FR2538305A1 - Revetement de surface de carreau decore, gaufre, exempt de contraintes internes, et procede pour sa fabrication - Google Patents

Abstract

On réalise ce revêtement, utilisable comme carreau de plancher ou mural, en disposant sur des supports non adhésifs, respectivement un film résineux décoré, et un matériau de base thermoplastique, poreux, renforcé, de basse densité, préformé, en appliquant la surface décorée du film sur la surface supérieure du matériau de base ; en perforant le film après retrait des supports ; en soumettant la structure à une énergie HF et à une pression pour gaufrer la structure, faire fondre les résines et rendre le film imperméable. Le revêtement résultant comprend une couche principale 1 constituée par une matrice fondue 4 renfermant des particules non thermoplastiques creuses 5 et un canevas de fibres de verre 11 ; une couche supérieure 2 avec des parties en creux 6, 7 et en relief 10, recouverte d'une couche d'usure 12 avec une ornementation intermédiaire 13, une surface inférieure 3 portant une couche adhésive 15 protégée par un revêtement détachable 14. (CF DESSIN DANS BOPI)

Description

p 305

REVETEMENT DE SURFACE DE CARREAU DECORE, GAUFRE, EXEMPT DE

CONTRAINTES INTERNES, ET PROCEDE POUR SA FABRICATION.

L'invention concerne d'une manière générale un revê-

tement de surface de carreau, gaufré et exempt de contraintes internes, et un procédé pour sa fabrication Plus particuliè- rement, l'invention concerne un revêtement de surface de carreau possédant des zones profondément gaufrées et-une reproduction améliorée de la surface gaufrée de la plaque

de gaufrage.

On sait déjà fabriquer des revêtements de surface résineux gaufrés, dans lesquels le gaufrage est réalisé

chimiquement ou mécaniquement On sait aussi créer des des-

sins décoratifs sur ce revêtement de surface en appliquant des encres coloréesde façon diverse ou bien sur la surface

supérieure du matériau de base, ou bien sur une couche d'usu-

re en forme de film située sur cette surface, avant ou après le gaufrage de la structure Cependant, il y a eu dans le passé des problèmes entra Tnant une distorsion du matériau et du dessin se trouvant sur ce dernier, le repérage des

dessins et du gaufrage, l'impossibilité d'obtenir une repro-

duction parfaite des détails de la surface de gaufrage, le développement de contraintes dans le produit, créées pendant la formation de ce dernier, et la stabilité dimensionnelle

du produit, chaque fois que l'on utilisait un gaufrage méca-

nique dans lequel on souhaitait avoir différentes profondeurs de gaufrage en combinaison avec une reproduction parfaite de

la surface de gaufrage.

Le brevet des Etats-Unis d'Amérique n' 3 562 059 se rapporte à un procédé pour décorer une forme en mousse plastique, procédé consistant à placer contre la mousse la face imprimée du film polymère, découpée aux dimensions de la forme de mousse, à recouvrir le film d'un tissu de "Teflon" tissé, à appliquer de la chaleur et une pression

sur la surface du tissu, puis à enlever le tissu du film.

Le brevet des Etats-Unis d'Amérique N O 3 180 776 concerne la décoration d'articles plastiques, en formant une ébauche de support colorée, en une matière résineuse chargée, incomplètement durcie, en imprimant des décors sur

ladite ébauche grâce à des encres appropriées, et en soumet-

tant l'ébauche à un traitement thermique sous haute fré- quence pour durcir les encres On peut alors placer sur l'ébauche précédemment formée, une feuille plastique chargée, incomplètement durcie, transparente, en une matière résineuse analogue, la surface imprimée de l'ébauche de support colorée 1 D étant en contact avec la feuille transparente Le produit est formé par moulage et fusion du matériau, à l'aide de

chaleur et d'une pression.

Le brevet des Etats-Unis d'Amérique N O 3 024 154 concerne la technique de gaufrage d'un film thermoplastique, technique qui consiste à chauffer une feuille relativement épaisse d'un matériau thermoplastique à une température supérieure à son point de ramollissement et à celui du film,

à amener l'une des surfaces du film, à une température rela-

tivement faible, en contact avec la surface de la feuille

plus épaisse, à déplacer ensemble le film et la feuille en-

tre un élément de gaufrage entaillé refroidi et un élément de doublage, pour comprimer le film et la feuille dans les entailles se trouvant dans l'élément de gaufrage, puis à

refroidir la structure composite.

Le brevet des Etats-Unis d'Amérique n' 3 325 332

concerne un procédé pour appliquer un film plastique rela-

tivement épais sur une mousse plastique compatible, par

ramollissement de la mousse à chaud et préchauffage seule-

ment de la surface de contact du film, et ensuite par

compression du film et de la mousse.

Les problèmes indiqués ci-dessus n'ont pas été

résolus d'une manière satisfaisante par l'état de la techni-

que précité.

