt 2 der Herstellungsprozeß mit der Bildung eines porösen Ba 3 sismaterials von geringer Dichte. Wie im Fließschema in 4

Fig. 1 angegeben ist, wird dabei zuerst auf einen abzieh 5 baren Träger eine erste Dryblend-Schicht aufgebracht.

6

Zur Bildung des Basismaterials wird ein Gemisch aus 7

Dryblend-Harzteilchen und geschäumtem Perlit bereitet.

8

Die Dryblend-Schicht liegt dann in Form eines frei flie 9 ßenden homogenen Gemisches aus nicht geschmolzenen 10 thermoplastischen Harzteilchen, einschließlich flüssiger 11

Vinylweichmacher, Füller, Pigment und Vinylstabilisator vor.

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Das bevorzugte Harz für die Bildung des erfindungsgemäßen Oberflächenbelags ist Polyvinylchlorid, obwohl auch Co-polyinerisate von Vinylchlorid mit kleineren Anteilen anderer Stoffe wie Vinylacetat, Vinylidenchlorid, andere 5 vinylester wie Vinylpropionat, Vinylbutyrat sowie alkylsubstituierte Vinylester verwendet werden können.

Es können auch andere thermoplastische Harze, die für das erfindungsgemäße Verfahren geeignet sind, verwendet werden, wie z.B. Polyethylen, Polyurethane, Polyester, Polyamide, 10 Polyacrylate wie Polymethylmethacrylat sowie aus Acetaten und Celluloseestern hergestellte Polymere.

Das freifließende Gemisch aus Harz, Weichmacher, Stabilisator, Pigment und Füller kann durch Zufuhr des Harzes wie z.B. eines Homopolymers von Vinylchlorid in Form 15 diskreter Teilchen zusammen mit dem Vinylharzweichmacher wie Di-2-ethylhexylphthalat , Butylbenzylphthalat, epoxidiertem Sojabohnenöl oder Tricrexylphosphat, dem Füller, Pigment und mit geeigneten Vinylharzstabilisatoren 'zu einem Mischer oder Rührwerk wie einem Rührwerk 20 vom Henschel-Typ leicht geformt werden. Im Rührwerk werden die einzelnen Komponenten unter mäßiger Erwärmung wie z.B. bei einer Temperatur von ca. 71 bis 104°C (160 bis 220°F) solange gemischt, bis der flüssige Weichmacher und der Stabilisator absorbiert sind und somit durch 25 die Harzteilchen diffundiert sind und die restlichen

Komponenten darauf adsorbiert sind. Es ist dabei darauf zu achten, daß während des Mischens die Harzteilchen nicht miteinander verschmelzen und daß die Temperatur unterhalb der Temperatur gehalten wird, bei der es zur 30 Verschmelzung kommen würde. Xm allgemeinen kann die Zugabe der Füller und/oder Pigmente zum Gemisch entweder am Beginn, am Ende des Mischvorgangs, solange die Harzteilchen noch relativ warm sind, oder nach dem Mischen .1 - 9 - und der Abkühlung der Dryblend-Teilchen erfolgen.

Die erfindungsgemäß verwendbare Dryblend-Zusammensetzung kann die folgenden Komponenten in den angeführten Bereichen, bezogen auf 100 Teile Harz, enthalten: ’ 5 Komponenten Gew.-Teile

Polyvinylchloridharz vom mittleren Molekulargewicht für allgemeine Verwendungszwecke 50 - 100

Polyvinylchloridharz von niede-10 rem Molekulargewicht für allgemeine Verwendungszwecke 50-0

Dioctylphthalat - Weichmacher 25 - 75

Organozinnstabilisator 1-3

Titandioxidpaste (50 % in DOP) 0-5 15 Kalkstein 0,297 mm (50 mesh)-Füller 0 - 200

Das erfindungsgemäß verwendete Dryblend-Perlit-Gemisch wird durch einfaches Mischen oder Trommeln der beiden trockenen Stoffe bis zur Erzielung eines homogenen Gemisches gebildet. Es werden dabei ca. 90 Gew.-Teile 20 Dryblend auf ca. 10,5 Gew.-Teile Perlit verwendet.

Die im Gemisch verwendete Perlitmenge kann jedoch erheblich schwanken. Die obere Grenze ist jedoch durch das Vermögen des Gemisches zum Zusammenhalt nach Erwärmen und Verfestigen definiert. Die obere Grenze 25 wird durch die Teilchengröße des verwendeten Perlits beeinflußt und auch, da die einzelnen Komponenten in Gew.-Teilen zugefügt bzw. zugemischt werden, durch die Dichte der Perlitteilchen. Der für die erfindungsgemäßen Zwecke bevorzugte Perlit ist Spherepack MM-100 der Firma Paten-30 tech Corporation, Shepherd Grove, Illinois. Die Teilchen- - 10 - ,τ große des erfindungsgemäßen Perlits schwankt innerhalb eines Bereichs von ca. 35 bis 850 pm. Die durchschnittliche Teilchengröße für den Spherepack MM-100-Perlit ist ca. 75 jim. Der effektive Mengenbereich für den Per-5 lit liegt zwischen 2 und 15 Gew.-%, sofern mit einer Menge an Dryblend innerhalb eines Bereichs von ca. 98 bis 80 Gew.-% gemischt wird. Der bevorzugte Mengenbereich für Perlit liegt zwischen ca. 5 und 13 Gew.-%, insbesondere zwischen ca. 8 und 12 Gew.-%. Die Mengen 10 der anderen Perlit-Typen können je nach ihrer Teilchengröße und/oder Dichte, wie z.B. bei Stoffen mit einer Schüttdichte von 56,1 und 160,2 kg/m3 (3,5 und 10 pound/cubic foot) verschieden sein. Obwohl das Basismaterial vorzugsweise unter Verwendung von ge-15 blähtem Perlit als hohle Teilchen zu bilden ist, kommen doch auch andere Hohlteilchen für die erfindungsgemäßen Zwecke wie z.B. Glas, Keramik oder anorganische Stoffe in Frage.

