EP3754109A1 - Vorimprägnat mit verbesserter planlage - Google Patents

Vorimprägnat mit verbesserter planlage Download PDF

Info

Publication number
EP3754109A1
EP3754109A1 EP19180856.7A EP19180856A EP3754109A1 EP 3754109 A1 EP3754109 A1 EP 3754109A1 EP 19180856 A EP19180856 A EP 19180856A EP 3754109 A1 EP3754109 A1 EP 3754109A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
prepreg
decorative
prepreg according
water
wax
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP19180856.7A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3754109B1 (de
Inventor
Michael Kloskowski
Ingo GRONDE
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Schoeller Technocell GmbH and Co KG
Original Assignee
Schoeller Technocell GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Schoeller Technocell GmbH and Co KG filed Critical Schoeller Technocell GmbH and Co KG
Priority to ES19180856T priority Critical patent/ES2929429T3/es
Priority to EP19180856.7A priority patent/EP3754109B1/de
Priority to PL19180856.7T priority patent/PL3754109T3/pl
Priority to US16/903,430 priority patent/US11619009B2/en
Priority to CN202010562265.6A priority patent/CN112095364A/zh
Publication of EP3754109A1 publication Critical patent/EP3754109A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3754109B1 publication Critical patent/EP3754109B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H27/00—Special paper not otherwise provided for, e.g. made by multi-step processes
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H27/00—Special paper not otherwise provided for, e.g. made by multi-step processes
    • D21H27/18—Paper- or board-based structures for surface covering
    • D21H27/22—Structures being applied on the surface by special manufacturing processes, e.g. in presses
    • D21H27/26—Structures being applied on the surface by special manufacturing processes, e.g. in presses characterised by the overlay sheet or the top layers of the structures
    • D21H27/28—Structures being applied on the surface by special manufacturing processes, e.g. in presses characterised by the overlay sheet or the top layers of the structures treated to obtain specific resistance properties, e.g. against wear or weather
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27D—WORKING VENEER OR PLYWOOD
    • B27D1/00—Joining wood veneer with any material; Forming articles thereby; Preparatory processing of surfaces to be joined, e.g. scoring
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C5/00—Processes for producing special ornamental bodies
    • B44C5/04—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers
    • B44C5/043—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers containing wooden elements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C5/00—Processes for producing special ornamental bodies
    • B44C5/04—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers
    • B44C5/0469—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers comprising a decorative sheet and a core formed by one or more resin impregnated sheets of paper
    • B44C5/0492—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers comprising a decorative sheet and a core formed by one or more resin impregnated sheets of paper containing wooden elements
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H17/00—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its constitution; Paper-impregnating material characterised by its constitution
    • D21H17/03—Non-macromolecular organic compounds
    • D21H17/05—Non-macromolecular organic compounds containing elements other than carbon and hydrogen only
    • D21H17/06—Alcohols; Phenols; Ethers; Aldehydes; Ketones; Acetals; Ketals
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H17/00—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its constitution; Paper-impregnating material characterised by its constitution
    • D21H17/20—Macromolecular organic compounds
    • D21H17/21—Macromolecular organic compounds of natural origin; Derivatives thereof
    • D21H17/24—Polysaccharides
    • D21H17/28—Starch
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H17/00—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its constitution; Paper-impregnating material characterised by its constitution
    • D21H17/20—Macromolecular organic compounds
    • D21H17/33—Synthetic macromolecular compounds
    • D21H17/34—Synthetic macromolecular compounds obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H17/00—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its constitution; Paper-impregnating material characterised by its constitution
    • D21H17/20—Macromolecular organic compounds
    • D21H17/33—Synthetic macromolecular compounds
    • D21H17/34—Synthetic macromolecular compounds obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • D21H17/36—Polyalkenyalcohols; Polyalkenylethers; Polyalkenylesters
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H17/00—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its constitution; Paper-impregnating material characterised by its constitution
    • D21H17/20—Macromolecular organic compounds
    • D21H17/33—Synthetic macromolecular compounds
    • D21H17/46—Synthetic macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • D21H17/53—Polyethers; Polyesters
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H17/00—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its constitution; Paper-impregnating material characterised by its constitution
    • D21H17/60—Waxes
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H19/00—Coated paper; Coating material
    • D21H19/10—Coatings without pigments
    • D21H19/14—Coatings without pigments applied in a form other than the aqueous solution defined in group D21H19/12
    • D21H19/18—Coatings without pigments applied in a form other than the aqueous solution defined in group D21H19/12 comprising waxes
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H19/00—Coated paper; Coating material
    • D21H19/10—Coatings without pigments
    • D21H19/14—Coatings without pigments applied in a form other than the aqueous solution defined in group D21H19/12
    • D21H19/20—Coatings without pigments applied in a form other than the aqueous solution defined in group D21H19/12 comprising macromolecular compounds obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H19/00—Coated paper; Coating material
    • D21H19/36—Coatings with pigments
    • D21H19/44—Coatings with pigments characterised by the other ingredients, e.g. the binder or dispersing agent
    • D21H19/54—Starch
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H19/00—Coated paper; Coating material
    • D21H19/36—Coatings with pigments
    • D21H19/44—Coatings with pigments characterised by the other ingredients, e.g. the binder or dispersing agent
    • D21H19/56—Macromolecular organic compounds or oligomers thereof obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H19/00—Coated paper; Coating material
    • D21H19/80—Paper comprising more than one coating
    • D21H19/84—Paper comprising more than one coating on both sides of the substrate
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H21/00—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its function, form or properties; Paper-impregnating or coating material, characterised by its function, form or properties
    • D21H21/14—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its function, form or properties; Paper-impregnating or coating material, characterised by its function, form or properties characterised by function or properties in or on the paper
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H21/00—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its function, form or properties; Paper-impregnating or coating material, characterised by its function, form or properties
    • D21H21/14—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its function, form or properties; Paper-impregnating or coating material, characterised by its function, form or properties characterised by function or properties in or on the paper
    • D21H21/16—Sizing or water-repelling agents
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H21/00—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its function, form or properties; Paper-impregnating or coating material, characterised by its function, form or properties
    • D21H21/14—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its function, form or properties; Paper-impregnating or coating material, characterised by its function, form or properties characterised by function or properties in or on the paper
    • D21H21/18—Reinforcing agents
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H27/00—Special paper not otherwise provided for, e.g. made by multi-step processes
    • D21H27/18—Paper- or board-based structures for surface covering

Definitions

  • the invention relates to prepregs for coating purposes and decorative papers or decorative coating materials obtainable therefrom.
  • Decorative coating materials are preferably used for surface coating in furniture production and in interior construction, in particular laminate floors.