L'invention concerne un revêtement de surface décoré, gaufré, exempt de contraintes internes, qui peut se présenter sous la forme d'un carreau de plancher ou de mur, et un procédé pour sa fabrication, selon lequel un film thermoplastique transparent, capable d'être perméable, et possédant, sur l'une de ses surfaces, des parties de dessin décoratif, est placé sur la surface supérieure d'un matériau

de base thermoplastique, poreux, de basse densité, la surfa-

ce décorée du film étant en contact avec la surface supérieu-

re du matériau de base.

Le matériau de base, poreux, peut être une struc-

ture en mélange sec résineuse, légèrement frittée, à l'inté-

rieur de laquelle se trouvent des particules creuses non-

thermoplastiques, et il peut être renforcé par un matériau du type canevas léger de fibres de verre, Quand on parle ici d'un film thermoplastique "capable d'être perméable", on entend ou bien qu'il est initialement perméable, ou bien qu'il peut être rendu perméable, lors d'une phase ultérieure du procédé, avant le gaufrage du revêtement de surface et la fusion des résines à l'intérieur On peut découper le film aux dimensions voulues du carreau, en correspondance avec les parties du dessin se trouvant dessus, alors qu'il se trouve sur le support anti- adhérent sans découper ce

dernier, puis le mettre en contact avec la surface supérieu-

re d'une pièce du matériau de base ayant des dimensions analogues, et> enfin, enlever le support anti-adhérent; on

peut aussi mettre en contact le film avec la surface supé-

rieure d'une feuille du matériau de base, et> après enlève-

ment du support anti-adhérent, découper le film et le maté-

riau de base simultanément et en correspondance avec le des-

sin se trouvant sur le film On peut appliquer un adhésif sur la surface du film en contact avec le matériau de base, ou bien l'adhésif peut être incorporé dans l'encre utilisée

pour décorer le film.

Lors de l'application du film surie matériau de base, on chauffe à une température juste suffisante pour activer l'adhésif, en appliquant une légère pression pour assurer la liaison du film sur le matériau de base Dans les deux cas, on soumet ensuite le matériau de base, sur lequel se trouve le film décoré, à une énergie électrique haute fréquence et à une compression, dans une presse à lit plat possédant un plateau de gaufrage refroidi et un contre- plateau refroidi, pour gaufrer la structure, faire fondre les résines-et rendre le film imperméable 'Le film peut être vinylique et il peut egtre perforé pour permettre à l'air piégé dans les évidements plus profonds de la plaque de gaufrage de s'échapper à travers lui Les perforations sont bouchées pendant le gaufrage et la fusion des résines

dans la structure composite.

Les problèmes de l'état actuel de la technique, présentés ci-dessus, sont résolus par le revêtement et le procédé selon l'invention Comme le matériau de base est tout d'abord un matériau poreux à faible densité dans lequel sont incorporées des particules creuses non-thermoplastiques, on peut le comprimer verticalement dans une presse à lit plat, avec un fluage latéral minimum Il est ainsi possible d'avoir un gaufrage plus profond et plus nettement défini,

ainsi qu'une plus faible distorsion dans le produit Le pro-

cédé permet en outre d'éliminer la quasi-totalité de la dis-

torsion de la décoration se trouvant sur le film et du maté-

riau de base, distorsion que l'on rencontre normalement

quand on utilise une presse à gaufrer à lit plat, en parti-

culier avec des compositions basse densité difficiles à chauffer et à refroidir L'invention assure en outre une maftrise de la distorsion en utilisant un chauffage haute fréquence et des compositions sensibles à ce chauffage, ainsi qu'un refroidissement du plateau de gaufrage et du contre-plateau de la presse, de telle sorte que les matières

puissent être chauffées rapidement à une température suffi-

sante pour le gaufrage tout en évitant une distorsion de la décoration du film sous l'effet de la pression L'absence de distorsion de la décoration du film, dans le procédé selon l'invention, permet bien évidemment d'effectuer facilement un gaufrage en correspondance avec la décoration se trouvant

sur le film Comme on le sait bien, les films thermoplasti-

ques ne sont pas dimensionnellement stables quand on les chauffe suffisamment pour leur permettre d'être gaufrés. Ils tendent à se dilater ou à se contracter différemment

selon la partie considérée de la feuille.

Le fait de supprimer le chauffage des matières à des températures élevées avant l'étape finale de gaufrage et de fusion élimine presque complètement la formation de contraintes dans les matériaux Cette élimination, couplée à la surface inférieure plane et refroidie de la presse de gaufrage, à l'inclusion du canevas léger de fibres de verre de renforcement, et à l'utilisation d'un chauffage haute fréquence, donne un produit dimensionnellement stable, qui reste plat et qui n'ondule pas quand il est soumis à la

chaleur et à l'humidité.

Pour mieux faire comprendre l'objet de la présente invention, on va en décrire ci-après, à titre d'exemples

purement illustratifs et non limitatifs des modes de réalisa-

tion en référence au dessin annexé, Sur ce dessin:

la figure 1 est un diagramme schématique présen-

tant les étapes de la mise en oeuvre des modes de réalisation du procédé selon l'invention; et la figure 2 est une coupe transversale agrandie d'une partie du revêtement de surface formé par le procédé

selon l'invention.

