WO1998044187A1 - Feuille composite, revetement de sol la comprenant et procedes de fabrication de ceux-ci - Google Patents

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WO1998044187A1
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Georges Barnouin
Maurice Prothon
Jean-Luc Perillon
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Definitions

  • the present invention relates to a process for obtaining a composite sheet based on a thermoplastic material, and a multilayer composite sheet having an improved delamination resistance.
  • PVC means both polymers whose K values are preferably between 45 and 110, for example homopolymers of K values between 55 and 110, copolymers of vinyl chloride and vinyl acetochloride, or graft copolymers of K value between 45 and 100.
  • PVC can also apply to PVC waste or compositions based on PVC or PVC copolymers.
  • PVC emulsion and / or microsuspension can also be used with or without anti-caking treatment. It goes without saying that these different homopolymeric or copolymeric PVCs can also be used as a mixture;
  • dry blend or “dry blend mixture” means a mixture of PVC and plasticizer (s) in which the plasticizer (s) have been absorbed by the PVC grain in such a way that a product is preserved pulverulent, and having a particle size generally between 80 ⁇ m and 250 ⁇ m.
  • composite sheets based on at least one layer of plastic for example polyvinyl chloride (PVC) as defined above, are known.
  • PVC polyvinyl chloride
  • Such composite sheets usually comprise on the surface at least one non-foamed wear layer of plastic material essentially based on PVC, under which one or more at least one layer of plastic material, optionally foamed, is disposed with a base layer in the form tablecloth no woven, of glass fibers for example, possibly embedded in a plastic material, and which serves as a reinforcement for the entire composite structure.
  • This frame gives a certain flatness and dimensional stability to the composite structure or sheet, so as to prevent shrinkage during its packaging and use. Furthermore, a reinforcing layer has always been considered necessary for composite sheets intended to find application as floor covering tiles, for example, because it effectively prevented or reduced the shrinkages of the sheet mentioned above, caused by internal stresses. of the composite structure. This need to incorporate a reinforcement in such composite sheets was disadvantageous, because it complicated the manufacturing process and significantly increased the cost of production. This problem became all the more important when it was a question of obtaining a composite sheet intended for a floor covering presenting not only good mechanical characteristics, but also an improved acoustic behavior, because generally known composite sheets n did not sufficiently absorb impact noise.
  • Heat is then applied, possibly with pressure, to the particulate preform which results from the preceding steps, in order to form a sintered multilayer composite structure.
  • This composite structure is unfinished, that is to say not suitable for use as a floor covering, since the particles of the second layer are only fused with those of the first layer in a punctual and incomplete manner. There is therefore an obligation to carry out an additional final melting step between two heating rollers, in order to merge all the resins.
  • an object of the present invention is a method of manufacturing a composite plastic sheet comprising the steps consisting in:
  • the process is more particularly characterized in that the step of applying pressure and heat consists in pressing the preform continuously flat, at a temperature between about 150 ° C and about 250 ° C, and at a pressure of about 0 , 5 at around 20 bar, so that the preform is transformed into a multilayer composite sheet without appreciable creep from one layer to the other.
  • the applicant of the present application has discovered, surprisingly, that it was possible to obtain a finished multilayer composite sheet ready to use, and having the desired performance and mentioned above, by modifying the process described in this document in the manner specified above. Furthermore, it was found that, against all odds, the two layers of particles essentially did not merge into each other, that is to say that there was no creep , or sensitive interpenetration from one layer into another.
  • the second layer is essentially based on PVC waste.
  • the method comprises the additional step of continuously laminating a resilient underlay of foamed plastic on the second layer.
  • the resilient sub-layer can be formed by depositing an adhesive layer consisting of a film or an adhesive hot-melt powder on the second layer, by heating until the adhesive melts, and by laminating. polyurethane foam regenerated on the middle layer at a temperature between about 100 ° C and 180 ° C and at a pressure between about 0.2 to about 2 bars.
  • Another object according to the present invention is a method of manufacturing a floor covering consisting in manufacturing a composite plastic sheet according to the method previously described, the method comprising additional steps consisting in graining and sanding the surface of the first layer after pressing the second layer and before laminating the sublayer, cutting the composite sheet after laminating in a desired format, stabilizing the composite sheet in at least one stabilization tunnel, and conditioning the composite sheet previously cut into slabs.
  • Another object of the present invention is a multilayer composite plastic sheet, comprising at least a first layer, for example of wear, continuous, comprising a thermoplastic resin, for example a polyvinyl chloride (PVC), and at least a second layer , for example median, also comprising a thermoplastic resin.
  • the composite sheet is more particularly characterized in that it has, before pressing with application of heat, a preform comprising at least two distinct layers of particles, and after pressing with application of heat, a finished multilayer composite sheet without appreciable creep from one layer to the other layer.
  • Yet another object of the present invention is a floor covering, in particular in the form of tiles, comprising a composite sheet according to the preceding definition.
  • the composite sheet according to the present invention is dimensionally stable, and planar, that is to say that it behaves from a mechanical point of view essentially like a composite sheet of known type comprising a reinforcement, for example of glass embedded in a layer of plastic, and presents good acoustic behavior. Furthermore, it has been found that it was practically impossible to delaminate the different layers of the sheet according to the invention, which is not the case with the composite sheets of the prior art.
  • the first layer for example of wear, has a thickness of between approximately 0.10 mm to approximately 0.70 mm, and preferably has a thickness chosen from 0.25 mm, 0.50 mm and 0.65 mm.
  • the composite sheet has a decorative layer between the first layer and the second layer.
  • the decorative layer is obtained by pressing colored plastic granules, and optionally adding an additional relief layer based on flakes, chips, and / or filaments.
  • the decorative layer consists of a printed film.
  • the composite sheet comprises a resilient sub-layer, having a discontinuous cellular structure, crosslinked in its thickness, comprising at least one plastic.
  • the sheet comprises an adhesive layer between the second layer, and more preferably, the adhesive layer is chosen from the group consisting of a hot-melt film, a bilayer of copolyamide and ethylene vinyl acetate (EVA), a bilayer in copolyester, a hot-melt powder of the polyurethane or polyester type, a "hot melt” layer of the polyurethane type, an "emulsion” adhesive of the polyurethane type, and a “solvent” adhesive of the polyurethane type.
  • the adhesive layer is chosen to prevent the migration of the plasticizers from the second layer to the resilient sub-layer, and thus avoid dimensional changes such as bending during aging.
  • the second layer is essentially based on polyvinyl chloride (PVC) waste and can have a deposited thickness preferably between approximately 0.20 mm to approximately 2 mm.
  • PVC polyvinyl chloride
  • the resilient underlay consists essentially of crosslinked regenerated polyurethane foam. More preferably, the resilient underlay consists of a homogeneous mixture:
  • the resilient underlay consists of an open cell foam made water repellent.
  • Another object of the present invention is a composite plastic sheet, comprising a wear layer, optionally decorated, continuous, comprising a thermoplastic resin, for example a polyvinyl chloride (PVC), the sheet also comprising a resilient underlay having a discontinuous cellular structure, crosslinked in its thickness, comprising at least one plastic.
  • the composite sheet is more particularly characterized in that the sheet further comprises a middle layer bonded on one side by pressing to the wear layer, and on the other side by bonding with the resilient under layer, said middle layer comprising a thermoplastic resin, for example polyvinyl chloride, all without substantially no reinforcement integrated into all or part of the structure of said composite plastic sheet.
  • Another object of the present invention is a floor covering, in particular in the form of tiles, comprising a composite sheet according to the preceding definition.
  • Yet another object of the present invention is a method of manufacturing a composite plastic sheet, according to the definition given above.
  • This process is characterized in that at the outset the wear layer is formed, for example by coating the surface of a mobile support with a plastisol, then gelling of the latter, then it is attached to and assembled directly or indirectly with the layer the middle layer of wear, by pressing, and the resilient underlayer is attached to and bonded with the middle layer, whereby said plastic sheet is formed upside down, from the wear layer serving as a substrate.
  • the composite sheet according to the present invention is dimensionally stable, and planar, that is to say that it behaves from a mechanical point of view essentially like a composite sheet of known type comprising a reinforcement, for example of glass embedded in a layer of plastic, and has good acoustic behavior. It was also found that if the sheet was constructed from the middle layer, that is to say according to the usual prior technique of construction, a deformation of this middle layer was observed during pressing, and the flatness did not could no longer be insured.
  • the wear layer has a thickness of between approximately 0.25 mm to approximately 0.70 mm, and preferably has a thickness chosen from 0.25 mm, 0.50 mm and 0.65 mm.
  • the wear layer has a decorative layer between the layer wear and the middle layer.
  • the decorative layer is obtained by melting and pressing of colored plastic granules, and optionally adding an additional relief layer based on flakes, chips, and / or filaments.
  • the decorative layer consists of a printed film.
  • the composite sheet comprises a layer of adhesive between the middle layer and the resilient sublayer.
  • the adhesive layer is chosen from the group consisting of a hot-melt film, a bilayer of copolyamide and ethylene vinyl acetate (EVA), a bilayer of copolyester, a hot-melt powder of the polyurethane or polyester type, a "hot melt” layer. "of the polyurethane type, an" emulsion “adhesive of the polyurethane type, and a” solvent “adhesive of the polyurethane type.
  • the middle layer is essentially based on polyvinyl chloride (PVC) waste and may have a deposited thickness preferably between approximately 0.40 mm to approximately 1.50 mm.
  • PVC polyvinyl chloride
  • the resilient underlay consists essentially of crosslinked regenerated polyurethane foam. More preferably, the resilient underlay consists of a homogeneous mixture:
  • the resilient underlay consists of open cell foam.
  • the wear layer is formed by coating an overplasticized plastisol essentially based on polyvinyl chloride on a conveyor belt.
  • the middle layer based on plastic waste is formed by dusting mainly PVC-based waste particles on the wear layer, these then being pressed flat at a temperature between about 150 °. C and about 200 ° C, and at a pressure of about 5 to about 20 bars.
  • the middle layer based on PVC waste is formed by extruding, through a flat die at about 185 ° C., waste particles essentially based on PVC .
  • the resilient sub-layer is formed by depositing an adhesive layer consisting of a film or an adhesive hot-melt powder on the middle layer, by heating until the adhesive melts, and by laminating a foam in polyurethane regenerated on the middle layer at a temperature between approximately 130 ° C and 180 ° C and at a pressure between about 2 to about 5 bars.
  • a decorative layer on the wear layer before forming the middle layer, based on a mixture of colored granules or a printed film.
  • the additional steps are carried out consisting of graining or sanding the surface of the wear layer, sanding the surface of the middle layer after pressing the latter and before laminating the sublayer, cutting the composite sheet after laminating in a desired format, stabilizing the composite sheet in at least one stabilization tunnel, and conditioning the sheet composite previously cut into tiles.
  • FIG. 1 shows a partially cutaway perspective view of a preferred embodiment of a composite sheet without reinforcement according to the present invention
  • FIG. 2 shows a schematic sectional view of a manufacturing line for a composite sheet according to the present invention.
  • FIG. 3 shows a schematic sectional view of a composite multilayer particulate preform before pressing
  • FIG. 4 shows a schematic sectional view of a multilayer composite sheet according to 1 • invention after pressing
  • - Figure 5 shows a schematic sectional view of the following manufacturing line of Figure 2 according to a preferred embodiment of a floor covering according to the invention.
  • Figures 6 and 7 show a schematic sectional view of another production line for a composite sheet according to the present invention.
  • Figure 1 shows a partially cutaway perspective view of a preferred embodiment of a multilayer composite plastic sheet 1 according to the present invention, as it would be used for example as a floor covering, in particular in the form of a slab.
  • the sheet 1 comprises a first layer, called the wear layer 2, a decorative layer 5, a second layer, called the "middle layer" 3, a layer adhesive 6, and a resilient underlay 4, although the decorative layers 5, adhesive 6 and resilient underlay are not mandatory for the realization of a suitable floor covering.
  • the manufacture of this sheet will now be described with useful reference to Figures 2 to 5, which schematically illustrate a preferred embodiment of the process for obtaining a composite plastic sheet, intended for use as a floor covering in the form of slabs.
  • the wear layer 2 is produced by depositing granules, for example "dry blends", on a conveyor belt 7.
  • the conveyor belt is made of a material on which the adhesion of the layers formed is weak or zero at the exit from the pressing step, which allows the formed plastic sheet to be easily removed from the conveyor belt.
  • the conveyor belts which may be suitable for transporting the sheet, mention may be made in particular of the carpets in the form of a metal strip, or also the Teflon® or silicone carpets.
  • the particles constituting the first layer are preferably a dry blend based on of a PVC in suspension, the particles having a particle size between 150 ⁇ m and 250 ⁇ m, while normal PVC suspensions have a particle size of the order of 130 ⁇ m.
