WO1994015772A1 - Dalle composite, moule reutilisable adapte a la fabrication d'une telle dalle et procede de fabrication en continu d'un materiau composite notamment d'un revetement interieur ou exterieur - Google Patents

Dalle composite, moule reutilisable adapte a la fabrication d'une telle dalle et procede de fabrication en continu d'un materiau composite notamment d'un revetement interieur ou exterieur Download PDF

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Definitions

  • Composite slab, reusable mold suitable for the manufacture of such a slab and continuous manufacturing process for a composite material, in particular an interior or exterior coating The subject of the present invention is a composite slab intended for interior or exterior coating for example floor, wall or facade covering.
  • Such coatings can be made from so-called "extra-silica” quartz grains obtained from purified sand and washed so as to obtain a purity of the order of 98% corresponding to that of glass.
  • these coatings have the drawback of requiring a long and inconvenient installation process for their installation, which greatly increases their cost price and consequently limits their development. .
  • such slabs are also not likely to give complete satisfaction given the fact that they are brittle; moreover, hard tiles must be heated at the time of their installation in order to be able to match irregularities in the floor.
  • the object of the present invention is to remedy this drawback by proposing a composite slab whose aesthetic appearance is similar to that of known slabs or coatings with mortar, but which is not brittle and can be easily placed on the ground or on a wall without colliding problems related to the presence of irregularities on the support.
  • this composite slab is characterized in that it is constituted by the association, on the one hand, of an upper layer constituted by an agglomerate of mineral or synthetic grains in particular of quartz grains, if necessary colored, joined by a synthetic resin, in particular epoxy or flexible polyurethane or flexible resin mortar, this hard and brittle layer having the mechanical characteristics of a traditional screed, and being capable of being replaced automatically without the breakage being visible and therefore without detract from the aesthetics of the assembly, and, on the other hand, of a lower layer of flexible elastomer, the mechanical and physical characteristics of a rubber mat resulting from the composite slab thus obtained.
  • the flexible elastomer is preferably constituted by recycled rubber grains joined together by a binder.
  • this characteristic should not be considered as limiting the invention, and the flexible elastomer could, as a variant, be simply obtained by calendering.
  • the tiles according to the invention can of course have any dimensions, for example of the order of 20 x 20 to 50 x 50 cm for a thickness of 0.5 to 1.2 cm.
  • the flexible elastomer is a porous elastomer.
  • any horizontal work such as roof or terrace requiring waterproofing, was covered with a base coating not resistant to puncture which required to be circulated the interposition of a system such as plastic films or most often support pads before the installation of slabs; these support studs had the dual role of protecting the sealing layer by preventing it from being punctured and serving as a drain.
  • the composite slab according to the invention can, on the contrary, be placed directly on the waterproofing without interposition of studs thanks to the soft nature of the lower layer which does not risk not to damage the sealing layer, and also thanks to its porous nature which allows it to act as a drain when it is glued to the ground.
  • this is an outdoor carpet with an average thickness of the order of 8 mm instead of 40 mm for a conventional tile.
  • the invention therefore makes it possible to obtain an effect similar to the prior art by reducing the size and the load since it is possible to achieve a load of the order of 13 kg / m 2 instead of 60 to 80 kg / m 2 previously.
  • the tiles according to the invention may have a certain weakness at their edges; to remedy this, one can consider, according to another characteristic of the invention, to close the surface, the pores of the upper layer of the slabs with a resin at their edges.
  • This closing resin can be put in place either during the slab manufacturing process, or afterwards. It can, in certain specific cases, cooperate with a porous adhesive capable of retaining it on the surface.
  • the invention also relates to a reusable mold which is particularly suitable for the manufacture of a composite slab of the type described above.
  • This mold comprises, in a conventional manner, a bottom as well as four lateral edges arranged side by side and oriented at right angles to each other. compared to the others so as to delimit between them a parallelepiped cavity corresponding to the slab to be molded.
  • this mold is characterized in that the lateral flanges are not integral with each other and cooperate with at least two fold lines extending parallel along these inside the parallelepiped cavity so as to define, on the one hand, a closed position in which the four lateral flanges are located on the same side of the bottom perpendicular to it to allow the molding of a slab and, on the other hand, a open position in which at least one of the four lateral edges is folded down essentially by 180 ° around the corresponding fold line to release at least one of the edges of the slab and facilitate its demolding.
  • the mold when the base rests on a flat support, the mold is automatically placed in the closed position; on the other hand, when it is no longer supported at one of the fold lines, the corresponding lateral edge automatically switches down to the open position.
  • the fold lines may be four in number or even not be preformed in the particular case where the bottom of the mold is made of a flexible material.
  • the lateral flanges can of course be any provided that they have at least one protruding edge made of a hard material.
  • these may, for example, be constituted by profiles in the form of angles, comprising a first branch resting on the bottom and by which they are fixed thereon, and a second branch, perpendicular to the first, which corresponds to the thickness of the mold and whose height is of the order of a centimeter .
  • the invention also relates to a method of molding composite slabs in mortar in the mold described above.
  • the flexible elastomer is placed at the bottom of the mold, the mortar is poured cold at its upper part, the assembly thus obtained is compressed using a press and the slab is demolded opening the mold at one of the side edges, interposing if necessary a release agent on its edge and / or on the bottom.
  • the flexible elastomer can be either prefabricated or cast in the mold. Given the viscosity of the resin, it is necessary to provide a vibration device so as to obtain good spreading of the mortar.
  • the present invention therefore also has the object of proposing a simple process which is economically profitable, and satisfactory from the point of view of aesthetics, allowing the continuous production of a composite material, in particular a coating comparable to the upper layer, the lower layer or even the two constituent layers of the composite slabs object of the invention.
  • non-stick support such as a strip of silicone paper or a teflon-coated strip previously wound on a feed roller
  • thermosetting liquid elastomer a layer of preferably thermosetting liquid elastomer is deposited by coating, in particular a modified polyurethane latex or other epoxy resin on one of the faces or first face of the support strip,
  • a layer of aggregates is deposited on the first face thus covered with elastomer of the support strip, and
  • the support strip is separated from the resin / aggregate agglomerate after the polymerization step and the latter is wound on a storage roller driven in rotation by a control motor before being used for the coating of any support, or to be subjected to a subsequent treatment.
  • a coating can, for example, be placed on a facade or floor, in particular concrete, either "as is” in the manner of a carpet or previously cut into tiles, then be coated in situ with a second layer of resin forming a finishing layer, jointing and possibly sealing.
  • Another possibility, in accordance with the invention consists in using as a coating resin a flexible resin having a self-adhesive effect and in removing the support strip only during use: it is thus possible to obtain a coating self-adhesive.
  • the products obtained may have a more or less marked relief appearance and may have a more or less dense or porous structure.
  • the material obtained can be pressed between two hot cylinders, when the nature of the aggregates used allows it.
  • the strip is passed through a heating tunnel so as to cause the polymerization of the resin, - the first face of the support strip carrying the aggregates is again coated with a flexible resin, preferably thermosetting,
  • the support strip is ironed in a heating tunnel so as to cause the polymerization of the resin forming the second layer or layer of finishing, - if necessary, the support strip is separated and the resin / aggregates agglomerate constituting the finished product is wound up on a storage roller driven in rotation by a control motor.
  • the strip of composite material thus obtained has a variable thickness of the order of 0.5 to 3 mm.
  • the thickness depends on the layer of elastomer deposited and the size of the aggregates. It should be noted that the above operations can be repeated several times so as to increase the thickness of the coating; at each new operation, it suffices to transfer the storage roller instead of the supply roller and to wind the strip constituting the coating during manufacture on a blank storage roller; such a process is in fact limited only by the fact that the thickness must be sufficiently small to allow the winding of the strip (approximately 30 mm).
  • the aggregates can of course be of any origin without departing from the scope of the invention.
  • they may consist of mineral or synthetic grains, in particular quartz grains, where appropriate colored.
