DE2253922A1

DE2253922A1 - Wandbelag

Info

Publication number: DE2253922A1
Application number: DE2253922A
Authority: DE
Inventors: Robert Bruce Johnson
Original assignee: American Cyanamid Co
Current assignee: Wyeth Holdings LLC
Priority date: 1972-11-03
Filing date: 1972-11-03
Publication date: 1974-05-16
Also published as: NL7215102A; FR2205416B3; BE791216A; FR2205416A1

Description

.BAT E N TA N WA Lt E

DR. I. MAAS

ELR. F. VOITHENLEITNER
8 MÜNCHEN 40

SCHLEISSHEIMER STR. 299-TEL. 3592201/205

24 566

American Cyanamid Company, Wayne, New Jersey, V.St.A.

Wandbelag

Die in der ganzen Welt industriell produzierten Mengen an dekorativen mit Gewebe hinterlegten Wandbelägen haben in den letzten 10 Jahren rasch zugenommen. Die Zunahmerate für solche dekorative Wandbeläge war im gleichen Zeitraum größer als bei Tapeten. Dieses Wachstum der Produktion von Wandbelägen mit Geweberückseite gegenüber Tapeten ist durch verschiedene wesentliche Vorteile der ersteren Erzeugnissen gegenüber den letzteren bedingt, d.h. die. ersteren sind (A) an der Wand wegen höherer Reiß- und Zugfestigkeit und größerer Elongation, welche unebene Wände, Ecken usw. leichter ausgleichen, leichter an der Wand anzubringen, (B) halten stärkere Beanspruchung aus und bieten daher der Wand zusätzlichen Schutz, (C) können von der Wand wegen höherer Reiß- und Zugfestigkeit und deswegen, weil nur die Webfäden des Gewebes an die Wand geklebt sind, leichter entfernt werden, während bei Tapeten die gesamte Papierfläche angeklebt ist und daher wegen hoher Adhäsionskräfte schwer zu entfernen ist.

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Ein Nachteil des dekorativen mit Gewebe hinterlegten Wandbelags gegenüber Tapete ist jedoch, daß die erzielbare Druckqualität niedriger ist, besonders wenn das Muster mittels Klischeedruck aufgedruckt wird.

Die niedrigere Druckqualität ergibt sich aus Begrenzungen, die durch die Unterlage bedingt sind, auf der der Druck erfolgt. Das heißt Tapeten werden durch Bedrucken einer Papierfläche erzeugt, die längs und quer zur Bahn eine glatte Oberfläche hat. Papier ist etwas porös (und enthält in vielen Fällen einen aufnahmefähigen Füllstoff für Farbe) und nimmt deshalb Druckfarben gut an. Hegen dieser Eigenschaften können feinlienig gravierte Gitter mit den gewünschten Unterschieden in der Zellentiefe auf Tiefdruckwalzen zur Reproduktion einer Farbskala von vollen Tönen bis zu feinen Abtönungen der gleichen Farbe auf der Papierunterlage verwendet werden.

Zur Erzeugung der zu bedruckenden Unterlage bei der Produktion von Wandbelägen mit Geweberückseiten wurden diese 3 Hauptmethoden angewandt: (1) Beschichten oder Überziehen, (2) Aufschichten einer freien pigmentierten Folie und (3) Bedrucken einer freien klaren Folie. "Beschichten" oder "Oberziehen" besteht darin, wie schon der Begriff ausdrückt, ein Gewebe mit einem fließfähigem Material, das aus einem Bindemittel und Füllstoffen besteht, nach dafür bekannten Methoden zu beschichten. Das Bindemittel besteht aus einem polymeren Material oder polymerisierbaren Monomeren, während die Füllstoffe gewöhnlich natürlich vorkommende Minerale sind, die zur Erfüllung von zwei Funktionen ausgewählt sind: (a) die Beschichtung undurchsichtig zu machen und (b) die Aufnahmefähigkeit für Druckfarben zu erhöhen. Nach Aufbringen des fließfähigen Materials auf das Gewebe wird das Gebilde getrocknet und/oder geschmolzen, so daß ein Film erhalten wird, der von der Gewebeunterlage getragen wird und damit verbunden ist. Dieser Beschichtungsvorgang kann einmal oder mehrmals durchgeführt werden und wird normalerweise von einer oder mehreren Glättungsbehandlungen gefolgt, damit eine

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bedruckbare Unterlage erhalten wird. Trotzdem ist die Glättungsbehandlung in bezug auf ihr Ergebnis gewöhnlich alles andere als perfekt und die Unterlage bleibt rauh und läßt häufig die Gewebebindung des darunterliegenden Gewebes erkennen.

"Aufschichten" besteht darin, wie das Wort ebenfalls bereits erkennen läßt, eine durch verschiedene Maßnahmen erzeugte freie pigmentierte Folie durch Anwendung von Klebstoffen mit einem Gewebe zu einem Schichtstoff zu verbinden oder eine Folie direkt auf das Gewebe zu extrudieren, das im allgemeinen vorbehandelt ist, damit es die Folie annimmt und damit verklebt. Der erhaltene Verbundstoff ist dann fertig zum Bedrucken .

Die dritte Methode besteht im "Bedrucken einer freien klaren Folie", entweder im Direktdruckverfahren oder im Umkehrdruckverfahren , was sehr häufig bevorzugt ist. Die bedruckte klare Folie wird dann entweder auf das beschichtete Material (1) oder auf die pigmentierte aufgeschichtete Folie von Laminat (2) aufgeschichtet.

Diese Herstellungsverfahren haben zu Eigenschaften des fertigen mit Gewebe hinterlegten Wandbelags geführt, die wie erwähnt, Tapeten überlegen sind. Was das Bedrucken der nach diesen Methoden erhaltenen Produkte anbelangt, so hat eine freie Folie aus dem für den Beschichtungsvorgang (1) verwendeten polymeren Material, wenn sie nicht mit dem Gewebe verbunden ist, bei der besten Auswahl von Druckfarben annehmenden Füllstoffen und einer hoher Beladung mit diesen Füllstoffen, bezogen auf den Feststoffgehalt des Bindemittels, eine Aufnähmefähigkeit.für Druckfarben, die der von Papier nahekommt. Da dieser Folie jedoch die Porosität von Papier fehlt, kann die volle Druckqualität von Papier damit nicht erreicht werden. Außerdem nimmt diese Folie dann, wenn sie

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mit dem Gewebe verbunden ist, zwar Druckfarben gut an, kann aber wegen fehlender Glätte nicht die Druckqualität eines Tiefdrucks erreichen. Dieser Mangel an Glätte ist durch die als Stege verbleibenden Fäden des Gewebes bedingt und die Filmbeschichtung zwischen dem Fadengitter des Ge webes bildet Täler in der Filmoberfläche. Eine glatte Oberfläche läßt sich nach dieser Methode nur schwer mit einem niedrigen, annehmbaren und wirtschaftlichen Gewicht herstellen. Wenn dagegen die gleiche Beschichtung stattdessen als freie Folie mit diesen Druckqualitäten hergestellt würde, hätte die Folie ohne Verbindung mit einem Gewebe nicht den physikalischen Zusammenhalt, daß sie zuerst bedruckt und dann auf das Gewebe aufgeschichtet werden könnte.

Bei dem Aufschichtungsverfahren und dem mit einer freien Folie durchgeführten Verfahren (2) und (3) muß die Folie genügende physikalische Festigkeit (Zusammenhalt) haben, so daß sie auf der Druckmaschine oder dem Schichtstofferzeugungsgerät verarbeitet werden kann. Um diesen Zusammenhalt zu erzielen, kann die Folie jedoch nicht so hoch mit Füllstoffen beladen werden wie der nach der Beschichtungsmethode erzeugte Film. Durch die Verminderung der Menge an Füllstoffen an der Oberfläche wird folglich die Aufnahmefähigkeit für Druckfarben verringert. Ferner werden bei der Verarbeitung des Rohmaterials zu einer freien Folie Verarbeitungshilfen verwendet. Diese Verarbeitungshilfen erweisen sich als schwer bedruckbar, da sie normalerweise reibungsvermindernde Substanzen mit sehr schlechter Aufnahmefähigkeit für Druckfarben sind. Im allgemeinen nehmen dahir die freien Folien den Druck nicht so gut an wie der Film aus dem Beschichtungsmaterial. Die mangelnde Glätte des beschichteten Gewebes (1) führt jedoch im allgemeinen dazu, daß die Verbundstoffe mit freien Folien (2) und (3), die eine glatte Oberfläche und damit eine etwas bessere Druckqualität ergeben, verwendet werden. Freie Folien, die vor dem Bedrucken aufgeschichtet

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werden und eine Dicke unter 0,1 mm (4 mil) aufweisen, neigen ferner dazu, das Muster des Gewebes auf ihrer Oberfläche abzubilden, so daß die erzeugte Druckfläche-insgesamt die gleiche Rauhigkeit wie das beschichtete Material hat und deshalb etwas schlechter bedruckbar ist als dickere, aber schwerere Verbundstoffe .

