DE19755724C1 - Mattes gußgestrichenes Papier und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

Mattes gußgestrichenes Papier und Verfahren zu seiner Herstellung

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Description

Gegenstand der Erfindung ist ein gestrichenes Papier mit einer sehr gleichmäßigen Oberfläche und geringem Glanz, dessen spezifisches Volumen nicht durch eine Satinage verringert ist, insbesondere handelt es sich um ein mittels Gußstreichverfahren erhältliches gestrichenes Papier.
Nach der Lehre von US-Patent 2,919,205 läßt sich Spiegelglanz beim Gußstreichen dadurch vermeiden, daß die Beschichtung vor dem Trocknen zunächst mittels eines Säurebades geliert wird und nicht vollständig im Kontakt mit dem hochglänzenden Zylinder getrocknet, sondern vorher abgelöst und dann mit heißer Luft auf übliche Restfeuchte getrocknet wird. Es sind Glanzwerte (Bausch & Lomb - Glanzmeßgerät) von 70 und 72 angegeben. Die nicht verdichtete trockene Beschichtung ist sehr eben. Nach diesem Verfahren werden jedoch Papiere erhalten, die nicht matt, sondern hochglänzend sind. Der Glanz dieser Papiere liegt im Bereich von "superkalandrierten glanz-gestrichenen Papieren", nämlich nach DIN 54502 R'(45°) < 10 bei einem Meßwinkel von 45°.
In DE 43 27 366 C1 ist ein gußgestrichenes Papier beschrieben, dessen Glanz bei einem Meßwinkel von 20° von 58 bis 68% beträgt. Dieser Glanz wird erreicht durch Streichfarbenzusammensetzungen, die 70 bis 100 Gew.- Teile Kaolin und/oder Talkum und 10 bis 14 Gew.-Teile bezogen auf 100 Gew.-Teile eines Latex mit einem Tg < 18°C und 6 bis 10 Gew.-Teile Stärkeether und ein Vernetzungsmittel enthält. Zusätzlich können noch bis zu 20 Gew.-Teile andere in Papierstreichfarben übliche Pigmente verwendet werden. Auch die nach diesem Verfahren erhaltenen Papiere sind nicht matt.
Aus DE 195 37 427 C1 ist ein gußgestrichenes Papier mit einer matten Oberfläche bekannt. Die matte Oberfläche wird durch Verwendung von gemahlenem CaCO3, bei dem mindestens 60 Gew.-% einer Teilchengröße von < 2 µm aufweisen, in Kombination mit einem Stärkeether als Bindemittel im Strich erreicht. Der Glanz (gemessen bei 20°) ist kleiner 5%, bei einem Meßwinkel von 45° liegt der Glanz unter 20%. Die Rauhigkeit der Oberfläche, gemessen mit dem Parker-Print-Surf-Verfahren, beträgt < oder = 1,8 µm. Die beanspruchten Bereiche in DE-C-195 37 427 für Glanz und Glätte beinhalten auch sehr gering glänzende, matte und glatte Papiere, diese haben jedoch den Nachteil, daß sie nur unter Verwendung spezieller Streichmassenzusammensetzungen und sehr grobteiliger Pigmente erhalten werden.
Aus JP 4-300399 A ist ein gußgestrichenes Papier mit einem Muster bekannt, wobei das Muster vom Träger herrührt, auf dem der Gußstrich aufgebracht ist.
Matte Oberflächen von gestrichenen Papieren werden nach dem Stand der Technik auch durch Behandlung mit Satinagekalandern erzeugt, wobei die beschichtete Papieroberfläche in Kontakt mit der Oberfläche von matten Stahlwalzen gebracht wird. Durch die gleichzeitige Anwendung von Druck erfolgt jedoch eine Verdichtung des gestrichenen Papieres.
Aus JP 6-257100 A ist ein Verfahren zum Herstellen eines matten gußgestrichenen Papieres bekannt, bei dem ein hochglänzendes gußgestrichenes Papier mit einer Mattierungswalze behandelt wird, wobei der niedrigste dynamische Friktionskoeffizient der Oberfläche des beschichteten Papieres nach den Markierungswalzen 0,15-0,45 beträgt.