  • a superimposition of resin / quartz passes makes it possible to obtain the thickness equivalent to that of the upper layer of a variant of the aforementioned composite slabs.
  • the superposition of the passes with particles of an elastomer, in particular by way of example of recycled rubber makes it possible to obtain a lower layer of different thicknesses.
  • the resins used for the first or second layers may be similar or different; it is even possible in certain particular cases to connect by mechanical coupling thanks to the interface constituted by the aggregates two resins which are not compatible with each other.
  • the aggregates are deposited from a supply hopper cooperating, on the one hand, with two drive rollers located on either side thereof and, on the other hand, with a recycling band with raised edges, placed below, between the two drive rollers.
  • the aggregates are deposited using an adjustable opening in the hopper and forms an angle with the coated support strip.
  • the width of the hopper is slightly greater than that of the support strip.
  • the surplus of aggregates is recycled by a set of mats with raised edges and buckets and brought back to the hopper, if necessary, a sieve can be provided at the entrance of the latter.
  • one or more pressure rollers maintain the shape of the pocket, on each side of the support strip.
  • the first and / or second coating step can of course be implemented in any way without departing from the scope of the invention.
  • This which is in fact a function of the particle size of the aggregates deposited, is on the order of 2 mm on average; the average size of the latter is of the order of 2 mm.
  • a reinforcing strip made of a material based on fibers, natural and / or is applied to the first face of the support strip. synthetic, woven or non-woven.
  • This reinforcing strip is previously wound on an annex feed roller largely similar to the feed roller on which the silicone paper strip is wound, and is applied thereto in particular by means of a pair of pressure rollers mounted directly at the output of the feed rollers.
  • the support strip may be any without departing from the scope of the invention, and mention may, for example, be made of cotton, polyester, polyamide fibers or even glass fibers.
  • nonwoven material can be particularly advantageous from the point of view of aesthetics because the latter, essentially transparent, is practically undetectable on the finished product; on the other hand, the use of a woven material may prove preferable when looking more particularly for a coating having a high resistance.
  • the aforementioned coating which is the subject of the invention can be supplied as is or glued to any support such as, for example, canvas or reconstituted rubber of any thickness.
  • the support strip is separated, - the reinforcing strip is wound, the first face of which carries the resin / aggregate agglomerate on an intermediate storage roller driven in rotation by a control motor,
  • a second layer of aggregates similar or not to the first aggregates previously deposited on the first face of the reinforcing strip, are deposited on the second face of the reinforcing strip corresponding to the external surface of the intermediate storage roller; - the intermediate storage roller is transferred to a temperate room.
  • the polymerization of the resin takes place during the storage period.
  • the polymerization can be accelerated by passing through an oven.
  • This variant for which a woven reinforcement material is preferably used, makes it possible to obtain a coating having broadly the characteristics of at least one of the variants of the aforementioned slabs if quartz grains are deposited on the first face and grains of recovery rubber on the second.
  • the steps of depositing aggregates and coating can, of course, advantageously be implemented in a manner similar to those provided for in accordance with the first variant.
  • the reinforcing layer is impregnated with resin on its two faces, thus making it possible to carry out the second removal after removal of the non-stick support strip; of course, taking into account the fact that the resin is then not polymerized, a certain amount of it remains on the support strip, but this is of no importance for the rest of the process.
  • the resin after polymerization of the resin:
  • the reinforcement strip previously wound is unwound on the intermediate storage roll and an elastomeric resin, preferably thermosetting resin, is deposited by coating on one of its faces, on which another paper is pressed using a pressure roller siliconized and allowed to poly erise at room temperature during storage.
  • the strip thus coated is passed through a heating tunnel so as to accelerate the polymerization of the resin forming a finishing layer,
  • the tape is wound on a storage roller driven in rotation by a control motor. It should be noted that in the general case there it suffices to perform this step of applying a finishing layer on the first face of the reinforcing strip corresponding to the upper face of the finished product; the second face has, in fact, the function only to act as a mechanical bonding layer and its aesthetic is consequently less important.
  • An essential characteristic of the coating according to the invention is linked to the fact that it can be cut by all the usual means such as a cutter, water jet, abrasive disc, etc. which makes it much easier to put on. in place, and the possibilities of decorative creations and signs.
  • the invention also relates to a composite material, in particular an interior or exterior coating, for example a floor, wall or facade coating, characterized in that it is obtained by implementing the above-mentioned method.
  • Such coatings can give rise to a personalized graphic thanks to the deposit of grains of variable color following the use of nozzles with remote-controlled opening. associated with a plotter system.
  • the field of application of the invention is particularly wide, taking into account the multiplicity and the diversity of different types of aggregates (compounds, flakes, beads, etc.) in various materials that are currently offered on the market in the fields of decoration and fillers.
  • aggregates compounds, flakes, beads, etc.
  • the invention thus makes it possible to make profit from waste that has been unused until now and at the same time to save the environment.
  • each type of aggregate implies obtaining different composite materials whose mechanical, physical or aesthetic characteristics can differ to a large extent, corresponding to fields of application which can be very different.
  • the invention makes it possible, with very low investment and good profitability, to manufacture from recycled aggregates rubber mats, the production of which hitherto has involved heavy investments generated by mixing plants. , relatively sophisticated pressing, calendering and also a lot of energy.
  • the product obtained following the implementation of the invention can, by way of example, be used for the production of playgrounds, sports floors, non-slip, sound-absorbing, anti-vibration coatings, as a finish or as an underlay. layer, especially under tiles. In industry, such a material can replace certain applications of conventional rubber.
  • FIG. 2 is a sectional view along the axis II-II of the mold shown in FIG. 1 after pouring a slab, - FIG. 3 represents the mold in the demolding position,
  • - Figure 4 is an illustrative diagram of the implementation of a first variant of the continuous manufacturing process
  • _ Figure 5 is a diagram similar to that shown in Figure 4, but corresponding to a second variant of the process continuous manufacturing.
  • the mold consists of a bottom 101 having four flanges 103 arranged side by side and oriented at right angles to each other so as to delimit between them a parallelepiped cavity 104 corresponding to the slab 105 to mold.
  • the flanges 103 have a height e of the order of a centimeter.
  • DOAO extend along the flanges 103 inside the cavity 104 so as to define on the one hand a closed position shown in FIG. 1 in which the four flanges 103 are located on the same side of the bottom 101 perpendicular thereto and, on the other hand, an open position shown in Figure 3 in which the side flanges 103 are folded around the fold lines A0B0, B0C0, C0D0, DOAO to facilitate demoulding of a slab 105.
  • the slab 105 is a porous composite slab constituted, on the one hand, by an upper layer 108 in a mortar and, on the other hand, by a lower layer 109 in a flexible elastomer. This is molded in the closed position shown in Figure 1.
  • the mold Before demolding, the mold is transferred to the open position shown in FIG. 3.
  • the mold After demolding, the mold can be reused.
  • the first step of the method according to the invention consists in unwinding according to the arrows I, from two storage rollers 1 and 2 driven in rotation by a motor not shown, according to the arrows II, of a firstly a non-stick support strip A previously wound on a supply roller 10 and, secondly, a reinforcing strip B made of a woven or nonwoven material previously wound on a supplementary supply roller 20.
  • Two pressure rollers 3 make it possible to apply the two strips A and B against each other. As already indicated, the process could be implemented without providing reinforcement tape B without departing from the scope of the invention.
  • the next step of the process consists in passing the assembly constituted by the two strips A and B applied one against the other in line with a first coating station C equipped with a tank 4 filled with a thermosetting resin 5 and in which a coating cylinder 6 of a type known per se moves; this allows a layer of resin 5 to be applied to the free face b of the reinforcing strip B, the thickness of which is adjusted by means of a rubber doctor blade 7.
  • the assembly constituted by the two strips A and B applied one against the other reaches the right of an aggregate depositing station D where it is deposited on the side b coated with resin 5 a layer of aggregates 8 previously contained in a feed hopper 9.