Auf einen Träger mit einer Freigabefläche wird dann eine 20 Schicht des perlithaltigen Dryblendgemisches in einer

Dicke von ca. 2,5 mm (100 mils) aufgetragen und auf eine Temperatur erwärmt, die ausreicht, um die Oberflächenanteile der Harzteilchen leicht zum Schmelzen zu bringen und miteinander an den Kontaktstellen zu verkleben. Das 25 auf diese Weise erhaltene Basismaterial befindet sich jetzt in einer bröckeligen, jedoch für die weitere Behandlung geeigneten Form. Außerdem ist es porös und ermöglicht ein nachfolgendes Zusammenpressen in vertikaler Richtung bei minimalem Austrieb.

30 Die bevorzugte verstärkte gesinterte Masse aus Dryblend und geschäumtem Perlit ist ein einzigartiges poröses Gebilde, bei dem die einzelnen Poren durch die steife Zellstruktur der einzelnen Teilchen des geblähten Perlits verstärkt - 11 - r Λ sind. Das Zusammenwirken der Vielzahl verstärkter Poren bewirkt weitgehend die erforderliche Maßbeständigkeit und das geringe Gewicht des Produktes, ermöglicht aber ’ gleichzeitig die Zerdrückbarkeit während des Prägens unter 5 begrenztem Austrieb.

Obwohl dem oben beschriebenen Basismaterial der Vorzug . zu geben ist, können auch andere poröse Aufbauten wie of fenzeilige thermoplastische Harzschäume, wie z.B. Vinylschaum, thermoplastische Matten, offenzeiliger Polyure-10 thanschaum und dergleichen verwendet werden. Die dabei erzielbaren Ergebnisse sind im allgemeinen jedoch nicht so gut, da es während der nachfolgenden Behandlungsstufen zu einer Verzerrung des aufgedruckten Musters, zu einem Materialaustrieb und zum Kollabieren des Schicht-15 körpers kommen kann.

Es ist außerdem möglich, das oben beschriebene Basismaterial auf eine Verstärkungsschicht z.B. aus verfestigtem Vinylabfall aufzubringen.

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung wird auf einen 20 maßbeständigen abziehbaren Träger ein erster Thermoplastharzfilm mit einer bevorzugten Dicke von ca. 0,102 mm (4 mils) und mit gemusterten Bereichen auf der dem Träger abgewandten Oberfläche aufgebracht. Die Dicke des Films kann sich jedoch innerhalb eines Bereichs von ca. 0,003 25 bis 0,381 mm (0,1 bis 15,0 mils) bewegen und kann zu diesem Zeitpunkt durchlässig oder undurchlässig sein, muß jedoch die Fähigkeit aufweisen, durchlässig zu werden, wenn der Schichtkörper nachfolgend geprägt wird. Der Film kann · durch Gießen, Kalandrieren, Extrudieren und Auflaminieren 30 auf den abziehbaren Träger aufgebracht werden, wobei die Ornamentierung vor oder nach dem Aufbringen des Films auf den Träger erfolgen kann. Außerdem kann die Ornamentierung 4 - 12 - .y auf die obere Fläche des Basismaterials und darüber angeordnete nicht gemusterte Filme oder Beschichtungen aufgebracht werden. Der erste Harzfilm umfaßt vorzugsweise Polyvinylchlorid und/oder Vinylchloridcopolymerisate (z.B, 5 Vinylchlorid und Acrylmonomere und Copolymerisate wie Ethylen-Acryl säure ) , wobei steifes Vinyl der bevorzugte Film ist. Es können erfindungsgemäß jedoch auch andere thermo-. plastische Stoffe wie Polyester, Polyurethane, Polyamide,

Polyolefine (z.B. Polyethylene), Polyacrylate, Polypropy-10 len u.a. verwendet werden. Auf die gemusterte Filmoberfläche kann ein haftvermittelnder Stoff aufgebracht werden oder dieser ist in der Druckfarbe enthalten oder kann mit ihr vermischt werden.

Auf die offenliegende Oberfläche der ersten Schicht bzw.

15 auf die obere Fläche des Basismaterials kann dann auch eine zweite Harzschicht in Form eines weichen oder halbsteifen Films aufgebracht werden. Wie oben ausgeführt, kann die Musterung entweder auf die erste vom abziehbaren Träger abgewandte Harzschichtfläche oder auf die obere Fläche 20 des Basismaterials aufgebracht werden.

Die erste und zweite Schicht werden dann in den entsprechenden Abmessungen im Register mit dem Muster, während sie sich auf dem abziehbaren Träger befinden, beschnitten, ohne daß der Träger durchschnitten wird. Das Basismaterial ~ 25 wird dann entsprechend der Form der geschnittenen Abschnit te der Deckschichten geschnitten.