Comme l'indique le diagramme schématique de la

figure 1, il existe deux modes de réalisation de l'invention.

Dans le premier mode de réalisation de l'invention, le procédé de fabrication commence par la formation d'un matériau de base, poreux, de basse densité Comme il est indiqué sur le diagramme de la figure 1, on forme dans une étape 101, une première couche de mélange sec sur un support

anti-adhésif, Dans la formation du matériau de base, un mé-

lange de particules de mélange sec résineuses et de perlite expansée est préparé Le mélange sec se présente sous la

forme d'un mélange homogène, s'écoulant librement, de parti-

cules de résine thermoplastique non-fondues, incluant un plastifiant vinylique liquide, des charges, des pigments et

un stabilisant vinylique.

Le chlorure de polyvinyle est la résine que l'on préfère utiliser pour former le revêtement de surface de la présente invention, bienqie l'on puisse aussi utiliser des copolymères du chlorure de vinyle avec de faibles quantités d'autres substances comme l'acétate de vinyle, le chlorure

de vinylidène, d'autres esters vinyliques comme le propiona-

te de vinyle, le butyrate de vinyle, ainsi que des esters

vinyliques substitués par des groupements alkyle.

On peut aussi utiliser d'autres résines thermoplas-

tiques sensibles au chauffage haute fréquence ou qui peuvent etre des matières combinées sensibles au chauffage haute fréquence On peut citer, par exemple, le polyéthylène, les

polyuréthannes, les polyesters, les polyamides, les poly-

acrylates (par exemple le polyméthacrylate de méthyle), ainsi

que des polymères dérivant d'acétates et d'esters de cellu-

lose. On peur facilement préparer le mélange s'écoulant

librement de résine, de plastifiant, de stabilisant, de pig-

ment et de charge, en introduisant la résine, par exemple un homopolymère du chlorure de vinyle se présentant sous la forme ae particules discrètes, ainsi que le plastifiant du type résine vinylique, tel que le phtalate de di(éthyl-2 hexylel le phtalate de butylbenzyle, l'huile de soja époxydée ou le phosphate de cricrésyle, les charges, les pigments et des stabilisants appropriés à base d'une résine vinylique, dans un mélangeur ou un malaxeur du type du mélangeur de

Henschel, dans lequel ils sont mélangés sous chauffage modé-

ré, par exemple à une température d'environ 71-104 C ( 160-

220 'F), pendant une période de temps suffisante pour que le plastifiant liquide et le stabilisant soient absorbés, et donc diffusent à travers les particules de résine et les autres constituants absorbés par ces particules On veille à ce qu'aucune fusion des particules de résine ne se produise pendant le mélange, et la température doit être maintenue

en-dessous de la température à laquelle cette fusion se pro-

duirait D'une manière générale, l'addition de charges et de pigments au mélange peut être effectuée ou bien initialement, à la fin du cycle de mélange, au moment o les particules de

résine restent relativement chaudes, ou bien après le mélan-

ge et le refroidissement des particules du mélange seco

La composition de mélange sec pouvant être utili-

sée dans le cadre de l'invention peut comprendre les consti-

tuants suivants, dans les plages indiquées, sur la base de parties de résine: Constituants Parties en poids Résine de chlorure de polyvinyle, qualité pour dispersion, masse moléculaire moyenne

000-80 000 50-100

Résine de chlorure de polyvinyle, qualité pour mélange, masse moléculaire moyenne

33 000-46 000 * 50-0

Phtalate de dioctyle, plastifiant 25-75 Stabilisant à l'organo-étain 1-3 Pte de dioxyde de titane 50 % dans du phtalate de dioctyle (DOP) 3-5 Charge calcaire lse présentant sous fbrme de particules ayant une granulométrie telle qu'elles passent à travers un tamis présentant une ouverture de maille de 0,297 mm ( 50 mesh)J 0-200 Le mélange perlite/mélange sec selon l'invention

est obtenu en mélangeant, au mélangeur simple ou au mélan-

geur-culbuteur, les deux matières sèches jusqu'à obtention d'un mélange uniforme On utilise environ 90 parties en poids du mélange sec et environ 10,5 parties enpoids de la perlite

La quantité de perlite utilisée dans la composi-

tion peut cependant fluctuer entre de très larges limites, la limite supérieure étant déterminée par l'aptitude de la composition à gazder sa cohésion d'une manière utile après chauffage et consolidation Cette limite supérieure dépend de la granulomécrie de la perlite utilisée et, comme les additions ou mélanges se font en poids, la densité des particules de perlite Les particules de perlite préférées dans le cadre de l'invention sont le "Spherepack MM-l OO", vendu par "Patentech Corporation", Sheperd Grove, Illinois La granulométrie de la perlite pouvant être utilisée varie

entre environ 35 et 850 micromètres La granulométrie moyen-

ne de la perlite "Spherepack M-1 OO" est d'environ 60 micro-

mètres La plage utile de la quantité de perlite pouvant être utilisée varie entre 2 et 20 % en poids quand cette

perlite est combinée avec une quantité du mélange sec compri-

se entre environ 98 et 80 % en poids De préférence, la quan-

tité de perlite utilisée est d'environ 5 à 15 % en poids, et on préfère tout particulièrement qu'elle soit comprise entre environ 8 et 12 % en poids La quantité des autres types de perlite, par exemple des perlites présentant une masse volumique apparente de 0,160 g/cm 3 et 0,056 g/cm 3 ( 3,5 et 10 livres/pied cube), peuvent différer du fait de

leur granulométrie et/ou de leur masse volumique plus grande.