  • the depositing station D is equipped with two drive rollers 11 and 12 located on either side of the latter as well as a recycling belt with raised edges 13 located between the two rollers 11 and 12 slightly downstream of the hopper 9 in the direction of advancement I of the bands A and B.
  • the recycling belt 13 shown diagrammatically is capable of bringing, in the hopper 9, according to arrow III and through a sieve 15 , the aggregates can fall on it.
  • one or more pressure rollers maintain the shape of the pocket on each side of the support strip.
  • the aggregates 8 which fall from the pocket 16 according to the arrows V are automatically collected on the recycling belt 14 which allows them to be brought back into the hopper 9.
  • the assembly constituted by the support strip A and by the reinforcement strip B coated with resin 5 and carrying a layer of aggregates 8 passes through a heating tunnel E at the level from which the polymerization of the resin 5 is carried out.
  • the assembly constituted by the bands A and B is then transferred to the right of a second nduction station C ⁇ largely similar to the first coating station C, that is to say equipped with a 4- filled tank of a thermosetting resin 5, which may or may not be similar to resin 5 and in which a coating roll 6 moves ⁇
  • a thermosetting resin 5 which may or may not be similar to resin 5 and in which a coating roll 6 moves ⁇
  • the latter makes it possible to apply to the face b of the reinforcing strip B already coated for the first time with a layer of resin 5 and carrying a layer of aggregates 8, a finishing layer of resin 5, the thickness of which is adjusted by means of a rubber scraper 1.
  • a second passage in a heating tunnel E which may, if necessary, correspond to the first tunnel E makes it possible to accelerate the polymerization of the resin 5,. It then only remains to separate the reinforcing strip B carrying the resin agglomerate 5, 5 ! / aggregates 8 of the support strip A and wind these two strips on the rollers 2 and 1.
  • the coating wound on the roll 2 is then ready to be used as a finished product.
  • the method is implemented in a manner exactly similar to that corresponding to the first variant ( Figure 4) until the exit from the drop-off station. '' aggregates D.
  • the support strip A is then immediately separated from the reinforcing strip B and the two strips are wound individually on motor storage rollers 1 and 2 'according to arrows II without there having been any prior polymerization of the resin layer 5 applied to the first face b of the reinforcing layer at the coating station C.
  • the storage roller 2 ′ is associated with a second station for depositing aggregates D ′ broadly similar to the first station D at which level it is deposited on the second face b ′ opposite to face b of the strip.
  • frame B bearing already a layer of aggregates 8, a second layer of aggregates 8 'similar or not to the aggregates 8 and previously contained in a hopper 9'.
  • This second layer of aggregates can adhere to the reinforcing strip B satisfactorily taking into account the small thickness and the permeable nature of the latter, which means that the resin layer 5 applied to the side b at the level of the post d 'coating C completely soaks the strip and therefore reaches side b'.
  • this second deposition step is carried out at the level of the external surface of the storage roller 2 'so as not to risk "polluting" the already treated side b of the strip d 'armature B, in particular when the aggregates 8 and 8' are of a different nature.
  • the second aggregate deposition station D ′ is also equipped with a recycling belt 13 ′ capable of receiving the aggregates 8 ′ in excess falling from the strip B shown diagrammatically, which is capable of bringing these aggregates in the hopper 9 'according to arrow III' through a screen 15 '.
  • a recycling belt 13 ′ capable of receiving the aggregates 8 ′ in excess falling from the strip B shown diagrammatically, which is capable of bringing these aggregates in the hopper 9 'according to arrow III' through a screen 15 '.
  • the storage roller 2 ′ as a whole is then transferred to a temperate room or an oven to accelerate the polymerization.
  • this roller can then be taken up and mounted in place of the feed roller 20 to allow coating on one of its faces with a finishing layer in a thermosetting resin at a coating station 1 similarly to the position C or C.
  • two heating cylinders can compress certain products to reduce the relief effect and increase the density of the product.

Abstract

Procédé de fabrication en continu d'un matériau composite notamment d'un revêtement intérieur ou extérieur par exemple d'un revêtement de sol, de mur ou de façade, caractérisé en ce que: on déroule une bande support anti-adhérente (A), notamment une bande de papier siliconé préalablement enroulée sur un rouleau d'alimentation (10), on enduit d'un polymère souple (5) de préférence thermodurcissable, notamment d'une résine époxyde modifiée polyuréthanne ou autre, l'une des faces ou première face de la bande support (A), on dépose une couche d'agrégats sur la première face ainsi enduite de la bande support (A), et on soumet la bande support (A) à un traitement thermique de façon à accélérer la polymérisation du polymère souple (5), la bande de support étant, le cas échéant, séparée de l'agglomérat résine/agrégats avant ou après l'étape de polymérisation.

Description

" Dalle composite, moule réutilisable adapté à la fabrication d'une telle dalle et procédé de fabrication en continu d'un matériau composite notamment d'un revêtement intérieur ou extérieur " La présente invention a pour objet une dalle composite destinée au revêtement intérieur ou extérieur par exemple revêtement de sol, de mur ou de façade.
Il a déjà été proposé, dans le cadre des industries du bâtiment, de revêtir les sols ou les murs des pièces d'habitation avec des mortiers constitués par des agglomérats artificiels de grains minéraux ou synthétiques, notamment de grains de quartz, le cas échéant colorés, réunis par une résine élastomère, notamment époxyde modifiée polyuréthanne ou autre.
De tels revêtements peuvent être fabriqués à partir de grains de quartz dits "extra-silicieux" obtenus à partir de sable épuré et lavé de façon à obtenir une pureté de l'ordre de 98 % correspondant à celle du verre.
On retiendra essentiellement deux modes de réalisation consistant, d'une part, à couler un mortier de résine et à l'étaler à l'aide d'outils sur une première couche de résine et, d'autre part, à déposer une couche de résine et à projeter les agrégats à la pelle ou par des moyens mécaniques, attendre la polymérisation, enlever le surplus et recommander l'opération afin d'obtenir l'épaisseur désirée.
On obtient ainsi des revêtements industriels et décoratifs dont l'esthétique a reçu un accueil très favorable auprès du public ; ils sont en particulier utilisés en remplacement des moquettes et carrelages, et présentent l'avantage d'être monolithiques et andidérapants et de posséder les caractéristiques physiques et chimiques des résines et des agrégats utilisés.
A côté de leurs avantages susmentionnés, ces revêtements présentent l'inconvénient d'exiger pour leur pose un processus de mise en oeuvre à la fois long et incommode, ce qui augmente dans une large mesure leur prix de revient, et limite en conséquence leur développement. Pour remédier à ces inconvénients, on a déjà proposé de présenter de tels revêtements sous forme de dalles épaisses dures ou semi-rigides. De telles dalles ne sont cependant pas elles non plus de nature à donner entière satisfaction compte tenu du fait qu'elles sont cassantes ; de plus les dalles dures doivent être chauffées au moment de leur pose pour pouvoir épouser les irrégularités du sol.
Or, il est impossible de surmonter cette difficulté en remplaçant la résine thermodurcissable dure ou semi-rigide couramment mise en oeuvre par une résine plus souple de nature à épouser les irrégularités du sol compte tenu du fait que les dalles ainsi obtenues auraient une résistance notablement insuffisante. La présente invention a pour objet de remédier à cet inconvénient en proposant une dalle composite dont l'aspect esthétique est similaire à celui des dalles ou revêtements au mortier connus, mais qui n'est pas cassante et peut être facilement mise en place sur le sol ou sur un mur sans se heurter à des problèmes liés à la présence d'irrégularités sur le support.
Selon l'invention, cette dalle composite est caractérisée en ce qu'elle est constituée par l'association, d'une part, d'une couche supérieure constituée par un agglomérat de grains minéraux ou synthétiques notamment de grains de quartz, le cas échéant colorés, réunis par une résine synthétique, notamment époxyde ou polyuréthane souple ou mortier de résine souple, cette couche dure et cassante présentant les caractéristiques mécaniques d'une chape traditionnelle, et étant susceptible de se replacer automatiquement sans que la cassure soit visible et donc sans nuire à l'esthétique de l'ensemble, et, d'autre part, d'une couche inférieure en un élastomère souple, les caractéristiques mécaniques et physiques d'un tapis caoutchouc résultant de la dalle composite ainsi obtenue.
