DE3344237A1

DE3344237A1 - Dekorativer oberflaechenbelag

Info

Publication number: DE3344237A1
Application number: DE19833344237
Authority: DE
Inventors: Jack Henry Lancaster Pa. Witman
Original assignee: Armstrong World Industries Inc
Current assignee: Armstrong World Industries Inc
Priority date: 1983-01-24
Filing date: 1983-12-07
Publication date: 1984-07-26
Also published as: JPS59138453A; US4440826A; DE3344237C2; SE8305345D0; SE8305345L; GB8401687D0; FR2539677B1; GB2134009B; FR2539677A1; AU1873683A; JPS6260268B2; CA1204636A; AU555744B2; GB2134009A

Description

Dekorativer Oberflächenbelag

Die Erfindung betrifft einen dekorativen Oberflächenbelag und insbesondere einen Oberflächenbelag mit dekorativen eingebetteten Mustern aus schnitzelförmigen bzw. spanförmigen Stücken.

Dekorative Oberflächenbeläge werden bereits in vielfältiger Weise verwendet. Die Hersteller solcher Beläge versuchen dauernd, neue und veränderte optische Erscheinungsformen zu erzeugen, die den Verbrauchern gefallen. Zu den bekannten Verfahren gehört auch das Einbetten von schnitzeiförmigen bzw. spanförmigen Stücken, sogenannten Chips, in einer Kunststoffgrundmasse und/ oder die Verwendung von Druckmustern, um die gewünschten optischen Eigenschaften zu erzeugen. ~Es existiert bereits ein vielfältiger Stand der Technik hinsichtlich der Erzeugung von dekorativen Oberflächenbelägen unter Verwendung von schnitzeiförmigen Stücken oder Teilchen eines Materials. So beschreibt die US-PS 2 867 263 beispielsweise ein Verfahren zur Herstellung eines dekorativen Belags durch Aufdrucken eines Musters auf ein abstreifbares Substrat, durch Anordnen von verformbarem Vinylgranulat auf den Druckmustern und durch Verfestigen des Granulats. Nach Erhitzen, Abstreifen des Substrats und nach Auflaminieren dieses Aufbaus auf ein starkes Substrat erhält man einen Schichtkörper mit einem eingeschlossenen Substrat.

Die US-PS 2 888 975 beschreibt die Verwendung von flachen bzw. ebenen Stücken, die einen höheren Erweichungspunkt haben als eine Grundmasse, wobei die Stücke in die Grundmasse ohne Verformung eingepreßt werden.

Aus der US-PS 2 936 814 ist ein Verfahren zum Verfestigen von schnitzelförmigen Stücken in einem Plastisol bekannt, bei welchem kalte schnitzeiförmige Stücke bzw. Chips in e5u relativ heißes Plastisol gedrückt werden. Der erhaltene Aufbau wird erhitzt und so behandelt/ 'da£ Teilchen auf der Oberfläche an der Oberseite konvex sind, jedoch die Ränder der Teilchen in der gleichen Ebene wie die Oberfläche des Plastisols liegen.

Die US-PS 3 265 548 beschreibt ein Verfahren, bei

welchem eine flüssige Harzmasse auf einem Substrat angeordnet wird, auf der Flüssigkeit gefärbtes Granulat abgelegt wird und der erhaltene Aufbau geschmolzen und eben gemacht wird, wodurch man eine glatte Oberfläche ohne Verformung der Körner bzw. des Granulats erhält. Weiterhin wird ein Verfahren beschrieben, welches es ermöglicht, daß das Granulat unter dem Einfluß der Schwerkraft in die Flüssigkeit einsinkt.

Ein ähnliches Verfahren zeigt die US-PS 2 360 414, bei welchem schnitzeiförmige Stücke verwendet werden, welche vorzugsweise die gleiche Zusammensetzung wie die Flüssigkeit haben.