Bien que l'on préfère que le matériau de base soit formé en utilisant en tant que particules creuses de la perlite expansée, il entre parfaitement dans le cadre de l'invention que l'on utilise d'autres particules creuses, par exemple

du verre, de la céramique ou des matières organiques.

On forme ensuite une couche d'un mélange sec contenant de la perlite, d'épaisseur approximative 2,54 mm ( 100 mils) sur un support à surface antiadhésive (étape 101) et on la chauffe à une température suffisante pour faire en sorte que certaines parties de la surface des particules résineuses fondent légèrement et collent les unes aux autres

en leurs points de contact réciproques, Cette étape de chauf-

fage pour légèrement fritter le mélange sec est notée 102 sur le diagramme de la figure 1 Dans l'étape suivante 103 on place une couche de renforcement, en un canevas léger non-tissé de fibres de verre, sur la couche de mélange sec

contenant la perlite ainsi formée, et, dans une étape subsé-

quante 104, on applique sur l'ensemble une légère pression de consolidation Le canevas léger de fibres de verre peut avoir une masse surfacique d'environ 10 à 50 g/m Ou bien encore, la couche de renforcement peut comprendre des fibres tissées ou non-tissées de verre, de polyester, de polyamides, et similaires On crée ensuite, à l'étape 105, sur la partie supérieure du canevas léger une autre couche, d'épaisseur analogue, du mélange perlite et mélange sec, et on chauffe ensuite cette deuxième couche à une température analogue à celle utilisée pour former la première couche, cette étape de chauffage pour légèrement fritter la deuxième couche de mélange sec portant le chiffre de référence 106 sur le diagramme de la figure 1; on applique de nouveau une légère pression de consolidation Le matériau de base résultant est maintenant dans un état friable, mais il se présente dans un

état approprié pour pouvoir être manipulé en vue d'un traite-

ment ultérieur Il est également poreux, ce qui lui permet d'être ultérieurement comprimé dans le sens vertical, avec un fluage latéral minimum, De même, il est sensible aux

énergies haute fréquence.

Le matériau composite renforcé préféré, formé de perlite expansée et d'un mélange sec fritté, présente une structure poreuse exceptionnelle, du fait que chaque pore individuel est renforcé par la structure cellulaire rigide de la particule individuelle de perlite expansée L'effet collectif des nombreux pores renforcés contribue dans une large mesure a la stabilité dimensionnelle et à la faible

masse volumique nécessaires du produit, tout en lui permet-

tant encore d'être écrasé pendant l'étape de gaufrage, avec

un fluage latéral limité.

Bien que l'on préfère le matériau de base qui vient d'être décrit, on peut utiliser d'autres structures poreuses, comme des mousses de résine thermoplastique à cellules ouvertes (par exemple une mousse vinylique), un mat thermoplastique, et similaires Cependant, les résultats ne sont généralement pas aussi bons, car il peut se produi- re, au cours des traitements ultérieurs, une distorsion de l'impression, une extrusion de la matière et une rupture structurale.

Dans une autre étape référencée 107 sur le diagram-

me de la figure 1, on applique sur un support anti-adhésif dimensionnellement stable un film thermoplastique résineux ayant de préférence une épaisseur d'environ 102 /îm (environ 4 mils), et possédant, sur sa surface opposée au support, des parties d'un dessin ornementé Cependant, l'épaisseur du film peut être comprise entre environ 2,5 et 38, 1 Pm ( 0,1-15,0 mils), et, à ce point, il peut être perméable ou imperméable, mais il doit pouvoir Etre devenu perméable, lorsque la structure composite sera gaufrée dans une étape

ultérieure Le film peut être coulé, extrudé ou contre-

collé sur le support adhésif et le dessin ou la décoration peuvent être appliqués soit avant soit après l'application du film sur le support antiadhésif De même, il est bien entendu que la décoration peut Etre appliquée sur la surface supérieure du matériau de base et, un film non- décoré ou un

revêtement appliqués par dessus Le film se compose de pré-

férence d'une résine de chlorure de polyvinyle et/ou de ses copolymères (par exemple de copolymères de chlorure de

vinyle et de monomères acryliques, et des copolymères du ty-

pe éthylène-acide acrylique) Cependant, on peut tout aussi

bien utiliser, dans le cadre de l'invention, d'autres matiè-

res Thermoplastiques, comme les polyesters, les polyuréthan-

nes, les polyamides, les polyoléfines (par exemple les polyé-

thylènes), les polyacrylates, et similaires Un adhésif peut

être appliqué sur la surface décorée du film, ou bien l'adhé-

sif peut se trouver dans l'encre ou bien encore être combiné 1.1

à cette dernière.