Une telle dalle présente l'avantage de pouvoir parfaitement épouser les irrégularités du sol ou de la paroi compte tenu de la souplesse de 1'élastomère ; de plus, on a pu constater de manière surprenante que, si la couche de mortier se casse, elle se replace automatiquement sans que la cassure soit visible, et donc sans nuire à l'esthétique de 1'ensemble. Selon l'invention, l'élastomère souple est de préférence constitué par des grains de caoutchouc recyclés réunis par un liant. Malgré son caractère avantageux, cette caractéristique ne doit pas être considérée comme étant limitative de l'invention, et l'élastomère souple pourrait, à titre de variante, être simplement obtenu par calandrage. Les dalles conformes à l'invention peuvent bien entendu avoir des dimensions quelconques, par exemple de l'ordre de 20 x 20 à 50 x 50 cm pour une épaisseur de 0,5 à 1,2 cm.
Comme il a déjà été indiqué, celles-ci se distinguent par leur souplesse alliée à leur résistance compte tenu de la souplesse de l'élastomère et du caractère cassant mais non nuisible à l'esthétique de l'ensemble du mortier.
Selon une caractéristique particulièrement avantageuse de l'invention permettant à la dalle composite d'être utilisée non seulement en revêtement intérieur, mais également en revêtement extérieur, 1'élastomère souple est un élastomère poreux.
En effet, jusqu'à présent, tout ouvrage horizontal, tel que toiture ou terrasse nécessitant une étanchéité, était recouvert d'un revêtement de base non résistant au poinçonnement qui exigeait pour être circulable l'interposition d'un système tel que des films plastiques ou le plus souvent des plots support avant la mise en place de dalles ; ces plots support avaient pour double rôle de protéger la couche d'étanchéité en évitant son poinçonnement et de servir de drain.
Il est clair qu'il s'agissait là d'un processus particulièrement long, encombrant et incommode.
Or, la dalle composite conforme à l'invention peut, au contraire, être posée directement sur l'étanchéité sans interposition de plots grâce au caractère mou de la couche inférieure qui ne risque pas d'abîmer la couche d'étanchéité, et également grâce à son caractère poreux qui lui permet de faire office de drain lorsqu'elle est collée à même le sol. Il s'agit là en quelque sorte d'une moquette d'extérieur ayant une épaisseur moyenne de l'ordre de 8 mm au lieu de 40 mm pour une dalle classique.
L'invention permet donc d'obtenir un effet similaire à l'art antérieur en diminuant l'encombrement et la charge vu que l'on peut aboutir à une charge de l'ordre de 13 kg/m2 au lieu de 60 à 80 kg/m2 auparavant.
Il est par ailleurs à noter qu'il avait également déjà été proposé de couler sur place, en extérieur, des bétons poreux, mais, de tels revêtements avaient une épaisseur moyenne de "l'ordre de 8 cm, c'est-à-dire à peu près dix fois plus que le revêtement conforme à l'invention.
Indépendamment de ce qui précède, les dalles conformes à l'invention peuvent présenter une certaine faiblesse au niveau de leurs bords ; pour y remédier, on peut envisager, selon une autre caractéristique de l'invention, de fermer en surface, les pores de la couche supérieure des dalles par une résine au niveau de leurs chants. Cette résine de fermeture peut être mise en place soit pendant le processus de fabrication des dalles, soit a posteriori. Elle peut, dans certains cas particuliers, coopérer avec un adhésif poreux susceptible de la retenir en surface. L'invention se rapporte également à un moule réutilisable qui est notamment adapté à la fabrication d'une dalle composite du type décrit ci-dessus.
Ce moule comporte, de manière classique, un un fond ainsi que quatre rebords latéraux disposés côte à côte et orientés à angle droit les uns par rapport aux autres de façon à délimiter entre eux une cavité parallélépipédique correspondant à la dalle à mouler.
Selon l'invention, ce moule est caractérisé en ce que les rebords latéraux ne sont pas solidaires les uns des autres et coopèrent avec au moins deux lignes de pliure s'étendant parallèlement le long de ceux-ci à l'intérieur de la cavité parallélépipédique de façon à définir, d'une part, une position de fermeture dans laquelle les quatre rebords latéraux sont situés d'un même côté du fond perpendiculairement à celui-ci pour permettre le moulage d'une dalle et, d'autre part, une position d'ouverture dans laquelle au moins l'un des quatre rebords latéraux est rabattu essentiellement de 180° autour de la ligne de pliure correspondante pour dégager au moins l'un des bords de la dalle et faciliter son démoulage.
Compte tenu de la configuration susmentionnée, lorsque le fond repose sur un support plan, le moule se place automatiquement en position de fermeture ; en revanche, lorsqu'il n'est plus soutenu au niveau de l'une des lignes de pliure, le rebord latéral correspondant bascule automatiquement vers le bas en position d'ouverture. II est à noter que les lignes de pliure peuvent être au nombre de quatre ou encore ne pas être préformées dans le cas particulier ou le fond du moule est en un matériau souple.
Conformément à l'invention, les rebords latéraux peuvent bien entendu être quelconques à la condition qu'ils possèdent au moins une arête en saillie en un matériau dur.
Selon une autre caractéristique de l'invention, ceux-ci peuvent à titre d'exemple être constitués par des profilés en forme de cornières, comportant une première branche s'appuyant sur le fond et par laquelle ils sont fixés sur celui-ci, et une seconde branche, perpendiculaire à la première, qui correspond à l'épaisseur du moule et dont la hauteur est de l'ordre du centimètre.
Il est clair qu'il s'agit là d'un moule particulièrement simple et peu onéreux ; son intérêt, en plus de son caractère réutilisable, est d'offrir un bord très dur sur lequel une presse peut venir s'appuyer pour "plaquer" le surplus de béton qui s'évacue sur le côté. Il est donc ainsi possible d'obtenir des dalles ayant des bords très propres.
L'invention se rapporte également à un procédé de moulage de dalles composites en mortier dans le moule décrit ci-dessus.
Conformément à ce procédé, on met en place l'élastomère souple au fond du moule, on coule le mortier à froid à sa partie supérieure, on comprime l'ensemble ainsi obtenu à l'aide d'une presse et on démoule la dalle en ouvrant le moule au niveau de l'un des rebords latéraux en interposant le cas échéant un agent de démoulage sur son bord et/ou sur le fond.
Il est à noter que l'élastomère souple peut être soit préfabriqué soit coulé dans le moule. Compte tenu de la viscosité de la résine, il est nécessaire de prévoir un dispositif de vibration de manière à obtenir un bon étalement du mortier.
Il est également à noter que, au cours de la fabrication, il est nécessaire d'associer à la vibration un déplacement par rotation du moule selon un mouvement de va-et-vient du type "essuie-glace"
Les dalles composites conformes à l'invention ont immédiatement été très appréciées par les consommateurs, et le corollaire de ce succès est que pour suivre la demande, il peut s'avérer souhaitable dans certains cas d'adapter leur fabrication à l'échelle industrielle, c'est-à-dire de les fabriquer en continu.
La présente invention a en conséquence également pour objet de proposer un procédé simple économiquement rentable, et satisfaisant du point de vue de l'esthétique, permettant la fabrication en continu d'un matériau composite notamment d'un revêtement assimilable à la couche supérieure, la couche inférieure ou même aux deux couches constitutives des dalles composites objet de 1'invention.
Ce procédé est caractérisé en ce que :
- on déroule une bande . support anti-adhérente telle qu'une bande de papier siliconé ou une bande téflonée préalablement enroulée sur un rouleau d'alimentation,
- on dépose par enduction une couche d'élastomère liquide de préférence thermodurcissable, notamment d'une résine époxyde modifiée polyuréthanne latex ou autre sur l'une des faces ou première face de la bande support,
- on dépose une couche d'agrégats sur la première face ainsi recouverte d'élastomère de la bande support, et
- on entrepose le rouleau ainsi obtenu le temps de la polymérisation à température ambiante.