Die US-PS 3 682 741 beschreibt die Anordnung von schnitzelförmigen Stücken auf die Oberfläche eines Plastisols und das Einsinken dieser Stücke, wobei die Stücke jedoch in der Nähe der Oberfläche bleiben»

Aus der US-PS 3 749 629 ist das Auftropfenlassen von dekorativen Materialteilchen auf einen klebrigen Haftstoff und das Bedecken der Teilchen mit einem transparenten flüssigen thermoplastischen Film bekannt, wodurch die Teilchen in der erhaltenen transparenten Schicht sichtbar bleiben»

BAD ORIGINAL

Schließlich beschreibt die ÜS-PS 4 212 691 das Ablegen von schnitzeiförmigen Stücken auf einem nassen Plastisol unter Verwendung eines Walzspalts für die Stücke und einer geneigten Ebene. Der sich dadurch ergebende Körper, bei welchem die Stücke an der klebrigen Oberfläche haften, wird dann unter Druck verfestigt. Obwohl dadurch Verfahren bekannt sind, mit denen interessante optische Designs erzeugt werden können, zeigt sich, daß kein Verfahren zur Erzeugung von Mustern verwendet wird, bei denen die schnitzeiförmigen Stücke als Fenster auf ein darunterliegendes Muster oder ein Substrat dienen.

Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe besteht darin, einen dekorativen Oberflächenbelag zu schaffen, bei welchem ein optisches Muster sichtbar ist, und zwar dadurch, daß die schnitzeiförmigen Stücke ein darunterliegendes Hintergrundmaterial sichtbar werden lassen, so daß einzigartige optische Eigenschaften erhalten werden.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß entsprechende Musterungen durch Verwendung von darüberliegenden eingebetteten transluzenten oder transparenten stückige Teilchen bzw. Schnitzel erkennbar werden.

Erfindungsgemäß wird das durch ein Verfahren zur Herstellung von dekorativen Belägen erreicht, bei welchem ein Muster wahlweise auf ein Substrat aufgebracht und dann mit einer Schicht eines thermoplastischen Materials abgedeckt wird. Auf die Oberflächen eines solchen Belags werden transluzente oder transparente stückige Teilchen bzw. schnitzeiförmige Stücke bzw. Chips aufgebracht, die einen Dickenabmessung haben, die nicht kleiner ist als die Dicke der Materialschicht. Das Material wird erwärmt und der erhaltene Körper verfestigt, wobei die stückigen Teilchen nach unten in die Materialschicht gedrückt werden, bis sie mit der darunterliegenden Oberfläche in Kontakt kommen. Dadurch

wird das zwischen den schnitzelförmigen Stücken und der darunterliegenden Fläche verbleibende Material von unterhalb der Chips extrudiert bzw. hindurchgepreßt, wodurch sich ei ^e Vielzahl von Fenstern auf die darunterliegende Fläche ergibt. So erzeugte Körper haben einzigartige optische Eigenschaften und können als Fußbodenbeläge, Wandbeläge oder dergleichen verwendet werden.

Bei einer Ausführungsform hat der dekorative Oberflächenbelag ein Substratmaterial, ein wahlweises, auf dem Substratmaterial angeordnetes Design, ein thermoplastisches Überzugsmaterial, das auf dem Substrat angeordnet ist und mit welchem transluzente oder transparente schnitzeiförmige Stücke bzw. stückige Teilchen eingebettet sind. Die Stärke des Überzugsmaterials ist nicht größer als die Stärke der Stücke bzw. Teilchen, die so eingebettet sind, daß das Überzugsmaterial von unterhalb der Teilchen bzw. Stücke extrudiert oder herausgedrückt wird, wodurch das Substratmaterial und das ebenfalls vorhandene Muster durch die Stücke bzw. Teilchen hindurch sichtbar wird.