Allgemein können matte Oberflächen von gestrichenen Papieren nach dem Stand der Technik durch Beschichten der Papiere mit Streichmassen erzielt werden, die grobe Pigmente enthalten. Diese Papiere haben jedoch alle den Nachteil, daß ihre Oberflächen relativ ungleichmäßig sind und ungünstige Oberflächenprofile aufweisen. Dies führt dazu, daß auf sie aufgedruckte Druckfarbenfilme nur eine sehr geringe Beständigkeit gegen mechanische Beanspruchung wie z. B. flächiges Scheuern zweier bedruckter Papiere gegeneinander besitzen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein gestrichenes Papier mit einer gleichmäßigen Oberfläche, die einen geringen Glanz aufweist und ein dafür geeignetes Herstellungsverfahren zu schaffen.
Die Aufgabe wird gelöst durch ein gußgestrichenes Papier, das auf mindestens einer Oberfläche eine Pigment(e) und Bindemittel enthaltende Beschichtung mit geringem Glanz aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß der Oberflächenglanz nach DIN 54502 R'(75°) unter 30 (Meßwinkel 75°) beträgt und daß die Oberfläche ein Profil (gemessen mit dem Oberflächenmeßgerät "Hommel-Tester") aufweist, bei dem der Mittenrauhwert Ra von 0,1 µm bis 0,5 µm und die maximale Rauhtiefe Rt von 1,0 µm bis 4,5 µm beträgt, und die Wellentiefe Wt unter 5,0 µm liegt.
Vorzugsweise weist das erfindungsgemäße gußgestrichene Papier eine beschichtete Oberfläche auf mit einem Profil (gemessen mit dem Oberflächenmeßgerät "Hommel-Tester"), bei dem der Mittenrauhwert Ra von 0,2 µm bis 0,4 µm und die maximale Rauhtiefe Rt von 1,5 µm bis 3,5 µm beträgt, und die Wellentiefe Wt unter 4,0 µm liegt.
Vorzugsweise liegt der Oberflächenglanz nach DIN 54502 R'(75°) unter 25, ganz besonders bevorzugt zwischen 5 und 17.
Der "Hommel-Tester" der Firma Hommelwerke, D 78056 Villingen- Schwenningen, ist ein Oberflächentaster, bei dem eine Diamant-Tastspitze mit einem Spitzenradius von 5 µm über die zu messende Probenoberfläche unter einer sehr geringen Flächenpressung geführt wird. Die durch das Oberflächenprofil verursachte Auslenkung der Tastspitze wird induktiv erfaßt. Aus der aufgenommenen Profilkurve werden die Rauhigkeitsparameter, die durch DIN und ISO Normen festgelegt sind, ermittelt. Ra ist der Mittenrauhwert nach DIN 4768/1, Rt ist die maximale Rauhtiefe nach DIN 4762/1E und Wt ist die Wellentiefe nach DIN 4774. Die Rauhigkeitsparameter werden in der Dimension µm angegeben.
Die Oberflächenglätte des erfindungsgemäßen gußgestrichenen Papieres kann auch nach dem Parker-Print-Surf-Verfahren (PPS) nach DIN-ISO 8791-4 ermittelt werden. Bei dem erfindungsgemäß erreichten geringen Glanz liegt die Rauhigkeit nach dem Parker-Print-Surf-Verfahren im Bereich von 0,70 µm bis 1,20 µm, vorzugsweise von 0,70 µm bis 1,10 µm.
Die erfindungsgemäßen Papiere haben den Vorteil, daß sie mit den gleichen feinteiligen Streichmassenzusammensetzungen und Pigmenten hergestellt werden können, die auch zur Herstellung der bekannten spiegelglänzenden gußgestrichenen Papiere verwendet werden. Dadurch vereinfachen sich die Abläufe im Produktionsbetrieb. Ein besonderes Charakteristikum der erfindungsgemäßen Papiere ist die Gleichmäßigkeit der matten Oberfläche. Diese ist erkennbar im gemessenen topographischen Oberflächenprofil, das sich von allen bekannten matten und glatten gestrichenen Papieren unterscheidet.
Das erfindungsgemäße gußgestrichene Papier kann auch auf beiden Seiten des Basispapiers eine Beschichtung aufweisen.
Das erfindungsgemäße gußgestrichene Papier kann ein Flächengewicht von 60 bis 400 g/m2, vorzugsweise von 80 bis 250 g/m2 aufweisen.
Ein Vorteil des durch Gußstreichen hergestellten erfindungsgemäßen Papieres mit matter Oberfläche besteht darin, daß das Papier nicht verdichtet wurde und deshalb gegenüber üblichen durch Satinage mattierten Papieren eine geringere Dichte aufweist. Das erfindungsgemäße gußgestrichene Papier kann eine Dichte von 0,80 bis 1,00 g/cm3 aufweisen.