  • Decorative paper / decorative film is understood as meaning synthetic resin-soaked or synthetic resin-soaked and surface-treated, printed or unprinted paper.
  • Decorative papers / decorative foils are glued or glued to a carrier plate.
  • Urea glues or polyvinyl acetate (PVAC) glues are usually used for gluing the decorative foils onto wood-based materials such as chipboard or MDF boards.
  • the decorative film an optionally printed prepreg with a layer of varnish
  • the glue is pressed with a base, for example a chipboard, using pressure at an elevated temperature. This can be done, for example, with a short-cycle press or with a laminating calender.
  • the processing industry places high demands on the adhesiveness and adhesion of the glued-on decorative film.
  • the adhesion must be good immediately after the gluing process in order to avoid damage to the freshly laminated panel during further handling.
  • the panels are often processed further by sawing, milling and drilling just a few minutes to hours after the decorative film has been glued; here, too, the applied decorative film must not be detached or torn at the processing edges.
  • the finished surfaces are often packaged for further transport, using adhesive tapes which are also glued directly onto the finished decorative surface. These adhesive tapes must have sufficient adhesive strength; it must be possible to remove them after transport without leaving any residue, without damaging or removing the stuck decorative film.
  • the decorative film must therefore have a high level of splitting strength perpendicular to the decorative surface even after being glued.
  • the decorative film used in the above-mentioned coating materials is used in white or colored with or without additional printing.
  • the so-called decorative base papers used as starting materials must meet certain requirements. These include high opacity for better coverage of the substrate, uniform formation and grammage of the sheet for even resin absorption, high lightfastness, high purity and uniformity of color for good reproducibility of the pattern to be printed, high wet strength for a smooth impregnation process, appropriate absorbency to achieve the required Resin saturation level, dry strength, which is important for rewinding processes in the paper machine and for printing in the printing machine.
  • the decor prepregs can be printed to produce a decorative surface.
  • the so-called rotogravure printing process is primarily used, in which the print image is transferred onto the paper with the help of several engraved rollers. The individual pressure points should be transferred to the paper surface completely and as intensively as possible. But especially in decorative gravure printing, only a small part of the screen dots on the gravure roller are transferred to the paper surface. So-called missing dots arise, i.e. Imperfections. Often the printing ink penetrates too deeply into the structure of the paper, which reduces the color intensity.
  • the prerequisites for a good print image with few imperfections and high color intensity are a surface topography that is as smooth and homogeneous as possible and a coordinated ink acceptance behavior of the paper surface. Even with digital printing processes, such as inkjet printing, which are becoming more and more popular today, a surface topography that is as smooth and homogeneous as possible and a coordinated ink acceptance behavior of the paper surface are decisive for a good print image.
  • the base papers used for prepregs are usually smoothed with so-called soft calenders, sometimes also so-called Janus calenders. This treatment can crush the paper surface and thus lead to its compression, which has a negative effect on the resin absorbency.
  • the print and / or the varnish are applied to one side of the prepreg and fix the prepreg on the printed and / or varnished side, which is also referred to as the decorative side or the visible side. If the side of the prepreg on the opposite side of the decor comes into contact with moisture, as is the case during further processing when gluing, the one-sided stretching and fixation on the opposite side leads to curling (rolling up) or bowls of the prepreg, depending on the impregnating resin used. The pre-impregnation is not flat.
  • the aforementioned properties are largely determined by the impregnation of the decorative base paper, i.e. influenced by the type of impregnation agent used. If, for example, the usual formaldehyde-containing resins are used as the impregnating resin, the prepregs produced have good flatness properties, whereas the use of formaldehyde-free impregnating resins leads to poor flatness properties of the prepregs produced with them.
  • the impregnating resin solutions usually used in the production of classic decorative papers for impregnating the decorative base papers are resins based on urea, melamine or phenolic resins. These lead to brittle products with poor tear strength and printability. It is increasingly important to ensure that the impregnating resin solutions used to impregnate decorative base papers are free of harmful substances, in particular free of formaldehyde. Furthermore, the ingredients used should come from renewable raw materials as much as possible.
  • Formaldehyde-free impregnating resin solutions for the impregnation of decorative base papers are also in the EP 0 648 248 A1 and EP 0 739 435 A1 described. These preferably consist of a styrene-acrylic acid ester copolymer and polyvinyl alcohol.
  • the paper impregnated with such an impregnating resin solution can, however, also be improved with regard to the adhesion after gluing.
  • WO 2009/000769 A1 describes a formaldehyde-free composition of a styrene-acrylic acid ester copolymer and a starch with a specific molecular weight distribution for impregnation.
  • the EP 2 537 682 B1 describes a formaldehyde-free composition of a styrene-acrylic acid ester copolymer with hydroxyalkyl (meth) acrylate monomer components and a starch with a specific molecular weight distribution for impregnation. This improves the splitting strength and the adhesion of the prepreg after gluing. In particular in the process steps of printing, painting and gluing, however, such prepregs can have insufficient flatness and corrugate in a disruptive manner.
  • the invention is therefore based on the object of providing a formaldehyde-free prepreg with a good flatness that does not have the disadvantages mentioned above and, in particular, after printing and / or painting by good flatness during gluing and by simultaneous good adhesion after gluing and lamination a permanent carrier, for example a wood-based panel.
  • a prepreg made from a decorative base paper impregnated with a formaldehyde-free impregnation resin solution, a hydrophobic layer being arranged on at least one side of the prepreg.
  • the invention also relates to a decorative film or a decorative coating material containing the prepreg according to the invention.
  • the hydrophobic layer (coating) is present on at least one side of prepregs which contain a decorative base paper impregnated with a formaldehyde-free impregnating resin.
  • Impregnating resins free of formaldehyde include, for example, starch and / or polyvinyl alcohol.
  • the amount of formaldehyde-free impregnating resin in the prepreg can preferably be 10 to 35% by weight, but in particular 12 to 30% by weight, based on the weight per unit area of the decorative base paper.
  • prepregs are decorative base papers impregnated with one or more impregnating resins, which are printed after impregnation.
  • decorative papers are first printed, for example with a wood pattern, and then impregnated.
  • prepregs are decorative base papers impregnated with formaldehyde-free impregnating resin.
  • the decorative base papers to be impregnated are papers that have neither undergone sizing in the mass nor surface sizing. They essentially consist of cellulose, pigments and fillers and common additives. Usual additives can be wet strength agents, retention agents and fixatives.
  • Decorative base papers differ from conventional papers in that they have a much higher proportion of filler or pigment and the lack of the custom size or surface sizing of paper.
  • the hydrophobic layer on at least one side of the prepreg according to the invention has the function of reducing the water vapor permeability without impairing the adhesiveness of the prepreg to a substrate. It also reduces the penetration of moisture, for example the aqueous sizing agent.