Zur Herstellung eines solchen dekorativen Oberflächenbelags wird ein Verfahren verwendet, bei welchem ein Substratmaterial ausgewählt wird, wahlweise ein Muster auf dem Substratmaterial aufgebracht wird, das Substratmaterial mit einer thermoplastischen überzugsmasse beschichtet wird, die eine Stärke hat, die nicht größer ist als die Stärke der danach aufgebrachten stückigen Teilchen bzw. schnitzelförmigen Stücke, solche transluzenten oder transparenten Teilchen bzw. Stücke auf der Oberfläche des Überzugsmaterials aufgebracht werden, das thermoplastische Material erwärmt wird und die Teilchen bzw. Stücke in das Überzugsmaterial gedrückt werden, wodurch das Überzugsmaterial von unterhalb der Teilchen bzw. Stücke herausgedrückt wird, so daß das

darunterliegende Substratmaterial und das wahlweise · vorhandene Muster durch die Teilchen bzw. Stücke hindurch sichtbar wird.

Es können beliebige Substratmaterialien verwendet werden. Bevorzugt wird ein Substrat, welches ein bleibendes Teil des Schichtkörpers wird. Es können jedoch auch Zwischensubstrate verwendet werden, gegen welche die schnitzeiförmigen Stücke gedrückt werden, wodurch das thermoplastische Material von unterhalb der Stücke nach oben gedruckt wird. Danach kann dieses hilfsweise Substrat entfernt und durch ein dauernd verbleibendes Substrat ersetzt werden, welches wahlweise ein aufgedrucktes Muster aufweisen kann.

Es ist auch die erfindungsgemäße umgekehrte Anwendung zur Erzeugung einer einzigartigen verschleißfesten Schicht bzw. Trittschicht möglich. Dabei wird beispielsweise eine klare bzw. durchsichtige Beschichtung, welche die abschließende Trittschicht bildet, auf einen Freigabeträger aufgegossen und mit einem geeigneten thermoplastischen Material bedeckt, wonach die schnitzeiförmigen Stücke eingebettet werden. Wenn dieser Aufbau umgekehrt und auf ein geeignetes Substrat auflaminiert und von dem Freigabeträger getrennt wird, erhält man ein Produkt, bei welchem das Substrat, welches zuletzt aufgebracht worden ist, durch die schnitzeiförmigen Stücke hindurch sichtbar ist.

Das thermoplastische Überzugsmaterial kann ein beliebiges Material sein, solange es sich mit dem Substrat und einer verschleißfesten Oberfläche verträgt, wenn eine solche aufgebracht wird. Gewöhnlich erweicht es bei geeigneten Arbeitstemperaturen, wie 100° bis 150° C. Dieses Material kann undurchsichtig, transluzent oder transparent, gefärbt oder ungefärbt sein.

Das überzugsmaterial kann auf das Substrat als gelöste Masse aufgebracht werden, aus der das Lösungsmittel danach entfernt wird, wodurch man ein nicht klebendes thermoplastisches Material erhält. Es kann auch heißschmelzendes thermoplastisches Material aufgebracht werden, das dann durch Abkühlung härten kann. Wenn eine Lösungsmittellösung aufgebracht wird, erfolgt dies gewöhnlich mit einer Naßstärke von etwa 0,06 mm bis 0,2 mm, was eine Trockenstärke ergibt, die vorzugsweise zwischen etwa 0,025 und etwa 0,15 mm liegt. Bei Verwendung von herkömmlichen schnitzeiförmigen Stücken wird jedoch eine Trockenstärke im Bereich von etwa 0,04 bis etwa 0,1 mm bevorzugt.

Die Art des Überzugsmaterials hängt von dem gewünschten optischen Effekt ab. Wenn ein undurchsichtiges Material verwendet wird, sind das Substratmaterial und das wahlweise darunterliegende Muster nur durch die schnitzeiförmigen Stücke bzw. Chips sichtbar, während bei Verwendung eines transluzenten oder transparenten Materials das Substratmaterial und das wahlweise Muster in einer Stärke durch die schnitzeiförmigen Stücke hindurch und in einer anderen Stärke durch das gefärbte Material selbst hindurch sichtbar sein können. Das sichtbare Muster kann dadurch modifiziert werden, daß die schnitzelförmigen Stücke so aufgebracht werden, daß sie in Übereinstimmung mit dem darunterliegenden Muster stehen oder willkürlich angeordnet sind.