  • the "dry blend" mixture of the first layer can be obtained first by introducing the PVC in suspension in a fast mixer with high tank provided with a heating jacket or not, with plasticizers, stabilizers, lubricants and other necessary adjuvants and optionally usual pigments, and then by raising the temperature to approximately 120 ° C by the high speed of the rotor (approximately 3000 revolutions) then by draining at this temperature the whole in a low mixing tank with cooling jacket. This allows in particular to obtain small round, dry, plasticized and possibly colored beads. After appropriate sieving to remove large particles and fines, there is a mixture of grains, possibly colored, very regular and flowing perfectly.
  • the granules can be deposited by any suitable depositing system 9, and in particular by a card dispenser, a sprinkler with an electrostatic turbine or not, or even by electrostatic spray guns. It is important to note that this layer is the first to be formed in the process according to the present invention, which means that the composite sheet 1 is constructed upside down, contrary to the usual practice of manufacturing composite sheets of this type. type, especially when it comes to the manufacture of floor coverings.
  • This first layer, or "wear layer” 2 may also consist of a highly plasticized PVC plastisol, but without the addition of diluent, which allows easy subsequent boiling.
  • PVC Extender It can be coated on the strip and then advantageously be reinforced with PVC by additional electrostatic spraying (not shown) with PVC in very fine suspension (particles of approximately 35 ⁇ m to 45 ⁇ m), then pregelified by passage over heating means, for example infrared lamps at approximately 185 ° C. This makes it possible to obtain an advantageously rigid wear layer in particular well suited to a floor covering in the form of tiles.
  • This type of addition to the basic plastisol is commonly called "PVC Extender”.
  • the first layer when the composite sheet 1 is intended for an application as a floor covering, for example, the first layer, may have a thickness of between approximately 0.10 mm to approximately 0.70 mm, and preferably have a thickness chosen from 0.25 mm, 0.50 mm and 0.65 mm.
  • the wear layer 2 After depositing the granules, the wear layer 2 can be optionally pre-gelified by passing under heating means, for example infrared lamps 10 at around 185 ° C.
  • the wear layer 2 can optionally be decorated, for example by providing a decorative layer 5, which will be applied or formed between the wear layer and the second layer, or "middle layer".
  • the decorative layer can consist of a decorative film, or can also be a "dry dry blend color", as defined above, with in addition pigments incorporated. If a "colored dry blend" is used to form the decorative layer, it is advantageously distributed using a distributor drum 11, so as to obtain a continuous mattress of grains of different colors, and advantageously in a grammage at least equal to 200 g / m 2 on the basis of grains at 500 ⁇ m in diameter.
  • the second layer 3 can appear in the voids created by the lack of colored grains, which can disturb the desired decoration when the second layer 3 is made of regenerated materials , such as PVC waste. It has been observed that the best results can be obtained by choosing particle sizes which are fairly close between the first and second layers, that is to say between the wear layer and the middle layer, but it has also been found that it was possible to obtain composite sheets according to the process quite suitable for use as a floor covering by using granules whose median of the particle size of a layer, for example the second layer or "median layer”, does not exceed 6 times the median particle size of the other layer, for example the first layer or "wear layer".
  • the fusibility of the particles can be important for obtaining the best results.
  • This fusibility is determined according to the following experimental protocol.
  • a layer of thermoplastic resin particles, for example of "dry blend” is deposited on a metal plate, heated to 190 ° C.
  • the time required for the melting (appreciated by the agglomeration around a spatula) of all the particles is then measured.
  • the quality of the fused layer obtained in the composite sheet is all the better as the fusibility, as described above, is rapid.
  • particles having fusibilities of less than a few seconds, and more preferably less than 15 seconds make it possible to obtain composite sheets having better performance.
  • the wear layer 2 and the middle layer 3, and the decorative layer 5, if present, are then hot pressed and laid flat, during the pressing step which will be described in more detail below.
  • the decorative layer 5 obtained resembles a decoration very close to a false plain printed sheet, while avoiding printing, and therefore the need to provide a system of printing cylinders and transfer of printed sheets.
  • the decorative layer 5 has a thickness after pressing of the order of about 0.10 mm.
  • a usual “colored dry blend” consisting of a usual PVC suspension with a particle size of approximately 130 ⁇ m, to form the decorative layer 5 in the manner described above, does not give this desired decorative appearance, because the resulting decoration is without nuances.
  • Variants of color and patterns can be introduced into the decorative layer 5 by adding chips of particle size or chosen shape, for example opaque, transparent, colored, multicolored, printed, or pearlescent, colored wood, and / or sons. If such additions are used, it is preferable to use particles of small thickness, that is to say of the order of 0.08 mm to 0.10 mm, in order to avoid deformations in the layer. wear 2, and distribute them on the latter upstream of the distribution of the "dry blend".
  • the middle layer 3 is essentially based on polyvinyl chloride (PVC) waste.
  • PVC waste is understood to mean, for example, line scrap, either from selvedges or from the wear layer / middle layer assembly, but also from the wear layer / middle layer / resilient underlayment assembly.
  • the low percentage of polyurethane foam does not disturb recycling, because the presence of plasticized PVC in the mixture constituting the middle layer allows sufficient bonding when hot under pressure.
  • This PVC waste can also come from crushed waste from floor coverings already produced, manufactured by coating or calendering, or for example also from PVC bottles.
  • the waste can optionally be modified by adding plasticizers, fillers, for example chalk, etc.
  • the thickness of the middle layer deposited is preferably between approximately 0.40 mm to approximately 2 mm.
  • the middle layer is obtained by micronizing a mixture of waste as described above up to a particle size of between approximately 300 ⁇ m and approximately 1200 ⁇ m, and preferably between 500 ⁇ m and 700 ⁇ m, which gives a heterogeneous mixture.
  • This mixture is then distributed downstream of the distribution of the decorative layer, by a distribution means 12, as already described for the wear layer and the decorative layer, in the form of a particle mat, on the decorative layer.
  • the multilayer composite preform thus formed is shown diagrammatically in section in FIG. 3. It can be seen that the particulate layers are distinct, without any significant mixing of the different particles through the layers.
  • the preform or all of the layers pass through a flat press 13a, 13b.
  • Such flat presses are commercially available, for example from the companies KVAERNER, HELD, HYMEN or SCHOTT ET MEISSNER, VILLARS, MEYER.
  • the press is provided with a double conveyor belt, and makes it possible to obtain a temperature of 210 ° C. under a maximum pressure of 80 bars.
  • the press of the companies SCHOTT ET MEISSNER, or VILLARS or MEYER is in fact a laminator provided with a double conveyor belt in silicone fabric, or teflon, with a lower belt offset upstream allowing the transport of aggregates, and to obtain a maximum functional temperature of 250 ° C, and a pressure between 0.1 and 3 bars.
  • the flat press 13a, 13b operates continuously, in a temperature range between about 150 ° C to about 200 ° C, and at pressures between about 0.5 bar to about 20 bar, in a preferred embodiment.
  • the flat pressing step consists in passing all of the wear / decorative / middle layers in a first hot zone 13a of approximately 4 meters long, at a temperature of approximately 180 ° C., and at a pressure about 8 bar.
  • a hot zone 13a the plastics of the wearing layers, decorative 5 and middle 3, merge and are pressed together.
  • the assembly then passes into a cooler zone 13b, also about 4 meters in length, and still under pressure of around 8 bar, but at a temperature of around 70 ° C.
  • the press can be of the type commonly used in the industry of the manufacture of agglomerates, or melamines, or as described above.
  • the sheet thus pressed comprising the wear layers, decorative and middle, leaves the press at a temperature between about 50 ° C and about 70 ° C, which allows to transfer the product at low temperature and thus avoid the 'storage of internal stresses which would be troublesome for an application of the finished composite sheet as a floor covering in the form of tiles.
  • the multilayer composite sheet is practically indelaminable, and is suitable as it is for use as a floor covering, in particular in the form of rolls.
  • the depositor has carried out delamination tests, in accordance with standard NF EN 431, according to which a sample of the sheet is put to soak in an acetone bath for 15 minutes, in order to initiate delamination between layers. The delamination force is then measured with a dynamometer. A value greater than 0.8 daN / cm is considered excellent in terms of resistance to delamination.
  • the composite sheets obtained according to the process of the present all have a resistance to delamination greater than 2 daN / cm, such that a layer is broken before it can measure delamination.
  • the next step which is optional for the production of a composite sheet according to the invention, depends on the desired surface effect.
  • This step is desired when it is intended for use as a floor covering in the form of tiles. It consists of graining and sanding the surface of the wear layer 2 and sanding the surface of the middle layer 3 after pressing and before laminating the underlayer 4.
  • the assembly produced is heated with the pressing step, for example by passing it over a hot drum (not shown), or under infrared lamps (not shown), at about 110 ° C.
  • the free surface of the wear layer 2 that is to say the surface which will be exposed to the passages, is then subjected to a graining 14 at approximately 110 ° C., by means of an embossing granulator, for example, then cooling 15 to room temperature, and calibrating the thickness by sanding 16, which makes it possible to give greater regularity to the assembly produced.
  • the assembly can be glued on a resilient underlay 4, the thickness of which can vary between approximately 1.5 mm and 3 mm, and preferably is 2 mm .
  • This resilient underlayer 4 is preferably essentially constituted of crosslinked regenerated polyurethane foam, and in particular waste polyurethane polyether foam agglomerated by a binder. polyurethane.
  • this resilient underlayer may in addition contain another cellular material, for example cork or a polyurethane polyester foam, fillers, as well as a water-repellent agent, such as an acrylic copolymer.
  • fluorinated for example FC 3540 sold by the company MINNESOTA MINING AND MANUFACTURING CO.
  • Foraperle 351 sold by the company ELF ATOCHEM
  • a polyethylene wax for example Hoechst ax E, Ceridust 9502, sold by the company HOECHST, or AC 400 from Allied Signal.
  • the resilient underlayer 4 may consist of an open cell foam.
  • the constitution of the resilient underlay in the form of open cells gives a better behavior to the damping of impact noises, and surprisingly, this improvement is not done to the detriment of the residual punching.
  • the polyurethane foam with a three-dimensional network (crosslinked) capable of being used for the resilient underlay is very favorable to the return after deformation. This avoids the major drawback of creep that is observed with plasticized PVC foams or cork-based layers with a matrix based on plasticized PVC.
  • Another advantage of the open cellularization by slitting of the resilient underlay is that it makes it possible to have an easier attachment when it is bonded when using the composite sheet, for example as a slab of flooring.
  • the density of the resilient sub-layer is between approximately 200 and 350 kg / m3 and more advantageously between 220 and 300 kg / m3.
  • the applicant has obtained, with a thickness of underlay of the type described above of between approximately 1.5 mm and approximately 3.0 mm, and of density of 300 kg / m3: an acoustic loss of between 14.4 dB (A) and 19.9 dB (A); a static residual punch after 150 minutes of between approximately 0.15 mm and approximately 0.26 mm;
  • the applicant also obtained with an undercoat thickness of 2.5 mm and a density of
  • the resilient sub-layer is assembled to and on the pressed assembly of the preceding steps by continuous laminating with an adhesive layer 6.
  • This adhesive layer may be in the form of a film or be deposited in the form of a cold liquid (glue solvent) and hot (hot melt) or powder.
  • the choice of adhesive depends on the components of the layers to be assembled. It has been found, for example, that with a middle layer of PVC waste / polyurethane foam, the best results could be obtained by using copolyamides or copolyesters as adhesive, for example a film called TC 203 sold by the company Prochimir, or a powder called UNEX 4103 sold by the company UNEX DAKOTA.
  • the assembly of the resilient polyurethane underlay 4 with the middle layer 3 can be done as follows, and as illustrated in FIG. 5.
  • the glue or adhesive layer 6 is applied or deposited on the middle layer 3, which is supported by means of transport, such as a conveyor belt.
  • the amount of glue deposited varies depending on the nature and shape of the latter, but is generally of the order of 20 g to 60 g for a powder, and from 30 g to 100 g for a film.
  • the assembly is advanced to a continuous laminating station 17, the adhesive layer 6 having been previously heated to around 130 ° C. by heating means 18, for example infrared lamps, placed at the entrance to the laminating.
  • the resilient sublayer 4 is unwound from above without tension, and is passed with the assembly previously obtained and carrying the adhesive layer, in the continuous laminating station.
  • the adhesion of the sublayer is obtained by hot reactivation and hot pressing and progressive flat.
  • the laminating station has two zones, a first hot zone 17a, and a second zone 17b cooler than the first zone, and resembles the pressing station described above.
  • the hot zone 17a has a length of approximately 4 meters, but has a temperature difference between the upper part and the lower part of this zone, namely the temperature above the conveyor belt is approximately 180 ° C., while that below the conveyor belt is approximately 130 ° C.
  • the pressure applied for bonding is between approximately 0.2 bar to approximately 2 bar.
  • the second cooler zone is approximately 2 meters long and operates at a temperature of approximately 42 ° C. It is also possible to reposition the different layers when they enter the laminating station, as during the pressing step, which is not possible if an armature is present. After passing through the laminating station, the composite sheet obtained according to the invention is flat.
  • the assembled composite sheet can then be cut 19 into a desired format, stabilized, preferably flat without tension, for example, in a first tunnel 20 of stabilization, operating at around 115 ° C, and a second stabilization tunnel 21 operating at 20 ° C and then 10 ° C at the exit of the tunnel, and finally conditioned in a conditioning station 22.