  • the pre-impregnated material usually has a decorative side and a side (rear) opposite the decorative side.
  • the visible or printed side of the prepreg that faces the viewer of the finished decorative laminate is referred to as the decorative side.
  • the side of the prepreg which is opposite the side facing the viewer of the finished decorative laminate and which, when the decorative laminate is glued to a carrier material, is the side of the prepreg is referred to as the side opposite the decor side of the prepreg. the wood-based panel, facing.
  • the hydrophobic layer is arranged on the side opposite the decorative side of the prepreg.
  • the coating liquid for obtaining the hydrophobic layer on at least one side of the prepreg can be present as a dispersion.
  • This dispersion can be a suspension or an emulsion. Consequently, the water repellant can be present in the dispersion as a solid or in liquid (emulsified) form.
  • the weight of the applied hydrophobic layer can be 0.1 to 10 g / m 2 atro (absolutely dry), preferably 0.3 to 5 g / m 2 atro, particularly preferably 0.4 to 2.5 g / m 2 dry weight, very particularly preferably 0.5 to 1.5 g / m 2 dry weight, based in each case on the weight of the prepreg.
  • the hydrophobic layer according to the invention preferably contains an organic hydrophobing agent in an amount of 20 to 100% by weight, based on the total weight of the absolutely dry (atro) hydrophobic layer, in particular 40 to 90% by weight, particularly preferably 50 to 70% by weight. -%.
  • Waxes can be used as organic water repellants.
  • waxes are, on the one hand, mixtures of esters of higher monohydric alcohols with higher fatty acids.
  • this also includes substance mixtures of a waxy consistency which melt between 40 ° C. and 350 ° C. and to which the aforementioned chemical definition does not or only partially fits.
  • higher monohydric alcohols and higher fatty acids are understood to mean those monohydric alcohols and fatty acids which have chains with 12 to 38 carbon atoms.
  • Both animal, vegetable and synthetic waxes can be used as wax.
  • Chemically modified natural waxes so-called partly synthetic waxes, for example ester waxes (reaction products of long-chain wax acids and monohydric fatty or wax alcohols), amides of fatty and wax acids, such as disetarylethylene diamide or ethylene distearamides, stearic acid amide, oleic acid amide, behenic acid amide, erucic acid amide, are preferred - Waxes, ketone waxes, ether waxes, soy wax, castor wax, rapeseed wax, and completely synthetic waxes, e.g.
  • polyolefin waxes such as polyethylene waxes, high density polyethylene (HD-PE) waxes and polypropylene waxes, olefin copolymers Waxes, such as ethylene vinyl acetate (EVA) waxes, polyester waxes and polyethylene glycol (PEG) waxes, as well as PTFE waxes and fluorine waxes and mixtures thereof.
  • PE polyethylene
  • HDPE high density polyethylene
  • paraffin waxes or mixtures thereof are particularly preferred.
  • the mixtures of the waxes can be mixtures of two or more waxes of the same type or of different types.
  • a mixture of waxes of the same type is made for example, a mixture of two waxes, both of which can be assigned to PE waxes.
  • a mixture of waxes of different types is understood to mean, for example, a mixture of a paraffin wax and a PE wax.
  • the coating liquid can contain other auxiliaries, such as wetting agents, emulsifiers, binders and thickeners.
  • the coating liquid particularly preferably contains binders based on acrylate or methacrylate polymers or based on copolymers, the (meth) acrylic acid ester as comonomer.
  • the application of the hydrophobic layer to the back of a decorative base paper can take place before or after impregnation of the decorative base paper.
  • An application of the hydrophobic layer after impregnation of the decorative base paper is preferred.
  • the formaldehyde-free impregnating resin for the production of the prepreg is preferably a mixture of a water-soluble polymer and a polymer latex.
  • the quantity ratio of water-soluble polymer / polymer latex in the impregnating resin solution is preferably 80/20 to 20/80, but a quantity ratio of 45/55 to 65/35 and in particular 50/50 to 60/40, based in each case on the mass of the impregnating resin ( atro).
  • the water-soluble polymer used is, for example, starch, starch derivatives or nanoscale starch particles, in particular starch dextrin, which can be produced from renewable raw materials.
  • polyvinyl alcohol can also be used.
  • the polymer latex may preferably be a styrene copolymer such as a styrene-acrylic acid ester copolymer, a styrene-vinyl acetate copolymer, a styrene-butadiene or a styrene-maleic acid copolymer.
  • a styrene copolymer such as a styrene-acrylic acid ester copolymer, a styrene-vinyl acetate copolymer, a styrene-butadiene or a styrene-maleic acid copolymer.
  • styrene copolymer such as a styrene-acrylic acid ester copolymer, a styrene-vinyl acetate copolymer, a styrene-butadiene or a styrene
  • the formaldehyde-free impregnating resin used to produce the prepreg according to the invention contains a styrene-acrylic acid ester copolymer, preferably a styrene-butyl acrylate copolymer, as polymer latex.
  • the impregnating resin solution can contain pigments and / or fillers.
  • the amount of pigment and / or filler can be 1 to 30% by weight, in particular 2 to 20% by weight.
  • the stated quantity refers to the binder mass (atro).
  • binder is to be understood here as meaning the mixture containing the polymer latex and the water-soluble polymer.
  • the impregnating resin solution used to produce the prepregs according to the invention can have a total solids content, based on the dry matter, of 9 to 40% by weight, preferably 20 to 35% by weight and particularly preferably 26 to 30% by weight.
  • the impregnated decorative raw paper coated according to the invention can contain a high proportion of a pigment or a filler.
  • the proportion of filler in the decorative base paper can be up to 55% by weight, in particular 8 to 45% by weight, based on the weight per unit area.
  • Suitable pigments and fillers are, for example, titanium dioxide, talc, zinc sulfide, kaolin, aluminum oxide, calcium carbonate, corundum, aluminum and magnesium silicates or mixtures thereof.
  • Softwood cellulose (long fiber cellulose) and / or hardwood cellulose (short fiber cellulose) can be used as cellulose for the production of the decorative base paper.
  • the use of cotton fibers and mixtures thereof with the aforementioned types of pulp can also be used.
  • a mixture of softwood / hardwood pulps is particularly preferred Mass ratio 10:90 to 90:10, in particular 20:80 to 80:20.
  • the use of 100% by weight hardwood pulp has also proven to be advantageous.
  • the quantities given relate to the mass of the pulp (atro).
  • the pulp mixture can preferably contain a proportion of cationically modified pulp fibers of at least 5% by weight, based on the weight of the pulp mixture.
  • a proportion of 10 to 50% by weight, in particular 10 to 20% by weight, of the cationically modified cellulose in the cellulose mixture has proven to be particularly advantageous.