Die gemusterten gestanzten Bereiche der Deckschichten werden dann auf die obere Fläche der zugeschnittenen Bereiche des Basismaterials aufgebracht, wonach der Träger abge-30 zogen wird und die Deckschichten perforiert werden. Die geschnittenen Schichten werden auf das Basismaterial auflaminiert und können dann lediglich zur Erwärmung des haft- - 13 - » ' vermittelnden Stoffes vorgewärmt werden, so daß'die La-minierung bei relativ niedriger Temperatur durchgeführt werden kann. Die einzelnen Teile des Basismaterials können ebenfalls vorgewärmt werden, aber nicht über die gan-5 ze Dicke. Die auf diese Weise gebildeten Verbundaufbauten ohne den abziehbaren Träger werden dann zu einer prägbaren Anordnung, wenn sie mit einer Prägeplatte und einer Polytetrafluorethylenfolie verbunden werden. Das Ganze wird dann in eine Flachbettpresse zur Durchführung des 10 ersten Prägevorgangs gelegt. Zur Vervollständigung des ge-" samten Prägevorgangs wird die Anordnung in zwei getrennte

Pressen gelegt. Durch die erwärmten Pressentische der ersten Presse wird die Prägeplattenoberfläche auf ca. 160°C (320°F) erwärmt. Die Prägung erfolgt während 8 Sekunden.

15 Dann wird die Prägeanordnung aus der ersten Prägepresse entfernt und unmittelbar in eine zweite Presse mit abgekühlten Tischen gelegt. Die Prägeplatte wird dann auf ca. 38°C (100°F) unter Beaufschlagung durch den Prägedruck abgekühlt.

20 Während der Erwärmung erweichen die oberflächlichen Harzschichten und beginnen zu fließen, wodurch die Perforationen in diesen Schichten abgedichtet werden. Während des heißen Prägeprozesses wird die Temperatur des steifen Vinyls auf eine Temperatur über der Glasumwandlungs-25 temperatur. angehoben, um die Spannungen, denen das Vinyl ausgesetzt ist, aufzuheben und es mit einer entsprechenden Prägung zu versehen. Durch die nachfolgende Prägestufe mit der Abkühlungsphase wird die Temperatur für 5 das steife Vinyl auf eine Temperatur unterhalb der Glas- 30 Umwandlungstemperatur abgesenkt, so daß das Produkt in seiner geprägten Form abgekühlt wird und sich darin keine Spannungen entwickeln, wonach das Produkt mit der gewünschten Prägung gehärtet wird.

Die prägbare Anordnung wird dann aus der kühlen Präge- - 14 - • presse herausgenommen und zur Entfernung der Prägeplatte und der Teflonfolie auseinandergenommen, wonach der übriggebliebene Schichtkörper im Register zur Entfernung des überschüssigen Randes gestanzt werden kann. Das auf diese 5 Weise erhaltene Produkt trägt auf der Rückseite des Basismaterials einen haftvermittelnden Stoff. Auf diesen wird dann zur Bildung des Endprodukts ein abziehbares Papier gelegt.

Bei der zweiten Ausführungsform der Erfindung bedient 10 man sich desselben Materials und derselben Behandlungsschritte, nur daß die Deckschicht und das Basismaterial gleichzeitig im Register mit den gemusterten Bereichen gestanzt werden, nachdem die erste und die zweite Filmschicht auf die obere Fläche des Basismaterials aufge-15 bracht worden waren und der abziehbare Träger abgetrennt worden war.

In den nachfolgenden Beispielen sind die Teile und Prozentteile, wenn nicht anders angegeben, auf das Gewicht bezogen.

20 Beispiel 1

Zur Bildung des Basismaterials für den erfindungsgemäßen Oberflächenbelag wurde durch Mischen der nachfolgend aufgeführten Komponenten in einer konventionellen Trockenmischapparatur vom Typ Henschel durch Wärmebehandlung, 25 ausgehend von Raumtemperatur bis 93°C (200°F) und wie-* derum bis Raumtemperatur Dryblend-Granulat hergestellt.

Komponenten Gew.-Teile

Polyvinylchloridharz vom mittleren Molekulargewicht für allgemeine 30 Verwendungszwecke 66,6 .1 ' - 15 -

Polyvinylchloridharz von niederem Molekulargewicht für allgemeine Verwendungszwecke 3 3·, 4

Dioctylphthalat 25 - 75 5 Organozinnstabilisator 2

Titandioxidpaste (50 % in DOP) 2

Kalkstein 0,297 mm (50 tnesh)-Füller 100.

.... Das auf diese Weise gebildete Dryblend-Granulat wurde „ dann mit Perlitteilchen bei folgenden Verhältnissen 10 vermischt:

Gew.-Teile

Dry-Blend 90 * Perlit (Spherepack MM-100) 10,5 100,5 15 * Hohle Quarzglasteilchen von geringer Dichte der Firma

Patentech Corporation, Shepherd Grove, Illinois.

Die oben angeführten trockenen Stoffe wurden miteinander durch einfaches Trommeln bis zur Erzielung eines homogenen Gemisches vermischt. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Das Dryblend-Gemisch wurde auf einen Träger mit einer 2

Freigabefläche zwecks Bildung einer homogenen Schicht in 3 einer Dicke von ca. 2,54 mm (100 mils) aufgebracht. Danach 4 wurde die obere Fläche durch Infrarotbestrahlung erwärmt 5 - und der untere Pressentisch unterhalb des Trägers ca. 2 6

Minuten lang elektrisch beheizt, um das Gemisch auf eine 7

Temperatur von ca. 190°C (375°F) zu bringen, um auf 8 diese Weise die Oberflächenbereiche des Dryblend-Granu- 9 lats teilweise zum Schmelzen zu bringen und die Granu 10 latteilchen miteinander an den Kontaktstellen zu ver- 11 kleben. Nach Abkühlung wurde die Verbundstoffolie, die" Λ 4 -16 - eine Dicke von ca. 2r54 mm (100 mils) aufwies, in Fliesengrößenbereiche zu je ca. 2.76 cm x 2,76 cm (7 inch x 7 inch) zerschnitten, die eine niedrige Dichte aufwiesen, porös waren und für die Weiterbehandlung geeignet 5 waren.