  • the conveyor belt is preferably a teflon mat, in order to allow the relaxation of stresses which may have formed in the sheet.
  • the finished composite sheet has excellent dimensional stability, exhibiting for example, for floor covering slabs 2 meters long, a shrinkage of the order of only 0.05% both in long and wide directions depending NF EN 434.
  • This sheet also has a very regular thickness, with a difference in thickness of the resilient underlay of the order of only 0.10 mm.
  • the total thickness of the fully assembled composite sheet is between approximately 2.5 mm and 4.5 mm, and can have a preferential surface mass of between approximately 2000 g / m 2 and approximately 3400 g / m 2 .
  • DRYBLEND A and WASTE B the compositions of which are given below: DRYBLEND A Parts by Weight
  • a composite sheet is produced in the following manner:
  • a second layer is then deposited on this first layer, consisting of 1350 g / m2 of particles of
  • the preform is pressed at 15 bars at 180 ° C for 1 minute, the pressure is maintained at 15 bars for an additional 1 minute and the assembly is cooled to reach a temperature of 70 ° C.
  • a 1.12 mm thick multilayer composite sheet is obtained, the delamination resistance of which, according to standard NF EN 431, is greater than 2.7 daN / cm, and for which the rupture of the wear layer occurs before it can measure the delamination.
  • a composite sheet is produced in the following manner:
  • DRYBLEND A particles with a particle size of 150 ⁇ m are deposited on a continuously moving metal plate;
  • a second layer is then deposited on this first layer, consisting of 1350 g / m2 of particles of
  • a composite sheet is produced in the following manner: - 320 g / m2 of DRYBLEND A particles with a particle size of 150 ⁇ m are deposited on a continuously moving metal plate;
  • a second layer is then deposited on this first layer, consisting of 1350 g / m2 of particles of
  • the preform is pressed at 15 bars at 180 ° C for 1 minute, the pressure is maintained at 15 bars for an additional 1 minute and the assembly is cooled to reach a temperature of 70 ° C.
  • a composite sheet is produced in the following manner:
  • DRYBLEND A particles with a particle size of 150 ⁇ m are deposited on a continuously moving metal plate;
  • a second layer consisting of 1350 g / m2 of WASTE B particles with a particle size of 1250 ⁇ m, is deposited on this first layer;
  • the wear layer 2 can be manufactured, for example by calendering, by extrusion, by deposition of dry blends granules (dry blends is understood to mean a mixture of PVC and plasticizer (s) in which the plasticizer (s) have been absorbed by the PVC grain in such a way that a pulverulent product is preserved) or also by coating with a plastisol on a conveyor belt 7, in particular in the form of a metallic strip.
  • the coating can be done in particular by means of cylinders, a preferred arrangement of which is the reverse roller coater, spray guns, doctor blade 9, the latter being shown in Figure 2.
  • this layer is the first to be formed in the process according to the present invention, which means that the composite sheet 1 is constructed upside down, contrary to the usual practice of manufacturing composite sheets of this type, in particular when it is a question of manufacturing floor coverings.
  • This wear layer 2 is essentially based on polyvinyl chloride, preferably very plasticized, therefore very fluid, but without the addition of diluent, which allows easy boiling and simplifies the entire manufacturing process.
  • the wear layer 2 can be reinforced with PVC by electrostatic spraying (not shown) of a PVC in very fine suspension (particles of approximately 35 ⁇ m to 45 ⁇ m), which makes it possible to obtain a wear layer advantageously. rigid, in particular well suited to a floor covering in the form of tiles.
  • the wear layer 2 may have a thickness of between approximately 0.25 mm to approximately 0.70 mm, and preferably present a thickness chosen from 0.25 mm, 0.50 mm and 0.65 mm.
  • the wear layer 2 can be pre-gelified by passing under heating means, for example infrared lamps 10 at around 185 ° C.
  • the wear layer 2 can optionally be decorated, for example by providing a decorative layer 5, which will be formed between the wear layer and the middle layer.
  • the decorative layer may consist of a mixture called "dry blend” colored, which uses a suspended PVC with a particle size between 300 ⁇ m and 700 ⁇ m, and preferably of of the order of 500 ⁇ m, while normal PVC suspensions have a particle size of the order of 130 ⁇ m.
  • the dry blend can first be introduced into a fast mixer with a high tank fitted with a heating jacket (around 120 ° C), with the usual plasticizers, pigments and stabilizers, and then introduced into a mixer with a low tank with cooling jacket. This makes it possible to obtain small round, plasticized and colored beads. After appropriate sieving to remove large particles and fines, a mixture of very regular and perfectly flowing colored grains is available.
  • the “dry blend” mixture is distributed, for example using a distributor drum 11, so as to obtain a continuous mattress of grains of different colors, and advantageously in a grammage at least equal to 200 g / m 2 on the basis of grains at 500 ⁇ m in diameter.
  • the middle layer 3 can appear in the voids created by the lack of colored grains, which can disturb the desired decoration when the middle layer 3 is made of regenerated materials. , such as PVC waste.
  • the decorative layer 5, if present, is then hot pressed and flat between the wear layer 2 and the middle layer 3, during a pressing step which will be described in more detail below.
  • the decorative layer 5 obtained resembles a decoration very close to a false plain printed sheet, while avoiding printing, and therefore the need to provide a system of printing cylinders and sheet transfer printed.
  • the decorative layer 5 has a thickness after pressing of the order of about 0.15 mm and is taken from the mass of the wear layer 2.
  • a usual pigmented "dry blend" consisting of a usual PVC suspension with a particle size of approximately 130 ⁇ m, to form the decorative layer 5 in the manner described above does not give this desired decorative appearance, because the decoration which results from it is without nuances.
  • the middle layer 3 is bonded on one side by pressing in a press 13a, 13b to the wear layer 2, and on the other side by bonding with the resilient underlay 4, said layer median 3 comprising a thermoplastic resin, for example a polyvinyl chloride.
  • this middle layer 3 is essentially based on polyvinyl chloride (PVC) waste.
  • PVC waste is understood to mean, for example, line scrap, either from selvedges or from the wear layer / middle layer assembly, but also from the wear layer / middle layer / resilient underlayment assembly.
  • the low percentage of polyurethane foam does not disturb recycling, because the presence of plasticized PVC in the mixture constituting the middle layer allows sufficient bonding when hot under pressure.
  • This PVC waste can also come from crushed waste from floor coverings already produced, manufactured by coating or calendering, or for example also from PVC bottles.
  • the waste can optionally be modified by adding plasticizers, fillers, for example chalk, etc.
  • the thickness of the deposited middle layer is preferably between approximately 0.40 mm to approximately 1.50 mm.
  • the middle layer 3 is obtained by extrusion, at approximately 185 ° C., for example with an extruder 12 in a flat die, of a mixture of waste from selvedges, cutting grids, polyurethane foam waste, in a mixture of plasticized PVC with crosslinked non-thermoplastic polyurethane foam.
  • the extrusion has the advantage that the mixture can be easily controlled, in particular as regards the addition of additives, for example chalk, and also makes it possible to produce a film of fairly regular thickness which will integrate perfectly into the press 13a, 13b without disturbing the mixing of the decorative layer 5.
  • This step of the process can also be automated with regard to the feeds, the thickness of the film produced and the flow required for the press 13a, 13b.
  • the middle layer is obtained by micronizing a mixture of waste as described above up to a particle size of approximately 1200 ⁇ m, which gives a heterogeneous mixture. This mixture is then distributed downstream of the distribution of the decorative layer, in the form of a mattress of particles, on the decorative layer. Then, all of the layers, that is to say the wear layer, the optional decorative layer, and the middle layer pass through a flat press 13a, 13b.
  • the flat press 13a, 13b operates continuously, in a temperature range between about 150 ° C to about 200 ° C, and at pressures between about 5 bar to about 20 bar.
  • the flat pressing step consists in passing all of the wear / decorative / middle layers in a first hot zone 13a of approximately 4 meters long, at a temperature of approximately 180 ° C., and at a pressure about 8 bar.
  • this hot zone 13a the plastics of the decorative layers 5 and middle 3 merge and are pressed together with the wear layer 2. It is also possible in this zone to realign the different layers with respect to each other, which is not the case if an armature is present.
  • the assembly then passes into a cooler zone 13b, also about 4 meters in length, and still under pressure of around 8 bar, but at a temperature of around 70 ° C.
  • the press can be of the type commonly used in the particle board industry.
  • the sheet thus pressed comprising the wear layers, decorative and middle, leaves the press at a temperature between about 50 ° C and about 70 ° C, which avoids the storage of internal stresses which would be troublesome for applying the finished composite sheet as a floor covering in the form of tiles.
  • This resilient sublayer 4 is preferably essentially constituted of crosslinked regenerated polyurethane foam, and in particular waste polyurethane polyether foam agglomerated by a polyurethane binder.
  • this resilient underlayer may in addition contain another cellular material, for example cork or a polyurethane polyester foam, fillers, as well as a water-repellent agent, such as an acrylic copolymer. fluorinated (for example FC 251 sold by the company Minnesota Mining and Manufacturing Co.), or a polyethylene wax (for example Hoechst Wax E, sold by the company Hoechst).
  • the resilient underlayer 4 may consist of an open cell foam.
  • the constitution of the resilient underlay in the form of open cells gives a better behavior to the damping of impact noises, and surprisingly, this improvement is not achieved at the detriment of the residual punching.
  • the polyurethane foam with a three-dimensional network (crosslinked) capable of being used for the resilient underlay is very favorable to the return after deformation. This avoids the major drawback of creep that is observed with plasticized PVC foams or cork-based layers with a matrix based on plasticized PVC.
  • Another advantage of open cellularization by recasting the resilient underlay is that it makes it easier to hang when bonding when using the composite sheet, for example as a slab of flooring.
  • the density of the resilient sub-layer is between approximately 200 and 350 kg / m3 and more advantageously between 250 and 310 kg / m3.
  • the applicant has obtained, with a thickness of underlay of the type described above of between approximately 1.5 mm and approximately 3.0 mm, and of density of 305 kg / m3: sound reduction between 14.4 dB (A) and 19.9 dB (A);
  • the applicant also obtained with an undercoat thickness of 2.8 mm and a density of
  • the assembly of the resilient underlay 4 in polyurethane with the middle layer 3 can be done as follows.
  • the glue or adhesive layer 6 is applied or deposited on the middle layer 3, which is supported by means of transport, such as a conveyor belt.
  • the quantity of adhesive deposited varies according to the nature and the form thereof, but is generally of the order of 20 g to 60 g for a powder, and from 50 g to 100 g for a film.
  • the assembly is advanced to a continuous laminating station 17, the adhesive layer 6 having been previously heated to around 130 ° C. by heating means 18, for example infrared lamps, placed at the entrance to the laminating.
  • the resilient sublayer 4 is unwound from above without tension, and is passed with the assembly previously obtained and carrying the adhesive layer, in the continuous laminating station.
  • the adhesion of the sublayer is obtained by hot reactivation and hot pressing and progressive flat.
  • the laminating station has two zones, a first hot zone 17a, and a second zone 17b cooler than the first zone, and resembles the pressing station described above.
  • the hot zone 17a has a length of approximately 4 meters, but has a temperature difference between the upper part and the lower part of this zone, namely the temperature above the conveyor belt is approximately 180 ° C., while that below the conveyor belt is approximately 130 ° C.
  • the pressure applied for bonding is between approximately 2 bar to approximately 5 bar.
  • the second cooler zone is approximately 2 meters long and operates at a temperature of approximately 42 ° C. It is also possible to reposition the different layers when they enter the laminating station, as during the pressing step, which is not possible if an armature is present. After passing through the laminating station, the composite sheet obtained according to the invention is flat.
  • the assembled composite sheet can then be cut 19 into a desired format, stabilized, preferably flat without tension, for example, in a first stabilization tunnel 20, operating at around 115 ° C, and a second stabilization tunnel 21 operating at 20 ° C and then 10 ° C at the exit of the tunnel, and finally conditioned in a conditioning station 22.
  • the conveyor belt is preferably a teflon-coated mat, in order to allow the relaxation of stresses which may have formed in the sheet.
  • the finished composite sheet has excellent dimensional stability, exhibiting for example, for floor covering tiles 2 meters long, a shrinkage of only 0.05% in both long and wide directions.
  • This sheet also has a very regular thickness, with a difference in thickness of the resilient sub-layer of the order of only 0.10 mm.
  • the total thickness of the fully assembled composite sheet is between approximately 2.5 mm and 4.5 mm, and may have a preferential surface mass of between approximately 2400 g / m 2 and approximately 3400 g / m 2 .