Dans le cas le plus fréquent, la bande support est séparée de l'agglomérat résine/agrégats après l'étape de polymérisation et ce dernier est enroulé sur un rouleau de stockage entraîné en rotation par un moteur de commande avant d'être utilisé pour le revêtement d'un support quelconque, ou d'être soumis à un traitement ultérieur. Un tel revêtement peut, à titre d'exemple, être posé sur une façade ou un sol notamment en béton, soit "tel quel" à la manière d'une moquette soit préalablement découpé en dalles, puis être enduit in situ d'une seconde couche de résine formant une couche de finition, de jointoiement et éventuellement d'étanchéité.
Une autre possibilité, conforme à l'invention, consiste à utiliser en tant que résine d'enduction une résine souple ayant un effet auto- collant et à n'enlever la bande support que lors de l'utilisation : on peut ainsi obtenir un revêtement auto-adhésif.
Il est à noter que selon le type d'agrégats utilisés (nature et dimensions), les produits obtenus peuvent présenter un aspect en relief plus ou moins marqué et peuvent avoir une structure plus ou moins dense ou poreuse.
Pour obtenir une plus grande densité, on peut presser le matériau obtenu entre deux cylindres chauds, lorsque la nature des agrégats mis en oeuvre le permet.
Dans certains cas, si l'on souhaite atténuer un relief produit par certains agrégats, on peut procéder par ponçage ou usinage. Selon une première variante de l'invention, après dépose de la couche d'agrégats sur la première face de la bande support :
- on fait passer la bande dans un tunnel de chauffage de façon à provoquer la polymérisation de la résine, - on enduit à nouveau d'une résine souple de préférence thermodurcissable la première face de la bande support portant les agrégats,
- on fait repasser la bande support dans un tunnel de chauffage de façon à provoquer la polymérisation de la résine formant la seconde couche ou couche de finition, - on sépare, le cas échéant, la bande support et on enroule l'agglomérat résine/agrégats constituant le produit fini sur un rouleau de stockage entraîné en rotation par un moteur de commande.
En une passe la bande de matériau composite ainsi obtenue a une épaisseur variable de l'ordre de 0,5 à 3 mm. L'épaisseur dépend de la couche d'élastomère déposée et de la dimension des agrégats. II convient de noter que les opérations susmentionnées peuvent être répétées plusieurs fois de façon à augmenter l'épaisseur du revêtement ; à chaque nouvelle opération, il suffit de transférer le rouleau de stockage au lieu et place du rouleau d'alimentation et d'enrouler la bande constituant le revêtement en cours de fabrication sur un rouleau de stockage vierge ; un tel processus n'est en fait limité que par le fait que l'épaisseur doit être suffisamment faible pour permettre l'enroulement de la bande (30 mm environ) .
Les agrégats peuvent bien entendu être d'origine quelconque sans pour cela sortir du cadre de l'invention. Ils peuvent à titre d'exemple être constitués par des grains minéraux ou synthétiques, notamment des grains de quartz le cas échéant colorés.
Une superposition de passes résine/quartz permet d'obtenir l'épaisseur équivalente à celle de la couche supérieure d'une variante des dalles composites susmentionnées. De la même façon, la superposition des passes avec des particules d'un élastomère, notamment à titre d'exemple de caoutchouc recyclé permet d'obtenir une couche inférieure de différentes épaisseurs. II convient, en outre, de noter que les résines utilisées pour la première ou la seconde couches peuvent être similaires ou différentes ; il est même possible dans certains cas particuliers de relier par accrochage mécanique grâce à l'interface constituée par les agrégats deux résines non compatibles entre elles.
Selon une autre caractéristique de l'invention, on dépose les agrégats à partir d'une trémie d'alimentation coopérant, d'une part, avec deux rouleaux d'entraînement situés de part et d'autre de celle-ci et, d'autre part, avec une bande de recyclage à bords relevés, placée en dessous, entre les deux rouleaux d'entraînement.
En début de processus, c'est-à-dire lorsque la traction est amorcée par le rouleau de stockage, on dépose sur la bande support un excès d'agrégats, de façon à créer une poche au niveau de la bande de recyclage et dont le poids applique une pression de la bande support sur les rouleaux d'entraînement qui deviennent ainsi tracteurs.
La dépose des agrégats s'effectue à l'aide d'une ouverture réglable de la trémie et forme un angle avec la bande support enduite. La largeur de la trémie est légèrement supérieure à celle de la bande support. Une partie des agrégats adhère immédiatement ; une autre partie tombe au fond de la poche et entretient l'effet de roulement des agrégats créé par 1'avancement de la bande support.
Cet effet de roulement complète la couverture de la résine, par les agrégats. On obtient ainsi une couche d'agrégat régulière.
Le surplus d'agrégats est recyclé par un jeu de tapis à bords relevés et à godets et ramené vers la trémie, on peut le cas échéant prévoir un tamis à l'entrée de cette dernière. Au cas où les agrégats sont suffisamment légers pour ne pas créer une poche stable un ou plusieurs galets presseurs maintiennent la forme de la poche, de chaque côté de la bande support. La première et/ou la seconde étape d'enduction peuvent bien entendu être mises en oeuvre de façon quelconque sans pour cela sortir du cadre de l'invention. L'expérience a néanmoins permis de constater qu'il peut être avantageux de faire simple- ment passer la bande support au droit d'un bac rempli de résine, muni d'un cylindre enducteur connu en lui même et coopérant avec une racle en caoutchouc permettant de régler l'épaisseur de la couche de résine. Celle-ci qui est, en fait, fonction de la granulométrie des agrégats déposés, est en moyenne de l'ordre de 2 mm ; la taille moyenne de ces derniers est de l'ordre de 2 mm.
Selon une caractéristique particulièrement avantageuse de l'invention, avant la mise en oeuvre de la première étape d'enduction, on applique sur la première face de la bande support une bande d'armature en un matériau à base de fibres, naturelles et/ou synthétiques, tissées ou non tissées. Cette bande d'armature est préalablement enroulée sur un rouleau d'alimentation annexe largement similaire au rouleau d'alimentation sur lequel est enroulée la bande de papier siliconé, et est appliquée sur celle-ci notamment grâce à une paire de galets presseurs montés directement à la sortie des rouleaux d'alimentation. La bande support peut être quelconque sans pour cela sortir du cadre de l'invention, et on peut, à titre d'exemple, mentionner des fibres en coton, polyester, polyamide ou encore des fibres de verre.
L'utilisation d'un matériau non tissé peut s'avérer particulièrement intéressante sur le plan de l'esthétique car celui-ci, essentiellement transpa¬ rent, est pratiquement indécelable sur le produit fini ; en revanche, l'utilisation d'un matériau tissé peut s'avérer préférable lorsqu'on recherche plus particulièrement un revêtement ayant une grande résistance.
Le revêtement susmentionné qui fait l'objet de l'invention peut être fourni tel quel ou collé sur tout support tel qu'à titre d'exemple toile ou caoutchouc reconstitué de toutes épaisseurs.
Selon une seconde variante de l'invention, après avoir déposé la couche d'agrégats sur une première face de la bande d'armature :
- on sépare la bande support, - on enroule la bande d'armature dont la première face porte l'agglomérat résine/agrégats sur un rouleau de * stockage intermédiaire entraîné en rotation par un moteur de commande,
- on dépose sur la seconde face de la bande d'armature correspondant à la surface extérieure du rouleau de stockage intermédiaire, une seconde couche d'agrégats similaires ou non aux premiers agrégats préalablement déposés sur la première face de la bande d'armature, et - on transfère le rouleau de stockage intermédiaire dans une pièce tempérée. La polymérisation de la résine se fait pendant la période de stockage. On peut accélérer la polymérisation en passant par un étuvage. Cette variante pour laquelle on utilise de préférence un matériau d'armature tissé permet d'obtenir un revêtement ayant largement les caractéristiques d'au moins une des variantes des dalles susmentionnées si l'on dépose des grains de quartz sur la première face et des grains de caoutchouc de récupération sur la seconde.