  • the cationic modification of the cellulose fibers can take place by reacting the fibers with an epichlorohydrin resin and a tertiary amine or by reacting with quaternary ammonium chlorides such as chlorohydroxypropyltrimethylammonium chloride or glycidyltrimethylammonium chloride.
  • Cationically modified pulps and their production are for example from DAS PAPIER, No. 12 (1980) pp. 575-579 known.
  • the decorative base papers can be produced on a Fourdrinier paper machine or a Yankee paper machine.
  • the pulp mixture can be ground at a consistency of 2 to 5% by weight up to a freeness of 10 to 45 ° SR.
  • the fillers such as titanium dioxide and talc and wet strength agents can be added in a mixing vat and mixed well with the pulp mixture.
  • the thick matter obtained in this way can be diluted to a consistency of about 1% and, if necessary, further auxiliaries such as retention aids, defoamers, aluminum sulfate and other auxiliaries mentioned above can be added.
  • This thin stock is fed to the wire section via the headbox of the paper machine.
  • a fiber fleece is formed and, after dewatering, the decorative base paper is obtained, which is then dried.
  • the basis weights of the papers produced can be 15 to 300 g / m 2 .
  • decorative base papers with a basis weight of 40 to 100 g / m 2 are particularly suitable.
  • the impregnation resin solution can be introduced into the decorative base paper (impregnation) in the paper machine or offline by spraying, impregnating, roller application or Spread on (squeegee). Application via size presses or film presses is particularly preferred.
  • the impregnated papers are dried in the customary manner with the aid of IR or drum dryers in a temperature range from 120 to 180 ° C. up to a residual moisture content of 2 to 6%.
  • the impregnated papers can also be printed and coated and then laminated to various substrates, for example chipboard or fiberboard, using conventional methods.
  • the application of the hydrophobic layer on the back of the impregnated papers can be done in the paper machine or offline by all application methods customary in the paper industry such as spraying, soaking, roller application (e.g. kiss coater), brushing on (e.g. squeegee or blade) or by cast coating (e.g. curtain coater).
  • Application via a film press or anilox roller with a chamber doctor blade is particularly preferred.
  • the impregnated and reverse-coated papers are dried in the customary manner, for example with the aid of hot air convection dryers, IR or drum dryers, in a temperature range from 120 to 180 ° C. to a residual moisture content of 2 to 6%.
  • the prepregs coated in this way can also be printed and lacquered and then laminated onto various substrates, for example chipboard or fiberboard, using conventional methods.
  • Quantity ratio means ratio of the masses or weight ratio.
  • a pulp suspension was prepared by grinding a pulp mixture of 80 wt .-% eucalyptus pulp and 20 wt .-% pine sulphate pulp at a consistency of 5% up to a freeness of 33 ° SR (Schopper-Riegler). Then 1.8% by weight of epichlorohydrin resin was added as a wet strength agent. This pulp suspension was adjusted to a pH of 6.5 with aluminum sulfate.
  • a mixture of 30% by weight titanium dioxide and 5% by weight talc, 0.11% by weight of a retention aid and 0.03% by weight of a defoamer and a decorative base paper with a weight per unit area of 50 g were then added to the pulp suspension / m 2 and an ash content of 23% by weight.
  • the weight data relate to the weight of the pulp (atro).
  • This base paper was in a size press with an aqueous resin solution of 30 wt .-% solids content, containing starch dextrin (EMDEX® B1102, from Emsland-starch, Emlichheim) and styrene-butyl acrylate copolymer latex (Revacryl® X4340 from Synthomer, Marl) in a proportion from 55:45, impregnated on both sides.
  • a 45% strength dextrin mixture was first prepared and diluted with water up to a concentration of 25% by weight. The corresponding amount of the 50% strength aqueous polymer dispersion was then added and the polymer solution obtained was diluted to a solids content of 30% by weight with water and adjusted to pH 8.0 with sodium hydroxide solution.
  • the impregnated paper was then dried at a temperature of 120 ° C. to a residual moisture content of 2.5%.
  • the amount of the impregnating resin solution applied after drying was 10 g / m 2 .
  • the glass transition temperature T g of the latex (copolymer) Revacryl® X4340 used is 28 ° C.
  • a wax-containing dispersion was applied to the back of the impregnated base paper produced as in Example V-1 using a rod doctor blade (100 ⁇ m groove depth).
  • the solids content of the applied aqueous dispersion is 20% by weight after dilution.
  • the wax-containing dispersion is commercially available under the brand name Wükoseal® KIT (solids content 40% by weight) from Münzing Chemie GmbH, Abstatt.
  • the paper coated on the back was then dried at a temperature of 120 ° C. to a residual moisture content of 2.5%.
  • the application rate of the coating after drying was 1.5 g / m 2
  • the application rate of the wax contained in the dispersion was 0.5 g / m 2
  • the prepreg is coated as in Example A-1, but the solids content of the applied aqueous dispersion is 15% by weight after dilution.
  • the paper coated on the back was then dried at a temperature of 120 ° C. to a residual moisture content of 2.5%.
  • the application rate of the coating after drying was 1 g / m 2 .
  • a wax-containing dispersion was applied to the back of the impregnated base paper produced as in Example V-1 using a rod doctor blade (300 ⁇ m groove depth).
  • the solids content of the applied aqueous dispersion is 25% by weight after dilution.
  • the waxy dispersion is commercially available under the brand name Wükoseal® KIT from Münzing Chemie GmbH, Abstatt.
  • the paper coated on the back was then dried at a temperature of 120 ° C. to a residual moisture content of 2.5%.
  • the application rate of the coating after drying was 5 g / m 2 .
  • a waxy dispersion was applied to the back of the impregnated base paper produced as in Example V-1 using a rod doctor blade (100 ⁇ m groove depth).
  • the solids content of the applied aqueous dispersion is 20% by weight after dilution.
  • the waxy dispersion is commercially available under the trade name Hydrowax 215 from Sasol, Hamburg.
  • the paper coated on the back was then dried at a temperature of 120 ° C. to a residual moisture content of 2.5%.
  • the application rate of the coating after drying was 1.5 g / m 2 .
  • a suspension was applied to the back of the impregnated base paper produced as in Example V-1 using a rod-type doctor blade (100 ⁇ m groove depth).
  • the solids content of the applied aqueous suspension is 50% by weight after dilution.
  • the silane-containing suspension is commercially available under the brand name Sitren 595 from Evonik Industries AG, Essen.
  • the paper coated on the back was then dried at a temperature of 120 ° C. to a residual moisture content of 2.5%.
  • the application rate of the coating after drying was 1.5 g / m 2 .