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Abstract

La présente invention concerne un procédé de fabrication d'une feuille plastique composite comprenant les étapes consistant à former une première couche particulaire, par exemple d'usure, par poudrage (9) d'une résine particulaire sur la surface d'un support mobile (7); former au moins une deuxième couche (11, 12) particulaire sur la première couche particulaire pour former une préforme de structure composite multicouche; et appliquer de la pression et de la chaleur sur la préforme pour fusionner les particules. Le procédé est plus particulièrement caractérisé en ce que l'étape d'application de pression et de chaleur consiste à presser la préforme à plat en continu, à une température comprise entre environ 150 °C et environ 200 °C, et à une pression d'environ 0,5 à environ 20 bar, de telle sorte que la préforme est transformée en feuille composite multicouche sans fluage sensible d'une couche dans l'autre.

Description

FEUILLE COMPOSITE, REVETEMENT DE SOL LA COMPRENANT ET PROCÉDÉS DE FABRICATION DE CEUX-CI
La présente invention concerne un procédé d'obtention d'une feuille composite à base de matière thermoplastique, et une feuille composite multicouches présentant une résistance à la délamination améliorée.
Dans la présente demande, les expressions données dans la description et les revendications ont la signification suivante : - par "PVC" , on entend aussi bien des polymères dont les valeurs K sont préférentiellement compris entre 45 et 110, par exemple des homopolymeres de valeurs K compris entre 55 et 110, des copolymeres de chlorure de vinyle et d'acétochlorure de vinyle, ou des copolymeres greffés de valeur K compris entre 45 et 100. Le terme "PVC" peut également s'appliquer à des déchets de PVC ou de compositions à base de PVC ou de copolymeres PVC. Les PVC en émulsion et/ou en microsuspension peuvent aussi être utilisés avec ou sans traitement anti-mottant. Il va de soi que ces différents PVC homopolymeres ou copolymeres peuvent aussi être utilisés en mélange ;
- par "dry blend", ou "mélange dry blend" , on entend un mélange de PVC et de plastifiant (s) dans lequel le ou les plastifiants ont été absorbés par le grain de PVC de telle manière que l'on conserve un produit pulvérulent, et présentant une granulométrie généralement comprise entre 80 μm et 250 μm.
De manière générale, les feuilles composites à base d'au moins une couche de matière plastique, par exemple du polychlorure de vinyle (PVC) tel que défini précédemment, sont connues. De telles feuilles composites comprennent habituellement en surface au moins une couche d'usure non moussée en matière plastique essentiellement à base de PVC, sous laquelle ou lesquelles est disposée au moins une couche en matière plastique, éventuellement moussée, avec une couche de base sous forme de nappe non tissée, de fibres de verre par exemple, éventuellement noyée dans une matière plastique, et qui sert d'armature à l'ensemble de la structure composite.
Cette armature donne une certaine planéité et stabilité dimensionnelle à la structure ou feuille composite, de manière à empêcher des retraits lors de son conditionnement et son utilisation. Par ailleurs, une couche d'armature a toujours été considérée nécessaire pour des feuilles composites destinées à trouver application comme dalles de revêtement de sols, par exemple, car elle empêchait effectivement ou diminuait les retraits de la feuille mentionnés précédemment, provoqués par les contraintes internes de la structure composite. Cette nécessité d'incorporer une armature dans de telles feuilles composites était désavantageuse, car elle compliquait le procédé de fabrication et augmentait sensiblement le coût de production. Ce problème devenait d'autant plus important lorsqu'il s'agissait d'obtenir une feuille composite destinée à un revêtement de sol présentant non seulement de bonnes caractéristiques mécaniques, mais aussi un comportement acoustique amélioré, car de manière générale les feuilles composites connues n'amortissaient pas suffisamment le bruit d • impacts . II existait donc un problème de simplification de la structure d'une telle feuille composite de manière à ce que celle-ci ne présente pas d'armature, tout en maintenant les performances mécaniques équivalentes d'une feuille munie d'une telle armature, et en même temps, en améliorant le comportement acoustique de la feuille, dans les champs d'application de telles feuilles composites, notamment revêtements de sols.
On a donc cherché à obtenir les performances mentionnées précédemment en simplifiant le procédé d'obtention de telles feuilles composites. Il est connu par le document EP-A-0 747 241 de fabriquer des revêtements de sol par dépôt de couches particulaires distinctes. Le problème résolu par ce document est celui d'obtenir des motifs décoratifs particuliers et modifiables à volonté. Le procédé consiste à déposer une première couche particulaire de résine, par exemple du PVC, sur un support mobile. Cette couche subit ensuite au moins une déformation mécanique, par exemple par rouleau graineur, et qui a pour but de répartir les particules selon un certain motif décoratif. Ensuite, une deuxième couche particulaire de résine est déposée sur la première couche, ces particules s 'accumulant surtout dans les dépressions créées dans la première couche par la déformation mécanique. On applique ensuite de la chaleur, éventuellement avec de la pression, à la préforme particulaire qui résulte des étapes précédentes, afin de former une structure composite multicouche frittée. Cette structure composite est non finie, c'est-à-dire ne convient pas à une utilisation comme revêtement de sol, car les particules de la deuxième couche ne sont fusionnées avec celles de la première couche que de manière ponctuelle et incomplète. Il y a donc une obligation de réaliser une étape supplémentaire de fusion terminale entre deux rouleaux chauffants, afin de fusionner toutes les résines.
Par conséquent, un objet de la présente invention est un procédé de fabrication d'une feuille plastique composite comprenant les étapes consistant à :
- former une première couche particulaire, par exemple d'usure, par poudrage d'une résine particulaire sur la surface d'un support mobile ;
- former au moins une deuxième couche particulaire sur la première couche particulaire pour former une préforme de structure composite multicouche ; et - appliquer de la pression et de la chaleur sur la préforme pour fusionner les particules. Le procédé est plus particulièrement caractérisé en ce que l'étape d'application de pression et de chaleur consiste à presser la préforme à plat en continu, à une température comprise entre environ 150°C et environ 250°C, et à une pression d'environ 0,5 à environ 20 bar, de telle sorte que la préforme est transformée en feuille composite multicouches sans fluage sensible d'une couche dans l'autre.
Le déposant de la présente demande a découvert, de manière surprenante, qu'il était possible d'obtenir une feuille composite multicouches finie prête à utiliser, et présentant les performances souhaitées et mentionnées précédemment, en modifiant le procédé décrit dans ce document de la manière précisée ci-dessus. Par ailleurs, il a été constaté que, et ce contre toute attente, les deux couches de particules ne se fondaient essentiellement pas l'une dans l'autre, c'est-à-dire qu'il n'y avait pas de fluage, ou d'interpénétration sensible d'une couche dans 1 ' autre .
Avantageusement, la deuxième couche est essentiellement à base de déchets en PVC.
En outre, on peut de préférence former une couche décorative à base d'un mélange de granulés colorés ou d'un film imprimé sur la première couche avant de former la deuxième couche. Dans un mode d'exécution préféré du procédé selon l'invention, le procédé comprend l'étape supplémentaire consistant à contrecoller en continu une sous-couche résiliente en matière plastique moussée sur la deuxième couche. Dans ce cas, la sous-couche résiliente peut être formée en déposant une couche d'adhésif constituée d'un film ou d'une poudre thermofusible adhésif sur la deuxième couche, en chauffant jusqu'à fusion de l'adhésif, et en contrecollant une mousse en polyuréthanne régénérée sur la couche médiane à une température comprise entre environ 100 °C et 180 °C et à une pression comprise entre environ 0,2 à environ 2 bars.
Un autre objet selon la présente invention est un procédé de fabrication d'un revêtement de sol consistant à fabriquer une feuille plastique composite selon le procédé préalablement décrit, le procédé comportant des étapes supplémentaires consistant à grainer et à poncer la surface de la première couche après pressage de la deuxième couche et avant contrecollage de la sous-couche, à découper la feuille composite après contrecollage dans un format souhaité, à stabiliser la feuille composite dans au moins un tunnel de stabilisation, et à conditionner la feuille composite préalablement découpée en dalles.
Un autre objet de la présente invention est une feuille plastique composite multicouche, comprenant au moins une première couche, par exemple d'usure, continue, comprenant une résine thermoplastique, par exemple un polychlorure de vinyle (PVC) , et au moins une deuxième couche, par exemple médiane, comprenant également une résine thermoplastique. La feuille composite est plus particulièrement caractérisée en ce qu'elle présente, avant pressage avec application de la chaleur, une préforme comprenant au moins deux couches distinctes de particules, et après pressage avec application de la chaleur, une feuille composite multicouche finie sans fluage sensible d'une couche dans l'autre couche.
Encore un autre objet de la présente invention est un revêtement de sol, notamment sous forme de dalles, comprenant une feuille composite selon la définition précédente.
La feuille composite selon la présente invention est dimensionnellement stable, et plane, c'est-à-dire qu'elle se comporte d'un point de vue mécanique essentiellement comme une feuille composite de type connu comportant une armature, par exemple en fibres de verre noyées dans une couche de matière plastique, et présente un bon comportement acoustique. Par ailleurs, on a constaté qu'il était pratiquement impossible de délaminer les différentes couches de la feuille selon l'invention, ce qui n'est pas la cas avec les feuilles composites de l'art antérieur.
Avantageusement, la première couche, par exemple d'usure, présente une épaisseur comprise entre environ 0,10 mm à environ 0,70 mm, et de préférence présente une épaisseur choisie parmi 0,25 mm, 0,50 mm et 0,65 mm. Dans un mode d'exécution préféré, la feuille composite comporte une couche décorative entre la première couche et la deuxième couche. Selon une variante préférée de ce mode d'exécution, la couche décorative est obtenue par pressage de granulés colorés plastiques, et éventuellement adjonction d'une couche de relief supplémentaire à base de paillettes, chips, et/ou filaments. Selon une autre variante préférée de ce mode d'exécution, la couche décorative est constituée d'un film imprimé. Avantageusement, la feuille composite comporte une une sous-couche résiliente, ayant une structure discontinue alvéolaire, réticulée dans son épaisseur, comprenant au moins une matière plastique.
De préférence, la feuille comporte une couche d'adhésif entre la deuxième couche, et de manière plus préférentielle, la couche adhésive est choisie parmi le groupe consistant en un film thermofusible, une bicouche en copolyamide et acétate de vinyle éthylénique (EVA) , une bicouche en copolyester, une poudre thermofusible du type polyuréthanne ou polyester, une couche "hot melt" du type polyuréthanne, une colle "émulsion" du type polyuréthanne, et une colle "solvant" du type polyuréthanne. Avantageusement, la couche d'adhésif est choisie pour empêcher la migration des plastifiants de la deuxième couche vers la sous-couche résiliente, et éviter ainsi des évolutions dimensionnelles telles que l'incurvation lors du vieillissement.
De préférence, la deuxième couche est essentiellement à base de déchets en polychlorure de vinyle (PVC) et peut présenter une épaisseur déposée de préférence comprise entre environ 0,20 mm à environ 2 mm.
Avantageusement, la sous-couche résiliente est constituée essentiellement de mousse de polyuréthanne régénérée réticulée. Plus préférentiellement, la sous- couche résiliente est constituée d'un mélange homogène :
- de flocons de mousse de polyuréthanne sélectionnés et réticulés ;
- d'un prépolymère de liaison à base de polyuréthanne ; - d'une poudre de caoutchouc régénéré ;
- éventuellement de granules de liège ;
- et d'autres adjuvants, tels que des pigments, des hydrof geants .
Selon un autre mode d'exécution préféré de l'invention, la sous-couche résiliente est constituée d'une mousse à cellules ouvertes rendue hydrofuge.
Un autre objet de la présente invention est une feuille plastique composite, comprenant une couche d'usure, éventuellement décorée, continue, comprenant une résine thermoplastique, par exemple un polychlorure de vinyle (PVC) , la feuille comprenant également une sous- couche résiliente ayant une structure discontinue alvéolaire, réticulée dans son épaisseur, comprenant au moins une matière plastique. La feuille composite est plus particulièrement caractérisée en ce que la feuille comprend en outre une couche médiane liée d'un côté par pressage à la couche d'usure, et de l'autre côté par collage avec la sous-couche résiliente, ladite couche médiane comprenant une résine thermoplastique, par exemple un polychlorure de vinyle, le tout sans pratiquement aucune armature intégrée dans tout ou partie de la structure de ladite feuille plastique composite.
Un autre objet de la présente invention est un revêtement de sol, notamment sous forme de dalles, comprenant une feuille composite selon la définition précédente.
Encore un autre objet de la présente invention est un procédé de fabrication d'une feuille plastique composite, selon la définition donnée précédemment. Ce procédé est caractérisé en ce que au départ on forme la couche d'usure, par exemple par enduction de la surface d'un support mobile avec un plastisol, puis gélification de dernier, puis on rapporte sur et assemble directement ou indirectement avec la couche d'usure la couche médiane, par pressage, et on rapporte sur et colle avec la couche médiane la sous-couche résiliente, moyennant quoi ladite feuille plastique est formée à l'envers, à partir de la couche d'usure servant de substrat.
La feuille composite selon la présente invention est dimensionnellement stable, et plane, c'est-à-dire qu'elle se comporte d'un point de vue mécanique essentiellement comme une feuille composite de type connu comportant une armature, par exemple en fibres de verre noyées dans une couche de matière plastique, et présente un bon comportement acoustique. Il a été constaté par ailleurs que si la feuille était construite à partir de la couche médiane, c'est-à-dire selon la technique habituelle antérieure de construction, on observait une déformation de cette couche médiane lors du pressage, et la planéité ne pouvait plus être assurée.