Le film est ensuite découpé à l'emporte-pièce aux dimensions souhaitées, en correspondance avec le dessin, le film se trouvant sur le support antiadhésif, mais sans découper ce support Le matériau de base est découpé selon des formes correspondant à celles des parties découpées du film Cette étape est référencée 108 sur le diagramme de la

figure 1.

La surface décorée des parties découpées du film est alors mise en contact avec la surface supérieure des

parties de matériau de base découpées aux dimensions;cetteé-

tape consistant en la mise en contact de la surface décorée du film et de la surface supérieure de la deuxième couche de mélange sec en utilisant une pression et de la chaleur pour activer l'adhésif est référencée 109 sur le diagramme de la figure 1 Ensuite on refroidit (étape 110); on enlève le support anti-adhésif (étape 111) et on perfore le film (étape 112) dans l'hypothèse o l'on a utilisé un film

imperméable Les pièces de film ayant été découpéesà l'empor-

te-pièce peuvent être préchaufféesde façon à simplement chauffer l'adhésif pour permettre le contre-collage à une température relativement faible On peut aussi préchauffer les pièces du matériau de base, mais pas sur toute leur épaisseur Les structures composites ainsi formées sont ensuite placées dans une presse à lit plat comprenant un

plateau de gaufrage en creux et refroidi et un contre-pla-

teau plat refroidi L'étape de gaufrage porte le chiffre de

référence 113 sur le diagramme de-la figure 1 Après ferme-

ture de la presse, on applique une énergie haute fréquence.

La température du matériau passe de la température ambiante à environ 177 C ( 350 'F) On coupe l'apport d'énergie haute fréquence et on laisse les pièces reposer sous pression

pendant environ 4 à 20 secondes C'est l'étape de refroidis-

sement sous pression 114 On ouvre ensuite la presse, on en

enlève les pièces (étape 115) et on les découpe à l'emporte-

pièce en correspondance (étape 116) pour un ébavurage par-

fait A titre optionnel, on applique un adhésif sur l'envers des pièces (étape 117) et on applique un papier protecteur

sur l'adhésif capable de s'enlever par pelage (étape 118).

Dans un deuxième mode de réalisation de l'inven- tion, on utilise le même matériau et les mêmes techniques,

sauf que le film et le matériau de base sont découpés simul-

tanément à l'emporte-pièce en correspondance avec les par-

ties dessin du film, après que la surface du film supportant le dessinait été maise en contact avec la surface supérieure du matériau de base et après que le support anti-adhésif ait été séparé du film C'est l'étape 108 a du diagramme de la figure 1, qui remplace par conséquent l'étape 108 du premier

mode de réalisation.

Les exemples ci-après sont présentés pour illus-

trer la présente invention, mais cette dernière n'est pas

limitée à ces exemples Toutes les parties et tous les pour-

centages sont exprimés en poids, sauf mention contraire.

Exemple 1

Pour former le matériau de base du revêtement de

surface selon l'invention, on a préparé des granulés de mé-

lange sec, en mélangeant les constituants suivants, dans un appareil de mélange sec classique du type Herschel, avec

une évolution de la température depuis la température ambian-

te à 104,4 C ( 220 F) et retour à la température ambiante, on a utilisé les constituants suivants, dans les proportions indiquées Constituants Parties en poids

Résine de chlorure de polyvinyle, quan-

tité pour dispersion 66,6 Résine de chlorure de polyvinyle, qualité pour mélange 33,4 Phtalate de dioctyle 25-75 Stabilisant à l'organo-étain ' 2 Pâte de dioxyde de titane 50 % dans du phtalate de dioctyle (DOP)l 2

Char: calcaire tse présentant sous forme de par-

ticu Ces ayant une granulométrie telle qu'elles

passent à travers un tamis présent nt une ouvertu-

re de maille de 0,297 mm ( 50 mils)J 100 Les granulés du mélange sec, formés comme indiqué ci-dessus, ont été mélangés dans les proportions suivantes à des particules de perlite Parties en poids Particules du mélange sec,,, 90 ^Perlite (Spherepack MM-100) 10 5

100, 5

*Particule de gel de silice, creuse, basse densité, dispo-

nible auprès "Patentech Corporation", Shepherd Grove, Illi-

nois. Les matières sèches ci-dessus ont été mélangées par une seule passe d'un mélangeur-culbuteur jusqu'à obtention

d'un mélange uniforme.

Le mélange ainsi obtenu a été déposé sur un support

à surface anti-adhésive pour former une couche uniforme d'é-

paisseur approximative 2,54 mm ( 100 mils) On a chauffé la surface supérieure par un rayonnement infrarouge, et on a utilisé un chauffage électrique pour chauffer le plateau inférieur pendant environ 2 minutes jusqu'à ce que le mélange atteigne une température d'environ 190,50 C ( 3750 F), de façon à provoquer une fusion partielle des parties superficielles des granulés du mélange sec et donc à les faire coller les uns aux autres en leurs points de contact On a ensuite placé

dessus une feuille d'un canevas léger de fibres de verre non-

tissé, ayant un grammage d'environ 35 g/m 2 et dont les dimen-

sions linéaires étaient analogues à celles de la couche du

mélange sec, puis on a appliqué une légère pression de conso-

lidation en faisant passer la structure composite dans un

laminaire à rouleaux.