Auf einen 0,036 mm dicken abziehbaren Polyesterträger wurde eine 0,076 bis 0,102 mm (3 bis 4 mil) dicke erste Be-

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Schichtung aus Polyvinylchlorid aufgebracht und auf eine Berührungsflächentemperatur von ca. 143°C erwärmt. Der k 10 auf diese Weise erhaltene Film wurde dann mit Vinyldruckfarben in einem dekorativen Muster bedruckt. Dann wurde auf die gemusterte Oberfläche des Polyvinylchloridfilms eine zweite, 0,025 mm dicke Polyvinylchloridbeschichtung aufgebracht, die in diesem Fall weißes Pigment enthielt, 15 und auf eine Berührungsflächentemperatur von 132°C erwärmt.

Die gemusterte erste Schicht und die zweite Schicht, die einen Thermoplastharzfilm bzw. eine Trittschicht bilden, wurden dann in einem dem Basismaterial entsprechenden Format zurechtgeschnitten,ohne daß dabei der abziehbare 20 Träger zerschnitten wurde. Danach wurden die erste und die zweite Filmschicht auf die obere Fläche der Stücke des Basismaterials aufgebracht, die vorgewärmt worden waren, um lediglich die Oberflächenanteile zu erwärmen, so daß die zweite Schicht zwischen der gemusterten oberen 25 Filmschicht und der oberen Fläche des Basismaterials angeordnet war. Im Falle der Verwendung eines haftvermit-, telnden Stoffes wird dieser auf die gemusterte Oberflä che der ersten Beschichtung bzw. Filmschicht zur Gewährleistung einer guten Haftung der ersten Schicht auf der 30 zweiten aufgebracht. Der haftvermittelnde Stoff kann ein Lack vom Acryltyp der folgenden Zusammensetzung sein: - 17 - « » '

Gew.-Teile *A21LV-Harz 13

Ethylacetat 43

Methylethylketon 13 · 5 69 * Methylmethacrylatharz der Firma Rohm & Haas, Philadelphia, Pennsylvania.

Mit einer auf ca. 204°C (400°F) erwärmten Silikonwalze wurde die haftvermittelnde Schicht auf der gemusterten 10 Oberfläche des Films einer Wärmebehandlung unterzogen, um sie zu erweichen, wobei mit Hilfe einer Walzenkaschiervorrichtung zur Verbindung der zweiten Filmschicht mit dem Basismaterial ein leichter Druck ausgeübt wurde. Nach Abkühlung wurde der abziehbare Träger entfernt.

15 Die oberen Filmschichten wurden dann mit Hilfe einer Nadelwalze zur Erzeugung einer Vielzahl von Öffnungen in einem Abstand von ca. 0,79 cm (5/16 ") voneinander perforiert.

Wie aus Fig. 2 zu ersehen ist, muß eine prägbare Anord-20 nung 13 gebildet werden, da das zu prägende Produkt aus einer heißen Prägepresse in eine kalte überführt werden muß. Die Anordnung muß daher aus einer Presse in die andere überführbar sein. Die prägbare Anordnung wird aus einer ersten Prägeplatte 14 gebildet, die auf die 25 Unterseite der Anordnung mit ihrer nach oben gerichteten Prägeoberfläche gelegt wird. Der oben beschrièbene, aus den beiden Filmschichten 16 und 18 und der Basis 20 gebildete Schichtkörper wird dann auf die Oberflächeder Prägeplatte gelegt, wobei die Oberseite der beiden Filmschichten auf 30 die Prägeoberfläche gelegt wird. Das Basismaterial ist somit jetzt nach oben gerichtet. Schließlich wird eine Λ - 18 -

Teflonfolie 22 auf die Rückseite des Basismaterials gelegt. Auf diese Weise entsteht eine prägbare Anordnung, die eine Prägeplatte mit den beiden darüber angeordneten Filmschichten aufweist, wobei die untere Filmschicht 5 mit der Prägeoberfläche der Prägeplatte in Berührung steht. Über den beiden Filmschichten ist das Basismaterial angeordnet und darüber auf seiner Rückseite eine ^ Teflonfolie, deren Aufgabe lediglich darin besteht, ein ^ Festkleben des Basismaterials auf dem Pressentisch zu 10 verhindern.

Diese prägbare Anordnung wird nun in eine heiße Flachbettprägepresse gelegt, die einen oberen, auf 232°C (450°F) erwärmten Pressentisch 12 aufweist und einen unteren auf 316°C (600°F) erwärmten Pressentisch 10.

15 Auf diese Weise wird die Prägeplatte auf ca. 160°C

(320°F) erwärmt. Die Prägeanordnung wird mit Druck beaufschlagt und dann unter Druck zwischen den beiden Tischen der heißen Presse ca. 8 Sekunden lang gehalten. Dann wird die Presse geöffnet, es wird entspannt und die 20 prägefähige Anordnung unmittelbar in eine kalte Prägepresse transferiert. Oberer und unterer Tisch dieser Presse sind beide auf ca. 7,78°C (46°F) abgekühlt. Dadurch kann die Prägeplatte vor dem erneuten öffnen der Presse auf ca. 37,8°C (100°F) abgekühlt werden. In 25 der abgekühlten Presse wird der Prägedruck auf die Anordnung ca. 8 Sekunden lang gehalten.

Sobald die erste erwärmte Prägepresse mit Druck beaufschlagt wird, entweicht die eingeschlossene Luft durch die Öffnungen in den oberen Filmschichten. Die Wärme 30 bringt dann die Harze zum Schmelzen und führt zum Verschließen der Öffnungen bei fortgesetzter Wärmeeinwirkung, wodurch sich ein undurchlässiger Oberflächenfilm bildet. Da die Filmschicht ein steifes Vinyl ist, wird - 19 - .