Avantageusement, la couche d'usure présente une épaisseur comprise entre environ 0,2 5 mm à environ 0,70 mm, et de préférence présente une épaisseur choisie parmi 0,25 mm, 0,50 mm et 0,65 mm. Dans un mode d'exécution préféré, la couche d'usure comporte une couche décorative entre la couche d'usure et la couche médiane. Selon une variante préférée de ce mode d'exécution, la couche décorative est obtenue par fusion et pressage de granulés colorés plastiques, et éventuellement adjonction d'une couche de relief supplémentaire à base de paillettes, chips, et/ou filaments. Selon une autre variante préférée de ce mode d'exécution, la couche décorative est constituée d'un film imprimé.
Avantageusement, la feuille composite comporte une couche d'adhésif entre la couche médiane et la sous-couche résiliente. De manière préférentielle, la couche adhésive est choisie parmi le groupe consistant en un film thermofusible, une bicouche en copolyamide et acétate de vinyle éthylénique (EVA) , une bicouche en copolyester, une poudre thermofusible du type polyuréthanne ou polyester, une couche "hot melt" du type polyuréthanne, une colle "émulsion" du type polyuréthanne, et une colle "solvant" du type polyuréthanne.
De préférence, la couche médiane est essentiellement à base de déchets en polychlorure de vinyle (PVC) et peut présenter une épaisseur déposée de préférence comprise entre environ 0,40 mm à environ 1,50 mm.
Avantageusement, la sous-couche résiliente est constituée essentiellement de mousse de polyuréthanne régénérée réticulée. Plus préférentiellement, la sous- couche résiliente est constitué d'un mélange homogène :
- de flocons de mousse de polyuréthanne sélectionnés et réticulés ; - d'un prépolymère de liaison à base de polyuréthanne ;
- d'une poudre de caoutchouc ;
- éventuellement de granules de liège ;
- et d'autres adjuvants, tels que des pigments, des hydrofugeants , et des colorants. Selon un autre mode d'exécution préféré de l'invention, la sous-couche résiliente est constituée d'une mousse à cellules ouvertes.
Dans un mode d'exécution préféré du procédé selon la présente invention, celui-ci comprend au moins les étapes consistant à:
- former en continu à 1 ' envers au moins une couche d'usure non moussée essentiellement à base de PVC sur des moyens de transport ; - former une couche médiane essentiellement à base de déchets en PVC sur la couche d'usure par pressage à plat en continu avec la couche d'usure ; et contrecoller en continu une sous-couche résiliente en matière plastique moussée sur la couche médiane.
Avantageusement, la couche d'usure est formée par enduction d'un plastisol surplastifié essentiellement à base de polychlorure de vinyle sur un tapis transporteur.
De préférence, la couche médiane à base de déchets en matière plastique est formée en saupoudrant des particules de déchets essentiellement à base de PVC, sur la couche d'usure, celles-ci étant ensuite pressées à plat à une température comprise entre environ 150°C et environ 200°C, et à une pression d'environ 5 à environ 20 bars. Dans une variante d'exécution du mode d'exécution préféré précédent, la couche médiane à base de déchets en PVC est formée en extrudant, au travers d'une filière plate à environ 185 °C, des particules de déchets essentiellement à base de PVC. Avantageusement, la sous-couche résiliente est formée en déposant une couche d'adhésif constituée d'un film ou d'une poudre thermofusible adhésif sur la couche médiane, en chauffant jusqu'à fusion de l'adhésif, et en contrecollant une mousse en polyuréthanne régénérée sur la couche médiane à une température comprise entre environ 130°C et 180°C et à une pression comprise entre environ 2 à environ 5 bars .
On peut éventuellement, former, par fusion et pressage, une couche décorative sur la couche d'usure avant de former la couche médiane, à base d'un mélange de granulés colorés ou d'un film imprimé.
Dans une modification préférée du procédé défini précédemment, pour fabriquer un revêtement de sol à partir d'une feuille plastique composite selon l'invention, on effectue les étapes supplémentaires consistant à grainer ou à poncer la surface de la couche d'usure, à poncer la surface de la couche médiane après pressage de cette dernière et avant contrecollage de la sous-couche, à découper la feuille composite après contrecollage dans un format souhaité, à stabiliser la feuille composite dans au moins un tunnel de stabilisation, et à conditionner la feuille composite préalablement découpée en dalles.
La présente invention sera maintenant décrite de manière plus détaillée par référence aux exemples d'un mode d'exécution préféré de l'invention et par rapport aux Figures, dans lesquelles :
- la Figure 1 représente une vue en perspective partiellement arrachée d'un mode d'exécution préféré d'une feuille composite sans armature selon la présente invention ;
- la Figure 2 représente une vue schématique en coupe d'une ligne de fabrication pour une feuille composite selon la présente invention.
- la Figure 3 représente une vue en coupe schématique d'une préforme composite multicouche particulaire avant pressage ;
- la Figure 4 représente une vue en coupe schématique d'une feuille composite multicouche selon 1 • invention après pressage ; - la Figure 5 représente une vue schématique en coupe de la suite de ligne de fabrication de la figure 2 selon un mode d'exécution préféré d'un revêtement de sol conforme à l'invention. les Figures 6 et 7 représentent une vue schématique en coupe d'une autre ligne de fabrication pour une feuille composite selon la présente invention.
La figure 1 montre une vue en perspective partiellement arrachée d'un mode d'exécution préféré d'une feuille plastique composite multicouche 1 selon la présente invention, telle qu'elle serait utilisée par exemple comme revêtement de sol, notamment sous forme de dalle. De haut en bas, et pour les besoins de la description de l'invention, la feuille 1 comprend une première couche, appelée couche d'usure 2, une couche décorative 5, une deuxième couche, appelée "couche médiane" 3, une couche adhésive 6, et une sous-couche résiliente 4, bien que les couches décorative 5, adhésive 6 et sous-couche résiliente ne soient pas obligatoires pour la réalisation d'un revêtement de sol convenable. La fabrication de cette feuille sera maintenant décrite en se référant utilement aux figures 2 à 5, qui illustrent schématiquement un mode d'exécution préféré du procédé d'obtention d'une feuille plastique composite, destinée à une utilisation comme revêtement de sol sous forme de dalles. La couche d'usure 2 est fabriquée par dépôt de granulés, par exemple des "dry blends", sur un tapis transporteur 7. Le tapis transporteur est constitué d'un matériau sur lequel l'adhérence des couches formées est faible ou nulle à la sortie de l'étape de pressage, ce qui permet à la feuille plastique formée d'être facilement enlevée du tapis transporteur. Parmi les tapis transporteurs pouvant convenir au transport de la feuille, on peut citer notamment les tapis sous forme de bande métallique, ou encore les tapis en Teflon® ou en silicone. Selon l'invention les particules constituant la première couche sont de préférence un dry blend à base d'un PVC en suspension, les particules présentant une granulométrie comprise entre 150 μm et 250 μm, alors que les suspensions normales de PVC ont une granulométrie de l'ordre de 130 μm. Le mélange "dry blend" de la première couche peut être obtenu d'abord en introduisant le PVC en suspension dans un mélangeur rapide à cuve haute muni d'une enveloppe chauffante ou non, avec des plastifiants, stabilisants, lubrifiants et autres adjuvants nécessaires et optionnellement pigments habituels, et ensuite en montant en température à environ 120°C par la vitesse élevée du rotor (environ 3000 tours) puis en vidangeant à cette température le tout dans une cuve élangeuse basse à enveloppe refroidissante. Ceci permet notamment d'obtenir des petites billes rondes, sèches, plastifiées et éventuellement colorées. Après tamisage approprié pour éliminer les grosses particules et les fines, on dispose d'un mélange de grains éventuellement colorés très réguliers et coulant parfaitement. La dépose des granulés peut être faite par tout système de dépose 9 convenable, et notamment par un distributeur à cardes, un saupoudreur à turbine électrostatique ou non, ou encore par des pistolets de pulvérisation électrostatique. Il est important de noter que cette couche est la première à être formée dans le procédé selon la présente invention, ce qui veut dire que la feuille composite 1 est construite à l'envers, contrairement à la pratique habituelle de fabrication de feuilles composites de ce type, en particulier lorsqu'il s'agit de la fabrication de revêtements de sols. Cette première couche, ou "couche d'usure" 2 peut également être constituée d'un plastisol PVC très plastifiée, mais sans apport de diluant, ce qui permet un débullage ultérieur facile. Elle peut être enduite sur la bande puis être avantageusement renforcée en PVC par pistoletage électrostatique supplémentaire (non représenté) d'un PVC en suspension très fine (particules d'environ 35 μm à 45 μm) , puis prégélifiée par passage sur des moyens chauffants par exemple des lampes à infra-rouges à environ 185 °C. Ceci permet d'obtenir une couche d'usure avantageusement rigide en particulier bien adaptée à un revêtement de sol sous forme de dalles. Ce type d'ajout au plastisol de base est couramment appelé "PVC Extender" .
De manière avantageuse, lorsque la feuille composite 1 est destinée à une application comme revêtement de sol, par exemple, la première couche, peut présenter une épaisseur comprise entre environ 0,10 mm à environ 0,70 mm, et de préférence présente une épaisseur choisie parmi 0,25 mm, 0,50 mm et 0,65 mm. Après dépose des granulés, la couche d'usure 2 peut être optionnellement prégelifiée par passage sous des moyens chauffants, par exemple des lampes à infrarouges 10 à environ 185 °C.
La couche d'usure 2 peut éventuellement être décorée, par exemple en prévoyant une couche décorative 5, qui sera appliquée ou formée entre la couche d'usure et la deuxième couche, ou "couche médiane". Dans ce cas, la couche décorative peut être constituée d'un film décoratif, ou peut encore être un mélange "dry blend coloré", tel que défini précédemment, avec en outre des pigments incorporés. Si on utilise un "dry blend coloré" pour former la couche décorative, celui-ci est avantageusement distribué à l'aide d'un tambour distributeur 11, de manière à obtenir un matelas continu de grains de couleurs différentes, et avantageusement dans un grammage au moins égal à 200 g/m2 sur la base de grains à 500 μm de diamètre. En effet, en-dessous d'un tel grammage, on constate que la deuxième couche 3 peut apparaître dans les vides créés par le manque de grains de couleur, ce qui peut perturber le décor recherché lorsque la deuxième couche 3 est constituée de matières régénérées, telles que des déchets de PVC. On a observé que les meilleurs résultats pouvaient être obtenus en choisissant des granulométries assez voisines entre la première et la deuxième couche, c'est-à- dire entre la couche d'usure et la couche médiane, mais on a également découvert qu'il était possible d'obtenir des feuilles composites selon le procédé tout à fait convenables pour une utilisation en tant que revêtement de sol en utilisant des granulés dont la médiane de la granulométrie d'une couche, par exemple la deuxième couche ou "couche médiane", n'excède pas 6 fois la médiane de granulométrie de l'autre couche, par exemple la première couche ou "couche d'usure".
On a également constaté que la fusibilité des particules peut être importante pour obtenir les meilleurs résultats. Cette fusibilité est déterminée selon le protocole expérimental suivant. On dépose une couche de particules de résine thermoplastique, par exemple de "dry blend" sur une plaque métallique, chauffée à 190°C. On mesure ensuite le temps nécessaire à la fusion (apprécié par l'agglomération autour d'une spatule) de la totalité des particules. La qualité de la couche fusionnée obtenue dans la feuille composite est d'autant meilleure que la fusibilité, telle que décrite précédemment, est rapide. En particulier, des particules présentant des fusibilités inférieures à quelques secondes, et plus préférentiellement inférieures à 15 secondes, permettent d'obtenir des feuilles composites présentant de meilleures performances .
La couche d'usure 2 et la couche médiane 3, et la couche décorative 5, si elle est présente, sont ensuite pressées à chaud et à plat, lors de l'étape de pressage qui sera décrite plus en détails ci-après. De cette manière, la couche décorative 5 obtenue ressemble à un décor très proche d'une feuille imprimée faux uni, tout en évitant l'impression, et par conséquent, la nécessité de prévoir un système de cylindres d'impression et de transfert de feuilles imprimées. De préférence, la couche décorative 5 présente une épaisseur après pressage de l'ordre d'environ 0,10 mm. Par ailleurs, il a été constaté que l'utilisation d'un "dry blend coloré" habituel constitué d'une suspension de PVC habituelle d'une granulométrie d'environ 130 μm, pour former la couche décorative 5 de la manière décrite précédemment, ne donne pas cette apparence décorative souhaitée, car le décor qui en résulte est sans nuances. Des variantes de couleur et de motifs peuvent être introduites dans la couche décorative 5 en y ajoutant des chips de granulométrie ou forme choisie, par exemple opaques, transparentes, colorées, multicolores, imprimées, ou encore des nacres, du bois coloré, et/ou des fils. Si on utilise de tels ajouts, il est préférable d'utiliser des particules de faible épaisseur, c'est-à-dire de l'ordre de 0,08 mm à 0,10 mm, afin d'éviter des déformations dans la couche d'usure 2, et de les distribuer sur cette dernière en amont de la distribution du mélange "dry blend".