On a déposé sur le canevas léger de fibres de verre, de façon à le recouvrir, une autre couche du même mélange sec, ayant une épaisseur analogue à celle de la première couche, et, de même, on l'a chauffée et légèrement consolidée Après refroidissement, on a découpé la feuille composite, dont l'épaisseur était d'environ 2,54 mmn ( 100

mils), en portions ayant les dimensions d'un carreau d'envi-

ron 178 mm sur 178 mm ( 7 pouces sur 7 pouces) portions qui étaient de faible densité, poreuses et renforcées, et se

trouvaient dans une condition appropriée pour e Stre manipu-

lées et subir les opérations ultérieures de traitement.

on a appliqué un rev&tement de 101,6 pm ( 4 mils) de chlorure de polyvinyle sur un support anti-adhésif en polyester d'épaisseur 36,1 pm ( 1,42 mil), et on l'a chauffé à une température d'interface d'environ 14300 ( 2900 F) Le

film obtenu a été ensuite imprimé, avec des encres vinyli-

ques, pour donner un dessin décoratif On a ensuite appliqué une laque du type acrylique, ayant la composition suivante, sur la surface décorée du film de façon à assurer une bonne liaison entre le film et le matériau de base Parties enpod Acétate d'éthyle O 43 Méthyléthylcétone 13 *Un méthacrylate de méthyle fabriqué par "Robin & Haas"e

Philadelphie, Pennsylvanie.

Le film décoré a ensuite été découpé aux formes-

et dimensions correspondant à celles du matériau de base,

mais sans découper le support anti=adhésif, La surface déco-

rée du film a ensuite été mise en contact avec la surface supéri eure des pièces du matériau de base, qui étaient pré-

chauffées de façon à ne chauffer que la partie surface supé-

rieure, on a utilisé de la chaleur provenant d'un rouleau de silicone chauffé à environ 2040 C ( 4000 F) pour ramollir l'adhésif se trouvant sur la S urface décorée du film, et on a appliqué une légère pression à l'aide d'un laminoir à rouleaux dans le but de coller le film au matériau de base,

on a enlevé le support anti-adhésif après refroidissement.

' On a ensuite perforé le film décoré, en utilisant un rouleau à ergots, de façon à créer plusieurs ouvertures espacées les unes des autres d'environ 7,94 mm ( 5/16 de pouce), On a ensuite placé les structures composites dans une presse à lit plat possédant un plateau de gaufrage et un contre-plateau refroidis à l'eau On a appliqué une énergie électrique haute fréquence pour faire fondre les résines se trouvant dans les structures, qui ont ensuite été gaufrées par la pression exercée de haut en bas par le plateau de gaufrage, On a ensuite laissé les produits refroidir sous

pression, on les a extraits de la presse et on les a décou-

pés à l'emporte-pièce en correspondance pour avoir un ébavu-

rage parfait On a ensuite appliqué sur l'envers des pièces

finies un adhésif du type acrylique à l'eau ayant la formu-

lation suivante, de façon à faciliter leur fixation ultérieu-

re sur une surface, par exemple un mur ou un sol: Parties en poids f Emulsion polyacrylique ("UCA R 174 ") 98,62 e-Solutton de polyacrylate de sodium (C'Aicogum 6940 ') e Oo o O O 000 1,31 *Y 1, 2-benzisothiazoline-3one ("Proxel CRLIC) O 7 disponible auprès de "Union Carbidel', Danbury, Connecticut indisponible auprès de "Alco Chemical Co ", Philadelphie,

Pennsylvanie.

* disponible auprès de ICI America, Inco", Wilmington, Delaware.

On a ensuite appliqué sur l'adhésif un papier pro-

tecteur à revêtement anti-adhésif Le papier protecteur s'en-

lève facilement lors de l'installation du produit sur un substrat Le produit est un revêtement de surface gaufré, décoré, sans contraintes internes, ne présentant pas de

tendance à la frisure.

Exemple 2

On a fabriqué un revêtement de surface orné, gau-

fré, sans contraintes internes, en utilisant en tant que matériau de base le même mélange de perlite et de mélange sec et les mêmes techniques que dans l'exemple 1 Le film décoré a été réalisé en utilisant les mêmes matériaux et les mêmes techniques que dans l'exemple 1 Lors de la formation de ce revêtement de surface, ni le film orné, ni le

matériau de base n'ont cependant été découpés avant l'appli-

cation du film -et du matériau de base Dans cette technique, la surface décorée du film a été mise en contact avec la surface supérieure du matériau de base et on a appliqué de la chaleur et une pression pour activer l'adhésif; Après refroidissement, on a enlevé le support antiadhésif, on a perforé le film et on a découpé simultanément le film et le

matériau-de base en correspondance avec le dessin se trou-

vant surle film Le gaufrage de la structure, la fusion des résines, le découpage à l'emporte-pièce pour réaliser un ébavurage

parfait, et l'application de l'adhésif et du papier protec-

teur anti-adhésif sur l'envers du produit, ont été réalisés de la même manière et en utilisant les mêmes matériaux que

dans l'exemple-1.