Normalerweise wird sowohl bei dem beschichteten Material als auch dem durch Aufschichten erzeugten Material eine Filmoder Foliendicke von etwa 0,025 bis 0,3 mm (1 bis 12 mil) angewandt. Im allgemeinen liefert das Bedrucken der Oberfläche in beiden Fällen etwa die gleiche Qualität der Druckreproduktion, wobei das Laminatsystem eine etwas bessere Schärfe hat. Das verwendete Druckgitter hat im allgemeinen 60 bis 110 Linien pro 2,5 cm (1") mit sehr wenig Tonabstufungen.

Die Wandbeläge mit aufgeschichteten Folien (2) haben zwar eine etwas bessere Druckqualität als beschichtete Materialien (1), ein Nachteil dieses Herstellungsverfahrens liegt jedoch darin, daß die Feuchtigkeitsdampfdurchlässigkeitsrate wesentlich niedriger als für die beschichteten Beläge ist. Die Durchlässigkeit von Feμchtigkeitsdampf ist beim Anbringen der Beläge an den Wänden von Bedeutung. Weizenkleister ist der bevorzugte Klebstoff für diesen Zweck und wird in Suspension mit einem Feststoffgehalt von etwa 11 % aufgebracht. Da die Trocknungsrate für aufgeschichtete Folien erheblich langsamer als bei dem beschichteten Material ist, wächst Schimmel zwischen dem Belag und der Wand, an der er angebracht wird, wodurch schließlich der Belag angegriffen und verfärbt wird. Außerdem nimmt die Verbindung mit der Wand ab, so daß Blasen auftreten und Ränder sich lösen.

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Gegenstand der Erfindung ist ein Handbelag, der dadurch gekennzeichnet ist, daß er aus (1) einer Unterlage mit einem

Gewicht von etwa 17 bis etwa 203 g/m (0,5 - 6,0 ounces per square yard) und darüber angeordnet und damit verbunden (2) einer Schicht aus gequetschtem und wenigstens teilweise gehärtetem Schaum, (3) einem Gelüberzug, (4) einem für Wasserdampf durchlässigen klaren überzug und (5) einem aufgedruckten Muster besteht.

Gegenstand der Erfindung ist ferner ein Verfahren zur Erzeugung eines solchen Wandbelags, das dadurch gekennzeichnet ist, daß (1) ein vernetzbarer Vinyllatex mit (a) einem undurchsichtigmachenden Mittel und (b) einem Schäummittel vermischt wird, (2) die entstandene Mischung geschäumt wird, (3) eine

2 Unterlage mit einem Gewicht von etwa 17 bis etwa 203 g/m (0,5 - 6,0 ounces per square yard) mit dem erzeugten Schaum beschichtet wird, (4) der Schaum getrocknet und wenigstens teilweise gehärtet wird, (5) der trockene und wenigstens teilweise gehärtete Schaum gequetscht wird, (6) der gequetschte Schaum mit einem Gelüberzug beschichtet wird, (7) der Gelüberzug mit einem für Wasserdampf durchlässigen klaren Überzug beschichtet wird und (8) ein Muster auf den klaren überzug gedruckt wird.

Durch die Erfindung wird ein Wandbelag geschaffen, der alle guten Eigenschaften der bisher bekannten Erzeugnisse vereinigt und außerdem frei von den meisten der oben genannten Mängel dieser Erzeugnisse ist. Die neuen Wandbeläge bieten eine ausgezeichnete Druckfläche, behalten aber eine hohe Wasserdampfdurchlässigkeit. Sie zeigen mehr Einzelheiten des Drucks, die mit feinen Linienrastern von 100 - 170 Linien pro 2,5 cm (1") in einer Tiefdruckpresse erzielt werden können, und geben ferner Zellen mit einer Tiefe von 2 bis 80 Micron genau wieder. Sie lassen sich mit einer Reihe von Druckfarben bedrucken, zum Beispiel mit Schmelzharzen mit einem Feststoffgehalt von 100 %, Druckfarben mit Wasser als Lösungsmittel und Druckfarben auf Lösungsmittelbasis, während

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geschichtete Erzeugnisse nach dem Stand der Technik auf die Verwendung von Druckfarben auf Lösungsmitte!basis beschränkt sind, wobei das Lösungsvermögen für die aufgeschichtete Folie genau gesteuert sein muß.

Die neuen geschäumten Wandbeläge werden aus einer Polymerlatexzusammensetzung hergestellt, die einen Polymerlatex, ein undurchsichtigmachendes Mittel und ein Schäummittel enthält. Alle diese Bestandteile sind für die Herstellung der Schäume, die zur Erzeugung der erfindungsgemäßen Wandbeläge dienen, wesentlich, der Zusammensetzung können aber zusätzlich verschiedene weitere Bestandteile zugefügt werden, um fertige geschäumte Produkte zu erhalten, die jeweils ihre besonderen Vorteile aufweisen.

Die Polymerlatexkomponente der Zusammensetzungen ist der wichtigste Bestandteil der neuen Wandbeläge und besteht aus einem Copolymer, das beim Erwärmen entweder selbst vernetzt oder mittels eines ,Vernetzungsmittels vernetzbar ist. Nähere Angaben über geeignete Monomere, die zur Erzeugung dieses Copolymerlatex verwendet werden können, über Verfahren zu seiner Herstellung und über den daraus erzeugten Schaum finden sich in den ÜS-PS 3 215 647 und 3 607 341.

Ein bevorzugtes System, das deswegen bevorzugt wird, weil es selbst vernetzbar ist, besteht aus einem Copolymer aus

(I) Vinylchlorid und (II) einem äthylenisch ungesättigten Comonomeren, das entweder N-Alkylolamid- oder Carbonsäuregruppen als Seitengruppen aufweist. Diese Monomeren werden in Konzentrationen angewandt, die für Vinylchlorid etwa 40 bis 95 Gewichtsprozent und entsprechend für das Comonomer

(II) etwa 5O bis 60 Gewichtsprozent betragen.

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Zu geeigneten Comonomeren, die zur Erzeugung dieser selbstvernetzenden Latices verwendet werden können, gehören beispielsweise Acrylsäure, Methacrylsäure, Itaconsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Aconitsäure, Bis-N-methylolacrylamid, N-Methylolacrylamid,

N-Methylolmethacrylamid, Bis-N-methylolmethacrylamid und dergleichen. Diese Copolymeren sind unter Abspaltung von Kondensationswasser oder eines Amins, wenn ein Vernetzungsmittel, zum Beispiel ein Melamin-Formaldehyd-Kondensat verwendet wird, selbstvernetzend bzw. vernetzend, wobei die Geschwindigkeit der Vernetzungsreaktiön von der Temperatur und dem pH-Wert abhängt.

Wenn Latices erzeugt werden, die durch Anwendung von Wärme vernetzt werden müssen, muß das Comonomer, mit dem das Vinylchlorid copolymerisiert wird, eine Gruppe enthalten, die mit einem zweiten Material, das zwei reaktive Gruppen enthält, reaktiv ist, wie es in den oben genannten US-PS beschrieben ist. In diesen Veröffentlichungen sind viele Verbindungen angegeben, die für diesen Zweck geeignet sind, so daß es nicht nötig erscheint, sie hierin nochmals aufzuführen.