De préférence, la couche médiane 3 est essentiellement à base de déchets en polychlorure de vinyle (PVC) . Par déchets en PVC, on entend par exemple des rebuts de ligne, soit de lisières, soit de l'ensemble couche d'usure/couche médiane, mais également de l'ensemble couche d'usure/couche médiane/sous-couche résiliente. De manière surprenante, le faible pourcentage de mousse en polyuréthanne ne perturbe pas le recyclage, car la présence de PVC plastifié dans le mélange constituant la couche médiane permet une liaison suffisante à chaud sous pression. Ces déchets PVC peuvent également provenir de déchets broyés de revêtements de sol déjà réalisés, fabriqués par enduction ou calandrage, ou par exemple encore de bouteilles en PVC. Les déchets peuvent éventuellement être modifiés par ajout de plastifiants, de charges, par exemple de la craie, etc. L'épaisseur de la couche médiane déposée est de préférence comprise entre environ 0,40 mm à environ 2 mm.
Dans le mode d'exécution illustré à la Figure 2, la couche médiane est obtenue en micronisant un mélange de déchets tel que décrit précédemment jusqu'à une granulométrie comprise entre environ 300 μm et environ 1200 μm, et de préférence entre 500 μm et 700 μm, ce qui donne un mélange hétérogène. Ce mélange est ensuite distribué en aval de la distribution de la couche décorative, par un moyen de distribution 12, tel que déjà décrit pour la couche d'usure et la couche décorative, sous forme d'un matelas de particules, sur la couche décorative. La préforme composite multicouche ainsi formée est montré schématiquement en coupe dans la figure 3. On constate que les couches particulaires sont distinctes, sans mélange sensible des différentes particules à travers les couches.
Ensuite, la préforme ou l'ensemble des couches, c'est-à-dire la couche d'usure, l'éventuelle couche décorative, et la couche médiane passent dans une presse à plat 13a, 13b. De telles presses à plat sont disponibles dans le commerce, par exemple auprès des sociétés KVAERNER, HELD, HYMEN ou SCHOTT ET MEISSNER, VILLARS, MEYER. Dans le cas de la société KVAERNER, ou HELD ou HYMEN, la presse est munie d'une double bande de transport, et permet d'obtenir une température de 210°C sous une pression maximale de 80 bars. La presse des sociétés SCHOTT ET MEISSNER, ou VILLARS ou MEYER est en fait une contrecolleuse munie d'une double bande de transport en tissu silicone, ou teflonne, avec un tapis inférieur déporté en amont permettant le transport des granulats, et d'obtenir une température maximale fonctionnelle de 250 °C, et une pression comprise entre 0,1 et 3 bars. Conformément à l'invention, la presse à plat 13a, 13b fonctionne en continu, dans une plage de température comprise entre environ 150°C à environ 200°C, et à des pressions comprises entre environ 0,5 bar à environ 20 bar, dans une réalisation préférée. L'étape de pressage à plat consiste à passer l'ensemble des couches d'usure/décorative/médiane dans une première zone chaude 13a d'environ 4 mètres de long, à une température d'environ 180°C, et à une pression d'environ 8 bar. Dans cette zone chaude 13a, les matières plastiques des couches d'usure, décorative 5 et médiane 3 fusionnent et sont pressées ensemble. L'ensemble passe ensuite dans une zone plus froide 13b, de longueur également d'environ 4 mètres, et toujours sous pression d'environ 8 bar, mais à une température d'environ 70 °C. En pratique, la presse peut être du type utilisé couramment dans 1 ' industrie de la fabrication d'agglomérés, ou mélaminés, ou telle que décrite précédemment. La feuille ainsi pressée comportant les couches d'usure, décorative, et médiane, quitte la presse à une température comprise entre environ 50 °C et environ 70°C, ce qui permet de transférer le produit à basse température et ainsi d'éviter l'emmagasinage de contraintes internes qui seraient gênantes pour une application de la feuille composite finie comme revêtement de sol sous forme de dalles.
A la sortie de cette étape de pressage, on obtient une feuille composite multicouche, dans laquelle les différentes couches ne s'interpénétrent pratiquement pas, c'est-à-dire pratiquement sans fluage. Une structure de ce type est représentée schématiquement par la figure 4.
Par ailleurs, on a constaté que bien que les couches soient géométriquement indépendantes les unes des autres, la feuille composite multicouche est quasiment indélaminable, et convient en l'état pour une utilisation comme revêtement de sol, notamment sous forme de rouleaux. En effet, le déposant a effectué des tests de délamination, conformément à la norme NF EN 431, selon laquelle un échantillon de la feuille est mis à tremper dans un bain d'acétone pendant 15 minutes, afin d'amorcer la délamination entre les couches. La force de délamination est mesurée ensuite au dynamomètre. Une valeur supérieure à 0,8 daN/cm est considérée comme excellente en termes de résistance à la délamination. Les feuilles composites obtenues selon le procédé de la présente présentent toutes une résistance à la délamination supérieure à 2 daN/cm, telle que l'on atteint la rupture d'une couche avant de pouvoir mesurer la délamination. L'étape suivante, qui est optionnelle pour la fabrication d'une feuille composite selon l'invention, dépend de l'effet de surface recherché. Cette étape est souhaitée lorsque celle-ci est destinée à une utilisation comme revêtement de sol sous forme de dalles. Elle consiste à grainer et à poncer la surface de la couche d'usure 2 et à poncer la surface de la couche médiane 3 après son pressage et avant contrecollage de la sous- couche 4. Pour ce faire, on réchauffe l'ensemble réalisé de l'étape de pressage, par exemple en le faisant passer sur un tambour chaud (non représenté) , ou sous des lampes infrarouges (non représentées) , à environ 110°C. La surface libre de la couche d'usure 2, c'est-à-dire la surface qui sera exposée aux passages, est ensuite soumise à un grainage 14 à environ 110 °C, au moyen d'un graineur gravure, par exemple, puis un refroidissement 15 à la température ambiante, et un calibrage de l'épaisseur par ponçage 16, ce qui permet de donner une plus grande régularité de l'ensemble réalisé.
Après l'étape de pressage, et éventuellement de grainage et ponçage, l'ensemble peut être collé sur une sous-couche résiliente 4, dont l'épaisseur peut varier entre environ 1,5 mm et 3 mm, et de préférence est 2 mm. Cette sous-couche résiliente 4 est de préférence constituée essentiellement de mousse de polyuréthanne régénérée réticulée, et en particulier de déchets de mousses en polyéther polyuréthanne agglomérés par un liant polyuréthanne. Par ailleurs, et de manière préférée, cette sous-couche résiliente peut en plus contenir un autre matériau cellulaire, par exemple du liège ou une mousse polyester polyuréthanne, des charges, ainsi qu'un agent d' hydrofugation, tel qu'un copolymère acrylique fluoré (par exemple le FC 3540 vendu par la société MINNESOTA MINING AND MANUFACTURING CO.), le Foraperle 351 vendu par la société ELF ATOCHEM, ou une cire de polyéthylène (par exemple la Hoechst ax E, le Ceridust 9502, vendus par la société HOECHST, ou l'AC 400 de la société Allied Signal).
Par ailleurs, la sous-couche résiliente 4 peut être constituée d'une mousse à cellules ouvertes. La constitution de la sous-couche résiliente sous forme de cellules ouvertes donne un meilleur comportement à l'amortissement de bruits d'impacts, et de manière surprenante, cette amélioration ne se fait pas au détriment du poinçonnement rémanent. En effet, la mousse polyuréthanne à réseau tridimensionnel (réticulée) susceptible d'être utilisée pour la sous-couche résiliente est très favorable au retour après déformation. Ceci permet d'éviter l'inconvénient majeur du fluage que l'on constate avec des mousses en PVC plastifié ou des couches à base de liège avec une matrice à base de PVC plastifié. Par ailleurs, un autre avantage de la cellularisation ouverte par refente de la sous-couche résiliente est qu'elle permet d'avoir un accrochage plus facile au moment de son collage lors de l'utilisation de la feuille composite, par exemple comme dalle de revêtement de sol. La masse volumique de la sous-couche résiliente est comprise entre environ 200 et 350 kg/m3 et plus avantageusement entre 220 et 300 kg/m3.
S ' agissant du comportement acoustique de la feuille selon la présente invention, le déposant a obtenu, avec une épaisseur de sous-couche du type précédemment décrit comprise entre environ 1,5 mm et environ 3,0 mm, et de masse volumique de 300 kg/m3 : un affaiblissement acoustique compris entre 14,4 dB(A) et 19,9 dB(A) ; un poinçonnement rémanent statique après 150 minutes compris entre environ 0,15 mm et environ 0,26 mm ;
- un poinçonnement rémanent statique après 24 heures compris entre environ 0,11 mm à environ 0,18 mm.
Le déposant a également obtenu avec une épaisseur de sous-couche de 2 , 5 mm et de masse volumique de
- un affaiblissement acoustique de 21 dB(A) ;
- un poinçonnement rémanent statique après 150 minutes de 0,30 mm ;
- un poinçonnement rémanent statique après 24 heures de 0,22 mm.
De préférence, la sous-couche résiliente est assemblée à et sur l'ensemble pressé des étapes précédentes par contrecollage en continu avec une couche adhésive 6. Cette couche adhésive peut se trouver sous forme de film ou être déposée sous forme liquide à froid (colle solvant) et à chaud (hot melt) ou en poudre. Le choix de l'adhésif dépend des composants des couches à assembler. Il a été trouvé, par exemple, qu'avec une couche médiane en déchets PVC/mousse polyuréthanne, les meilleurs résultats pouvaient être obtenus en utilisant comme adhésif des copolyamides ou des copolyesters, par exemple un film dénommé TC 203 vendu par la société Prochimir, ou une poudre dénommée UNEX 4103 vendue par la société UNEX DAKOTA. L'assemblage de la sous-couche résiliente 4 en polyuréthanne avec la couche médiane 3 peut se faire de la manière suivante, et comme illustré par la figure 5. La colle ou couche adhésive 6 est appliquée ou déposée sur la couche médiane 3 , qui est supportée par des moyens de transport, tel qu'un tapis transporteur. La quantité de colle déposée varie en fonction de la nature et la forme de celle-ci, mais est généralement de l'ordre de 20 g à 60 g pour une poudre, et de 30 g à 100 g pour un film. L'ensemble est avancé jusqu'à un poste de contrecollage en continu 17, la couche adhésive 6 ayant été préalablement chauffée à environ 130 °C par des moyens de chauffage 18, par exemple des lampes infrarouges, disposés à l'entrée du poste de contrecollage. La sous-couche résiliente 4 est déroulée d'en haut sans tension, et est passée avec l'ensemble préalablement obtenu et portant la couche adhésive, dans le poste de contrecollage en continu. L'adhésion de la sous-couche est obtenue grâce à la réactivation à chaud et le pressage à chaud et à plat progressif. Le poste de contrecollage comporte deux zones, une première zone chaude 17a, et une deuxième zone 17b plus froide que la première zone, et ressemble au poste de pressage précédemment décrit. La zone chaude 17a présente une longueur d'environ 4 mètres, mais présente une différence de température entre la partie supérieure, et la partie inférieure de cette zone, à savoir la température au-dessus du tapis transporteur est d'environ 180°C, alors que celle en-dessous du tapis transporteur est d'environ 130°C. La pression appliquée pour le collage est comprise entre environ 0,2 bar à environ 2 bar. La deuxième zone plus froide présente une longueur d'environ 2 mètres et fonctionne à une température d'environ 42 °C. Il est par ailleurs possible de repositionner les différentes couches lors de leur entrée dans le poste de contrecollage, comme pendant l'étape de pressage, ce qui n'est pas possible si une armature est présente. Après passage à travers le poste de contrecollage, la feuille composite obtenue selon l'invention est plane.
Afin de convenir à une utilisation comme revêtement de sol sous forme de dalles, la feuille composite assemblée peut ensuite être découpée 19 dans un format souhaité, stabilisée, de préférence à plat sans tension, par exemple, dans un premier tunnel 20 de stabilisation, fonctionnant à environ 115°C, et un deuxième tunnel 21 de stabilisation fonctionnant à 20 °C et puis 10°C à la sortie du tunnel, et enfin conditionnée dans un poste de conditionnement 22. Lors de la stabilisation, le tapis transporteur est de préférence un tapis téflonné, afin de permettre la relaxation de contraintes ayant pu s'être formées dans la feuille.