Die wäßrige Streichmasse wird auf das Basispapier in einer solchen Menge aufgebracht, daß das Auftragsgewicht nach dem Trocknen (otro) 10 bis 30 g/m2 beträgt. Bevorzugt ist ein Strichgewicht von 10 bis 25 g/m2.
Die wäßrige Streichmasse enthält ein oder mehrere Pigment(e) und ein oder mehrere Bindemittel und kann zusätzlich in Papierstreichmassen übliche Hilfsstoffe und Zusätze enthalten.
Geeignete Pigmente sind beispielsweise Kaolin, Aluminiumhydroxid, Satinweiß, Bariumsulfat, gemahlenes Calciumcarbonat, ausgefälltes Calciumcarbonat, Talkum, calciniertes Kaolin, Titandioxid, Kunststoffpigmente, die allein oder in Mischungen verwendet werden können. Bevorzugt sind feinteilige Pigmente mit Korngrößenverteilungen, bei denen mindestens 50 Gew.-% eine Teilchengröße von < 2 µm aufweisen.
Tabelle 1 zeigt typische Korngrößenverteilungen von in der wäßrigen Streichmasse verwendbaren Pigmenten.
Tabelle 1
Die Teilchengrößen wurden gemessen durch einen Schwerkraft- Sedimentationsprozeß, und zwar unter Verwendung eines von der Firma Micromeritics Instrument Corp. unter der Handelsbezeichnung "SediGraph 5100 V3.01 Particle Size Analysis System" vertriebenen Gerätes.
Die wäßrige Streichmasse enthält in Papierstreichmassen übliche Bindemittel, ausgenommen Stärke oder Stärkederivate. Übliche geeignete Bindemittel sind beispielsweise synthetische Polymerlatices wie Styrol- Butadien-Latex, Methylmethacrylat-Butadien-Latex, Styrol-Vinylacetat- Latex, Vinylacetat-Acrylat-Latex, Styrol-Acrylat-Acrylnitril-Latex; wasserlösliche Bindemittel wie Casein, Sojaprotein, Polyvinylalkohol sowie geeignete Copolymerlatices, die einzeln oder in Mischungen miteinander verwendet werden können.
Auf 100 Gew.-Teile Pigment(e) können 10 bis 30 Gew.-Teile Bindemittel verwendet werden.
Als übliche Hilfsstoffe und Zusätze für Papierstreichmassen können mitverwendet werden beispielsweise Dispergier- und Netzmittel, Ablöse- oder Trennmittel, Viskositätsmodifiziermittel, Wasserbeständigkeit erhöhende Mittel, Konservierungsstoffe, Farbstoffe und Antischaummittel und Ammoniumsalze oder Metallsalze anorganischer oder organischer Säuren sowie pH-Einstellmittel.
Der Trockensubstanzgehalt der auf das Basispapier aufzubringenden Streichmasse kann 25 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 30 bis 50 Gew.-% (otro) betragen und hängt von der Auftragsweise ab, mit der die Streichmasse auf die Bahn des Basispapieres aufgebracht wird und dosiert wird. Dies kann erfolgen z. B. mittels üblicher Blade-, Walzen-, Luftbürsten-, Stab- oder Gravur-Beschichtungseinrichtungen.
Die Erfindung schließt auch ein Verfahren zum Herstellen eines gußgestrichenen Papieres mit einem Oberflächenglanz nach DIN 54502 R'(75°) unter 30 (Meßwinkel 75°) ein, durch Aufbringen einer wäßrigen Streichmasse, die Pigment(e) und Bindemittel enthält, auf mindestens eine Oberfläche eines Basispapiers, Anlegen der beschichteten Oberfläche an einen beheizten Zylinder, dessen Oberfläche ein Profil (gemessen mit dem Oberflächenmeßgerät "Hommel-Tester") aufweist und bei dem der Mittenrauhwert Ra von 0,1 µm bis 0,6 µm und die maximale Rauhtiefe Rt von 1,0 µm bis 5,0 µm beträgt und Trocknen der Beschichtung im Kontakt mit dem Zylinder und Abnehmen des getrockneten Papieres von der Zylinderoberfläche, und die gußgestrichene Oberfläche ein Profil (gemessen mit dem Oberflächenmeßgerät "Hommel-Tester") aufweist, bei dem der Mittenrauhwert Ra von 0,1 µm bis 0,5 µm und die maximale Rauhtiefe Rt von 1,0 µm bis 4,5 µm beträgt, und die Wellentiefe Wt unter 5,0 µm liegt.