Dans ce cas, il est essentiel d'effectuer la seconde dépose d'agrégats au niveau du rouleau de stockage intermédiaire pour ne pas risquer de polluer la couche d'agrégats (quartz) déposée en premier lieu. Conformément à cette seconde variante, les étapes de dépôt d'agrégats et d'enduction peuvent, bien entendu, avantageusement être mises en oeuvre d'une manière similaire à celles prévues conformément à la première variante.
Il convient de noter que, suite à l'opération d'enduction, la couche d'armature se trouve imbibée de résine sur ses deux faces, permettant ainsi d'effectuer la seconde dépose après enlèvement de la bande support anti-adhérente ; bien entendu, compte tenu du fait que la résine n'est alors pas polymérisée, une certaine quantité de celle-ci reste sur la bande support, mais ceci est sans importance pour la suite du procédé. Selon une autre caractéristique de l'invention, après polymérisation de la résine :
- on déroule la bande d'armature préalablement enroulée sur le rouleau de stockage intermédiaire et on dépose par enduction sur l'une de ses faces une résine élastomérique de préférence thermodurcissable sur laquelle on plaque à l'aide d'un rouleau presseur un autre papier siliconé et on laisse poly ériser à température ambiante pendant le stockage. - on fait passer la bande ainsi enduite dans un tunnel de chauffage de façon à accélérer la polymérisation de la résine formant une couche de finition,
- on enroule la bande sur un rouleau de stockage entraîné en rotation par un moteur de commande. II est à noter que dans le cas général il suffit d'effectuer cette étape d'application d'une couche de finition sur la première face de la bande d'armature correspondant à la face supérieure du produit fini ; la seconde face n'a, en effet, pour fonction que de faire office de couche d'accrochage mécanique et son esthétique est par suite moins importante.
Bien entendu conformément à cette seconde variante de l'invention, on peut également déposer sur les deux faces de la bande d'armature des granulats de même nature en particulier des grains de silice, ou encore des grains de caoutchouc de récupération de façon à obtenir un tapis de granulats pouvant servir de couche intermédiaire destinée à recevoir un revête- ment superficiel autre, conforme ou non à l'invention.
Une caractéristique essentielle du revêtement conforme à l'invention est liée au fait qu'il peut être découpé par tous les moyens usuels tels que cutter, jet d'eau, disque abrasif ... ce qui permet de faciliter dans une large mesure sa mise en place, et les possibilités de créations décoratives et de signalisations.
L'invention se rapporte également à un matériau composite notamment un revêtement intérieur ou extérieur, par exemple un revêtement de sol, de mur ou de façade, caractérisé en ce qu'il est obtenu par la mise en oeuvre du procédé susmentionné.
De tels revêtements peuvent donner lieu à un graphisme personnalisé grâce à la dépose de grains de couleur variable suite à l'utilisation de buses à ouverture télécommandée . associées à un système de table traçante.
Il est essentiel de noter que le domaine d'application de l'invention est particulièrement étendu compte tenu de la multiplicité et de la diversité des différents types d'agrégats (compounds, paillettes, billes, etc..) en matériaux variés qui sont actuellement proposés sur le marché dans les domaines de la décoration et des charges. On peut, à titre d'exemple, noter la possibilité de mettre en oeuvre des agrégats obtenus après triage, broyage ou dechiquetage à partir de déchets de l'industrie qui étaient jusqu'à présent le plus souvent mis au rebut ; en conséquence, l'invention permet ainsi de rentabiliser des déchets jusqu'à présent inutilisés et parallèlement de sauvegarder l'environnement.
Bien entendu, chaque type d'agrégat implique l'obtention de matériaux composites différents dont les caractéristiques mécaniques, physiques ou esthétiques peuvent différer dans une large mesure, correspondant à des domaines d'application qui peuvent être très différents.
A titre d'exemple, l'invention permet, avec un très faible investissement et une bonne rentabilité, de fabriquer à partir de granulats de récupération des tapis en caoutchouc dont la fabrication impliquait jusqu'à présent des investissements lourds engendrés par des installations de mélange, pressage, calandrage relativement sophistiquées et en outre beaucoup d'énergie.
Le produit obtenu suite à la mise en oeuvre de l'invention peut, à titre d'exemple, être utilisé pour la réalisation d'aires de jeux, de sols sportifs, de revêtements antidérapants, insonorisants, antivibratoires, en finition ou en sous-couche, notamment sous des carrelages. Dans l'industrie, un tel matériau peut remplacer certaines applications du caoutchouc classique.
On peut de même obtenir, par un procédé identique, des matériaux reconstitués pouvant servir en tant que planchers de travail, barrières, mini- grilles, plafond suspendus, etc...
De même, on peut, selon l'invention, obtenir en utilisant des granulats de bois, des matériaux en rouleaux intéressants à la fois pour leur aspect esthétique et leur caractéristique d'isolation.
Les caractéristiques de l'invention seront décrites plus en détail en se référant aux dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 est une vue de dessus d'un moule conforme à l'invention,
- la figure 2 est une vue en coupe selon l'axe II-II du moule représenté sur la figure 1 après coulage d'une dalle, - la figure 3 représente le moule en position de démoulage,
- la figure 4 est un schéma illustratif de la mise en oeuvre d'une première variante du procédé de fabrication en continu, _ la figure 5 est un schéma similaire à celui représenté sur la figure 4, mais correspondant à une seconde variante du procédé de fabrication en continu.
Selon les figures 1 à 3, le moule est constitué par un fond 101 comportant quatre rebords 103 disposés côte à côte et orientés à angle droit les uns par rapport aux autres de manière à délimiter entre eux une cavité parallélépipédique 104 correspondant à la dalle 105 à mouler. Les rebords 103 ont une hauteur e de l'ordre du centimètre.
Quatre lignes de pliure A0B0, B0C0, C0D0,
DOAO s'étendent le long des rebords 103 à l'intérieur de la cavité 104 de façon à définir d'une part une position de fermeture représentée sur la figure 1 dans laquelle les quatre rebords 103 sont situés d'un même côté du fond 101 perpendiculairement à celui-ci et, d'autre part, une position d'ouverture représentée sur la figure 3 dans laquelle les rebords latéraux 103 sont rabattus autour des lignes de pliure A0B0, B0C0, C0D0, DOAO pour faciliter le démoulage d'une dalle 105.
Conformément à la figure 2, la dalle 105 est une dalle composite poreuse constituée, d'une part, par une couche supérieure 108 en un mortier et, d'autre part, par une couche inférieure 109 en un élastomère souple. Celle-ci est moulée dans la position de fermeture représentée sur la figure 1.
Avant démoulage, le moule se trouve transféré en position d'ouverture représentée sur la figure 3.
Dans cette position, les chants de la dalle 105 se trouvent libérés du moule, et le démoulage est donc possible en interposant le cas échéant un agent de démoulage.
Après démoulage, le moule peut être réutilisé.
Selon la figure 4, la première étape du procédé conforme à l'invention consiste à dérouler selon les flèches I, à partir de deux rouleaux de stockage 1 et 2 entraînés en rotation par un moteur non représenté, selon les flèches II, d'une part une bande support anti-adhérente A préalablement enroulée sur un rouleau d'alimentation 10 et, d'autre part, une bande d'armature B en un matériau tissé ou non tissé préalablement enroulée sur un rouleau d'alimentation annexe 20.
Deux galets presseurs 3 permettent d'appli¬ quer l'une contre l'autre les deux bandes A et B. Comme il a déjà été indiqué, le procédé pourrait être mis en oeuvre sans prévoir de bande d'armature B sans pour cela sortir du cadre de 1' invention.