Bei der Erzeugung des Latex können gemäß den Angaben der oben genannten US-PS nichtionische, kationische oder anionische Emulgatoren verwendet-werden, um eine vollständige Dispergierung und Stabilisierung der Monomertröpfchen zu gewährleisten, die beim Rühren und Durchmischen in dem Wasser oder in dem Wasser dispergierbaren Lösungsmittel, das zur Herstellung des Copolymerlatex verwendet w_rd, entstehen. Geeignet sind dafür die bekannten Emulgatoren, beispielsweise iJatriumlaurylsulfonat, Alkylarylpolyätheralkohole, Diäthylhexadecylaminhydrochlorid, Mischungen daraus und dergleichen. Die Emulgatoren können allein oder in Kombination miteinander in Mengen von etwa 0,1 bis etwa 11,0 Gewichtsprozent,

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bezogen auf das Gewicht der vorhandenen Comonomeren, angewandt werden, wobei die Polymerisation in den Tröpfchen unter Bildung von festen dispergierten Copolymerteilchen in Wasser stattfindet.

Die undurchsichtigmachende Komponente der verwendeten Zusammensetzungen dient dazu, einen einheitlichen Hintergrund in dem erzeugten Wandbelag zu schaffen. Sie kann eine Pigmentierung des erzeugten Schaums bewirken oder nicht, macht ihn jedoch undurchsichtig und verhindert einen Durchblick auf die Unterlage, auf die der Wandbelag aufgebracht wird. Brauchbar sind Mengen an undurchsichtigmachendem Mittel von etwa 5,0 bis etwa 250,0 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht der trockenen Copolymerfeststoffe. Zu geeigneten undurchsichtigmachenden Mitteln gehören beispielsweise Titandioxid, Bariumsulfat, Aluminiumsilicat, Talkum, Zinkoxid, hydratisiertes Aluminiumoxid, Ruße, in Wasser dispergierte gefärbte Pigmente (Eisenoxide, Chromgelbpigmente) und andere Stoffe mit einer Konzentration an mehrwertigen Ionen unter etwa 3 %. Höhere Konzentrationen an mehrwertigen Ionen führen zu einem Zusammenfallen der aus der Zusammensetzung erzeugten Schäume und verursachen daher die Bildung von schlechteren Oberflächen auf dem Wandbelag, die zum Bedrucken ungeeignet sind. Von diesen Stoffen werden besonders solche bevorzugt, die einen niedrigen Bedarf an Wasser und an öl haben, so daß Pasten mit hohem Feststoffgehalt zubereitet werden können, um das Trocknen zu erleichtern. Talkum und hydratisiertes Aluminiumoxid haben sich als besonders vorteilhaft erwiesen.

Die letzte wesentliche Komponente der zur Erzeugung des Schaums der neuen Wandbeläge geeigneten Zusammensetzungen ist ein Schäummittel. Das oder die Schäummittel können den Zusammensetzungen direkt zu jeder Zeit vor dem Verschäumen zugesetzt werden, das beispielsweise durch Einrühren von Luft in die Zusammensetzung, Zersetzen eines gasbildenden Stoffs

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.oder dergleichen erfolgen kann. Die Schäummittel beeinflussen die Oberflächenspannung des erzeugten Schaums, so daß eine stabile Schaumstruktur entsteht, ohne daß Gelbildung erfolgt. Zu geeigneten Schäummitteln gehören beispielsweise Natriumlaurylsulfat, Natriumlaurylsulfonat, Ammoniumstearat, nichtionische Coccosnußölfettsäure-Aminkondensate, Kaliumoleat, Alkylarylsulfonat, Natriumstearat, Mischungen daraus und dergleichen in Mengen von 1,0 bis etwa 50,0 Gewichtsprozent, ebenfalls bezogen auf das Gesamtgewicht der Copolymerlatexfeststoffe. Es hat sich gezeigt, daß Mischungen von Schäummitteln insofern zweckmäßiger als einzelne Mittel sind, als die Schaumfestigkeit verbessert wird und eine höhere Beladung mit Füllstoffen erreicht werden kann. Als ausgezeichnet hat sich eine Schäummitte!mischung aus (A) Natriumlaurylsulfonat, (B) Stearyl- oder Lauryladipat oder -succinat und (C) Ammoniumstearat erwiesen, das Chelate mit allen mehrwertigen Ionen in dem Ansatz bildet, die beispielsweise infolge des Zusatzes von Talkum als undurchsichtigmachendes Mittel oder von Füllstoffen vorhanden sein können. Zur Erzielung bester Ergebnisse soll sich eine Feuchtschaumdichte im Bereich von 0,12 kg/1 (1-3 pounds per gallon) ausbilden.

Der Gesamtfeststoffgehalt in der schäumbaren Zusammensetzung beträgt etwa 5O bis 75 Gewichtsprozent und vorzugsweise 50 bis 60 Gewichtsprozent, wobei der Gesamtfeststoffgehalt der Feststoffgehalt sämtlicher Komponenten des Schaumansatzes ist.

Zu verschiedenen weiteren Bestandteilen, die der Latexzusammeη-setzung vor dem Verschäumen vorzugsweise zugesetzt werden, gehören Füllstoffe wie Quarz, Ton, Antimonoxid, Glimmer, Glasperlen, Talkum und dergleichen, Pigmente wie Ruß, Chromgelb, usw., wobei lediglich gefordert wird, daß das Additiv wie oben erläutert praktisch frei von mehrwertigen Ionen ist. Durch Anwendung von verschiedenen mit Ionen Chelate bildenden Mitteln kann der zulässige Grenzwert für mehrwertige Ionen,

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gewünschtenfalls wie in Verbindung mit der Ammoniumstearatkomponente der Schäummittelmischung erwähnt ohne nachteiliges Zusammenfallen des Schaums auf etwa Ί_e0 % erhöht werden.

Ferner können Verdickungsmittel wie Hydroxyäthylcellulosen, Methylcellulosen, Carboxymethylcellulose, Johannisbrotgummi, Polyäthylenoxide, Salze von Polyacrylsäure und dergleichen zur Erhöhung der Viskosität des Schaumansatzes sowie Weichmacher, die bekanntermaßen Vinylchloridpolymere oder die Acrylpolymeren weichmachen, verwendet werden. Wenn ein Weichmacher verwendet wird, wird eine Kombination aus Tricresylphosphat und epoxydiertem Tallöl bevorzugt, da sie in Verhältnissen von 2:1 bis Is3 besondere Vorteile bietet. Die Kombination wird dem Schäumansatz in Mengen von etwa 24 bis etwa 28,0 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht der Latexfeststoffe zugesetzt. Bei Mengen von weniger als 24 % ergeben sich schlechte Schäume, die beim Trocknen reißen, und Mengen über 28 % führen zur Bildung von Schäumen, die zu weich sind? Stoffe wie Tricresylphosphat und 2-Kthylhexyldiphenylphosphat (das auch die Flammwidrigkeit verbessert) , epoxydiertes Sojabohnenöl, epoxydiertes Tallöl dergleichen können ebenfalls zugesetzt werden.

satzlieh können dem schäumbaren Latex pH-Einstellungsmittel wie Ammoniumhydroxid, flüchtige Amine wie Triäthanolamin und dgl. und Dispergiermittel wie Diammoniumphosphat, Tetratnatriumpyrpphosphat usw. zugesetzt werden, um eine Ausflockung von undurchsichtigmachenden Mittel und Füllstoff zu verhüten und dem erzeugten Schaum Eigenschaften zu verleihen, die in dem fertigen Wandbelag nötig oder wünschenswert sind. Das pH~Einstellüngsmittel soll zugesetzt werden, wenn der pH-Wert des Ansatzes im sauren Bereich, d.,h, von etwa 3-7 liegt. Dagegen ist im alkalischen Bereich kein Einstellungsmittel erforderlich. Es wurde gefunden, daß stabile basische Stoffe wie Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid usw· in Mengen von ' über 5 % die Vernetzungsreaktipn verzögern und daher in höheren Konzentrationen nicht vorteilhaft sind.