Comme le montre la figure 2, le revêtement de sur-

face obtenu par le procédé ci-dessus comprend une couche

principale 1 possédant une surface supérieure 2 et une sur-

* face inférieure 3 Elle se compose d'une matrice fondue d'un

mélange sec résineux 4, dans lequel se trouvent des parti-

cules non-thermoplastiques creuses 5 La surface supérieure 2 de la couche 1 possède des parties en creux 6 et 7, les parties en creux 7 étant sensiblement plus profondes que les parties en creux 6 et contenant de la résine fondue 8 selon une phase essentiellement continue, résine dans laquelle se trouvent des particules non-thermoplastiques 9 presque complètement écrasées Des parties en relief 10 sont prévues sur la surface supérieure 2 de la couche principale 1 et sont en surélévation par rapport aux parties en retrait aussi bien 6 que 7 Les parties en relief et les parties en léger creux 6 comprennent de la résine fondue selon une phase sensiblement non-continue, dans laquelle se trouvent des

particules non-thermoplastiques non-écrasées et ayant seule-

ment subi un écrasement partiel Un canevas léger de fibres de verre non tissées de renforcement Il est prévu entre la surface supérieure 2 et la surface inférieure 3 de la couche principale 1 Une couche d'usure 12, du type résine fondue, transparente et essentiellement imperméable, est collée à la surface supérieure 2 de la couche l, et une ornementation 13 est créée entre la couche d'usure 12 et la surface supérieure

2 de la couche principale 1 Un revêtement non-adhésif déta-

chable 14 est fixé par un revêtement adhésif 15 à la surface

inférieure 3 du revêtement de surface pour, après enlève-

ment du revêtement 14, faciliter la mise en place du revête-

ment de surface sur un substrat tel qu'un mur ou un plancher.

Le revêtement de surface est sensiblement exempt de tensions internes et ne présente pas de tendance à l'ondulation; il est relativement plus facile et plus économique à produire;

et il donne un produit amélioré, esthétiquement plus attra-

yant, et présentant une stabilité améliorée.

Il est bien entendu que le mode de réalisation ci-

dessus décrit n'est aucunement limitatif et pourra donne lieu à toutes modifications désirables, sans sortir pour cela

du cadre de l'invention.

Claims (13)

REVENDICATIONS

1 Procédé de fabrication d'un revêtement de sur-

face ornementé, gaufré, exempt de contraintes internes, ca-

ractérisé par le fait qu'il consiste: a) à placer un film thermoplastique résineux sur n sunppct anti-adhésif, ledit M Jm résineux étant capable d'être permeable et possédant des parties de dessins sur sa surface opposée au support antiadhésif;

b) à créer un matériau de base résineux thermo-

plastique, poreux, basse densité, possédant une surface supé-

rieure et une surface inférieure; c) à mettre en contact la surface du film portant le dessin avec la surface supérieure du matériau de base; d) à séparer dudit film le support anti-adhésif; et e) a gaufrer le film et le matériau de base en y appliquant de la chaleur et une pression pour faire fondre

la matière résineuse et rendre le film sensiblement imperméa-

bleo 2 Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le film thermoplastique résineux est un film vinylique. 3 Procédé selon la revendication 1 l caractérisé par le fait que le film thermoplastique résineux est choisi dans le groupe constitué par les polyamides, les polyacrylates,

les polyuréthannes, les polyesters et les polyéthylènes.

4 Procédé selon la revendication 11 caractérisé par le-fait que le film thermoplastique est rendu perméable

par la création de perforations dans ledit film.

5, Procédé selon la revendication 1 caractérisé par le fait qu'une partie façonnée du film thermoplastique résineux est découpée en correspondance avec les parties de dessin se trouvant dessus tandis qu'il se trouve sur le support anti-adhésif, sans découper ce dernier, et avant de mettre en contact la surface du film portant le dessin avec la surface supérieure du matériau de base, et par le fait que le matériau de base possède des dimensions et une forme

correspondant à celles de la partie découpée du film.

6, Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'il comprend l'étape consistant à découper le

film et le matériau de base en correspondance avec les par-

ties de dessin se trouvant sur le film après que la surface du film portant le dessin ait été mise en contact avec la surface supérieure du matériau de base et après que le

support anti-adhésif ait été séparé du film.

7 Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le matériau de base est une composition de

mélange sec de résine vinylique.

8 Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le matériau de base est une mousse de résine

thermoplastique basse densité et poreuse.

9 Procédé selon la revendication 8 caractérisé par le fait que la mousse poreuse est une composition de

mousse vinylique.