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durch die Erwärmung in der heißen Prägepresse der Film auf eine Temperatur über der Glasumwandlungstemperatur erwärmt, wodurch sämtliche Spannungen im Film aufgehoben werden und dieser entsprechend der Form der Präge-5 presse geformt wird. Sobald der Film in der abgekühlten Prägepresse abkühlt, wird das aufgeprägte Muster beibehalten, die steife Vinylschicht wird auf eine Temperatur unterhalb der Glasumwandlungstemperatur abgekühlt und dann in der geprägten Form im spannungsfreien Zustand „ 10 gehärtet.

Die erhaltenen Produkte wurden dann unter Druck abgekühlt, der Presse entnommen und zur Entfernung von überschüssigem Randmaterial im Register gestanzt.

Danach wurde die Rückseite der fertiggestellten 15 Stücke zur Erleichterung ihres nachfolgenden Haftens auf einer Oberfläche wie auf einer Wand oder dem Boden mit einem haftvermittelnden Stoff auf Wasserbasis vom Acryltyp der nachfolgenden Zusammensetzung beschichtet:

Gew.-Teile 20 * Polyacrylemulsion (UCAR174) 98,62 ** Na-Polyacryllösung (Alcogum 6940) 1,31 *** 1,2-Benzisothiazolin-3-on (Proxel CRL) 0,07 1 30 Danach wurde auf die haftvermittelnde Schicht ein abzieh bares Papier aufgebracht. Dieses ist beim Aufbringen * Produkt der Firma Union Carbide, Danbury, Connecticut ** Produkt der Firma Alco Chemical Co., Philadelphia, Pennsylvania *** Produkt der Firma ICI America, Inc., Wilmington, Delaware.

Λ - 20 - « t ' des Produktes auf ein Substrat leicht zu entfernen. Das Produkt ist ein spannungsfreier,gemusterter und geprägter Oberflächenbelag, der keine Tendenz zum Schrumpfen zeigt.

5 Beispiel 2

Unter Verwendung desselben Basismaterials (Gemisch ^ aus Dryblend und Perlit) und entsprechend dem Verfahren nach Beispiel 1 wurde ein maßbeständiger, geprägter und gemusterter Oberflächenbelag hergestellt. Mit den Stof-10 fen und nach dem Verfahren gemäß Beispiel 1 wurden ebenfalls eine gemusterte erste Filmschicht und eine zweite Filmschicht aufgebracht. Bei der Herstellung dieses Oberflächenbelages wurden jedoch weder die erste und zweite Filmschicht noch das Basismaterial vor dem Auf-15 kaschieren der Filme und des Basismaterials geschnitten.

In diesem Falle wurde die gemusterte Oberfläche der ersten Filmschicht vor dem Aufbringen der Filme auf das Basismaterial auf die obere Fläche der zweiten Filmschicht gelegt, wobei zur Aktivierung der haftvermit-20 teInden Schicht Wärme und Druck angewandt wurden. Nach der Abkühlung wurden der abziehbare Träger entfernt, die Filme perforiert, wonach diese zusammen mit dem Basismaterial gleichzeitig im Register mit dem Muster auf dem Film geschnitten wurden.

25 Die Prägung des Schichtkörpers, das Verschmelzen der t Harze, das Stanzen zur Entfernung von überschüssigem

Randmaterial und das Aufbringen der haftvermittelnden Schicht und des abziehbaren Papiers auf die Rückseite des Produktes erfolgtem in derselben Weise und unter 30 Verwendung derselben Stoffe wie in Beispiel 1 angegeben wurde.

Der auf diese Weise erhaltene Oberflächenbelag ist prak- - 21 - tisch inaßbeständig, spannungsfrei und 2eigt keine Einrollungstendenzen. Er ist relativ einfacher und wirtschaftlicher herzustellen und gewährleistet ein verbessertes Produkt mit ansprechenderem Aussehen und eine verbesserte 5 Beibehaltung der Oberflächeneigenschaften.

Es wurde gefunden, daß die Perforationen, die während des Prägens das Entweichen der Luft begünstigen, in manchen Fällen nicht vollständig verschlossen werden, wie z.B. dann, wenn die Prägeplatte sehr starke Vertiefungen auf-10 weist und keine ausreichend erhabenen Bereiche aufweist, um den Verschluß der Perforationen mechanisch zu begünstigen, wie dies z.B. bei einer tiefen glatten und Vertiefungen aufweisenden Platte der Fall ist. Nicht verschlossene Perforationen ermöglichen das Eindringen von Farb-15 stoffen in das Innere des in Gebrauch befindlichen fertiggestellten Produktes, was unerwünscht ist. Durch Aufbringen einer zweiten Thermoplastharzschicht unterhalb der gemusterten oberen Filmschicht, die vor dem Verschmelzen der oberen gemusterten Filmschicht beim Prägen 20 und beim Verschmelzen erweicht -wird, wird der Verschluß der Perforationen in der oberen Filmschicht begünstigt, was damit zu erklären ist, daß die größte Hitze innerhalb des Basismaterials erzeugt wird, das der stärker fließfähigen zweiten Schicht benachbart ist. 1 2 3 4 5 6

Die zweite thermoplastische Harzschicht kann eine Poly 2 vinylchloridschicht sein, vorzugsweise in Form eines 3

Plastisols oder in Form einer Sinterpulverschicht, wie 4 z.B. von VYFS der Firma Union Carbide. Es kann aber auch 5 jeder andere der oben im Zusammenhang mit dem Basismate- 6 rial erwähnten thermoplastischen Stoffe verwendet werden, mit der Maßgabe, daß er weich wird und vor dem Erweichen und dem Fließen der ersten Schicht bei einer, niedereren Temperatur zu fließen beginnt als die erste, d.h. die obere perforierte Filmschicht, wodurch ein vollständiger 1 Λ * - 22 - « Λ'

Abschluß der Perforationen im Endprodukt gewährleistet ist.