Ainsi, la feuille composite finie présente une stabilité dimensionnelle excellente, présentant par exemple, pour des dalles de revêtement de sol de 2 mètres de long, un retrait de l'ordre de seulement 0,05% à la fois en sens long et large selon NF EN 434. Cette feuille présente également une épaisseur très régulière, avec un écart d'épaisseur de la sous-couche résiliente de l'ordre de seulement 0,10mm. De préférence, l'épaisseur totale de la feuille composite complètement assemblée est comprise entre environ 2,5 mm et 4,5 mm, et peut avoir une masse surfacique préférentielle comprise entre environ 2000 g/m2 et environ 3400 g/m2. Les exemples suivants servent à illustrer la discussion précédente. Dans ces exemples deux formulations ont été utilisées pour créer les première et deuxième couches, à savoir DRYBLEND A et DECHETS B, dont les compositions sont données ci-après : DRYBLEND A Parties en Poids
PVC S K- ert 70 100
Octyl Benzyl Phtalate 32
Stabilisant BaZn 2
Epoxystéarate de Ca 3 PVC E K-Wert 64 2
Cire de polyéthylène 0,5
DECHETS B Parties en Poids
PVC S K-Wert 64 80 Acétochlorure de PVC (15%) 20
Dioctylphtalate 30 Stéarate de Ca 1,5
Sulfate de Pb 2,5
Cire de pétrole 3
CaC03 120 Stéarine 0,4
Chips Noir BK30 2
Exemple 1
On réalise une feuille composite de la manière suivante :
- on dépose, sur une plaque métallique défilant en continu, une couche de 320 g/m2 de particules de DRYBLEND A de granulométrie 150 μm ;
- on dépose ensuite sur cette première couche, une deuxième couche, constituée de 1350 g/m2 de particules de
DECHETS B de granulométrie 300 μm ;
- on presse la préforme sous 15 bars à 180°C pendant 1 minute, on maintien la pression à 15 bars pendant 1 minute supplémentaire et on refroidit l'ensemble pour atteindre une température de 70°C.
A la suite de ces étapes, on obtient une feuille composite multicouche d'épaisseur 1,12 mm, dont la résistance à la délamination mesurée selon la norme NF EN 431 est supérieure à 2,7 daN/cm, et pour laquelle la rupture de la couche d'usure intervient avant d'avoir pu mesurer la délamination.
Exemple 2
On réalise une feuille composite de la manière suivante :
- on dépose, sur une plaque métallique défilant en continu, 320 g/m2 de particules DRYBLEND A de granulométrie 150 μm ;
- on dépose ensuite sur cette première couche, une deuxième couche, constituée de 1350 g/m2 de particules de
DECHETS B de granulométrie 300 μm ; - on presse la préforme sous 80 bars à 180°C pendant 1 minute, on maintien la pression à 80 bars pendant 1 minute supplémentaire et on refroidit l'ensemble pour atteindre une température de 70°C. A la suite de ces étapes, on obtient une feuille composite multicouche d'épaisseur 1,12 mm, dont la résistance à la délamination mesurée selon la norme NF EN 431 est supérieure à 2,5 daN/cm, et pour laquelle la rupture de la couche d'usure intervient avant d'avoir pu mesurer la délamination.
Exemple 3
On réalise une feuille composite de la manière suivante : - on dépose, sur une plaque métallique défilant en continu, 320 g/m2 de particules DRYBLEND A de granulométrie 150 μm ;
- on déroule un film décor d'épaisseur 0,09 mm
- on dépose ensuite sur cette première couche, une deuxième couche, constituée de 1350 g/m2 de particules de
DECHETS B de granulométrie 300 μm ;
- on presse la préforme sous 15 bars à 180°C pendant 1 minute, on maintien la pression à 15 bars pendant 1 minute supplémentaire et on refroidit l'ensemble pour atteindre une température de 70°C.
A la suite de ces étapes, on obtient une feuille composite multicouche d'épaisseur 1,21 mm, dont la résistance à la délamination des différentes couches mesurée selon la norme NF EN 431 est supérieure à 2,4 daN/cm, et pour laquelle la rupture de la couche d'usure intervient avant d'avoir pu mesurer la délamination. En effectuant une coupe verticale de la feuille, on observe que le film décor n'est pas déformé et sépare de manière régulière, sans grande interpénétration, les deux couches obtenues à partir de particules. Exemple 4 (comparatif)
On réalise une feuille composite de la manière suivante :
- on dépose, sur une plaque métallique défilant en continu, 320 g/m2 de particules DRYBLEND A de granulométrie 150 μm ;
- on déroule un film décor d'épaisseur 0,09 mm
- on dépose ensuite sur cette première couche, une deuxième couche, constituée de 1350 g/m2 de particules de DECHETS B de granulométrie 1250 μm ;
- on presse la préforme sous 15 bars à 180 °C pendant 1 minute, on maintien la pression à 15 bars pendant 1 minute supplémentaire et on refroidit l'ensemble pour atteindre une température de 70 °C. A la suite de ces étapes, on obtient une feuille composite multicouche d'épaisseur 1,21 mm, dont la résistance à la délamination des différentes couches mesurée selon la norme NF EN 431 est supérieure 2 daN/cm. En effectuant une coupe verticale de la feuille, on observe que le film décor est déformé par la présence de particules de taille trop importante dans la couche de déchets, avec altération de l'aspect et de la géométrie du décor.
Conformément aux Figures 6 et 7 , on décrit ci- après un autre procédé d'obtention d'une feuille plastique composite, destinée à une utilisation comme revêtement de sol sous forme de dalles.
La couche d'usure 2 peut être fabriquée, par exemple par calandrage, par extrusion, par dépôt de granulés dry blends (on entend par dry blends un mélange de PVC et de plastifiant (s) dans lequel le ou les plastifiants ont été absorbés par le grain de PVC de telle manière que l'on conserve un produit pulvérulent) ou encore par enduction d'un plastisol sur un tapis transporteur 7, notamment sous forme de bande métallique. L' enduction peut être faite en particulier au moyen de cylindres, dont un arrangement préféré est le dispositif de coucheuse à rouleau contraire, de pistolets de pulvérisation, d'une racle 9, cette dernière étant représentée à la figure 2. Il est important de noter que cette couche est la première à être formée dans le procédé selon la présente invention, ce qui veut dire que la feuille composite 1 est construite à l'envers, contrairement à la pratique habituelle de fabrication de feuilles composites de ce type, en particulier lorsqu'il s'agit de la fabri- cation de revêtements de sols. Cette couche d'usure 2 est essentiellement à base de polychlorure de vinyle, de préférence très plastifié, donc très fluide, mais sans apport de diluant, ce qui permet un débullage facile et simplifie le procédé de fabrication dans son ensemble. La couche d'usure 2 peut être renforcée en PVC par pistolletage électrostatique (non représenté) d'un PVC en suspension très fine (particules d'environ 35 μm à 45 μm) , ce qui permet d'obtenir une couche d'usure avantageusement rigide, en particulier bien adaptée à un revêtement de sol sous forme de dalles. Ce type d'ajout au plastisol de base est couramment appelé "PVC Extender" . De manière avantageuse, lorsque la feuille composite 1 est destinée à une application comme revêtement de sol, par exemple, la couche d'usure 2 peut présenter une épaisseur comprise entre environ 0,25 mm à environ 0,70 mm, et de préférence présente une épaisseur choisie parmi 0,25 mm, 0,50 mm et 0,65 mm. Après enduction, la couche d'usure 2 peut être prégelifiée par passage sous des moyens chauffants, par exemples des lampes à infrarouges 10 à environ 185 °C. La couche d'usure 2 peut éventuellement être décorée, par exemple en prévoyant une couche décorative 5, qui sera formée entre la couche d'usure et la couche médiane. Dans ce cas, la couche décorative peut être constituée d'un mélange appelé "dry blend" coloré, qui fait appel à un PVC en suspension d'une granulométrie comprise entre 300 μm et 700 μm, et de préférence de l'ordre de 500 μm, alors que les suspensions normales de PVC ont une granulométrie de l'ordre de 130 μm. Le mélange "dry blend" peut être d'abord introduit dans un mélangeur rapide à cuve haute muni d'une enveloppe chauffante (environ 120°C) , avec des plastifiants, pigments et stabilisants habituels, et ensuite introduit dans un mélangeur à cuve basse à enveloppe refroidissante. Ceci permet d'obtenir des petites billes rondes, plastifiées et colorées. Après tamisage approprié pour éliminer les grosses particules et les fines, on dispose d'un mélange de grains colorés très réguliers et coulant parfaitement.
Ces billes peuvent ensuite être distribuées sur la couche d'usure 2 déjà déposée sur le tapis transporteur 7 en amont. De préférence, le mélange "dry blend" est distribué, par exemple à l'aide d'un tambour distributeur 11, de manière à obtenir un matelas continu de grains de couleurs différentes, et avantageusement dans un grammage au moins égal à 200 g/m2 sur la base de grains à 500 μm de diamètre. En effet, en-dessous d'un tel grammage, on constate que la couche médiane 3 peut apparaître dans les vides créés par le manque de grains de couleur, ce qui peut perturber le décor recherché lorsque la couche médiane 3 est constituée de matières régénérées, telles que des déchets de PVC. La couche décorative 5, si elle est présente, est ensuite pressée à chaud et à plat entre la couche d'usure 2 et la couche médiane 3, lors d'une étape de pressage qui sera décrite plus en détails ci-après. De cette manière, la couche décorative 5 obtenue ressemble à un décor très proche d'une feuille imprimée faux uni, tout en évitant l'impression, et par conséquent, la nécessité de prévoir un système de cylindres d'impression et de transfert de feuilles imprimées. De préférence, la couche décorative 5 présente une épaisseur après pressage de l'ordre d'environ 0,15 mm et est prise dans la masse de la couche d'usure 2. Par ailleurs, il a été constaté que l'utilisation d'un "dry blend" pigmenté habituel constitué d'une suspension de PVC habituelle d'une granulométrie d'environ 130 μm, pour former la couche décorative 5 de la manière décrite précédemment, ne donne pas cette apparence décorative souhaitée, car le décor qui en résulte est sans nuances.
Conformément à la présente invention, la couche médiane 3 est liée d'un côté par pressage dans une presse 13a, 13b à la couche d'usure 2, et de l'autre côté par collage avec la sous-couche résiliente 4, ladite couche médiane 3 comprenant une résine thermoplastique, par exemple un polychlorure de vinyle. De préférence, cette couche médiane 3 est essentiellement à base de déchets en polychlorure de vinyle (PVC) . Par déchets en PVC, on entend par exemple des rebuts de ligne, soit de lisières, soit de l'ensemble couche d'usure/couche médiane, mais également de l'ensemble couche d'usure/couche médiane/sous-couche résiliente. De manière surprenante, le faible pourcentage de mousse en polyuréthanne ne perturbe pas le recyclage, car la présence de PVC plastifié dans le mélange constituant la couche médiane permet une liaison suffisante à chaud sous pression. Ces déchets PVC peuvent également provenir de déchets broyés de revêtements de sol déjà réalisés, fabriqués par enduction ou calandrage, ou par exemple encore de bouteilles en PVC. Les déchets peuvent éventuellement être modifiés par ajout de plastifiants, de charges, par exemple de la craie, etc. Il est possible de former la couche médiane 3 selon deux manières préférées, qui seront décrites ci-après. L'épaisseur de la couche médiane déposée est de préférence comprise entre environ 0,40 mm à environ 1,50 mm.
Dans une première variante, et celle qui est illustrée aux Figures 6 et 7 , la couche médiane 3 est obtenue par extrusion, à environ 185 °C, par exemple avec une extrudeuse 12 en filière plate, d'un mélange de déchets provenant de lisières, de grilles de découpe, de déchets de mousse polyuréthanne, en un mélange de PVC plastifié avec de la mousse polyuréthanne réticulée non thermoplastique. Par ailleurs, l' extrusion présente l'avantage que le mélange peut être contrôlé aisément, notamment en ce qui concerne l'addition d'adjuvants, par exemple de la craie, et permet également de produire un film d'épaisseur assez régulière qui va s'intégrer parfaitement dans la presse 13a, 13b sans perturber le mélange de la couche décorative 5. Cette étape du procédé peut en outre être automatisée au niveau des alimentations, de l'épaisseur du film produit et du débit nécessaire pour la presse 13a, 13b.
Dans une deuxième variante, la couche médiane est obtenue en micronisant un mélange de déchets tel que décrit précédemment jusqu'à une granulométrie d'environ 1200 μm, ce qui donne un mélange hétérogène. Ce mélange est ensuite distribué en aval de la distribution de la couche décorative, sous forme d'un matelas de particules, sur la couche décorative. Ensuite, l'ensemble des couches, c'est-à-dire la couche d'usure, l'éventuelle couche décorative, et la couche médiane passent dans une presse à plat 13a, 13b.