Die schnitzeiförmigen Stücke bzw. stückigen Teilchen, die eingesetzt werden, sollen eine ziemlich gleichförmige Dicke haben, die nicht kleiner ist als die Trockenstärke des Überzugsmaterials. Diese Gleichförmigkeit wird bevorzugt, um zu gewährleisten, daß die meisten schnitzeiförmigen Stücke so eingebettet werden, daß sie in Kontakt mit dem Substrat stehen, und um gleichzeitig nachteilige Resultate zu vermeiden, die eintreten könnten,

wenn dickere schnitzeiförmige Stücke so eingebettet werden/ daß sie in das Substrat gedrückt werden. Es können jedoch auch dickere schnitzeiförmige Stücke verwendet werden, wenn geeignete Anschläge oder Einstellungen während des Einbettprozesses benutzt werden.

Wenn dünne schnitzeiförmige Stücke mit einem dicken Überzug verwendet werden, können sie in dem Überzugsmaterial verschlungen werden, so daß der gewünschte optische Effekt verlorengeht. Je größer die Anzahl der verwendeten schnitzeiförmigen Stücke ist, desto stärker sollten die schnitzeiförmigen Stücke bezogen auf die Stärke des Überzugs sein. Der Grund dafür ergibt sich daraus, daß das Volumen des Überzugsmaterials zunimmt, wenn die schnitzeiförmigen Stücke eingebettet werden.

Im Hinblick auf diese Ausführungen läßt sich die Erfindung mit einer Vielzahl von Stärken der schnitzeiförmigen Stücke ausführen, vorausgesetzt, daß für jede vorgegebene Anwendung die schnitzeiförmigen Stücke eine im wesentlichen gleichförmige Stärke haben.

Es können viele Arten von durchsichtigen oder gefärbten schnitzeiförmigen Stücken verwendet werden, beispielsweise Stücke aus organischen oder anorganischen Materialien, vorausgesetzt, daß sie transparent oder transluzent sind. Beispielsweise haben quarzgefüllte schnitzeiförmige Vinylstücke bemerkenswerte optische Eigenschaften, beispielsweise bestimmte durchsichtige oder gefärbte Vinylkunststoffschnitzel. Die Auswahl hängt gewöhnlich von dem gewünschten optischen Effekt ab. Es soll jedoch Sorge dafür getragen werden, daß solche schnitzeiförmigen Stücke nicht ausgewählt werden, die sich verformen, wenn sie Wärme und Druck ausgesetzt werden, da die schnitzeiförmigen Stücke vorzugsweise ihre Form beibeihalten sollen, damit das Überzugsmaterial die Stücke umgibt und ihre Form während des Einbettprozesses annimmt.

Die schnitzeiförmigen Stücke können auf das Überzugsmaterial in vielfältiger Weise aufgebracht werden, beispielsweise auf ein Überzugsmaterial, das entweder naß oder trocken ist* Beim Aufbringen in trockenem Zustand, was bevorzugt wird, wird das uberzugsmaterial aufgebracht und dann das Lösungsmittel entfernt, wenn ein Uberzugsmaterial mit einem Lösungsmittel als Basis aufgebracht wird. Alternativ wird das Überzugsmaterial gekühlt, wenn ein heißschmelzendes Überzugsmaterial verwendet wird. In jedem Fall werden die schnitzeiförmigen Stücke auf eine nicht klebende Oberfläche aufgebracht und behandelt, was von der Wirkung abhängt, die erwünscht ist. Wenn beispielsweise die schnitzeiförmigen Stücke in einem besonderen Muster beibehalten werden sollen, wird für ihre gleichförmige Verteilung keine Vibration eingesetzt. Wenn jedoch die Stücke in einem willkürlichen Muster aufgebracht werden sollen, wird das Substrat vorzugsweise in Vibrationen versetzt, so daß die schnitzeiförmigen Teilchen gleichförmig kom paktiert und ausgerichtet werden. Wenn danach der Auf bau erwärmt und zusammengedrückt wird, sind die schnitzeiförmigen Stücke in dem Überzugsmaterial verfestigt, bis sie in Kontakt mit der Substratoberfläche kommen. Dabei wird das Überzugsmaterial von unterhalb der schnitzeiförmigen Stücke herausgedrückt, wodurch das Substrat und/oder das wahlweise aufgebrachte Muster