10 Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le matériau de base comprend un mélange sec

résineux préconsolidé comprenant des particules creuses pré-

formées, 11 Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'on obtient le matériau de base a) en préparant un mélange comprenant d'environ 98 à environ 80 % en poids d'une composition de mélange sec de résine vinylique, et d'environ 2 à environ 20 % en poids de particules de perlite expansée formées essentiellement de particules ayant un diamètre compris entre environ 35 et environ 850 micromètres; b) en formant une première couche audit mélange, à une épaisseur voulue, sur une surface anti-adhésive; c) en chauffant ladite première couche dudit mélange uine tem Pérature suffisante pour provoquer une fusion partielle des granulés du mélange sec en leurs points de contact, formant ainsi des liaisons qui se traduisent par la formation d'une couche poreuse cohérente; d) en appliquant un matériau de renforcement sur la surface de la couche du mélange sec poreux cohérent;

e) en appliquant une légère pression de consoli-

dation à la structure composite ainsi formée; f) en formant une deuxième couche du mélange préparé dans l'étape a) jusqu'à une épaisseur voulue, sur la structure de mélange sec-matériau de renforcement formée par les étapes d) et e); g) en chauffant ladite deuxième couche dudit mélange comme dans l'étape c) pouz obtenir des résultats analogues et;

h) en appliquant une légère pression de consoli-

dation sur ladite deuxième couche poreuse cohérente, de façon à obtenir une structure résineuse thermoplastique

renforcée, poreuse et de basse densité, sensible à une éner-

gie électrique haute fréquence et pouvant subir une consoli-

dation supplémentaire sous l'effet d'une pression appliquée

verticalement, avec un minimum d'extrusion lateérale.

12 Procédé selon la revendication 1, caractérise par le fait qu'on réalise l'application de la chaleur et de la pression au film et au matériau de base pour faire fondre

et gaufrer la structure composite et rendre le film impermé-

able, en plaçant la structure dans une presse t' lit plat

possédant un plateau de gaufrage refroidi et un contre-pla-

teau refroidis et en appliquant une énergie électrique

haute fréquence à la structure après fermeture de la presse.

13 Revêtement de surface, résistant à l'ondula-

tion, présentant un gaufrage à plusieurs niveaux, et ornemen-

té, caractérisé par le fait qu'il comprend:

a) une couche principale ( 1) possédant une surfa-

ce supérieure ( 2) et une surface inférieure ( 3), ladite couche ( 4) étant composée d'une matrice fondue ( 4) d'un mélange sec résineux contenant, réparties d'une manière homogène, des particules nonthermoplastiquesinitialement creuses ( 5); b) des premières parties en creux ( 6) sur ladite couche résineuse; c) des deuxièmes parties en creux ( 7) sur ladite couche résineuse, comprenant de la résine fondue selon une

phase essentiellement continue, et des particules non-thermo-

plastiques ( 9) presque complètement écrasées, lesdites

deuxièmes parties en creux ( 7) étant renfoncées à une profon-

deur plus grande que lesdites premières parties en creux ( 7); d) des parties de relief ( 10) sur ladite couche résineuse, en surélévation par rapport auxdites premières et auxdites deuxièmes parties en creux, respectivement ( 6) et ( 71 les premieres parties en creux ( 6) et lesdites parties en relief ( 10) contenant de la résine fondue selon une phase

relativement non-continue, avec, à l'intérieur, des particu-

les non-thermoplastiques non-écrasées ou seulement partiel-

lement écrasées; e) une couche d'un matériau de renforcement ( 11)

placée entre la surface supérieure ( 2) et la surface inférieu-

re ( 3) de ladite couche résineuse;

f) une couche d'usure ( 12) en résine fondue trans-

parente, essentiellement imperméable, liée à la surface supé-

rieure ( 2) de la couche principale ( 1); et g) uneornementation ( 13) placée entre la couche

d'usure ( 12) et la surface supérieure ( 2) de la couche prin-

cipale ( 1).

14 Revêtement de surface selon la revendication 13, caractérisé par le fait que la couche de mélange sec de

résine fondue est une composition de résine vinylique plas-

tifiée. Revêtement de surface selon la revendication 14 caractérisé par le fait que la résine vinylique est du

chlorure de polyvinyle.

16 Revêtement de surface selon la revendication

13, caractérisé par le fait que les particules non-thermo-

plastiques ( 5) initialement creuses écrasées et partielle-

ment écrasées, sont des particules de perlite.

17 Revêtement de surface selon la revendication 13, caractérisé par le fait que la couche de matériau de

renforcement ( 11) est un canevas léger de fibres de verre.

18 Revgtement de surface selon la revendication 13, caractérisé par le fait que la couche d'usure résineuse

( 12) est une résine vinylique plastifiée.

19 Revgtement de surface selon la revendication 13, caractérisé par le fait que la couche d'usure résineuse ( 12) est choisie dans le groupe comprenant les polyamides, les polyacrylates, les polyuréthannes, les polyesters et

les polyéthylènes.

Revêtement de surface selon la revendication 13, caractérisé par le fait qu'il comprend un revêtement adhésif ( 15) sur la surface inférieure ( 3) de la couche principale ( 1) et un matériau détachable anti-adhésif ( 14) recouvrant ledit revêtement ( 15) et maintenu en place par l'adhésifo