La presse à plat 13a, 13b fonctionne en continu, dans une plage de température comprise entre environ 150°C à environ 200°C, et à des pressions comprises entre environ 5 bar à environ 20 bar. L'étape de pressage à plat consiste à passer l'ensemble des couches d'usure/décorative/médiane dans une première zone chaude 13a d'environ 4 mètres de long, à une température d'environ 180°C, et à une pression d'environ 8 bar. Dans cette zone chaude 13a, les matières plastiques des couches décorative 5 et médiane 3 fusionnent et sont pressées ensemble avec la couche d'usure 2. Il est également possible dans cette zone de réaligner les différentes couches les unes par rapport aux autres, ce qui n'est pas le cas si une armature est présente. L'ensemble passe ensuite dans une zone plus froide 13b, de longueur également d'environ 4 mètres, et toujours sous pression d'environ 8 bar, mais à une température d'environ 70°C. En pratique, la presse peut être du type utilisé couramment dans l'industrie de la fabrication d'agglomérés. La feuille ainsi pressée comportant les couches d'usure, décorative, et médiane, quitte la presse à une température comprise entre environ 50°C et environ 70°C, ce qui permet d'éviter l'emmagasinage de contraintes internes qui seraient gênantes pour une application de la feuille composite finie comme revêtement de sol sous forme de dalles.
Après l'étape de pressage, et éventuellement de grainage et ponçage, l'ensemble est collé sur une sous- couche résiliente 4, dont l'épaisseur peut varier entre environ 1,5 mm et 3 mm, et de préférence est 2 mm. Cette sous-couche résiliente 4 est de préférence constituée essentiellement de mousse de polyuréthanne régénérée réticulée, et en particulier de déchets de mousses en polyéther polyuréthanne agglomérés par un liant polyuréthanne. Par ailleurs, et de manière préférée, cette sous-couche résiliente peut en plus contenir un autre matériau cellulaire, par exemple du liège ou une mousse polyester polyuréthanne, des charges, ainsi qu'un agent d' hydrofugation, tel qu'un copolymère acrylique fluoré (par exemple le FC 251 vendu par la société Minnesota Mining and Manufacturing Co.), ou une cire de polyethylene (par exemple la Hoechst Wax E, vendue par la société Hoechst) .
Par ailleurs, la sous-couche résiliente 4 peut être constituée d'une mousse à cellules ouvertes. La constitution de la sous-couche résiliente sous forme de cellules ouvertes donne un meilleur comportement à l'amortissement de bruits d'impacts, et de manière surprenante, cette amélioration ne se fait pas au détriment du poinçonnement rémanent. En effet, la mousse polyuréthanne à réseau tridimensionnel (réticulée) susceptible d'être utilisée pour la sous-couche résiliente est très favorable au retour après déformation. Ceci permet d'éviter l'inconvénient majeur du fluage que l'on constate avec des mousses en PVC plastifié ou des couches à base de liège avec une matrice à base de PVC plastifié. Par ailleurs, un autre avantage de la cellularisation ouverte par refonte de la sous-couche résiliente est qu'elle permet d'avoir un accrochage plus facile au moment de son collage lors de l'utilisation de la feuille composite, par exemple comme dalle de revêtement de sol. La masse volumique de la sous-couche résiliente est comprise entre environ 200 et 350 kg/m3 et plus avantageusement entre 250 et 310 kg/m3.
S ' agissant du comportement acoustique de la feuille selon la présente invention, le déposant a obtenu, avec une épaisseur de sous-couche du type précédemment décrit comprise entre environ 1,5 mm et environ 3,0 mm, et de masse volumique de 305 kg/m3 : un affaiblissement acoustique compris entre 14,4 dB(A) et 19,9 dB(A) ;
- un poinçonnement rémanent statique après 150 minutes compris entre environ 0,15 mm et environ 0,26 mm ;
- un poinçonnement rémanent statique après 24 heures compris entre environ 0,11 mm à environ 0,18 mm.
Le déposant a également obtenu avec une épaisseur de sous-couche de 2,8 mm et de masse volumique de
Figure imgf000034_0001
- un affaiblissement acoustique de 21 dB(A) ;
- un poinçonnement rémanent statique après 150 minutes de 0,35 mm ;
- un poinçonnement rémanent statique après 24 heures de 0,23 mm. L'assemblage de la sous-couche résiliente 4 en polyuréthanne avec la couche médiane 3 peut se faire de la manière suivante. La colle ou couche adhésive 6 est appliquée ou déposée sur la couche médiane 3 , qui est supportée par des moyens de transport, tel qu'un tapis transporteur. La quantité de colle déposée varie en fonction de la nature et la forme de celle-ci, mais est généralement de l'ordre de 20 g à 60 g pour une poudre, et de 50 g à 100 g pour un film. L'ensemble est avancé jusqu'à un poste de contrecollage en continu 17, la couche adhésive 6 ayant été préalablement chauffée à environ 130°C par des moyens de chauffage 18, par exemple des lampes infrarouges, disposés à l'entrée du poste de contrecollage. La sous-couche résiliente 4 est déroulée d'en haut sans tension, et est passée avec l'ensemble préalablement obtenu et portant la couche adhésive, dans le poste de contrecollage en continu. L'adhésion de la sous-couche est obtenue grâce à la réactivation à chaud et le pressage à chaud et à plat progressif. Le poste de contrecollage comporte deux zones, une première zone chaude 17a, et une deuxième zone 17b plus froide que la première zone, et ressemble au poste de pressage précédemment décrit. La zone chaude 17a présente une longueur d'environ 4 mètres, mais présente une différence de température entre la partie supérieure, et la partie inférieure de cette zone, à savoir la température au- dessus du tapis transporteur est d'environ 180°C, alors que celle en-dessous du tapis transporteur est d'environ 130°C. La pression appliquée pour le collage est comprise entre environ 2 bar à environ 5 bar. La deuxième zone plus froide présente une longueur d'environ 2 mètres et fonctionne à une température d'environ 42 °C. Il est par ailleurs possible de repositionner les différentes couches lors de leur entrée dans le poste de contrecollage, comme pendant l'étape de pressage, ce qui n'est pas possible si une armature est présente. Après passage à travers le poste de contrecollage, la feuille composite obtenue selon l'invention est plane.
Afin de convenir à une utilisation comme revêtement de sol sous forme de dalles, la feuille composite assemblée peut ensuite être découpée 19 dans un format souhaité, stabilisée, de préférence à plat sans tension, par exemple, dans un premier tunnel 20 de stabilisation, fonctionnant à environ 115°C, et un deuxième tunnel 21 de stabilisation fonctionnant à 20°C et puis 10 °C à la sortie du tunnel, et enfin conditionnée dans un poste de conditionnement 22. Lors de la stabilisation, le tapis transporteur est de préférence un tapis téflonné, afin de permettre la relaxation de contraintes ayant pu s'être formées dans la feuille. Ainsi, la feuille composite finie présente une stabilité dimensionnelle excellente, présentant par exemple, pour des dalles de revêtement de sol de 2 mètres de long, un retrait de l'ordre de seulement 0,05% à la fois en sens long et large. Cette feuille présente également une épaisseur très régulière, avec un écart d'épaisseur de la sous-couche résiliente de l'ordre de seulement 0,10mm. De préférence, l'épaisseur totale de la feuille composite complètement assemblée est comprise entre environ 2,5 mm et 4,5 mm, et peut avoir une masse surfacique préférentielle comprise entre environ 2400 g/m2 et environ 3400 g/m2.

Claims

REVENDICATIONS
1/ Procédé de fabrication d'une feuille plastique composite comprenant les étapes consistant à :
- former une première couche particulaire, par exemple d'usure, par poudrage d'une résine particulaire sur la surface d'un support mobile ;
- former au moins une deuxième couche particulaire sur la première couche particulaire pour former une préforme de structure composite multicouche ; et - appliquer de la pression et de la chaleur sur la préforme pour fusionner les particules, caractérisé en ce que l'étape d'application de pression et de chaleur consiste à presser la préforme à plat en continu, à une température comprise entre environ 150°C et environ 200°C, et à une pression d'environ 0,5 à environ 20 bar, de telle sorte que la préforme est transformée en feuille composite multicouche sans fluage sensible d'une couche dans l'autre.
2/ Procédé pour la fabrication d'une feuille composite (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que le procédé comprend l'étape supplémentaire consistant à contrecoller en continu une sous-couche résiliente (4) en matière plastique moussée sur la deuxième couche.
3/ Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la deuxième couche (3) est essentiellement à base de déchets en PVC.
4/ Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que une sous-couche résiliente (4) est formée en déposant une couche d'adhésif (6) constituée d'un film ou d'une poudre thermofusible adhésif sur la deuxième couche (3), en chauffant jusqu'à fusion de l'adhésif (6), et en contrecollant une mousse (4) en polyuréthanne régénérée sur la couche médiane (3) à une température comprise entre environ 100°C et 180°C et à une pression comprise entre environ 0,2 à environ 2 bars. 5/ Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, en outre, on forme, une couche décorative (5) à base d'un mélange de granulés colorés ou d'un film imprimé sur la première couche (2) avant de former la deuxième couche ( 3 ) .
6/ Procédé de fabrication d'un revêtement de sol consistant à fabriquer une feuille plastique composite selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le procédé comporte des étapes supplémentaires consistant à grainer (14) et à poncer (16) la surface de la première couche (2) après pressage de la deuxième couche (3) et avant contrecollage de la sous- couche (4) , à découper (19) la feuille composite (1) après contrecollage dans un format souhaité, à stabiliser la feuille composite (1) dans au moins un tunnel de stabilisation (20,21), et à conditionner (22) la feuille composite (1) préalablement découpée en dalles.
7/ Feuille (1) plastique composite multicouche, comprenant au moins une première couche (2) , par exemple d'usure, continue, comprenant une résine thermoplastique, par exemple un polychlorure de vinyle (PVC) , et au moins une deuxième couche (3) , par exemple médiane, comprenant également une résine thermoplastique, caractérisée en ce qu'elle présente, avant pressage avec application de la chaleur, une préforme comprenant au moins deux couches distinctes de particules, et après pressage avec application de la chaleur, une feuille composite (1) multicouche finie sans fluage sensible d'une couche (2) dans 1 • autre couche ( 3 ) . 8/ Feuille plastique composite (1) selon la revendication 7, caractérisée en ce que la première couche (2) présente une épaisseur comprise entre environ 0,10 mm à environ 0,70 mm, et de préférence présente une épaisseur choisie parmi 0,25 mm, 0,50 mm et 0,65 mm. 9/ Feuille plastique composite (1) selon la revendication 7, caractérisée en ce qu'elle comporte une couche décorative (5) entre la première couche (2) et la deuxième couche (3) .
10/ Feuille plastique composite (1) selon la revendication 9, caractérisée en ce que la couche décorative (5) est obtenue par pressage de granulés colorés plastiques, et éventuellement adjonction d'une couche de relief supplémentaire à base de paillettes, chips, et/ou filaments.
11/ Feuille plastique composite (1) selon la revendication 9, caractérisée en ce que la couche décorative (5) est constituée d'un film imprimé.
12/ Feuille plastique composite selon la revendication 7, caractérisée en ce qu'elle comporte en outre une sous-couche résiliente (4) , ayant une structure discontinue alvéolaire, réticulée dans son épaisseur, comprenant au moins une matière plastique.
13/ Feuille plastique composite (1) selon la revendication 7, caractérisée en ce qu'elle comporte une couche d'adhésif (6) entre la deuxième couche (3) et une sous-couche résiliente (4) .
14/ Feuille plastique composite (1) selon la revendication 13 , caractérisée en ce que la couche d'adhésif (6) est choisie parmi le groupe consistant en un film thermofusible, une bicouche en copolyamide et acétate de vinyle éthylénique (EVA) , un copolyester, une poudre thermofusible du type polyuréthanne ou polyester, une couche "hot melt" du type polyuréthanne, une colle "émulsion" du type polyuréthanne, et une colle "solvant" du type polyuréthanne. 15/ Feuille plastique composite (1) selon la revendication 14 , caractérisée en ce que la couche d'adhésif (6) est choisie pour empêcher la migration des plastifiants de la deuxième couche (3) vers la sous-couche résiliente (4) . 16/ Feuille composite selon la revendication 7, caractérisée en ce que la deuxième couche (3) est essentiellement à base de déchets en polychlorure de vinyle (PVC) .
17/ Feuille composite selon la revendication 7, caractérisée en ce que l'épaisseur de la deuxième couche déposée est de préférence comprise entre environ 0,40 mm à environ 2 mm.
18/ Feuille composite selon la revendication 12, caractérisée en ce que la sous-couche résiliente (4) est constituée essentiellement de mousse de polyuréthanne régénérée réticulée.
19/ Feuille composite selon la revendication 12, caractérisée en ce que la sous-couche résiliente (4) est constituée d'un mélange homogène :
- de flocons de mousse de polyuréthanne sélectionnés et réticulés ;
- d'un prépolymère de liaison à base de polyuréthanne ;
- d'une poudre de caoutchouc régénéré ;
- éventuellement de granules de liège ; - et d'autres adjuvants, tels que des pigments, des hydrof geants.
20/ Feuille composite selon la revendication 7, caractérisée en ce que la sous-couche résiliente (4) est constituée d'une mousse à cellules ouvertes rendue hydrofuge.
21/ Revêtement de sol, notamment sous forme de dalles, comprenant une feuille composite selon l'une quelconque des revendications 7 à 20.
PCT/FR1998/000666 1997-04-01 1998-04-01 Feuille composite, revetement de sol la comprenant et procedes de fabrication de ceux-ci WO1998044187A1 (fr)

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