Wenn die schnitzeiförmigen Stücke auf ein nasses überzug smaterial aufgebracht xtferdenj, haften sie uniaittel= bar an der nassen Oberflächeο Das Aufbringen auf einen nassen überzug wird jedoch nicht bevorzugt, da es schwierig ist„ die Stücke gleichförmig abzulegen» Die . schnitzeiförmigen Stücke können dazu neigen,, auf einem Rand zu stehen und/oder zu überlappen _t so daß, xtfenn sie eingebettet werden,"sie in das Substrat gedrückt werden= Obwohl Vibrationen bis zu einem bestimmten Grad zweck-

BAD

mäßig sein können, um diese Probleme zu beseitigen, wird das Aufbringen von schnitzeiförmigen Stücken auf eine trockene Oberfläche bevorzugt. Weiterhin wird im wesentlichen das gesamte Lösungsmittel aus dem naß aufgebrachten Material entfernt, ehe die schnitzeiförmigen Stücke eingebettet werden.

Die Kompression bzw. der Druck kann in verschiedener Weise herbeigeführt werden, beispielsweise durch Verwendung von Kalanderwalzen oder durch eine Flachbettpresse. Wie erwähnt, ist es jedoch zweckmäßig, die Tiefe der Einbettung zu steuern, um zu vermeiden, daß die schnitzeiförmigen Teilchen in das Substrat gedrückt werden und ein darunterliegendes Muster verformt wird. Dies wird zweckmäßigerweise dadurch erreicht, daß geeignete Anschläge an einer Presse benutzt werden, oder daß Stahl-auf-Kautschuk-Kalanderwalzen gegen herkömmliche Stahl-auf-Stahl-Walzen ersetzt werden.

Ein direktes Kontaktieren der Kombination aus schnitzeiförmigen Stücken und Überzugsmaterial mit einer Walze oder einer Platte während des Einbettens kann zu einem Haften des Uberzugsmaterials an der oberen Platte oder Walze _yfuhren. Unter diesen Umständen wird der Einsatz eines Freigabepapiers zwischen der Walze oder Platte und des Überzugsmaterials bevorzugt. Wenn jedoch die obere Platte oder Walze kalt genug ist, ist das Haften des Überzugsmaterials wahrscheinlich kein Problem. Trotzdem sorgt die Verwendung des Freigabepapiers für eine glattere Oberfläche.

Wenn einmal die schnitzeiförmigen Stücke eingebettet sind, kann der so gebildete Körper weiterbehandelt werden, beispielsweise durch Aufbringen einer verschleißfesten Schicht bzw. Trittschicht, die geprägt oder dergleichen werden kann, wonach der Körper zur Bildung des Endprodukts geschmolzen wird.

Anhand der nachstehenden Beispiele wird die Erfindung näher erläutert.

Beispiel 1

Auf einen üblichen Substratfilz wird eine Schicht von etwa 0,25 mm weißem pigmentierten Plastisol der folgenden Zusammensetzung aufgebracht:

Bestandteile Gewichtsteile

Polyvinylchloridhomopolymer-

dispersionsharz (Vinnol E79CS) 80 Polyvinylchloridhomopolymer-

mischharz (Lucovyl PB-8015) 20

Dioctylphthalatweichmacher 17 Phthalatweichmachergemisch (Santicizer

377) 16

Texanol Isobutyratweichmacher 16

Stabilisatoren 7

Triäthylenglykol 2 Titandioxidpigment (1:1 Dispersion

in Dioctylphthalat) 4,5

Der beschichtete Filz wird in einem Ofen bei einer Temperatur von 220° zwei Minuten lang geschmolzen, gekühlt und mit einer Tiefdruckfarbe mit einem Spiralmuster bedruckt. Wenn die Farbe getrocknet ist, wird das Muster mit einer schwarzen Lacklösung überzogen, welche die nachstehende Zusammensetzung hat. Der Überzug wird in einer solchen Menge aufgebracht, daß nach dem Trocknen die Trockenschicht eine Stärke von etwa 0,1 mm hat.

Bestandteile

Polyesterharz (Arochem 642) Phthalatweichmacher (Santicizer S-160)

Zelluloseazetatbutyrat (CAB-551-0,01)

Methylmetakrylat/n-Butylmetakrylatmischpolymerisat (Elvacite 2013) schwarzes Pigment (18° Dispersion von Pigment in Dioctylphthalat) Lösungsmittel bestehend aus 30° Methyläthylketon, 30% Methylisobutylketon, 30% Toluol und 10% Zelluloselösungsazetat

Gewichtsteile 100

100

7,5

200

Die mit Lack überzogene Bahn wird in einem Ofen bei niedriger Temperatur während eines ausreichenden Zeitraums getrocknet, um das Lösungsmittel zu entfernen, so daß man eine nicht klebrige Bahn erhält.

Auf die Bahn werden in willkürlicher Weise durchsichtige schnitzeiförmige Vinylstücke aufgebracht, die eine Stärke von etwa 0,25 bis 0,30 mm haben. Die Bahn wird in Vibrationen versetzt, um die schnitzeiförmigen Stücke zu kompaktieren, wodurch im wesentlichen eine einzige Schicht aus solchen Stücken herbeigeführt wird.

Die Bahn wird dann über eine heiße Platte geführt, die mit Strahlungwärme von oben auf 120° erwärmt ist, wobei die Heizverweilzeit etwa 55 Sekunden beträgt. Durch diese Erhitzung wird das schwarze Überzugsmaterial sehr weich. Die Bahn wird nun mit einem Freigabepapier abgedeckt und in ein Paar von kalten Stahl-auf-Stahl~Kalanderwalzen geführt, wodurch die schnitzeiförmigen Stücke in die Flüssigkeit gedrückt und das schwarze Material von unterhalb der Stücke herausgepreßt wird, wenn diese mit dem gedruckten Muster in Kontakt kommen. Die Walzen sind soweit getrennt, daß die schnitzeiförmigen Stücke nur dann eingebettet sind, wenn sie das Substrat kon-

taktieren. Das Spiralmuster wird durch die schnitzeiförmigen Stücke hindurch ebenso wie ein Teil des weißen Hintergrunds sichtbar. Nach Wegnahme der Druckkaft stehen etwa 0,1 nun eines jeden Stücks über die Oberfläche des thermoplastischen Materials vor.

Die Bahn wird mit einem durchsichtigen Vinylplastisol beschichtet, welches die gleiche Zusammensetzung wie das erwähnte pigmentierte Plastisol hat, wobei nur das Pigment aus der klaren Beschichtung ausgeschlossen bleibt. Der Überzug wird mit einer Stärke von 0,1 mm aufgebracht und bei 230° etwa 2 Minuten lang geschmolzen, um eine klare beschichtete Bahn zu erhalten, die ein einzigartiges optisches Aussehen hat.