Zur Charakterisierung des Oberflächenprofils der Zylinderoberfläche ist die Angabe einer Wellentiefe eigentlich nicht erforderlich, da sie sehr niedrig ist. Sie liegt unter 2,0 µm, vorzugsweise unter 1,0 µm. Besonders bevorzugt ist die Anwendung einer Zylinderoberfläche mit einem Profil, bei dem der Mittenrauhwert Ra von 0,2 µm bis 0,5 µm und die maximale Rauhtiefe Rt von 1,5 µm bis 4,5 µm beträgt.
Beim Gußstreichverfahren wird eine gestrichene Oberfläche ausgebildet, die im wesentlichen der Oberfläche des Glättzylinders entspricht. Dies ist auch bei Verwendung eines matten Zylinders mit einem bestimmten Rauhigkeitsprofil der Fall, wobei die gestrichene Oberfläche eine geringfügig kleinere maximale Rauhtiefe und einen geringfügig kleineren Mittenrauhwert aufweisen kann. Die Elastizität des Papieres hat zur Folge, daß auch eine etwas höhere Wellentiefe als die Wellentiefe der Zylinderoberfläche entstehen kann, die zur Charakterisierung des Oberflächenprofils beiträgt.
Die auf das Basispapier aufgebrachte Streichmasse kann vor dem Anlegen an den Zylinder koaguliert und/oder zu einem Gel verfestigt werden, indem die Streichmassenschicht einem Koagulations- oder Gelierungsbad ausgesetzt wird. Zu den anwendbaren Koagulationsmethoden zählt auch die Wärmekoagulation und/oder Wärmegelierung, bei der z. B. durch Erwärmen mit Heißluft eine spontane Verfestigung der Streichmassenschicht eintritt. Eine wärmesensible Streichmasse wird erhalten durch die maßgerechte Zugabe von z. B. zwei- oder polyvalente Metallkationen enthaltenden Salzen, deren Dissoziation bei Wärmeeinwirkung zunimmt. Gegenüber der direkten Methode, die ohne Koagulation und Gelierung der Streichmassenschicht arbeitet, sind bei der Koagulations- oder Gelmethode höhere Zylindertemperaturen (< 100°C) anwendbar, so daß die Schicht bei der Anlage an den Zylinder schneller geformt und getrocknet werden kann.
Es ist auch möglich, die auf das Basispapier aufgebrachte Streichmasse zunächst zu trocknen und die beschichtete Oberfläche vor dem oder gleichzeitig mit dem Anlegen an den beheizten Zylinder mit Wasser wieder zu befeuchten (indirekte Methode). Durch die Wiederbefeuchtung erreicht die trockene Streichmassenschicht den plastischen Gelzustand, der die fehlerfreie Abbildung der Zylinderoberfläche und fehlerfreies Trocknen an der heißen Zylinderoberfläche ermöglicht. Im Vergleich zur direkten Methode und zur Koagulationsmethode ist jedoch der durch die Wiederbefeuchtung erzielte Feuchtigkeitsgehalt der Schicht und ihre Plastizität etwas geringer, so daß die wiederbefeuchtete Schicht einen höheren Anpreßdruck an die heiße Zylinderoberfläche erfordern kann.
Um eine ausreichende Plastifizierung der wiederbefeuchteten Schicht, aber auch um eine gute Ablösbarkeit der Schicht vom Zylinder im getrockneten Zustand zu erreichen, kann die wäßrige Wiederbefeuchtungslösung die für dieses Verfahren üblichen bekannten Zusatzstoffe enthalten. Übliche Zusatzstoffe sind Trennmittel wie Polyethylene, ethoxylierte Polyethylene, Wachse, Metall- und Ammoniumsalze von aliphatischen Säuren, Ketendimere, oberflächenaktive Mittel auf der Grundlage von Fettsäuren, sulfonierten und sulfatierten Ölen und Fettsäuretriglyceriden sowie Dispergiermittel und ggfs. pH- Einstellmittel.
Die beheizte Zylinderoberfläche kann eine Temperatur von 80 bis 160°C aufweisen. Bei allen Gußstreichprozessen (Direkte-, Gel- und Indirekte- Methode) besteht dabei die Gefahr, daß im Inneren des Papiers und in der Schicht zu schnell verdampfendes Wasser das Papiergefüge und/oder die Beschichtung aufreißt und schädigt. Bei dem sogenannten Direktverfahren, bei dem die feuchte, nicht gelierte Streichmasse in Kontakt mit der beheizten Zylinderoberfläche gebracht wird, sind Temperaturen unter 100°C bevorzugt, weil bei diesem Verfahren erfahrungsgemäß die Gefahr von zu hohen Verdampfungsgeschwindigkeiten des Wassers und von Beschädigungen des Papiers sehr groß ist.