L'étape suivante du procédé consiste à faire passer l'ensemble constitué par les deux bandes A et B appliquées l'une contre l'autre au droit d'un premier poste d'enduction C équipé d'un bac 4 rempli d'une résine thermodurcissable 5 et dans lequel se déplace un cylindre enducteur 6 d'un type connu en lui même ; celui-ci permet d'appliquer sur la face libre b de la bande d'armature B une couche de résine 5 dont l'épaisseur est réglée au moyen d'une racle en caoutchouc 7.
Après avoir quitté le premier poste d'enduction C, l'ensemble constitué par les deux bandes A et B appliquées l'une contre l'autre parvient au droit d'un poste de dépose d'agrégats D où on dépose sur la face b enduite de résine 5 une couche d'agrégats 8 préalablement contenus dans une trémie d'alimentation 9.
Outre la trémie 9, le poste de dépose D est équipé de deux rouleaux d'entraînement 11 et 12 situés de part et d'autre de cette dernière ainsi que d'un tapis de recyclage à bords relevés 13 situé entre les deux rouleaux 11 et 12 légèrement en aval de la trémie 9 dans le sens d'avancement I des bandes A et B. Le tapis de recyclage 13 représenté schématiquement est susceptible de ramener, dans la trémie 9, selon la flèche III et au travers d'un tamis 15, les agrégats pouvant tomber sur lui.
En début de processus, c'est-à-dire lorsque le déroulement des rouleaux d'alimentation 10 et 20 est amorcé par le moteur d'entraînement des rouleaux de stockage 1 et 2, l'ensemble constitué par les deux bandes A et B se déplace au droit du poste de dépose d'agrégats D comme représenté en pointillés, c'est-à- dire sans reposer sur les rouleaux d'entraînement 11 et 12. Cependant, de façon quasi simultanée, on dépose sur la face b de la bande d'armature B, selon la flèche IV, un excès d'agrégats 8 qui vient se rassembler entre les deux rouleaux 11 et 12 de façon à créer une poche 16 à l'intérieur du tapis 13 ; le poids de celle-ci a pour conséquence l'application de l'ensemble formé par les bandes A et B sur les rouleaux d'entraînement 11 et 12 qui deviennent ainsi tracteurs.
Au cas où les agrégats sont suffisamment légers pour ne pas créer une poche stable, un ou plusieurs galets presseurs maintiennent la forme de la poche de chaque côté de la bande support.
La dépose d'agrégats selon la flèche IV se poursuit alors, mais avec un débit moindre de façon à obtenir, à la sortie du poste de dépose D, une bande dont la face b est enduite d'une couche de résine 5 sur laquelle adhère une couche régulière de granulats 8.
Au niveau du tapis 13, les granulats 8 qui tombent de la poche 16 selon les flèches V se rassemblent automatiquement sur le tapis de recyclage 14 qui permet de les ramener dans la trémie 9.
A la sortie du poste de dépose d'agrégats D, l'ensemble constitué par la bande support A et par la bande d'armature B enduite de résine 5 et portant une couche d'agrégats 8 passe dans un tunnel de chauffage E au niveau duquel on effectue la polymérisation de la résine 5.
L'ensemble constitué par les bandes A et B est ensuite transféré au droit d'un second poste d' nduction C^ largement similaire au premier poste d'enduction C, c'est-à-dire équipé d'un bac 4- rempli d'une résine termodurcissable 5, pouvant ou non être similaire à la résine 5 et dans lequel se déplace un cylindre enducteur 6^ Ce dernier permet d'appliquer sur la face b de la bande d'armature B déjà enduite une première fois d'une couche de résine 5 et portant une couche de granulats 8, une couche de finition en résine 5, dont l'épaisseur est réglée au moyen d'une racle en caoutchouc 1 .
Un second passage dans un tunnel de chauffage E, pouvant, le cas échéant, correspondre au premier tunnel E permet d'accélérer la polymérisation de la résine 5,. Il ne reste alors plus qu'à séparer la bande d'armature B portant l'agglomérat résines 5, 5!/agrégats 8 de la bande support A et d'enrouler ces deux bandes sur les rouleaux 2 et 1.
Le revêtement enroulé sur le rouleau 2 est alors prêt à être utilisé en tant que produit fini.
Selon la figure 5, conformément à la seconde variante de l'invention, le procédé est mis en oeuvre d'une manière exactement similaire à celle correspon¬ dant à la première variante (figure 4) jusqu'à la sortie du poste de dépose d'agrégats D.
Toutefois, la bande support A est alors immédiatement séparée de la bande d'armature B et les deux bandes sont enroulées individuellement sur des rouleaux de stockage moteurs 1 et 2' selon les flèches II sans qu'il n'y ait eu polymérisation préalable de la couche de résine 5 appliquée sur la première face b de la couche d'armature au niveau du poste d'enduction C.
Conformément à la figure 5, le rouleau de stockage 2' est associé à un second poste de dépose d'agrégats D' largement similaire au premier poste D au niveau duquel on dépose sur la seconde face b' opposée à la face b de la bande d'armature B portant déjà une couche d'agrégats 8, une seconde couche d'agrégats 8' similaire ou non aux agrégats 8 et préalablement contenus dans une trémie 9' .
Cette seconde couche d'agrégats peut adhérer à la bande d'armature B de manière satisfaisante compte tenu de la faible épaisseur et du caractère perméable de celle-ci qui font que la couche de résine 5 appliquée sur la face b au niveau du poste d'enduction C imbibe complètement la bande et atteint, en conséquence, la face b' .
Il est essentiel, conformément à l'inven¬ tion, que cette seconde étape de dépose soit mise oeuvre au niveau de la surface externe du rouleau de stockage 2' pour ne pas risquer de "polluer" la face b déjà traitée de la bande d'armature B, en particulier lorsque les agrégats 8 et 8' sont de nature différen¬ te.
Selon la figure 5, le second poste de dépose d'agrégats D' est également équipé d'un tapis de recyclage 13' susceptible de recevoir les granulats 8' en excès tombant de la bande B représenté schématique- ment qui est susceptible de ramener ces granulats dans la trémie 9' selon la flèche III' au travers d'un tamis 15' . Conformément à cette variante de l'inven¬ tion, lorsque la totalité de la bande d'armature B préalablement enroulée sur le rouleau d'alimentation 20 a été transférée sur le rouleau de stockage 2', la polymérisation de la résine 5 appliquée au niveau du poste d'enduction C n'a toujours pas été effectuée et doit donc 1'être.
A cet effet, et de manière non représentée sur les figures 4 et 5, on transfère alors le rouleau de stockage 2' dans son ensemble dans une pièce tempérée ou une étuve pour accélérer la polymérisation.
De façon également non représentée, ce rouleau peut alors être repris et monté à la place du rouleau d'alimentation 20 pour permettre l'enduction sur l'une de ses faces d'une couche de finition en une résine thermodurcissable au niveau d'un poste d1 enduction similaire au poste C ou C, .
A la sortie du tunnel de chauffage, deux cylindres chauffants peuvent comprimer certaines fabrications pour atténuer l'effet de relief et augmenter la densité du produit.

Claims

R E V E N D I C A T I O N S 1°) Dalle composite destinée aux revêtements intérieurs ou extérieurs, en particulier aux revêtements - de sols, de murs ou de façades, caractérisée en ce qu'elle est constituée par l'association, d'une part, d'une couche supérieure constituée par un agglomérat de grains minéraux ou synthétiques notamment de grains de quartz, le cas échéant colorés, réunis par une résine synthétique, notamment époxyde ou polyuréthane souple ou mortier de résine souple, cette couche dure et cassante présentant les caractéristiques mécaniques d'une chape traditionnelle, et étant susceptible de se replacer automatiquement sans que la cassure soit visible et donc sans nuire à l'esthétique de l'ensemble, et, d'autre part, d'une couche inférieure en un élastomère souple, les caractéristiques mécaniques et physiques d'un tapis caoutchouc résultant de la dalle composite ainsi obtenue. 2°) Dalle selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'élastomère souple est constitué par des grains de caoutchouc recyclés réunis par un liant.