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Die neuen Wandbeläge nach der Erfindung werden durch Beschichten einer geeigneten leichten rollbaren Unterlage oder Bahn, wie Papier, Gewebe, Filzstoff usw., die geleimt oder nicht geleimt sein kann , mit dem Schaum, der wie oben beschrieben aus den angegebenen Zusammensetzungen erzeugt wird, hergestellt. Die mit Schaum beschichtete Unterlage wird dann getrocknet und gequetscht, wie noch genauer erläutert wird. Die Unterlage soll ein Gewicht von etwa 17 bis etwa

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203 g/m (0,5 - 6,0 ounces oer square yard), und vorzugsweise

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etwa 31 bis etwa 35 g/m ( 0,9 - 2,5 ounces per square yard) haben. Der fertige Wandbelag wiegt etwa 68 bis 102 (2,0 30,0 ounces per square yard) und vorzugsweise etwa 118 bis etwa 509 g/m (3,5 - 15,0 punces per square yard).

Der Schaum wird auf die Unterlage, die vorzugsweise gespannt und geradeaus gerichtet ist, mit einem geeigneten mechanischen Bahnbeschichtungsgerät aufgebracht. Die Schaumdicke wird durch Anwendung eines geeignet angeordneten Streichmessers mit einem lichten Abstand von der Bahn von etwa 0,3 bis etwa 6,35 mm (12 bis 250 mil) eingestellt. Die Dichte des trockenen Schaums beträgt etwa 0,032 bis etwa 1,6 g/ccm (2,0 - 100,0 pounds per cubic foot) und vorzugsweise etwa 0,14 bis etwa 0,80 g/ccm (9,0 - 50,0 pounds per cubic foot)·.

Es wurde gefunden, daß gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Auftrag eines Schaumverhütungsmittels auf die Unterlage, besonders wenn diese Unterlage ein Gewebe ist, vor dem Beschichten mit dem Schaum die Verbindung des Schaums mit der Unterlage erhöht. Das Schaumverhütungsmittel führt dazu, daß der Schaum an den Stellen zusammenbricht, an denen er damit in Berührung kommt. Der Schaum fällt dann um die Fasern der Unterlage herum zusammen, so daß der fertige

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getrocknete Schaum fester auf der Unterlage verankert wird. Die festere Verankerung des Schaums verringert die Naßschrumpfung des fertigen Wandbelags. Geeignete Schaumverhütungsmittel sind beispielsweise solche auf Mineralölbasis, die nichtionische Ester, Metallseifen und Erdölgrundwachse enthalten, Silicone wie Dimethylsilicone, Siliconemulsionen, usw., Alkohole mit 6 bis 10 Kohlenstoffatomen, wie Nonylalkohol und 2-Jvthylhexänol, Fettsäuren und Fettsäureester, zum Beispiel Säuren aus solventfraktionierten Tallölen, Kaffeeölsäuren, Fettsäure- und Fettalkoholreaktionsprodukte, Fettsäurederivate von Glycerin und Sorbit, z.B. Polyoxyäthylensorbitanoleat, niedermolekulare mit Fettsäure modifizierte Alkydharze, Alkylenoxidderivate von Baumharzöl, Tallöl, Abietinsäure usw., Propylenoxidhomopolymere und Copolymere von Äthylen, Propylen usw., Metallsalze höherer Fettsäuren, organische Phosphate wie Tributylphosphat, Äthyloleylglycol-o-phosphat, Stickstoffverbindungen wie Polyamide, Di- und Trialkylamine und Fettsäureamide, Caprylsäure, Phenylather, Bis(2-äthylhexanol)natriumsulfosuccinat, Kerosin, Leinsamenöl, Rizinusöl, Seifen, Maisöl, Specköl, Natriumstearat oder -palmitat, Aluminiumstearat und dergleichen. Die Schaumverhütungsmittel werden gewöhnlich auf die Unterlage als sehr verdünnte Lösungen und in Verbindung mit Netzmitteln wie Natriumheptadecylsulfat, Alkylaryloxypolyalkoxyalkanolen und dergleichen in bekannter Weise aufge-, bracht. Ferner kann im Rahmen der Erfindung jede weitere bekannte Methode zum Verbinden des Schaums mit der Unterlage angewandt werden.

Die mit Schaum beschichtete Unterlage oder Bahn wird dann etwa 30 Sekunden bis 2 Minuten bei einer Temperatur von 93 bis etwa 191 ⁰C (200 - 375 ⁰F.) getrocknet. Vorzugsweise wird in 2 Stufen getrocknet und zwar in der ersten Stufe bei einer Temperatur von etwa 93 bis 135 ⁰C (200 bis 275 F.) für nicht mehr als 1 Minute und in der zweiten Stufe bei einer Temperatur von etwa 135 bis 191 ⁰C (275 -

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375 F.) für nicht "mehr als 1 Minute. Durch die Trocknung bei der niedrigeren Temperatur wird die Hauptmenge des Wassers aus dem Latex entfernt und die Bildung von Pastenrissen vermieden, während die höhere Temperatur die Trocknung vervollständigt, eine wenigstens teilweise Vernetzung, d.h. Härtung des Schaums verursacht und ihn zum Quetschen fertigstellt .

Der trockene gehärtete Schaum ist dann fertig zum Quetschen, ein wesentlicher Abschnitt des neuen Verfahrens zur Herstellung der neuen Wandbeläge. Das Quetschen wird durchgeführt, indem der Schaum , mit dem die Unterlage beschichtet ist, auf etwa 60 bis 95 % und vorzugsweise etwa 75 bis etwa 95 % seiner ursprünglichen Dicke zusammengequetscht wird. Wenn der Schaum auf etwa 60 % gequetscht wird, findet ein geringer Rückprall von etwa 5 % statt, bei einem Zusammenquetschen von etwa 95 % erfolgt dagegen kein Rückprall. Vorzugsweise wird der Rückprall bei einem Minimum gehalten, und überhaupt kein Rückprall wird besonders bevorzugt. Als befriedigend haben sich Quetschdrucke von etwa 8,9 bis 71,4 kg/cm (50 - 400 pounds per lineal inch) erwiesen, wobei die Ouetschbewegungen im Einzelfall von der Vernetzungsdichte und Thermoplastizität des Copolymeren und von der Temperatur der Bahn abhängen. Das heißt, daß dann, wenn die Vernetzungsdichte und die Thermoplastizität des Schaums niedrig sind, niedrigere Temperaturen und Drucke zum Quetschen angewandt v/erden können. Dagegen erfordern höhere Vernetzungsdichten und eine höhere Thermoplastizität höhere Quetschdrucke und -temperaturen. Es können Ouetschtemperaturen von etwa 66 bis 191 ⁰C (150 - 375 ⁰F.) angewandt werden, wobei gewöhnlich die mittleren Temperaturen verwendet werden, da die Vernetzungsdichte und die Thermoplastizität der Schäume unabhängig voneinander variieren. Die Quetschstufe wird durch Anwendung von solcher Wärme und solchem Druck gesteuert, daß der Schaum bis zu dem maximalen Ausmaß gequetscht wird, das eine glatte Oberfläche ermöglicht, d.h. eine Oberfläche, in der die Fäden

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der Unterlage, falls vorhanden, nicht als Erhebungen und die Beschichtung in den Gewebemaschen nicht als Täler wie bei gewöhnlich beschichteten Erzeugnissen erscheinen. Es ist nötig, den gequetschten Schaum nach dem Quetschen unter den oben genannten Bedingungen möglichst bald abzukühlen. Wenn das Quetschen in diesem Ausmaß gesteuert wird, behält der gekühlte gequetschte Schaum ein Maß an Elastizität, das für seine Bedruckbarkeit wesentlich ist.

Das Zusammenpressen oder Quetschen des Schaums kann nach jeder bekannten Methode erfolgen, zum Beispiel durch Einführen des Verbundstoffs zwischen Walzen (die zum Abkühlen des heißen, trockenen und/oder teilweise gehärteten Schaums und der Unterlage unter die Glasübergangstemperatur des Schaums auf etwa -4 - 10 ⁰C (25 - 50 ⁰F.) gekühlt sind, Einlegen des Verbundstoffs in eine Presse und dergleichen, wobei die jeweils angewandte Quetschmethode keinen Teil der Erfindung bildet. Die einzige Forderung, die unabhängig von der angewandten Quetschtechnik erfüllt werden muß, besteht darin, daß das Quetschen an heißen Gütern mit unmittelbar folgender und vorzugsweise gleichzeitiger Kühlung der gequetschten Güter erfolgt. Das Abkühlen der Güter ist für die weitere Handhabung, einschließlich des späteren Aufrollens der Beläge zur Verkaufsfertigen Form, und auch zur Bewahrung des gewünschten Quetschzustands erforderlich.