Bei Arbeitsweisen, bei denen die aufgebrachte Streichmasse vor dem Anlegen an den Zylinder koaguliert und zu einem Gel verfestigt oder zunächst getrocknet und dann wieder befeuchtet wird, sind Temperaturen über 100°C bevorzugt, weil die Gefahr zu hoher, das Papier und die Beschichtung schädigender Verdampfungsgeschwindigkeiten durch stärkere Anpressung des beschichteten Papiers mittels einer elastischen Anpreßwalze weitgehend beseitigt wird. Bei dem indirekten Verfahren ist diese Gefahr so weitgehend beseitigt, daß damit die höchsten Produktionsraten erzielt werden können.
Bei Arbeitsweisen, bei denen die aufgebrachte Streichmasse vor dem Anlegen an den Zylinder koaguliert und zu einem Gel verfestigt oder zunächst getrocknet und dann wieder befeuchtet wird, werden Anpreßdrucke ≧ 1000 N/cm (Liniendruck) bevorzugt, mit denen das Papier mittels einer Walze an die Zylinderoberfläche angepreßt wird. Die Anwendung von hohen Anpreßdrucken ermöglicht höhere Bahngeschwindigkeiten und führt zu hohen Produktionsraten.
Die Zylinderoberfläche kann auch so beschaffen sein, daß nur Teilbereiche der Oberfläche des Zylinders das durch Mittenrauhwert Ra und maximale Rauhtiefe Rt gekennzeichnete Oberflächenprofil aufweisen und andere Teilbereiche glatter sind und einen höheren Glanz aufweisen als die Teilbereiche mit dem kennzeichnenden Profil. Bei der Verwendung eines derart beschaffenen Zylinders kann man das erfindungsgemäße Papier mit dekorativen flächigen Glanz-Matt-Kontrasten versehen. Glanz-Matt- Kontraste können auch als im reflektierten Licht sichtbare wasserzeichenähnliche Markierungen bzw. Kennungen ausgeführt werden z. B. in Form von Abbildungen und Schriftzeichen wie Markennamen oder Logos.
Das zur Herstellung des erfindungsgemäßen matten gußgestrichenen Papieres benötigte Basispapier unterliegt keinen speziellen Beschränkungen. Das Basispapier kann ein saures oder neutrales oder alkalisches Papier sein; es kann auf einer oder beiden Oberflächen mit einer üblichen Pigmentbeschichtungszusammensetzung vorbeschichtet sein, und es kann, falls erforderlich, im vorbeschichteten Zustand mittels üblicher Glättverfahren wie z. B. Superkalandrieren oder Bürsten geglättet sein. Eine ggfs. aufgebrachte Vorbeschichtung beträgt vorzugsweise 5 bis 20 g/m2.
Das erfindungsgemäße Papier weist Vorteile gegenüber dem Stand der Technik in seiner Beständigkeit gegenüber mechanischer Beanspruchung wie z. B. gegenüber flächigem Scheuern von Papieren aneinander (Scheuerfestigkeit) auf, bei dem es im bedruckten Zustand zu sichtbaren Schädigungen des Druckbildes kommen kann. In praktischen Bedruckungs- und Weiterverarbeitungsprozessen kommt es z. B. durch Relativbewegungen von unter leichtem Druck in Kontakt stehenden Papierbögen häufig zu einem Abrieb von Druckfarbe aus bedruckten Papieroberflächen durch unbedruckte Papieroberflächen unter gleichzeitigem Farbübertrag auf das unbedruckte Papier. Auch beim kurzzeitigen Zusammenpressen zweier bedruckter Papiere können sowohl sichtbare Beschädigungen des Druckbildes als auch Farbübertrag auf das Kontaktpapier entstehen (Karbonieren), was ästhetisch als Wertminderung des Druckobjektes empfunden wird. Die bessere Beständigkeit des erfindungsgemäßen Papiers gegenüber den Papieren nach dem Stand der Technik gegen Beschädigungen durch diese mechanischen Beanspruchungen wird durch einen Scheuertest bzw. durch einen Karboniertest ermittelt.
Scheuertest-Methode:
In einem Scheuertestgerät (Typ "Quartant" der Firma Prüfbau, D 82380 Peißenberg) wird eine unbedruckte gegen eine bedruckte Papieroberfläche gescheuert. Der auf der unbedruckten Papieroberfläche durch Abrieb entstehende Farbübertrag wird visuell mittels eines Maßstabs bewertet mit den Noten 1 (sehr gut) bis 5 (sehr schlecht). Die Testergebnisse sind in Tabelle 2 aufgeführt.