Bei der dritten Ausführungsform der Erfindung ist die an die Basisschicht 20 des Dryblends angrenzende zweite 5 Schicht 18 durch eine als Teil der Basisschicht gebildete Dryblendschicht ersetzt.

Zur Bildung des Basismaterials für den erfindungsgemäßen Oberflächenbelag für Produkte mit tiefen geprägten Begrenzungslinien, glatten Deckflächen und verbesserten verschmut-10 zungshemmenden Oberflächenschichten bedient man sich des folgenden Verfahrens: Dryblendteilchen werden durch Mischen der nachfolgend aufgeführten Komponenten in den angegebenen Bereichen in einer konventionellen Trockenmischapparatur vom Typ Henschel durch Wärmebehandlung, 15 ausgehend von Raumtemperatur bis 93°C (200°F) und wiederum bis Raumtemperatur hergestellt.

Dry-Blend 1 Dry-Blend 2

Komponenten Gew.-Teile___Gew.-Teile

Polyvinylchlorid von mittle-20 rem Molekulargewicht für allgemeine Verwendungszwecke 66,6 66,6

Polyvinylchlorid von niederem Molekulargewicht für 25 allgemeine Verwendungszwecke 33,4 33,4

Dioctylphthalat 25-75 25-75

Organozinnstabilisator 2 2

Titandioxidpaste (50 % in DOP) 15 30 Kalkstein 0,297 mm (50 mesh)-Füller 100 100

Das auf diese Weise gebildete Dryblend-Granulat wurde

A

- 23 - dann mit Perlitteilohen bei folgenden Verhältnissen vermischt:

Formel 1 Formel 2

Dryblend-Typ Dryblend 1 Dryblend 2 5 Gewicht 95,8 89,5 *Perlit (Spherepack MM-100) 4,2 IQ,5 100,0 100,0 * Hohle Quarzglasteilchen von geringer Dichte der Firma Patentech Corporation, Shepherd Grove, Illinois.

10 Gemäß Fig. 4 wird ein weißeres .und.unter Druck und Hitze besser fließfähiges Dryblend-Perlit-Gemisch der Formel 1 (31) auf einen abziehbaren Träger 32 aufgetragen und unter Verwendung einer Rasterwalze 34 bis auf eine Dicke von 1,016 mm (40 mils) verteilt. Danach wurde die obere Flä-15 che durch Infrarotbestrahlung 36 erwärmt und der untere Pressentisch 38 ca. 1 Minute lang elektrisch beheizt, um das Gemisch auf eine Temperatur von ca. 190° (375°F) zu bringen, um auf diese Weise die Oberflächenbereiche des Dryblend-Granulats teilweise zum Schmelzen zu bringen 20 und die Granulatteilchen miteinander und mit dem Perlit an den Kontaktstellen zu verkleben. Durch leichte Verfestigung mit Hilfe einer wassergekühlten Stahlwalzenvor-richtung 40 wurde dann die Dicke dieser Schicht auf 0,406 mm bis 0,457 mm (16 bis 18 mils) vermindert. Die 25 erhaltene erste Schicht (Formel 1) ist stark pigmentiert, porös und fließt leichter als die Schicht von Formel 2.

Sie weist eine höhere Dichte auf als die Schicht von Formel 2. Danach wurde auf die stetig geförderte und erwärmte erste Schicht ein Gemisch aus Dryblend und Perlit der 30 Formel 2 (41) aufgebracht, wonach die Dicke mit Hilfe einer zweiten Rasterwalze 42 auf 3,175 mm (125 mils) vermindert wurde. Durch zusätzliche Erwärmung in der Hauptsache in Form der Oberflächen-Infrarotbestrah-lung 44 und zusätzliche leichte Verfestigung mit der t η - 24 - t

Walzenvorrichtung 46 erhielt man eine poröse zweite Schicht mit einer Dicke von 2,54 mm (100 mils). Nach Kühlung mit den Vorrichtungen 48 und 50 wurde die Verbundstoffolie vom Träger abgezogen und in 17,78 x 17,78 cm 5 (7" x 7") Matten 54 zerschnitten. Der Verbundstoff weist geringe Dichte auf, enthält zwei poröse Dryblend- und Perlitschichten und liegt in für die Weiterbehandlung geeigneter Form vor.

Ein 0,102 mm (4 mil) dicker steifer Polyvinylchlorid-10 film vom Typ CD 805 BT der Firma American Hoechst, Delaware City, Delaware, wurde mit einem dekorativen Muster mit Hilfe von Vinyldruckfarben bedruckt, wonach die Lösungsmittel durch Heißlufttrocknung entfernt wurden. Während des Bedruckens lag die Bahntemperatur des Films 15 unter 43°C (110° F), da es über dieser Temperatur schwierig ist, die erforderliche Druckregisterhaltung zu gewährleisten. Um ein entsprechendes Haften des gemusterten Films auf dem stark gefüllten Basismaterial zu gewährleisten, wurde auf der ersten und letzten Station 20 der Druckfolge ein haftvermittelnder Stoff aufgebracht. Dieser kann ein Lack vom Acryltyp der folgenden Zusammensetzung sein:

Gew.-Teile * A 21LV-Harz 13 25 Ethylacetat 43

Methylethylketon 13 69 * Methylmethacrylatharz der Firma Rohm & Haas, Philadelphia, Pennsylvania.