Das Quetschen des Schaums kann auf seiner gesamten Oberfläche oder nur auf Teilen der Oberfläche erfolgen. Wenn nur Teile der Oberfläche gequetscht werden, erhält der erzeugte Wandbelag ein tiefgeprägtes Aussehen. Vorzugsweise werden wenigstens etwa 75 % der Oberfläche des Schaums auf etwa 60 bis 95 % seiner ursprünglichen Dicke zusammengequetscht.

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Vorzugsweise werden ferner alle SchaumvorSprünge, die nach dem esten Quetschen ungequetscht bleiben, durch einen zweiten Quetschvorgang (oder ein gleichzeitiges erstes Tief- und Flachguetschen) wenigstens teilweise gequetscht, so daß sie um etwa 25 % ihrer ursprünglichen Dicke abnehmen und dadurch eine zähere Oberfläche bilden. Eine Präge- oder Teilquetschung kann bis zu einer Tiefe von etwa 0,05 bis 5,0 mm (2 - 200 mil) erfolgen. Außerdem kann das Quetschen des Schaums vor oder nach Bedrucken mit einem bestimmten gewünschten Muster vorgenommen werden.

Nachdem der getrocknete und wenigstens teilweise gehärtete Schaum gequetscht ist, wird er zur Aufnahme eines aufgedruckten Musters vorbereitet. Die Vorbereitung besteht in der Beschichtung des gequetschten Schaums mit einem "Gel"-überzug der mit einer wässrigen hydrophilen Lösung eines Verdickungsmittel wie Cellulosegummi, Carboxymethylcellulose, Polyacrylaten, Natriumsalzen von Carboxymethylhydroxyäthylcellulose, Hydroxyäthylcellulose, Polyacrylsäure, einem Salz von Polyacrylsäure, einem Äthylenoxidpolymer, Wasserglas, Mischungen daraus und dergleichen erzeugt wird. Es handelt sich um ein hochviskoses Material mit niedriger Feststoffkonzentration. Der "Gel"-Überzug hat die Aufgabe, den nächsten überzug, der darüber aufgetragen wird, von den Poren des gequetschten Schaums, der Wasser und Druckfarbe wie ein Schwamm absorbiert, abzuhalten. Der "Gel"-überzug wird vorzugsweise mit einer gravierten Walze auf die Oberfläche des getrockneten gequetschten Schaums mit einem sehr niedrigen Trockengewicht pro Flächeneinheit, nämlich etwa 0,34 bis

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17 g/m (0,01 - 0,5 oz./yd. ) und vorzuoaweise etwa 1,7 -

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10,2 g/m (0,05 bis 0,3 oz./yd. ) aufgebracht.

Nachdem der "Gel"-überzug auf dem gequetschten Schaum aufgebracht ist, wird er vorzugsweise bei wenigstens etwa 100 ⁰C bis zu etwa 5 Minuten lang getrocknet, bevor er mit einem

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zweiten überzug überschichtet wird, der vorzugsweise klar und wasserhell ist, nicht vergilbt und Farbe annimmt. Der "klare" überzug hat die Aufgabe, eine glatte Oberfläche zu schaffen, auf die ein Muster gedruckt werden kann. Der "klare" überzug trägt ferner zur Verstärkung des fertigen Wandbelags bei, um seine Abziehbarkeit zu verbessern, und verleiht ihm Steifheit zur besseren Handhabung. Die minimale Flächenbedeckung durch den "Gel"-überzug und den "klaren" überzug ist die Flächenausdehnüng, die schließlich mit den Druckfarben bedeckt werden sollen.

Die Anwendung dieser beiden überzüge ermöglicht das Aufdrucken von Mustern mit tiefen leuchtenden Farben, klaren, ununterbrochenen Linien und erlaubt die Anwendung von Tonabstufungen.

Der "Gel"-überzug und "klare" überzug müssen aneinander und an dem Schaum haften, dürfen aber nicht chemisch ähnlich oder gegenseitig reaktionsfähig sein. Der "klare" überzug ist vorzugsweise vernetzbar, eine solche Eigenschaft ist jedoch nicht wesentlich.

Weitere Beispiele für Stoffe, die für Gelüberzüge geeignet sind, sowie Methoden zu ihrer Anwendung finden sich in der ■ US-PS 3 165 409 und in Bd. 39; Nr. !Or 1962 von Modern Plastics.

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Der "klare" überzug schafft nicht nur eine verbesserte Druckfläche, sondern erhöht auch den Oberflächenglanz und verbessert die Flecken-, Kratz-, Abrieb- und Scheuerfestigkeit und Abwaschbarkeit. Der "klare" überzug ist ein "für Wasserdampf durchlässiges" System, das von Natur aus den Durchgang von Wasserdampf zuläßt, besonders wenn der überzug auf der gesamten Fläche des Schaums aufgebracht wird. Der Begriff "für Wasserdampf durchlässiges" System, wie er hierin verwendet wird, schließt aber auch einen unzusammenhängenden oder unterbrochenen Film oder überzug ein, der für Wasserdampf durchlässig sein kann oder nicht.

Ein Film, der normalerweise nicht für Wasserdampf durchlässig ist, kann in verschiedener Weise dafür durchlässig gemacht werden. Erstens kann er ein hydrophiles Additiv wie Stärke enthalten. Der aufgebrachte Film ist dann an Stellen, an denen sich die Stärketeilchen befinden, durchlässig. Zweitens kann der Film in einem unterbrochenen Muster aufgebracht werden, zum Beispiel durch Tiefdruck. Drittens kann ein klarer überzug auf Wasserbasis an manchen Stellen abgestoßen werden, an denen er mit hydrophoben Molekülen mit der Unterlage in Berührung kommt. Aus den abgestoßenen Stellen werden dampfdurchlässige Löcher.

Zu geeigneten Stoffen für klare überzüge, die allein oder in Kombination miteinander verwendet werden können, um dem fertigen überzug verschiedene Eigenschaften, die sie jeweils aufweisen, zu verleihen, gehören beispielsweise Acrylate, zum Beispiel Copolymerisate von Butylmethacrylat mit Butylacrylat und N-Methylolacrylamid, Polymethylmethacrylat, Butylacrylat-Sulfoäthylmethacrylat-Acrylsäure-Terpolymere mit Methylolacrylamid modifiziertes Hexylacrylatpolymer, Gemische von Copolymeren aus Vinylchlorid und Sulfoäthylmethacrylat mit Methylmethacrylatpolymer, Urethane und dergleichen. Weitere geeignete Stoffe zur Erzeugung des klaren Überzugs sind in den US-PS 1 967 863, 3 232 899 und 3 370 beschrieben.

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Ein bevorzugter "klarer" Vinylüberzug mit ausgezeichneter Durchlässigkeit für Feuchtigkeit wird mit einem wässrigen Latex eines Copolymeren aus Vinylchlorid und 2-Sulfoäthylmethacrylat in Mischung mit einem Methylmethacrylatpolymer erhalten. Geeignete Farbstoffe, Füllstoffe usw. wie sie beispielsweise oben genannt wurden, können ebenfalls in die klare Vinylschicht eingebracht werden, um gewünschtenfalls einen farbigen Hintergrund zu erzeugen.

Der für Wasserdampf durchlässige "klare" Film oder überzug kann auf den Schaum vor oder nach dem Quetschen des Schaums, vorzugsweise nach dem Quetschen, aufgebracht werden. Der überzug, der vorzugsweise transparent, ist, trägt zur Steifheit des Schaums bei, schützt das aufgedruckte Muster, wenn er nach dem Bedrucken aufgebracht wird, trägt zur Kratzfestigkeit bei, erhöht die Beständigkeit des Schaums gegen Brechen und gegen Reißen in der Kälte, dichtet aber die Oberfläche nicht soweit ab, daß die Durchlässigkeit für feuchten Dampf in nachteiligem Ausmaß vermindert wird. Besondere Effekte können mit dem klaren überzug vor oder nach dem Bedrucken der Wandbelagoberfläche erreicht werden, und andere Effekte, zum Beispiel Perlmutteffekte, usw. können durch Zusatz von Pigmenten erzielt werden. Ebenso können entweder der Schaum oder der "Gel"-überzug und "klare" überzug zur Erzielung dekorativer Effekte gefärbt werden.