Karboniertest-Methode:
In einem Karboniertestgerät (Prüfgerät der FOGRA, Deutsche Forschungsgesellschaft Druck, 81604 München) werden eine bedruckte und eine unbedruckte Papieroberfläche unter hohem Druck zusammengepreßt. Der dabei auf dem unbedruckten Papier entstehende Farbübertrag wird visuell mittels eines Maßstabs bewertet mit den Noten 1 (sehr gut) bis 5 (sehr schlecht). Die Testergebnisse sind in Tabelle 2 aufgeführt.
Das erfindungsgemäße Papier weist weiterhin Vorteile gegenüber dem Stand der Technik im Druckglanz auf. Druckglanz ist der nach dem Bedrucken des Papieres entstehende Glanz auf der entstandenen Farboberfläche. In der Regel tritt eine Glanzsteigerung ("Druckglanz-Zuwachs") ein, deren Ausmaß neben anderen von den relevanten Papiereigenschaften abhängt. Sie wird vom Betrachter des bedruckten Papieres als ästhetische Wertsteigerung des Druckbildes empfunden.
Druckglanz-Prüfmethode:
Auf einem Probedruckgerät (Firma Prüfbau, D 82380 Peißenberg) wird das Papier mit einer handelsüblichen Bogenoffsetfarbe im Vollton bedruckt. Die Testergebnisse sind in Tabelle 2 aufgeführt.
Tabelle 2
Die Muster der Serie 1 wurden nach der Arbeitsweise des nachfolgenden Beispiels 1 hergestellt. Die Muster der Serie 2 wurden nach der Arbeitsweise des nachfolgenden Beispiels 2 hergestellt. Die Muster der Serie 3 wurden nach der Arbeitsweise des nachfolgenden Beispiels 3 hergestellt. V1 bis V7 sind handelsübliche matte gestrichene Papiere.
Tabelle 3 enthält die mittels "Hommel-Tester" erhaltenen Rauhigkeitsparameter des verchromten matten Zylinders, von den analog Ausführungsbeispielen 1 bis 3 damit erhaltenen Mustern der Serien 1 bis 3 und von üblichen Mattpapieren V1 bis V7 nach dem Stand der Technik.
Tabelle 3
Die Erfindung wird an Hand von Beispielen noch näher erläutert. Die Einsatzmengen der Stoffe werden als "Teile" angegeben. "Teile" sind zu verstehen als: Gew.-Teile Trockensubstanz "otro" ("otro" Trockensubstanz ist erhältlich durch Ofentrocknung des betreffenden Stoffes bei 105°C Trocknungstemperatur). "Teile Wasser" sind zu verstehen als Gew.-Teile Wasser. Beispiel 1 wurde nach dem Wiederbefeuchtungsverfahren, Beispiel 2 wurde nach dem Gelverfahren und Beispiel 3 wurde nach dem Direktverfahren durchgeführt.
Beispiel 1
Eine Pigmentmischung aus 20 Teilen Satinweiß und 80 Teilen handelsüblichem Kaolin wird mit einem Rührkessel unter Zusatz von 4 Teilen Protein, 0,2 Teilen Natriumpolyacrylat-Dispergiermittel, 0,1 Teilen Natronlauge, 1,2 Teilen Calciumhydroxid und 0,01 Teilen Entschäumer in Anwesenheit von 114 Teilen Wasser dispergiert unter Bildung einer Pigmentaufschlämmung mit einer Konzentration von 48 Gew.-% otro. Der Pigmentaufschlämmung werden 20 Teile eines handelsüblichen carboxylierten Styrol-Butadien-Copolymeren als Bindemittel, 0,3 Teile optischer Aufheller und soviel Wasser zugesetzt, daß man eine Streichmasse mit einer Konzentration von 44 Gew.-% otro erhält. Der pH- Wert der Streichmasse wird mit Natronlauge auf 11,5 eingestellt. Die Streichmasse wird im Überschuß auf das Basispapier, das ein Flächengewicht von 202 g/m2 hat, aufgebracht. Mittels einer Luftbürste wird soviel Streichmassenüberschuß entfernt, daß die Menge, die 24 g/m2 Trockengewicht (otro) entspricht, auf dem Basispapier verbleibt. Danach wird das beschichtete Papier mit Heißluft bis auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 8% getrocknet und in einen Walzenspalt, gebildet aus einem Zylinder mit dem erfindungsgemäß zu verwendenden Oberflächenprofil und einer elastischen Anpreßwalze, geführt. Dort wird die trockene Papierbeschichtung durch Kontakt mit der im Walzenspalt vorhandenen und durch Zuführdüsen gespeisten wäßrigen Wiederbefeuchtungslösung, die Stearinsäure, Ammoniumstearat und Paraffinwachs in einer Konzentration von 0,5 Gew.-% enthält, befeuchtet und mit der beschichteten Seite an die matte, verchromte Oberfläche des Zylinders bei einer Temperatur von 150°C und einem Liniendruck von 1000 N/cm angepreßt. Die Bahngeschwindigkeit beträgt 150 m/min. Die am Zylinder getrocknete Bahn wird über eine Umlenkwalze vom Zylinder abgenommen und dann aufgewickelt. Das aus Beispiel 1 erhaltene Papier (Muster 1B) weist bei Meßwinkel 75° einen Glanz R'(75°) von 11,4 auf. Das Oberflächenprofil des Papiers, gemessen mit "Hommel-Tester", weist einen Mittenrauhwert Ra = 0,26 µm, eine maximale Rauhtiefe Rt = 2,47 µm und eine Wellentiefe Wt = 1,59 µm auf.