3°) Dalle selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisée en ce qu'elle a une épaisseur comprise entre 0,5 et 1,2 cm.
4°) Dalle selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que les pores de la couche supérieure sont fermés en surface par une résine notamment au niveau des chants.
5°) Dalle selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que 1'élastomère souple est un élastomère poreux.
6°) Moule réutilisable, notamment adapté à la fabrication d'une dalle selon l'une quelconque des revendications 1 à 5 et comportant un fond (101) ainsi que quatre rebords latéraux (103) disposés côte à côte et orientés à angle droit les uns par rapport aux autres de façon à délimiter entre eux une cavité parallélépipédique (104) correspondant à la dalle (105) à mouler, moule caractérisé en ce que les rebords latéraux (103) ne sont pas solidaires les uns des autres et coopèrent avec au moins deux lignes de pliure (A0B0, B0C0, C0D0, DOAO) s'étendant le long de ceux-ci à l'intérieur de la cavité parallélépipédique (104) de façon à définir, d'une part, une position de fermeture dans laquelle les quatre rebords latéraux (103) sont situés d'un même côté du fond (101) perpendiculairement à celui-ci pour permettre le moulage d'une dalle (105) et, d'autre part, une position d'ouverture dans laquelle au moins l'un des quatre rebords latéraux (103) est rabattu essentiellement de 180" autour de la ligne de pliure correspondante pour dégager au moins l'un des bords de l dalle (105) et faciliter son démoulage.
7°) Moule selon la revendication 6, caractérisé en ce que les rebords latéraux sont constitués' par des profilés en forme de cornières, comportant une première branche s'appuyant sur le fond et par laquelle ils sont fixés sur celui-ci, et une seconde branche, perpendiculaire à la première, qui correspond à l'épaisseur (e) du moule.
8°) Moule selon la revendication 7, caractérisé en ce que la seconde branche des profilés (3) a une hauteur de l'ordre de 1 cm.
9°) Procédé de moulage d'une dalle selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans un moule selon l'une quelconque des revendications 6 à 8, caractérisé en ce que 1 'on met en place ou on coule 1'élastomère souple au fond du moule, on coule le mortier à froid à sa partie supérieure, on comprime l'ensemble ainsi obtenu à l'aide d'une presse et on démoule la dalle en ouvrant le moule au niveau de l'un des rebords latéraux en interposant le cas échéant un agent de démoulage sur son bord et/ou sur le fond.
10°) Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que, lors du coulage du mortier, on met en oeuvre un dispositif de vibration de manière à obtenir un bon étalement de celui-ci. 11") Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que l'on associe à la vibration un déplacement par rotation du moule selon un mouvement de va-et-vient.
12") Procédé de fabrication en continu d'un matériau composite en particulier d'un revêtement assimilable à la couche supérieure, la couche inférieure ou aux deux couches constitutives des dalles composites selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que : - on déroule une bande support anti-adhérente (A), notamment une bande de papier siliconé préalablement enroulée sur un rouleau d'alimentation (10),
- on enduit d'un polymère souple -(5) de préférence thermodurcissable, notamment d'une résine époxyde modifiée, polyuréthanne ou autre, l'une des faces ou première face de la bande support (A),
- on dépose une couche d'agrégats sur la première face ainsi enduite de la bande support (A) , et la bande support étant, le cas échéant, séparée de l'agglomérat résine/agrégats avant ou après l'étape de polymérisation.
13°) Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que, après dépose de la couche d'agrégats (8) sur la première face de la bande support (A) : - on fait passer la bande dans un tunnel de chauffage (E) de façon à accélérer la polymérisation du polymère souple (5),
- on enduit à nouveau d'un polymère souple (5,) de préférence thermodurcissable la première face de la bande support (A) portant les agrégats (8),
- on fait repasser la bande support (A) dans un tunnel de chauffage (E,) de façon à provoquer la polymérisation de la résine (5,) formant la seconde couche ou couche de finition,
- on sépare, le cas échéant, la bande support (A) et on enroule l'agglomérat résines (5, 5-,)/agrégats (8) constituant le produit fini sur un rouleau de stockage (2) entraîné en rotation par un moteur de commande.
14°) Procédé selon l'une quelconque des revendications 12 et 13, caractérisé en ce que les agrégats (8) sont constitués par des grains minéraux ou synthétiques, notamment des grains de quartz, le cas échéant colorés.
15°) Procédé selon l'une quelconque des revendications 12 et 13, caractérisé en ce que les agrégats (8) sont constitués par des particules d'un matériau thermoplastique ou élastomère, notamment de caoutchouc déchiqueté.
16") Procédé selon l'une quelconque des revendications 12 à 15, caractérisé en ce que l'on dépose les agrégats (8) à partir d'une trémie d'alimentation (9) coopérant, d'une part, avec deux rouleaux d'entraînement (11, 12) situés de part et d'autre de celle-ci et, d'autre part, avec un tapis de recyclage (13) situé légèrement en aval dans le sens de déplacement de la bande support (A) , entre les deux rouleaux d'entraînement (11, 12), et en ce que, en début de processus, on dépose sur la bande support (A) un excès d'agrégats (8) de façon à créer une poche (16) située à l'intérieur du tapis de recyclage (13) et dont le poids entraîne l'application de la bande support (A) sur les rouleaux d'entraînement (11, 12) qui deviennent ainsi tracteurs, les agrégats (8) tombant de la bande support (A) pouvant être récupérés à la partie inférieure du tapis de recyclage (13).
17") Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que le tapis de recyclage (13) est susceptible de ramener dans la trémie (9) les agrégats (8) tombés de la bande support (A), le cas échéant au travers d'un tamis (15).
18°) Procédé selon l'une quelconque des revendications 12 à 17, caractérisé en ce que, lors de la première et/ou de la seconde étape d'enduction, on fait passer la bande support (A) au droit d'un bac (4, 4,) rempli de résine (5, 5^ ) muni d'un cylindre enducteur (6, 6,) et coopérant avec une racle en caoutchouc (7, 7,) permettant de régler l'épaisseur de la couche de résine appliquée.
19°) Procédé selon l'une quelconque des revendications 12 à 18, caractérisé en ce que, avant la mise en oeuvre de la première étape d'enduction, on applique sur la première face de la bande support (A) une bande d'armature (B) en un matériau à base de fibres naturelles ou synthétiques, tissées ou non tissées, cette bande d'armature (B) étant préalable¬ ment enroulée sur un rouleau d'alimentation annexe (20). 20°) Procédé selon les revendications 12 et
19, caractérisé en ce que, après dépose de la couche d'agrégats (8) sur une première face de la bande d'armature (B) : - on sépare la bande support (A) , - on enroule la bande d'armature (B) dont la première face (b) porte l'agglomérat résine (5)/agrégats (8) sur un rouleau de stockage intermédiaire (2,) entraîné en rotation par un moteur de commande,
- on dépose sur la seconde face (b' ) de la bande d'armature (B) correspondant à la surface extérieure du rouleau de stockage intermédiaire (2'), une seconde couche d'agrégats (8') similaires ou non aux premiers agrégats (8) préalablement projetés sur la première face (b) de la bande d'armature (B), et - on transfère le rouleau de stockage (2') intermé¬ diaire dans une pièce tempérée ou étuve de façon à accélérer la polymérisation de la résine (5).
21°) Procédé selon la revendication 20, caractérisé en ce que, après polymérisation de la résine (5) :
- on déroule la bande d'armature (B) préalablement enroulée sur le rouleau de stockage intermédiaire (2') et on enduit au moins l'une de ses faces (b, b' ) d'une résine de préférence thermodurcissable, - on fait passer la bande ainsi enduite dans un tunnel de chauffage de façon à accélérer la polymérisation de la résine formant une couche de finition,
- on enroule la bande sur un rouleau de stockage entraîné en rotation par un moteur de commande. 22°) Procédé selon l'une quelconque des revendications 12 à 21, caractérisé en ce que l'on augmente la densité des produits obtenus en comprimant ces derniers entre deux cylindres chauffants.
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