Das Aufbringen des "klaren" Überzugs auf den porösen gequetschten Schaum durch Auftrag mit einer gravierten Walze oder durch Beschichten (Trockengewicht) erhöht das Gewicht

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des Wandbelägs um bis zu etwa 33,9 g /m (1.0 oz./yd. ),

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vorzugsweise 10,2 bis 20,3 g/m (0.3-0.6 oz./yd. ), und hinterläßt dennoch wegen der Porosität oder chemischen Zusammensetzung einen für Wasserdampf durchlässigen "klaren" überzug. Selbst beim Auftrag vor dem Bedrucken wird das hohe Aufnahmevermögen für Druckfarben und die zuverlässige Reproduktion der Druckqualität nicht beeinträchtigt.

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Der Schaum, der nach der oben beschriebenen Methode aus dem Polymerlatex, undurchsichtig machendem Mittel und Schäummittel erzeugt wird, gehört zum offenzelligen Typ. Der gequetschte Schaum ist elastisch. Die Elastizität des Schaums unterstützt die Abnahme der Druckfarbe aus den Vertiefungen der Tiefdruckwalze. Der gequetschte Schaum bleibt porös, und diese Poren nehmen Druckfarbe ausgezeichnet auf. Wenn der Schaum mit Füllstoffen beladen ist, die nach ihrem Aufnahmevermögen für Druckfarbe ausgewählt sind, gibt der gequetschte Schaum genau und in scharfen Umrissen alle mit Druckfarbe versehenen Gravierungen in einer Tiefdruckwalze wieder, mit der die am besten aufnehmenden Papiere bedruckt werden, wo genaue Einzelheiten und Farbtonabstufungen das Hauptziel sind.

Es wurden Gavierraster mit 150 Linien pro 2,5 cm (1") verwendet, und Zellentiefen von nur 2 Mikron wurden auf den neuen Wandbelägen zuverlässig reproduziert.

Die jeweilige Drucktechnik ist unabhängig davon, wann sie angewandt wird, nicht wesentlich, und deshalb kann" das Bedrucken des Schaums nach jeder geläufigen Methode erfolgen .

Die Reihenfolge, in der der Schaum behandelt wird, um ihn bedruckbar zu machen-, ist nicht kritisch, die oben beschrie bene Folge, d. h. Quetschen, "Gel"-Überzug, "klarer" Überzug und Druck, wird jedoch bevorzugt. Diese 4 Stufen können jedoch im Rahmen der Erfindung in jeder Reihenfolge durchgeführt werden. Beispielsweise kann de * Schaum zuerst mit dem "Gel"-überzug und "klaren" überzug beschichtet werden, bevor das Quetschen mit anschließendem Bedrucken folgt, ohne daß damit der Rahmen der Erfindung verlassen wird.

Außerdem kann gewünschtenfalls ein zweiter "klarer" überzug über der Druckfarbe zum Schutz des aufgedruckten Musters gegen Zerstörung durch Abnutzung und Verschleiß, Waschen,

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usw. in Auftragsgewichten aufgebracht werden, die in den oben für den ersten "klaren" überzug genannten Bereichen liegen.

Es wurde oben angegeben/ daß die genannten Füllstoffe/ undurchsichtig machenden Mittel, Pigmente usw. in dem Schaum vorliegen. Diese Bestandteile erzeugen "die Eigenschaften, die für den fertigen Wandbelag erforderlich sind, damit dieser verkaufsattraktiv ist. Sie können jedoch ge- wünschtenfalls in den Wandbelag nicht durch Zusatz zu dem Schaum, sondern durch Einführung in das "Gel"-überzugssystem oder eines der Systeme für die "klaren" überzüge eingebracht werden, obwohl die erstgenannte Methode bevorzugt ist.

Durch die folgenden Beispiele wird die Erfindung näher erläutert. Alle Teile und Prozentsätze beziehen sich auf das Gewicht, wenn nichts anderes angegeben ist.

Beispiel 1

Ein geeignetes Mischgefäß wird mit folgenden Bestandteilen in der angegebenen Reihenfolge beschickt:

.1. 45,0 Teile Titandioxidaufschlämmung (67 % Feststoffe)

2. 1,0 Teile Ammoniumhydroxidlösung (28-prozentig)

3. 158 Teile wässriger Latex eines Vinylchlorid-N~Methylolacrylamid(60/40)-Copolymeren (50 % Feststoffgehalt)

4. 7,5 Teile epoxydiertes Tallöl

5. 14 Teile Tricresylphosphat

6. 60 Teile Talcum

7. 100 Teile Feldspat

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Diese Bestandteile werden unter mäßigem Rühren mehrere Minuten lang gründlich miteinander vermischt. Dann werden in den folgenden Mengen Schäummittel, die vorher vermischt wurden, zugesetzt.

A. 2,7 Teile Natriumlaurylsulfatlösung (29 % Feststoffe)

B. 5,6 Teile einer Lösung einer Mischung von Stearyl- und Lauryladipat (32 % Feststoffe)

C. 18,7 Teile Ammoniumstearatlösung (33 % Feststoffe)

Schließlich werden 1,0 Teile einer Lösung des Natriumsalzes von Polyacrylsäure (12,5 % Feststoffe) zur Erhöhung der Viskosität der Mischung zugesetzt. Dann wird einige Minuten mit mäßiger Geschwindigkeit weiter gerührt. Der pH-Wert der erhaltenen Mischung beträgt 9,5 und die Viskosität 2000 cP (Brookfield-Spindel Nr.3 bei 20 UpM). Die Mischung ist nun fertig zum mechanischen Schäumen.

Die erhaltene Zusammensetzung wird in ein geeignetes Mischgefäß mit einem Planetenmischkopf gegeben und 5 Minuten lang geschlagen. Es wird ein cremiger Schaum mit einem Gewicht von 0,24 kg/1 (2.0 pounds per gallon) erzeugt und gewonnen. Der Schaum wird auf eine Bahn aus Baumwo11gewebe mit einem Gewicht von 41 g/m (1.2 ounces per square yard) aufgebracht, das mit einer wässrigen Schaumverhüzungslösung von Natriumheptadecylsulfat und einem handelsüblichen Schaumverhütungsmittel auf Mineralölbasis, das nicht-ionische Ester, geeignete Seifen und Wachse auf Erdölbasis enthält, vorbefeuchtet ist und sowohl in Xett- als auch in Schußrichtung durch einen Rahmen in Spannung gehalten wird. Mittels eines Streichmessers, das mit einem lichten Abstand von 1,4 mm (55 mil) gehaltert ist, wird der Schaum auf der Baumwollbahn verteilt, überschüssiger Schaum wird entfernt, und der Rahmen

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mit dem feuchten Schaum und der darauf ausgespannten Bahn wird in einem Mehrzonen-Heißluftumwälzofen mit einem Temperaturgradienten von Einlaß zu Auslaß von etwa 110 bis 150 ⁰C (230 bis 300 ⁰F) 3 Minuten lang erwärmt. Nach dem Trocknen und Härten wird die beschichtete Bahn ^Ton dem Rahmen abgenommen und sofort zwischen einem Paar von gekühlten (20 °C) Glättrollen bei einem Druck von etwa 17,9 kg/cm (100 pli) gequetscht. Das Gewebebild des Baumwollgewebes drückt sich nicht an der Oberfläche des gequetschten Schaums durch.