Beispiel 2

Es werden mehrere pigmentierte thermoplastische Lackzusammensetzungen unter Verwendung der folgenden Komponenten hergestellt:

Komponente _; . Gewichtsteile

2a 2b 2c

Zelluloseazetatbutyrat

(CAB-551-0,01) 100 90 240

Akrylmischpolymerisat

(Elvacite 2013) 120 90 240

Polyesterharz (Ärochem S42) 120

Älpha-methyl-styrolpolymeri-

sat (Äinoco 18-210) - 90 240

Phthalatweichmacher (Santicizer

S-160) SO 15 80

Pigmentdispersion weiß 30

Pigmentdispersion schwarz 30 - Pigmentdispersion blau - 10 -

Pigmentdispersion grün - - 35

Lösungsmittel 327 377 863

Komponente Gewichtsteile

2a 2b 2c

Feststoffe insgesamt in Prozent 56,8 46,2 49,0 Viskosität (Nr. 4 Zahn Becher,

Sekunden) 35 41 39

Die schwarze Pigmentdispersion hat 18 Gewichtsprozent in Dioctylphthalat, während die blaue, grüne und weiße Dispersion etwa 45% bis 50% Pigment im gleichen Weichmacher aufweisen. Das Lösungsmittel ist das gleiche wie bei Beispiel 1.

Jede dieser Lackzusammensetzungen wird auf gesonderte Proben des bedruckten Substratfilzes von Beispiel 1 als Schicht aufgebracht, wobei das Verfahren dieses Beispiels benutzt wird, um Überzuge aus thermoplastischem Material nach der Verdampfung des Lösungsmittels von 0,1 mm zu erhalten. Dann werden quarzgefüllte schnitzeiförmige Vinylstücke mit einer Stärke von etwa 0,13 mm in jedem Material eingebettet und, wie beschrieben, eine klare Beschichtung vorgesehen. Die erhaltenen Körper zeigen das darunterliegende Muster durch die Quarzstücke hindurch.

Beispiel 3

Bei diesem Beispiel werden zum Einbetten der Materialien Heißschmelzmassen verwendet.

Zusammensetzung Gewichtsteile

3a 3b

Zelluloseazetatbutyrat

(CAB-551-0,01) 150 150

Akrylmischpolymerisat (Elvacite

2013) 150 150

Polyesterharz (Arochem 642) 150 150

3a	5	3b
75		75
7,	-
_	35

- 17 Zusammensetzung Gewichtsteile

Phthalatweichmacher (Santicizer S-160)

5 Pigmentdispersion schwarz Pigmentdispersion weiß

Diese Zusammensetzungen werden auf 115° bis 140° erhitzt und als 0,1 mm starke Beschichtung auf den bedruckten Filz von Fig. 1 aufgebracht und anschließend zur Verfestigung des Harzes gekühlt. Die schnitzeiförmigen Stücke sind wie bei den vorstehenden Beispielen im wesentlichen eingebettet und geben vergleichbare Produkte.

Beispiel 4

Dieses Beispiel zeigt die Herstellung eines eingebetteten Produkts in umgekehrter Weise, wobei das Einbetten dadurch erreicht wird, daß die verschleißfeste Schicht als abstützende Oberfläche benutzt wird, die anschließend umgekehrt und auf einen dauerhaften Träger

20 laminiert wird.

Auf einem handelsüblichen Papier (SD Warren P-202) wird eine 0,1 mm starke Schicht aus einem durchsichtigen Überzug gemäß Beispiel 1 aufgebracht. Das Papier ist mit einer Chromkomplex-Freigabeschicht (Quilon) überzogen. Der nasse Überzug wird 2 Minuten lang bei 220° geschmolzen. Nach dem Abkühlen wird das schwarze Lackmaterial von Beispiel 1 in der dort beschriebenen Weise aufgebracht und getrocknet.

Das Einbetten der schnitzeiförmigen Stücke erfolgt wie bei Beispiel 1. Danach wird das kombinierte Material mit einem Substratmaterial laminiert, das mit einer dünnen Schicht von etwa 0,013 mm eines Haftlacks über-

zogen ist. Der Haftlack bzw. Klebelack hat folgende Komponenten:

Komponente " Ge	jwicht s telie
Polymethylmethakrylat
(Acryloid A-11)	20,4
Toluol	58,2
Methyläthy!keton	21,4
Phthalatweichmacher (Santicizer
S-160)	6,0