30 Der bedruckte Film wurde in Abschnitte zerschnitten, deren Abmessungen den für die Prägung gewünschten Abmessun- - 25 - « » * ' gen entsprachen. Danach wurde der zugeschnittene Film mit Hilfe einer Nadelwalze zur Erzeugung einer Vielzahl von Öffnungen mit einem Mittenabstand voneinander von 2,54 cm (1 ") perforiert.

5 Wie aus Fig. 3 hervorgeht, wurde durch Anordnen des bedruckten Films 24 im Register mit der Prägeplatte 14, v wobei die unbedruckte Oberfläche die Prägeplatte berühr te, eine prägbare Anordnung 13a gebildet. Die Verbundschichtfolie mit der der Formel 1-Schicht 28 entsprechen-10 den Seite wurde dann auf die bedruckte Oberfläche 26 des perforierten und gemusterten Films 24 aus steifem Vinyl gelegt. Schließlich wurde eine Teflonfolie 22 auf die Rückseite des Schichtstoff-Basismaterials der Formel 2 (30) gelegt. Auf diese Weise wurde eine Prägeanordnung 15 gebildet, die aus einer heißen Prägepresse in eine kalte transferiert wurde.

Die Prägung des Schichtkörpers, das Verschmelzen der Harze, das Stanzen zur Entfernung von überschüssigem Randmaterial und das Aufbringen der haftvermittelnden 20 Schicht und des abziehbaren Papiers auf die Rückseite des Produktes erfolgten in derselben Weise und unter Verwendung derselben Stoffe, wie in Beispiel 1 angegeben wurde.

Bei diesem Beispiel entwich, sobald in der ersten er-25 wärmten Prägepresse mit Druck beaufschlagt wurde, die eingeschlossene Luft durch die Perforationen im bedruckten Film und im Schichtstoff-Basismaterial. Danach wurden die Harze der Schicht 28 der Basisschicht aus Formel 1 durch Wärmebehandlung zum Schmelzen gebracht, 30 wodurch die Perforationen unter kontinuierlicher Erwärmung verschlossen wurden, was eine undurchlässige Oberfläche ergab. Außerdem wurde die während des Bedruckens * - 26 - f * des gemusterten Films 24 aus steifem Vinyl aufgebrachte haftvermittelnde Schicht unter der Wärme- und Druckbeaufschlagung bei den gleichzeitig erfolgenden Schritten des Kaschierens und Prägens aktiviert, was zu einem span-5 nungsfreien, gemusterten und geprägten Oberflächenbelag führte, der keine Tendenz zum Schrumpfen zeigt.

Es wurde gefunden, daß durch die Verwendung eines Materials aus steifem Vinyl mit einem Weichmachergehalt von "· 3 bis 5 % es möglich ist, eine spannungsfreie Trittober- 10 fläche herzustellen. Andere steife Stoffe wie Acrylharze, Polycarbonate, Polyester usw. können anstelle von steifem Vinyl ebenfalls verwendet werden, dieses ist jedoch das bevorzugte Material für die erfindungsgemäßen Zwecke.

Der Einsatz von steifem Vinyl und die zweistufige Prägung 15 erlauben die Herstellung eines Produktes, das eine spannungsfreie Struktur aufweist und in Form des Endproduktes sich nicht aufrollt bzw. keine "Eselsohren" bildet.

Claims

1. Geprägter, eine Oberfläche mit unterschiedlichem Niveau aufweisender, maßbeständiger Körper, gekennzeichnet durch a) eine den Körperabschnitt bildende Hauptschicht, die 5 wenigstens zum Teil eine obere und eine untere Fläche aufweist, wobei diese Schicht eine geschmolzene Harz-Dryblend-Matrix darstellt, die darin gleichmäßig verteilte anfänglich hohle nicht-thermoplastische Teilchen enthält, 10 b) erste vertiefte Anteile auf der Hauptschicht, die geschmolzenes Harz in einer im wesentlichen kontinuierlichen Phase und praktisch vollständig zerkleinerte nichtthermoplastische Teilchen umfassen, « -28- % c) in bezug auf die vertieften Anteile erhabene Anteile 15 auf der Basisschicht, die geschmolzenes Harz in einer relativ diskontinuierlichen Phase mit nichtzerkleinerten und im wesentlichen nur teilweise zerkleinerten nichtthermoplastischen Teilchen umfassen, d) eine erste im wesentlichen undurchlässige transparente 20 verschmolzene Harztrittschicht auf der Basisschicht und e) eine zweite im wesentlichen undurchlässige, mit der oberen Fläche der BasisSchicht und der unteren Fläche der Trittschicht verbundene geschmolzene Harzschicht.

2. Körper nach Anspruch 1, dadurch ge kennzeichnet, daß die erste im wesentlichen undurchlässige transparente verschmolzene Harztrittschicht ein steifes Vinyl mit 3 bis 5 % Weichmacher ist.

3. Körper nach Anspruch 2, dadurch ge kennzeichnet, daß die zweite im wesentlichen undurchlässige verschmolzene Harzschicht dieselbe Zusammensetzung aufweist wie die aus Harz-Dryblend zusammen- 5 gesetzte Basisschicht, nur daß die zweite Schicht weniger anfänglich hohle nicht-thermoplastische Teilchen aufweist.