Beispiel 2
Eine Mischung aus 100 Teilen handelsüblichem Kaolin und 16 Teilen Protein wird mit einem Rührkessel unter Zusatz von 0,5 Teilen Natronlauge und 2 Teilen Ammoniak in Anwesenheit von 202 Teilen Wasser dispergiert unter Bildung einer Pigmentaufschlämmung mit einer Konzentration von 37 Gew.-% otro. Der Pigmentaufschlämmung werden 9 Teile eines handelsüblichen Styrol-Butadien-Copolymeren als Bindemittel, 0,4 Teile Paraffinwachs und 2 Teile Calciumstearat als Trennmittel, 0,2 Teile optischer Aufheller und soviel Wasser zugesetzt, daß man eine Streichmasse mit einer Konzentration von 35 Gew.-% otro erhält, die einen pH-Wert von 10,0 aufweist. Die Streichmasse wird im Überschuß auf das Basispapier, das ein Flächengewicht von 202 g/m2 hat, aufgebracht. Mittels einer Luftbürste wird soviel Streichmassenüberschuß entfernt, daß die Menge, die 12 g/m2 Trockengewicht (otro) entspricht, auf dem Basispapier verbleibt. Danach wird die Streichmassenschicht im Kontakt mit einer wäßrigen Lösung, die 5 Gew.-% Ameisensäure enthält, koaguliert. Das Papier wird danach in einem Walzenspalt, gebildet aus einem Zylinder mit dem erfindungsgemäß zu verwendenden Oberflächenprofil und einer elastischen Walze, mit der beschichteten Seite an die matte, verchromte Oberfläche des Zylinders bei einer Temperatur von 150°C und einem Liniendruck von 1000 N/cm angepreßt. Die Bahngeschwindigkeit beträgt 40 m/min. Die am Zylinder getrocknete Bahn wird über eine Umlenkwalze vom Zylinder abgenommen und dann aufgewickelt. Das aus Beispiel 2 erhaltene Papier (Papiermuster 2A) weist bei Meßwinkel 75° einen Glanz R'(75) von 9,4 auf. Das Oberflächenprofil des Papiers, gemessen mit "Hommel-Tester", weist einen Mittenrauhwert Ra = 0,31 µm, eine maximale Rauhtiefe Rt = 2,98 µm und eine Wellentiefe Wt = 1,78 µm auf.