Auf die glatte gequetschte Schaumoberflache werden nunmehr zwei weitere überzüge zur Erzeugung der druckfertigen Oberfläche aufgebracht. Der erste überzug ist ein "Gel"-überzug. Zu seiner Herstellung werden 4,2 Teile Hydroxyäthylzellulose, 0,7 Teile Ammoniumhydroxid, 2,4 Teile eines handelsüblichen Schaumverhütungsiaittels und 400,0 Teile Wasser vermischt. Der Feststoffendgehalt des Systems beträgt 1,6 % und seine Brookfield-Viskosität (Spindel Wr. 2) bei 20 UpM 2300 cP. Der "Gel"-überzug wird mit einer gravierten

2 Walze in einer Äbscheidungsmenge von etwa 1,7 g/m

(0.05 oz./yd. ) aufgebracht und bei 150 ⁰C 2 Minuten lang getrocknet. Dann wird ein "klarer" überzug aus einem Polymerlatex, der einen Film mit guter Feuchtigkeitsdurchlässigkeit bildet, durch Gavierwalzenauftrag in einer Abscheidungs-

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menge von 10,2 bis 13,6 g/m (0.3-0.4 oz./yd. ) aufgebracht. Zur Herstellung des klaren Überzugs werden 70 Teile Wasser, 2,0 Teile Polyacrylsäure (4O % Feststoffe), 7,0 Teile Hexylenglycol, 125 Teile eines Vinylchlorid-Acryl(40/60)-Copolymeren, 0,5 Teile Ammoniumhydroxid (28-prozentig) und' 1,2 Teile eines handelsüblichen Schaumverhütungsmittels vermischt. Die fertige Masse zur Erzeugung des "klaren" Überzugs hat einen Feststoffgehalt von 37 % und eine Brookfieldviskosität (Spindel Wr. 2) bei 20 UpM von 750 cP. Der "klare" überzug wird dann bei 121 ⁰C (250 ⁰F) getrocknet. Der so erzeugte Verbundstoff ist fertig zum Bedrucken.

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Der Verbundstoff wird in einer Tiefdruckpresse mit Tiefdruckwalzen bedruckt, in die ein Muster mit einem 150 Linienraster mit Zellentiefen von 2 bis 60 Mikron graviert ist. Das Ergebnis ist ein ausgezeichneter Wandbelag, dessen Druck von hoher Klarheit mit ausgezeichneten Tonabstufungen mit abnehmender Tiefe der Tiefdruckzellen und einer Wiedergabe von bis zu 95 % der Zellen mit einer Tiefe von 2 Mikron ohne sichtbare Farbfehlstellen oder Farbverlaufstellen ist.

Dann wird ein zweiter "klarer" überzug, der mit dem zuerst aufgebrachten identisch ist, über der bedruckten Oberfläche zum zusätzlichen Schutz in einer Auftragsmenge von 10,2 bis

τ

13,6 g/m" (0.3 - 0.4 oz./yd. ) aufgebracht. Der fertige Wandbelag hat die in der folgenden Tabelle I angegebenen Eigenschaften:

Tabelle I

Test

Gesamtgewicht

Reißfestigkeit Bruchfestigkeit Zugelongation (.trocken) Diagonalzugfestigkeit Diagonalelongation bleibende Schrumpfung Wasserdampfdurchlässigkeit Fadeometer

Weichmacherflüchtigkeit Abscheuern (Wyz.)

Waschbarkeit

= χ = Kette χ Schuß

Wandbelag von Beispiel 1

224g/m² (6.6 oz./yd.²) 2,52 χ 1,75 (36 χ 25 lbs.)

2,03 χ 1,40 (29 χ 20 lbs.)

13 χ 20 %^Χ)

2,38 (34 lbs.) 21 %

2,6 χ 1,3 %¹'

0,6 g/10 cm²/24 Stdn.

geringe Änderung in 200 Stdn.

1,3 %

200 Doppelreibvorgänge (double rub)

1000 Zyklen (Min.)

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Beispiel 2 (Vergleichsbeispiel) ^N

Die Arbeitsweise von Beispiel 1 wird mit der Ausnahme wiederholt, daß der "Gel"-Überzug und der "klare" Überzug auf dem gequetschten Schaum weggelassen werden. Die Brillianz des Drucks, d. h. die Farbintensität, wird wegen Absorption von Druckfarben in der öffenzelligen Schaumstruktur stark vermindert .

Beispiel 3 (Vergleichsbeispiel)

Die Arbeitsweise von Beispiel 1 wird mit der Ausnahme wieder' holt, daß der "Gel"-üerzug weggelassen wird. In diesem Fall wird der größte Teil des "klaren" Überzugs von der offenzelligen Struktur absorbiert, und die Oberflächeneigenschaften, wie beispielsweise die Kratzfestigkeit, Werden verringert» Die Druckqualität wird ebenfalls beeinträchtigt.

Beispiel 4

Die Arbeitsweise von Beispiel 1 wird mit der Ausnahme wiederholt, daß dem "klaren" überzug, der unter dem Aufdruck liegt, ein geeignetes in Wasser dispergierbares Pigment zugesetzt wird. Das erhaltene Produkt ist mit dem von Beispiel 1 mit der Ausnahme identisch» das eine andere Hintergrundfarbe als Weiß erhalten wird»

Beispiel 5 (Vergleichsbeispiel)

Die Arbeitsweise von Beispiel 1 wird mit der Ausnahme wiederholt, daß das Quetschen des Schaums unterlassen wird. Das Produkt ist dem von Beispiel 1 ähnlich, die physikalische

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Festigkeit, d. h. Scheuer-, Schlag- und Abriebfeestigkeit, ist jedoch erheblich vermindert, und die aufgedruckten Farben sind matt.

Beispiel 6

Die Arbeitsweise von Beispiel 1 wird erneut mit der Ausnahme wiederholt, daß das erste Gefäß nur mit 48,2 Teilen Wasser, 0,8 Teilen Tetranatriumpyrophosphat, 23,42 Teilen Rutiltitandioxid, 48,5 Teilen Bariumsulfat, 32,3 Teilen Ton und 8,8 Teilen hydratisiertem Aluminiumoxid beschickt wird.

Dann werden in das Gefäß 121,2 Teile eines wässrigen Latex eines Vinylchlorid-Acrylsäure(70/30)-Copolymeren (Gesamtfeststoff gehalt 50,4 %), 8,4 Teile Tricresylphosphat, 2,1 Teile epoxydiertes Sojabohnenöl, 9,1 Taile Ammoniumstearatlösung (33 % Feststoffe), 2,4 Teile Ammoniumhydroxidlösung (28 % Feststoffe) und 4,5 Teile eines handelsüblichen Melarain-Formaldehyd-Ilondensats gegeben. Die Bestandteile werden gründlich gemischt und mit 7,8 Teilen einet" Lösung des Natriumsalzes von Polyacrylsäure (12,5 % Feststoffe) versetzt. Der Gesaiatfeststoff gehalt der erhaltenen Zusammensetzung beträgt 60,5 %. Die Zusammensetzung wird geschäumt und auf ein Stützgewebe aus Baumwolle aufgetragen, und der Schaum wird gequetscht, beschichtet und getrocknet. Es werden ähnliche Ergebnisse wie in Beispiel 1 erhalten.

Beispiel 7

Die Arbeitsweise von Beispiel 1 wird mit der Ausnahme wiederholt, daß anstelle des Tricresylphosphats 12,0 Teile 2-Xthyl* hexyldiphenylphosphat als flammwidrig machendes Mittel und Weichmacher zugegeben werden. Der pH-Wert der erhaltenen Zusammensetzung beträgt 9,75 und die Viskosität 2200 CP bei

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Bestiiraninung mit einem Brookfield-RVF-Viskosimeter mit Spindel Nr. 3 bei 10 UpM. Es wird ein ausgezeichneter flammwidriger Wandbelag mit den Eigenschaften des Wandbelags von Beipiel 1 erzeugt.

Beispiel 8

Die Arbeitsweise von Beispiel 7 wird mit der Ausnahme wiederholt, daß die gequetschte Schaumoberfläche nach dem Bedrucken mit einer Zusammensetzung beschichtet wird, die folgendermaßen erzeugt wird. Ein geeignetes Reaktionsgefäß wird mit 50,0 Teilen Wasser, 2,66 Teilen Tetranatriumpyrophosphat, 80,0 Teilen einer Polyacrylsäuresuspension mit einem Feststoff gehalt von 1,8 % und 3,30 Teilen Zitronensäure (20 % Feststoffe) beschickt. In einen zweiten Reaktor werden 102,0 Teile eines wässrigen Latex eines Copolymeren aus Vinylchlorid und 2-SuIfoäthylmethacrylat (90/10) mit einem Feststoffgehalt von 51,8 % und 37,5 Teile eines handelsüblichen Methylmethacrylatpolymeren (46 % Feststoffe) gegeben. Der Inhalt des zweiten Reaktors wird nach Durchmischen in das erste Gefäß gegeben, und es werden 9,9 Teile Ammoniumhydroxid (28-prozentig) zugesetzt, wodurch eine Zusammensetzung mit einem pH-Wert von 9,7 und einer Viskosität von 335 cP bei Bestimmung auf einem Brookfield-RVF-Viskosimeter mit Spindel Nr. 2 bei 2 UpM erhalten wird.