4. Verfahren zur Herstellung eines Körpers mit spannungsfreier geprägter und ornamentierter Oberfläche, dadurch gekennzeichnet , daß man a) auf einen abziehbaren Träger einen steifen thermopla-5 stischen Harzfilm aufbringt, der vor dem Prägen aufgrund einer Vielzahl von durchgehenden Öffnungen durchlässig ist, auf der dem Träger abgewandten Oberfläche ornamentierte Bereiche aufweist und mit dem Träger fest verbunden ist, * * < "29 “ .τ' 10 b) eine geringe Dichte aufweisende poröse thermoplastische Harzbasisschicht mit einer oberen und unteren Fläche bereitstellt, c) den ornamentierten Film auf die obere Fläche der Basisschicht aufbringt, 15 d) den Träger vom Film abzieht und e) den Film und die Basisschicht unter Wärme- und Druckeinwirkung prägt, um das Harzmaterial zum Schmelzen zu bringen und den Film im wesentlichen undurchlässig zu machen, wobei die Prägung in zwei Stufen erfolgt, und 20 zwar dadurch, daß man den Film und die Basisschicht zuerst heiß prägt, wobei die Außenfläche der Prägeplatte auf eine Temperatur von ca. 160°C (320°F) erwärmt worden war, der Film und die Basisschicht unmittelbar danach aus der heißen Presse entfernt werden und in eine Kalt-25 presse gegeben werden, wobei die Prägeplatte auf eine Temperatur von ca. 38°C (100°F) abgekühlt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet , daß das steife thermoplastische Material ein steifes Vinyl mit 3 bis 5 % Weichmacher ist.

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß der thermoplastische Film nach Aufbringen auf die Harzbasis und Entfernen des abziehbaren Trägers 5 perforiert wird, um in ihm eine Vielzahl von Löchern zu erzeugen.

7. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet , daß der thermoplastische Film vor dem Aufbringen auf den abziehbaren Träger eine Viel- 4 “30 “ ♦ , .* % zahl von darin durch Perforation erzeugten Löchern auf-5 weist.

8. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5/ dadurch gekennzeichnet, daß man zwischen dem steifen thermoplastischen Harzfilm und dem Basismaterial einen zweiten, . jedoch nicht steifen, vor dem Prägen durchlässigen ther- 5 moplastischen Harzfilm anordnet. - 9. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet , daß man zwischen dem steifen thermoplastischen Harzfilm und dem ersten Basismaterial ein zweites poröses thermoplastisches Harzbasisma-5 terial anordnet, das geringe Dichte aufweist, jedoch eine höhere Dichte, als dem ersten Basismaterial zukommt.

10. Verfahren zur Herstellung eines Körpers mit spannungsfreier geprägter und ornamentierter Oberfläche, dadurch gekennzeichnet , daß man a) eine erste prägbare Anordnung bereitstellt, die eine 5 Polytetrafluorethylenfolie mit einem darunter angeordneten porösen thermoplastischen Harzbasismaterial von geringer Dichte umfaßt, das eine untere Fläche aufweist, b) auf die untere Fläche des Basismaterials einen thermoplastischen durchdringbaren Harzfilm aufbringt, der auf 10 der an das Basismaterial angrenzenden Fläche ornamentier-te Bereiche aufweist und einen steifen Film mit einem Weichmachergehalt von 3 bis 5 % darstellt, c) auf den Film eine Prägeplatte auflegt, wobei die geprägte Oberfläche der Filmoberfläche gegenüberliegt, wo- 15 durch eine prägbare Anordnung gebildet wird, die die Polytetrafluorethylenfolie auf dem Basismaterial, wobei der steife Film jetzt eine durchdrungene Oberfläche auf- ' 31 " « ♦ ' c Λ> weist, und darunter die Prägeplatte umfaßt, und d) die prägbare Anordnung zweistufig prägt, indem man 20 1) zuerst die prägbare Anordnung zwischen den beiden Pressentischen einer heizenden Prägevorrichtung prägt, - wobei die Pressentische zur Erwärmung der Außenseite der Prägeplatte auf ca. 160°C (320°F) erwärmt worden waren, und 25 2) unmittelbar nach Wegnahme des Drucks auf die prägbare Anordnung zwischen den heißen Pressentischen die Anordnung aus diesen entfernt, zwischen die kühlen Pressentische einer anderen Prägepresse bringt, mit dem Druck der kühlen Pressentische der zweiten Prägevorrichtung 30 beaufschlagt, wobei diese soweit abgekühlt worden waren, daß die Temperatur der Prägeplatte auf ca. 38°C (100°F) herabgesetzt wird, die prägbare Anordnung nachfolgend aus der Presse entfernt und dann den Film und die Grundbeschichtung von der prägbaren Anordnung zur Bildung des 35 Endproduktes entfernt.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der steife Film Polyvinylchlorid ist.

12. Verfahren nach Anspruch 10 und/oder 11, dadurch g e k e η n - „ zeichnet, daß der thermoplastische Film unmit- ^ telbar vor dem Einlegen in die prägbare Anordnung zur Bildung von Löchern perforiert wird. 1 Verfahren nach Anspruch 10 und/oder 11, dadurch 'gekennzeichnet , daß der thermoplastische Film nach dem Aufbringen auf die Harzbasisschicht mit einer Vielzahl von Löchern versehen wird. *4 * -32 - Λ ' .1*

14. Verfahren nach Anspruch 10 und/oder 11, dadurch gekennzeichnet , daß man zwischen dem steifen thermoplastischen Harzfilm und dem Basismaterial einen zweiten, jedoch nicht steifen, vor dem Prägen durchlässigen thermo-5 plastischen Harzfilm anordnet.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 10-14, dadurch gekennzeichnet, daß man zwischen dem steifen thermoplastischen Harzfilm und dem ersten Basismaterial ein Λ zweites poröses thermoplastisches Harzbasismaterial an-5 ordnet, das geringe Dichte aufweist, jedoch eine höhere Dichte, als dem ersten Basismaterial zukommt.