  • test specimen with the dimensions 10 cm x 7 cm is placed with the reverse on distilled water and a time measurement is started at the moment of placing.
  • the water temperature is 20-22 ° C.
  • the test specimen is removed from the surface of the water after 5 seconds.
  • the test specimen is pulled up on the narrow side (7cm) with the tweezers and held down in a vertical position.
  • the time measurement is stopped when the two long sides of the test object collide.
  • the tendency to curl according to Braun is characterized by the time in seconds that elapses after the test specimen has been removed from the water bath until the long sides of the test specimen meet. The time read after stopping the time measurement must therefore be reduced by the 5 seconds that the test object spent on the water surface. The result then obtained is the Braun tendency to curl.
  • a flat bowl in A3 format or larger is filled with distilled water.
  • a test specimen in DIN A4 format is placed with its back on the surface of the water and a time measurement is started.
  • the water temperature is 20-22 ° C.
  • the behavior of the edges of the test object over time is observed.
  • the time measurement is stopped as soon as the curl or the rolling up of the edges of the test object has exceeded the maximum and relaxation begins, i.e. the edges move back towards the surface of the water.
  • the time obtained in this way represents the water value.
  • the prepreg samples are preheated at 160 ° C for 60 seconds. Then 10 ⁇ 1 g / m 2 of the acid-curing lacquer system IV-49 from Plantagchemie, Detmold, is applied with a doctor blade. The samples are dried lying horizontally in a drying oven for 45 seconds at 160 ° C.
  • the lacquered prepreg is applied to a chipboard using a laboratory lamination calender.
  • Commercially available chipboard (20 cm x20 cm) is used.
  • a urea-resin-glue solution (Kaurit glue 122 from BASF, Ludwigshafen, powder dissolved in water with 50% solids content) is applied to one side of the chipboard with a doctor blade, the glue application (solids) is 35 ⁇ 5 g / m 2 .
  • the coated pre-impregnated sheet is placed on the chipboard surface provided with the glue, with the varnished side of the pre-impregnated sheet facing away from the chipboard and the sheet protruding about 2 cm over the chipboard on all sides.
  • the chipboard provided with the prepreg is then pushed through the laminating calender, the pressure being 80 N / mm, the temperature of the pressure roller being 180 ° C. and the feed speed being 2 m / min.
  • the test of adhesion begins immediately after lamination.
  • the 2 cm wide pre-impregnated strip protruding laterally over the chipboard is cut perpendicular to the edge of the panel.
  • the width of the strips and the distance between them are 12 mm.
  • Each protruding strip is jerked off by hand at an angle of 60 ° away from the chipboard using a triangular rod.
  • the peeling takes place after the lamination.
  • the area is assessed that is no longer or no longer completely covered by the prepreg after the peeling process.
  • test results in Table 1 show that the application of a hydrophobic layer of 0.1 to 10 g / m 2 atro to the back of a formaldehyde-free prepreg to improved flatness (tendency to curl according to brown and water value) in conjunction with good adhesion bonding (adhesive strength and Tesa test). A further increase in the amount applied does not bring about any further improvement in the flatness and can lead to a deterioration in the adhesive properties.
  • Table 1 Composition of the impregnating resin solution and test results Water repellent for the hydrophobic layer Wükoseal® KIT Sitren® 595 Hydrowax 215 Formaldehyde free Flatness curl according to Braun Flat water Adhesion strength TESA test 2h Wt .-% atro Wt .-% atro Wt .-% atro s s grade grade V-1 X 1 8th 2 3 V-2 1.5 X 54 66 6th 4th V-3 31 34 2 2-3 A-1 1.5 X 14th 12th 2-3 2 A-2 1.0 X 13 11 2 2 A-3 5.0 X 19th 15th 3 2 A-4 1.5 X 10 11 3 3 3

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Forests & Forestry (AREA)
  • Paper (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Reinforced Plastic Materials (AREA)

Abstract

Vorimprägnat aus einem mit einer formaldehydfreien Tränkharzlösung imprägnierten Dekorrohpapier, wobei auf mindestens einer Seite des Vorimprägnats eine hydrophobe Schicht angeordnet ist sowie Dekorfolie oder dekorativer Beschichtungswerkstoff enthaltend das erfindungsgemäße Vorimprägnat.

Description

    TECHNISCHES FELD DER ERFINDUNG
  • Die Erfindung betrifft Vorimprägnate für Beschichtungszwecke und daraus erhältliche Dekorpapiere oder dekorative Beschichtungswerkstoffe.
    • HINTERGRUND DER ERFINDUNG
  • Dekorative Beschichtungswerkstoffe, sogenannte Dekorpapiere oder Dekorfolien, werden vorzugsweise zur Oberflächenbeschichtung bei der Möbelherstellung und im Innenausbau, insbesondere Laminatböden, eingesetzt. Unter Dekorpapier/Dekorfolie versteht man kunstharzgetränkte oder kunstharzgetränkte und oberflächenbehandelte, bedruckte oder unbedruckte Papiere. Dekorpapiere/Dekorfolien werden mit einer Trägerplatte verleimt oder verklebt.
  • Je nach Art des Imprägniervorgangs unterscheidet man zwischen Dekorpapieren/Dekorfolien mit einem wärmehärtenden Harz durchimprägniertem Papierkern und sogenannten Vorimprägnaten, bei denen das Papier in der Papiermaschine online oder offline nur teilweise oder auch nahezu vollständig mit Harzdispersionen und wasserlöslichen Polymeren imprägniert wird.
  • Für das Aufkleben der Dekorfolien auf Holzwerkstoffe wie Spanplatten oder MDF-Platten werden üblicherweise Harnstoffleime oder Polyvinylacetat (PVAC)-Leime eingesetzt.
  • Bei den aus Vorimprägnaten hergestellten Laminaten wird die Dekorfolie, ein optional bedrucktes und mit einer Lackschicht versehenes Vorimprägnat, unter Verwendung des Leims mit einer Unterlage, beispielsweise einer Spanplatte, unter Anwendung von Druck bei erhöhter Temperatur verpresst. Dies kann beispielsweise mit einer Kurztaktpresse oder mit einem Kaschierkalander geschehen.