Diese Beschichtung wird auf den gequetschten Schaum in

einer Menge von 17 bis 34 g/m (0.5-1.0 ounces per square yard) unter Verwendung einer mit Draht Nr. 36 umwickelten Stange aufgebracht und 2 Minuten bei 154 ⁰C (310 ⁰F) getrocknet. Der erhaltene Wandbelag hat ähnliche Eigenschaften wie der von Beispiel 1.

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Beispiele .9 - 11

Die Arbeitsweise von Beispiel 1 wird erneut mit der Ausnahme wiederholt, daß der Latex durch (9) einen wässrigen Latex eines Copolymeren aus Vinylchlorid und N-Äthylolmethacrylamid (85/15), (10) einen wässrigen Latex eines Copolymeren aus Vinylchlorid und H-Äthylolacrylamid (70/30) und (11) einen wässrigen Latex eines Copolymeren aus Vinylchlorid und Isl-Mathylolmethacrylamid (80/20) ersetzt wird. Bei jedem der Beispiele 9 bis 11 wird ein ausgezeichneter Wandbelag erzeugt.

Beispiel 12

Die Arbeitsweise von Beispiel 6 wird mit der Ausnahme wiederholt, daß das als Vernetzungsmittel verwendete Melamin-Formaldehyd-^ondensat weggelassen und die Ammoniumstearatmenge auf 18,0 Teile erhöht wird. Beim Härten bei 177 °C (350 ⁰F) wird ein ausgezeichneter Schaum erzeugt, der nach Quetschen, Bedrucken und Beschichten einen ausgezeichneten Wandbelag ergibt.

Beispiel 13

Die Arbeitsweise von Beispiel 1 wird mit der Ausnahme wiederholt, daß die Vorbefeuchtung der Baumwollgewebeunterlage mit der Schaumverhütungslösung weggelassen wird. Der erzeugte Schaum bleibt dann völlig auf dem Gewebe stehen, statt teilweise um das Gewebe zusammenzufallen, und die Verbindung der Schaumschicht mit dem Gewebe wird dadurch etwas vermindert. Die restliche Schrumpfung (Kette χ Schuß) nimmt etwas zu. Andere Eigenschaften bleiben im wesentlichen unverändert.

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Beispiele 14 - 21

Das Melamin-Formaldehyd-Kondensat von Beispiel 6 wird durch (14) ein im Handel erhältliches Polyamidharz, das durch Kondensation einer dinieren Fettsäure mit einem Polyamin erzeugt wird, (15) ein unmodifiziertes Harnstoff-Formaldehyd-Harz-, (16) 2,2-Bis (4-hydroxyphenyl)propan, (17) Polyäthylenimin, (18) Melamin, (19) Hexamethoxyhexamethylolmelamin, (20) 3,4-Epoxy-e-methylcyclohexylmethyl-S ^-epoxy-G-methylcyclohexancarboxylat und (21) ein niedermolekulares Acroleinkondensat mit hoher Wassermischbarkeit und saurem pH-Wert ersetzt.

Wenn der Schaum wie in Beispiel 6 gequetscht und behandelt wird, wird in jedem der Beispiele 14 bis 21 ein Wandbelag mit hoher Qualität erhalten, bei dem der Druck gegen Verkratzen, Abscheuern, Schlag und Abrieb durch den klaren Schutzüberzug geschützt ist.

Beispiele" 22 -24

Die Arbeitsweise von Beispiel 1 wird mit der Ausnahme wiederholt, daß der erste "klare" überzug durch (22) ein Copolymerisat von Butylmethacrylat mit Butylacrylat und N-Methylolacrylamid (75/15/10), (23) ein im Handel erhältliches mit Methylolacrylamid modifiziertes Hexylacrylatpolymer und (24) ein Butylacrylat~2-sulfoäthylmethacrylat-Acrylsäure(90/5/5)-Terpolymer ersetzt wird. In jedem Fall werden ausgezeichnete Wandbeläge erzeugt.

Beispiele 25 - 23

Die Arbeitsweise von Beispiel 6 wird mit der Ausnahme wiederholt, daß der "Gel"-überzug mit (25) einem handelsüblichen

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Cellulosegununi, (26) Polyäthylacrylat, (27) einem Natriumsalz von Carboxymethylhydroxyäthylcellulose und (23) einem handelsüblichen Athylenoxidpolymer erzeugt wird. Es werden Wandbeläge mit praktisch den gleichen Eigenschaften wie in Beispiel 1 erhalten.

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Claims

Patentansprüche

Wandbelag, dadurch gekennzeichnet, daß er (3) eine _ 2

Unterlage mit einem Gewicht von etwa 17 bis etwa 203 g/m

(0.5 - 6.0 ounces per square yard) und darüber angeordnet und damit verbunden (2) eine gequetschte und wenigstens
teilweise gehärtete Schaumschicht, (3) einen Gelüberzug,

(4) einen für Wasserdampf durchlässigen klaren Überzug und

(5) ein aufgedrucktes Muster aufweist.

2. Wandbelag nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaum aus einem Latex eines Copolymeren aus Vinylchlorid und N-Methylolacrylamid.hergestellt ist.

3. Wandbelag nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaum aus einem Latex eines Copolymeren aus Vinylchlorid und Acrylsäure hergestellt ist.

4. Wandbelag nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Latex ein Vernetzungsmittel enthält.

5. Wandbelag nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Latex ein Vernetzungsmittel enthält.

S. Wandbelag nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Vernetzungsmittel ein Melamin-Formaldehyd-Kondensat ist.

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7. Fandbelag nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenseite der Schauraschicht geprägt ist.

8. Wandbelag nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche des aufgedruckten Musters mit (6) einem zweiten klaren für Wasserdampf durchlässigen Film beschichtet ist.

9. Wandbelag nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der klare überzug pigmentiert ist.

10. V7andbelag nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterlage ein Gewebe ist.

11. Verfahren zur Herstellung eines Wandbelags nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß (1) ein vernetzbarer Vinyllatex mit (a) einem undurchsichtig machenden Mittel und (b) einem Schäummittel vermischt wird, (2) die erhaltene Mischung geschäumt wird, (3) eine Unterlage mit einem Ge-

2 wicht von etwa 17 bis etwa 203 g/m (0.5 - 6.0 ounces per square yard) mit dem erhaltenen Schaum beschichtet wird, (4) der Schaum getrocknet und wenigstens teilweise gehärtet wird, (5) der trockene und wenigstens teilweise gehärtete Schaum zusammengequetscht wird, (6) der zusammengequetschte Schaum mit einem Gelüberzug beschichtet wird, (7) der Gelüberzug mit einem für Wasserdampf durchlässigen klaren überzug beschichtet wird und (8) auf den klaren Überzug ein Muster gedruckt wird.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß ein Latex eines Copolymeren aus Vinylchlorid und N-Methylolacrylamid verwendet wird.

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13. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß ein Latex eines Copolymeren aus Vinylchlorid und Acrylsäure verwendet wird.

14. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß ein Latex verwendet wird, der ein Vernetzungsmittel enthält.

15. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß ein Latex verwendet wird, der ein Vernetzungsmittel enthält .

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß als Vernetzungsmtitel ein Helamin-Formaldehyd-ivOndensat verwendet wird.

17. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Trocknen und Härten bei einer Temperatur im Bereich von etwa 93 bis etwa 177 ^QC (200 - 350 ⁰F) erfolgt.

18. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche des aufgedruckten Musters mit einem
klaren für Wasserdampf durchlässigen Film beschichtet wird.

19. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß als Unterlage ein Gevzehe verwandet wird.

BAD ORIGINAL

AO 9820/.0478

20. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterlage mit einer¹. Schaurr.verhütungsinittel vorbehan deIt wird.

21. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der klare Überzug auf den Geliiberzug nach Trocknen des
Gelüberzugs aufgebracht wird.

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