Beispiel 3
Eine Mischung aus 100 Teilen handelsüblichem Kaolin und 10 Teilen Protein wird mit einem Rührkessel unter Zusatz von 1,0 Teilen Natronlauge und 0,3 Teilen Natriumpolyacrylat-Dispergiermittel in Anwesenheit von 111 Teilen Wasser dispergiert unter Bildung einer Pigmentaufschlämmung mit einer Konzentration von 50 Gew.-% otro. Der Pigmentaufschlämmung werden 12 Teile eines handelsüblichen Styrol- Butadien-Copolymeren als Bindemittel und 2 Teile Calciumstearat als Trennmittel, 0,2 Teile optischer Aufheller und soviel Wasser zugesetzt, daß man eine Streichmasse mit einer Konzentration von 45 Gew.-% otro erhält, die einen pH-Wert von 9,5 aufweist. Die Streichmasse wird im Überschuß auf das Basispapier, das ein Flächengewicht von 202 g/m2 hat, aufgebracht. Mittels einer Luftbürste wird soviel Streichmassenüberschuß entfernt, daß die Menge, die 26 g/m2 Trockengewicht (otro) entspricht, auf dem Basispapier verbleibt. Das Papier wird danach in einem Walzenspalt, gebildet aus einem Zylinder mit dem erfindungsgemäß zu verwendenden Oberflächenprofil und einer elastischen Walze, mit der beschichteten Seite an die matte, verchromte Oberfläche des Zylinders bei einer Temperatur von 85°C und einem Liniendruck von 600 N/cm angepreßt. Die Bahngeschwindigkeit beträgt 45 m/min. Die am Zylinder getrocknete Bahn wird über eine Umlenkwalze vom Zylinder abgenommen und dann aufgewickelt. Das aus Beispiel 3 erhaltene Papier (Papiermuster 3 A) weist bei Meßwinkel 75° einen Glanz R'(75) von 10,6 auf. Das Oberflächenprofil des Papiers, gemessen mit "Hommel-Tester", weist einen Mittenrauhwert Ra = 0,26 µm, eine maximale Rauhtiefe Rt = 2,22 µm und eine Wellentiefe Wt = 1,28 µm auf.

Claims (12)

1. Gußgestrichenes Papier, das auf mindestens einer Oberfläche eines Basispapieres eine Pigment(e) und Bindemittel enthaltende Beschichtung mit geringem Glanz aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß der Oberflächenglanz nach DIN 54502 R'(75°) unter 30 bei einem Meßwinkel von 75° beträgt und daß die Oberfläche ein Profil aufweist, bei dem der Mittenrauhwert Ra von 0,1 µm bis 0,5 µm und die maximale Rauhtiefe Rt von 1,0 µm bis 4,5 µm beträgt, und die Wellentiefe Wt unter 5,0 µm liegt.
2. Gußgestrichenes Papier nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es ein Flächengewicht von 60 g/m2 bis 400 g/m2 aufweist.
3. Gußgestrichenes Papier nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß es eine Dichte von 0,80 g/cm3 bis 1,00 g/cm3 aufweist.
4. Gußgestrichenes Papier nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Strichgewicht (otro) von 10 g/m2 bis 30 g/m2 beträgt.
5. Gußgestrichenes Papier nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das (die) im Strich enthaltene(n) Pigment(e) eine Korngrößenverteilung aufweist (aufweisen), bei der mindestens 50 Gew.-% der Teilchen eine Teilchengröße unter 2 µm aufweisen.
6. Gußgestrichenes Papier nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß nur Teilbereiche der Beschichtung einen geringen Glanz und das durch Mittenrauhwert Ra, maximale Rauhtiefe Rt und Wellentiefe Wt gekennzeichnete Oberflächenprofil aufweisen und andere Teilbereiche glatter sind und einen höheren Glanz R'(45°) nach DIN 54502 von über 15 bei einem Meßwinkel von 45° aufweisen.
7. Verfahren zum Herstellen eines gußgestrichenen Papieres mit geringem Glanz nach einem der Ansprüche 1 bis 6 durch Aufbringen einer wäßrigen Streichmasse, die Pigment(e) und Bindemittel enthält, auf mindestens eine Oberfläche eines Basispapiers, Anlegen der beschichteten Oberfläche an einen beheizten Zylinder, dessen Oberfläche ein Profil aufweist, bei dem der Mittenrauhwert Ra von 0,1 µm bis 0,6 µm und die maximale Rauhtiefe Rt von 1,0 µm bis 5,0 µm beträgt und Trocknen der Beschichtung im Kontakt mit dem Zylinder und Abnehmen des getrockneten Papieres von der Zylinderoberfläche.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die auf das Basispapier aufgebrachte Streichmasse vor dem Anlegen an den Zylinder koaguliert und/oder zu einem Gel verfestigt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die auf das Basispapier aufgebrachte Streichmasse vor dem Anlegen an den Zylinder getrocknet und die Beschichtung vor oder gleichzeitig mit dem Anlegen an den Zylinder wiederbefeuchtet wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Zylinderoberfläche eine Temperatur von 80°C bis 160°C aufweist.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Papier mittels einer Walze und einem Liniendruck von ≧ 1000 N/cm an die Zylinderoberfläche angepreßt wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß nur Teilbereiche der Oberfläche des Zylinders das durch Mittenrauhwert Ra und maximale Rauhtiefe Rt gekennzeichnete Oberflächenprofil aufweisen und andere Teilbereiche glatter sind und einen höheren Glanz aufweisen als die Teilbereiche mit dem in Anspruch 7 angegebenen Profil.
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