  • An die Verklebbarkeit und die Haftung der aufgeklebten Dekorfolie werden in der verarbeitenden Industrie hohe Anforderungen gestellt. So muss die Haftung bereits unmittelbar nach dem Klebeprozess gut sein, um eine Beschädigung der frisch kaschierten Platte bei der weiteren Handhabung zu vermeiden. Die Platten werden häufig bereits wenige Minuten bis Stunden nach dem Verkleben der Dekorfolie durch Sägen, Fräsen und Bohren weiter bearbeitet, auch hierbei darf an den Bearbeitungskanten kein Ablösen oder Einreißen der aufgebrachten Dekorfolie auftreten. Weiterhin werden die fertiggestellten Oberflächen häufig für den weiteren Transport verpackt, wobei Klebebänder zum Einsatz kommen, die auch direkt auf die fertige dekorative Oberfläche aufgeklebt werden. Diese Klebebänder müssen eine ausreichende Klebekraft aufweisen; sie müssen sich nach dem Transport rückstandsfrei ablösen lassen, ohne dass die verklebte Dekorfolie beschädigt oder abgelöst wird. Die Dekorfolie muss deshalb auch nach Verklebung eine hohe Spaltfestigkeit senkrecht zur dekorativen Oberfläche aufweisen.
  • Die bei den oben genannten Beschichtungswerkstoffen verwendete Dekorfolie wird weiß oder farbig mit oder ohne zusätzlichen Aufdruck eingesetzt.
  • Hinsichtlich der anwendungstechnischen Eigenschaften müssen die als Ausgangsmaterialien dienenden sogenannten Dekorrohpapiere bestimmte Anforderungen erfüllen. Dazu gehören hohe Opazität zur besseren Abdeckung der Unterlage, gleichmäßige Formation und Grammatur des Blatts für eine gleichmäßige Harzaufnahme, hohe Lichtbeständigkeit, hohe Reinheit und Gleichmäßigkeit der Farbe für gute Reproduzierbarkeit des aufzudruckenden Musters, hohe Nassfestigkeit für einen reibungslosen Imprägniervorgang, entsprechende Saugfähigkeit zur Erlangung des erforderlichen Harzsättigungsgrads, Trockenfestigkeit, die bei Umrollvorgängen in der Papiermaschine und beim Bedrucken in der Druckmaschine wichtig ist.
  • Zur Erzeugung einer dekorativen Oberfläche können die Dekorvorimprägnate bedruckt werden. In erster Linie kommt das sogenannte Rotationstiefdruckverfahren zum Einsatz, in dem das Druckbild mit Hilfe mehrerer Gravurwalzen auf das Papier übertragen wird. Die einzelnen Druckpunkte sollen vollständig und möglichst intensiv auf die Papieroberfläche übertragen werden. Aber gerade im Dekortiefdruck wird nur ein geringer Teil der auf der Gravurwalze vorhandenen Rasterpunkte auf die Papieroberfläche übertragen. Es entstehen sogenannte Missing Dots, d.h. Fehlstellen. Häufig dringt die Druckfarbe zu tief in das Papiergefüge ein, wodurch die Farbintensität verringert wird. Voraussetzungen für ein gutes Druckbild mit wenig Fehlstellen und hoher Farbintensität sind eine möglichst glatte und homogene Oberflächentopografie und ein abgestimmtes Farbannahmeverhalten der Papieroberfläche. Auch bei digitalen Druckverfahren, wie dem Inkjet-Druck, die sich heute mehr und mehr durchsetzen, sind eine möglichst glatte und homogene Oberflächentopografie und ein abgestimmtes Farbannahmeverhalten der Papieroberfläche entscheidend für ein gutes Druckbild.
  • Aus diesem Grunde werden die für Vorimprägnate verwendeten Rohpapiere gewöhnlich mit sogenannten Softkalandern, teilweise auch sogenannten Januskalandern geglättet. Diese Behandlung kann zu Quetschungen der Papieroberfläche und damit zu deren Verdichtung führen, was sich nachteilig auf die Harzaufnahmefähigkeit auswirkt.
  • Der Druck und/oder die Lackierung werden einseitig auf das Vorimprägnat aufgetragen und bewirken eine Fixierung des Vorimprägnats an der bedruckten und/oder lackierten Seite, die auch als Dekorseite oder Sichtseite bezeichnet wird. Kommt die der Dekorseite gegenüberliegende Seite des Vorimprägnat mit Feuchtigkeit in Kontakt, wie es bei der Weiterverarbeitung beim Verkleben der Fall ist, führt die einseitige Dehnung und die Fixierung auf der Gegenseite je nach verwendetem Tränkharz zu einem Curlen (Aufrollen) oder Schüsseln des Vorimprägants. Die Planlage des Vorimprägnats ist nicht gegeben.
  • Dieser Effekt ist insbesondere bei der Verarbeitung in Etagenpressen, Kurztaktpresse und in anderen nicht kontinuierlichen Verfahren von Nachteil, da das Verkleben mit wässrigen Harnstoffleimen (UF-Leime) oder Polyvinylacetat Leimen (PVAC-Leime) beeinträchtigt wird.
  • Die zu verklebende Dekorfolie, ein optional bedrucktes und mit einer Lackschicht versehenes Vorimprägnat, wird mit einer Unterlage, beispielsweise einer Spanplatte, unter Anwendung von Druck bei erhöhter Temperatur verpresst. Kommt es vor dem Verpressen durch die schlechte Planlage des Vorimprägnats zum Curl (Aufrollen) an den Rändern ist ein Verpressen der Dekorfolie nicht mehr ohne Fehler möglich.
  • Die vorgenannten Eigenschaften werden wesentlich von der Imprägnierung des Dekorrohpapiers, d.h. von der Art des eingesetzten Imprägniermittels beeinflusst. Werden beispielsweise die üblichen formaldehydhaltigen Harze als Tränkharz eingesetzt, weisen die hergestellten Vorimprägnate gute Planlageeigenschaften auf, wohingegen der Einsatz von formaldehydfreien Tränkharzen zu schlechten Planlageeigenschaften der damit hergestellten Vorimprägnate führt.
  • Die bei der Herstellung der klassischen Dekorpapiere zur Imprägnierung der Dekorrohpapiere üblicherweise eingesetzten Tränkharzlösungen sind Harze auf der Basis von Harnstoff-, Melamin- oder Phenolharzen. Diese führen zu spröden Produkten mit schlechter Weiterreißfestigkeit und Bedruckbarkeit. Es ist in zunehmendem Maße darauf zu achten, dass die zur Imprägnierung von Dekorrohpapieren verwendeten Tränkharzlösungen frei von gesundheitsschädlichen Substanzen, insbesondere formaldehydfrei, sind. Des Weiteren sollten die eingesetzten Bestandteile zu einem möglichst hohen Anteil aus nachwachsenden Rohstoffen stammen.
  • In der DE 197 28 250 A1 ist der Einsatz formaldehydfreier Harze auf der Basis eines Styrol/Acrylsäureester-Copolymers zur Herstellung vergilbungsfreier Vorimprägnate beschrieben. Nachteilig an diesem Material ist, dass es zu einem Produkt mit nicht ausreichender Haftung nach dem Verkleben führt.