Der Haftlack wird auf das Substratmaterial aufgebracht und 15 Sekunden lang in einem Ofen bei 120° trocknen gelassen. Das beschichtete Substrat wird dann umge-kehrt und als Zwischenschicht mit der Bahn aus schnitzeiförmigen Stücken zusammengebracht, so daß diese Bahn an ihrer Unterseite mit dem Haftlack in Kontakt steht. Die zwischenliegenden Bahnen werden dann in eine Flachbettpresse gebracht und ohne Druck 53 Sekunden lang vorerhitzt, wobei die untere Platte eine Temperatur von 120° C hat. Die Materialien werden dann unter Verwendung einer kalten oberen Platte 10 Sekunden lang mit einem überdruck von 230 kg zusammengedrückt. Der Druck wird aufgehoben, das laminierte Material aus der Presse entfernt und die Freigabebeschichtung von dem Körper, während er noch heiß ist, abgeschält. Das erhaltene Produkt hat eingebette schnitzeiförmige Stücke, durch welche das Substratmaterial sichtbar ist.

Claims

FÜNER EBBINGHAUS FINCK

PATENTANWÄLTE EUROPEAN PATENT ATTORNEYS

MARIAHILFPLATZ 2 & 3, MÜNCHEN SO POSTADRESSE; POSTFACH 95 O1 6O, D-80O0 MÖNCHEN 95

ARMSTRONG WORLD INDUSTRIES, INC. DEAC-31338.2 Fi/ba

7. Dezember 1983

Dekorativer Oberflächenbelag

Patentansprüche

1. Dekorativer Oberflächenbelag mit einem Substratmaterial und einem wahlweise auf dem Substratmaterial angeordneten Muster, dadurch gekennzeichnet, daß in einem thermoplastischen, auf dem Substratmaterial angeordneten Beschichtungsmaterial transluzente oder transparente schnitzeiförmige Stücke eingebettet sind, wobei die Trockenstärke des Beschxchtungsmaterials nicht größer als die Stärke der schnitzeiförmigen Stücke ist, welche so eingebettet werden, daß das Beschichtungsmaterial von unterhalb der schnitzeiförmigen Stücke herausgepreßt wird, wodurch das Substratmaterial und das wahlweise vorgesehene Muster durch die schnitzeiförmigen Stücke hindurch sichtbar werden.

2. Dekorativer Oberflächenbelag nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Trockenstärke des thermoplastischen Beschxchtungsmaterials sich von etwa 0,025 bis etwa 0,15 mm ändert.

3. Dekorativer Oberflächenbelag nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Trockenstärke von etwa 0,04 bis etwa 0,1 mm ändert.

4. Dekorativer Oberflächenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die schnitzeiförmigen Stücke aus Vinylchips bestehen.

5. Dekorativer Oberflächenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die schnitzelförmigen Stücke aus mit Quarz gefülltem Vinyl bestehen.

6. Verfahren zur Herstellung eines dekorativen Oberflächenbelags nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei welchem auf ein ausgewähltes Substratmaterial wahlweise ein Muster aufgebracht wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Substratmaterial mit einer thermoplastischen Überzugsmasse beschichtet wird, die eine Trockenstärke aufweist, welche nicht größer ist als die Stärke der nachher aufgebrachten schnitzeiförmigen Stücke, daß transluzente oder transparente schnitzeiförmige Stücke auf der Oberfläche des Uberzugsmaterials angeordnet werden, daß das thermoplastische Material erwärmt wird und daß die schnitzeiförmigen Stücke in das Uberzugsmaterial gedrückt werden, um das Überzugsmaterial von unterhalb der schnitzeiförmigen Stücke herauszupressen, wodurch das darunterliegende Substratmaterial und das wahlweise vorgesehene Muster durch die schnitzeiförmigen Stücke hindurch sichtbar werden.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein Überzugsmaterial mit einem Lösungsmittel als Basis verwendet wird.

8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein Überzugsmaterial in Form

eines heißschmelzenden thermoplastischen Materials verwendet wird.