  • Formaldehydfreie Tränkharzlösungen zur Imprägnierung von Dekorrohpapieren sind auch in der EP 0 648 248 A1 und EP 0 739 435 A1 beschrieben. Diese bestehen vorzugsweise aus einem Styrol-Acrylsäureester-Copolymer und Polyvinylalkohol. Das mit einer solchen Tränkharzlösung imprägnierte Papier ist jedoch hinsichtlich der Haftung nach dem Verkleben auch noch verbesserungsfähig.
  • In der WO 2001/11139 A1 ist eine formaldehydfreie Zusammensetzung aus einem Bindemittel, einer wässrigen Polymerdispersion und Glyoxal vorgeschlagen, die die Herstellung von spaltbeständigen Dekorpapieren ermöglicht. Das mit dieser Zusammensetzung imprägnierte Papier lässt sich jedoch nicht gut verkleben.
  • In der WO 2009/000769 A1 wird zur Imprägnierung eine formaldehydfreie Zusammensetzung aus einem Styrol-Acrylsäureester-Copolymer und einer Stärke mit einer bestimmten Molekulargewichtsverteilung beschrieben.
  • Die EP 2 537 682 B1 beschreibt zur Imprägnierung eine formaldehydfreie Zusammensetzung aus einem Styrol-Acrylsäureester-Copolymer mit Hydroxyalkyl(meth)acrylat-Monomeranteilen und einer Stärke mit einer bestimmten Molekulargewichtsverteilung. Dadurch wird die Spaltfestigkeit und die Haftung des Vorimprägnats nach dem Verkleben verbessert. Insbesondere bei den Prozessschritten Bedrucken, Lackieren und Verkleben können solche Vorimprägnate aber eine unzureichende Planlage aufweisen und wellen sich in störender Weise.
  • In der WO 2010/089086 A1 wird der Auftrag von aliphatischen, polycarbonathaltigen anionischen Polyurethandispersionen auch auf der zur Verklebung vorgesehenen Rückseite von imprägnierten Dekorpapieren vorgeschlagen, um das Problem der unzureichenden Planlage bei der Weiterverarbeitung zu verringern. Dabei sind jedoch vergleichsweise hohe Auftragsmengen von 5 g/m2 und mehr auf der Rückseite erforderlich, und die Verbesserung der Planlage tritt auch nur bei einer gleichzeitigen vorderseitigen Beschichtung mit der gleichen Polyurethandispersion ein. Zudem verschlechtern sich die Eigenschaften beim Verkleben des Vorimprägnats mit steigender Auftragsmenge deutlich.
  • Keines der bislang bekannten Vorimprägnate, die formaldehydhaltige duroplastische Harze oder formaldehydfreie acrylatische Harzdispersionen enthalten, erfüllt alle an sie gestellten Anforderungen wie gesundheitliche und ökologische Unbedenklichkeit, gute Planlage bei den weiteren Verarbeitungsschritten wie Bedrucken, Lackieren und dem abschließenden Verkleben und gute Haftung nach dem Verkleben auf einer Holzwerkstoffplatte.
  • Entweder werden formaldehydhaltige Harze eingesetzt, die gute Planlageeigenschaften aufweisen aber deren Einsatz aus ökologischen und gesundheitlichen Gesichtspunkten nicht erwünscht ist oder die Vorimprägnate auf Basis formaldehydfreier Harze weisen schlechte Planlageeigenschaften und/oder schlechte Hafteigenschaften auf.
    • ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein formaldehydfreies Vorimprägnat mit einer guten Planlage bereitzustellen, dass die oben genannten Nachteile nicht aufweist und sich insbesondere nach dem Bedrucken und/oder Lackieren durch gute Planlage beim Verkleben sowie durch gleichzeitige gute Haftung nach dem Verkleben und Kaschieren auf einem permanenten Träger, beispielsweise einer Holzwerkstoffplatte auszeichnet.
  • Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Vorimprägnat aus einem mit einer formaldehydfreien Tränkharzlösung imprägnierten Dekorrohpapier, wobei auf mindestens einer Seite des Vorimprägnats eine hydrophobe Schicht angeordnet ist.
  • Überraschend wurde gefunden, dass der Einsatz einer hydrophoben Schicht auf mindestens einer Seite des Vorimprägnats zu einer verbesserten Planlage bzw. geringerem Aufwölben der Blattränder oder Curlen des Vorimprägnats bei der Weiterverarbeitung führt und gleichzeitig die gute Haftung nach Verklebung auf eine Holzwerkstoffplatte mit den üblichen wässrigen Leimen erhalten bleibt.
  • Gegenstand der Erfindung ist ferner eine Dekorfolie oder ein dekorativer Beschichtungswerkstoff, enthaltend das erfindungsgemäßen Vorimprägnat.
    • BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN
  • Die hydrophobe Schicht (Strich) ist erfindungsgemäß auf mindestens einer Seite von Vorimprägnaten vorhanden, die ein mit einem formaldehydfreien Tränkharz imprägniertes Dekorrohpapier enthalten.
  • Formaldehydfreie Tränkharze umfassen beispielsweise Stärke und/oder Polyvinylalkohol. Die Menge des formaldehydfreien Tränkharzes im Vorimprägnat kann vorzugsweise 10 bis 35 Gew.-%, insbesondere jedoch 12 bis 30 Gew.-%, bezogen auf das Flächengewicht des Dekorrohpapiers, betragen.
  • Grundsätzlich sind Vorimprägnate mit einem oder mehreren Tränkharzen imprägnierte Dekorrohpapiere, die nach dem Imprägnieren bedruckt werden. Klassischerweise werden Dekorpapiere zunächst bedruckt, beispielsweise mit einem Holzmuster, und dann imprägniert. Vorimprägnate im Sinne der Erfindung sind mit formaldehydfreiem Tränkharz imprägnierte Dekorrohpapiere.
  • Die zu imprägnierenden Dekorrohpapiere sind Papiere, die weder eine Leimung in der Masse noch eine Oberflächenleimung erfahren haben. Sie bestehen im Wesentlichen aus Zellstoffen, Pigmenten und Füllstoffen und üblichen Additiven. Übliche Additive können Nassfestmittel, Retentionsmittel und Fixiermittel sein.
  • Dekorrohpapiere unterscheiden sich von üblichen Papieren durch den sehr viel höheren Füllstoffanteil oder Pigmentgehalt und das Fehlen einer beim Papier üblichen Masseleimung oder Oberflächenleimung.
  • Die hydrophobe Schicht auf mindestens einer Seite des erfindungsgemäßen Vorimprägnats hat die Funktion der Verringerung der Wasserdampfdurchlässigkeit, ohne die Verklebbarkeit des Vorimprägnats mit einer Unterlage zu beeinträchtigen. Sie verringert ferner das Durchschlagen von Feuchtigkeit, beispielsweise des wässrigen Leimungsmittels.
  • Das Vorimprägnat weist üblicherweise eine Dekorseite und eine der Dekorseite gegenüberliegende Seite (Rückseite) auf. Als Dekorseite wird die Sichtseite oder Druckseite des Vorimprägnats bezeichnet, die dem Betrachter des fertigen Dekorlaminats zugewandt ist. Als die der Dekorseite des Vorimprägnats gegenüberliegende Seite wird dabei die Seite des Vorimprägnats bezeichnet, die der dem Betrachter des fertigen Dekorlaminates zugewandten Seite gegenüberliegt und die bei der Verklebung des Dekorlaminates mit einem Trägermaterial dem Trägermaterial, z.B. der Holzwerkstoffplatte, zugewandt ist.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die hydrophobe Schicht auf der der Dekorseite des Vorimprägnats gegenüberliegenden Seite angeordnet.
  • Die Beschichtungsflüssigkeit zum Erhalt der hydrophoben Schicht auf mindestens einer Seite des Vorimprägnats kann als Dispersion vorliegen. Diese Dispersion kann eine Suspension oder eine Emulsion sein. Folglich kann das Hydrophobierungsmittel als Feststoff oder flüssig (emulgiert) in der Dispersion vorliegen.
  • Das Gewicht der aufgetragenen hydropho-ben Schicht kann 0,1 bis 10 g/m2 atro (absolut trocken) betragen, vorzugsweise 0,3 bis 5 g/m2 atro, besonders bevorzugt 0,4 bis 2,5 g/m2 atro, ganz besonders bevorzugt 0,5 bis 1,5 g/m2 atro, jeweils bezogen auf das Gewicht des Vorimprägnats.
  • Die erfindungsgemäße hydrophobe Schicht enthält vorzugsweise ein organisches Hydrophobierungsmittel in einer Menge von 20 bis 100 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der absolut trockenen (atro) hydrophoben Schicht, insbesondere 40 bis 90 Gew.-%,besonders bevorzugt 50 bis 70 Gew.-%.
  • Als organisches Hydrophobierungsmittel können Wachse eingesetzt werden. Wachse im Sinne der Erfindung sind einerseits Gemische aus Estern höherer einwertiger Alkohole mit höheren Fettsäuren. Andererseits werden darunter erfindungsgemäß auch Substanzgemische wachsartiger Konsistenz verstanden, die zwischen 40 °C und 350 °C schmelzen und auf die die zuvor genannte chemische Definition nicht oder nur teilweise passt. Unter höheren einwertigen Alkoholen und höheren Fettsäuren werden erfindungsgemäß solche einwertigen Alkohole und Fettsäuren verstanden, die Ketten mit 12 bis 38 Kohlenstoffatomen aufweisen.
  • Als Wachs können sowohl tierische, pflanzliche und synthetische Wachse verwendet werden. Bevorzugt sind chemisch modifizierte natürliche Wachse, sogenannte teilsynthetische Wachse, z.B. Ester-Wachse (Umsetzungsprodukte langkettiger Wachssäuren und einwertiger Fett- oder Wachsalkohole), Amide von Fett- und Wachssäuren, wie Disetarylethylendiamid oder Ethylendistearamide, Stearinsäureamid, Behensäureamid, Erucasäureamid, Ölsäureamid, Säurewachse, Lanette-Wachse, Keton-Wachse, Ether-Wachse, Sojawachs, Rizinuswachs, Rapswachs,und vollständig synthetische Wachse, z.B. Polyolefin-Wachse, wie Polyethylen-Wachse, High Density Polyethylen (HD-PE) Wachse und Polypropylen-Wachse, Olefin-Copolymer-Wachse, wie Ethylen-Vinylacetat (EVA)-Wachse, Polyester-Wachse und Polyethylenglycol (PEG)-Wachse sowie PTFE-Wachse und Fluor-Wachse sowie Mischungen daraus. Erfindungsgemäß besonders bevorzugt sind Polyethylen (PE)-Wachse, insbesondere High Density Polyethylen (HDPE)-Wachse, Paraffin-Wachse oder Mischungen daraus. Bei den Mischungen der Wachse kann es sich um Mischungen aus zwei oder mehr Wachsen des gleichen Typs oder verschiedener Typen handeln. Unter einer Mischung von Wachsen des gleichen Typs wird beispielsweise eine Mischung von zwei Wachsen verstanden, die beide PE-Wachsen zuzuordnen sind. Unter einer Mischung von Wachsen verschiedener Typen wird beispielsweise eine Mischung eines Paraffin-Wachses und eines PE-Wachses verstanden.
  • Die Beschichtungsflüssigkeit kann zusätzlich zu dem Hydrophobierungsmittel weitere Hilfsstoffe enthalten, solche sind beispielsweise Netzmittel, Emulgatoren, Bindemittel und Verdicker. Besonders bevorzug enthält die Beschichtungsflüssigkeit zusätzlich zu dem Hydrophobierungsmittel Bindemittel auf Acrylat- oder Methacrylat-Polymerbasis oder auf Basis von Copolymeren, die (Meth)Acrylsäureester als Comonomer.
  • Der Auftrag der hydrophoben Schicht auf die Rückseite eines Dekorrohpapiers kann vor oder nach Imprägnierung des Dekorrohpapiers erfolgen. Ein Auftrag der hydrophoben Schicht nach der Imprägnierung des Dekorrohpapiers ist bevorzugt.
  • Das formaldehydfreie Tränkharz für die Herstellung des Vorimprägnates ist bevorzugt ein Gemisch aus einem wasserlöslichen Polymer und einem Polymerlatex. Das Mengenverhältnis wasserlösliches Polymer/Polymerlatex in der Tränkharzlösung beträgt vorzugsweise 80/20 bis 20/80, bevorzugt wird jedoch ein Mengenverhältnis von 45/55 bis 65/35 und insbesondere 50/50 bis 60/40, jeweils bezogen auf die Masse des Tränkharzes (atro).
  • Als wasserlösliches Polymer werden beispielsweise Stärke, Stärkederivate oder nanoskalige Stärkepartikel, insbesondere Stärkedextrin, die aus nachwachsenden Rohstoffen hergestellt werden können, eingesetzt. Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung kann auch Polyvinylalkohol eingesetzt werden.
  • Der Polymerlatex kann vorzugsweise ein Styrol-Copolymer wie ein Styrol-Acrylsäureester-Copolymer, ein Styrol-Vinylacetat-Copolymer, ein Styrol-Butadien oder ein Styrol-Maleinsäure-Copolymer sein. Aber auch Gemische von diesen Copolymeren können eingesetzt werden.
  • In einer besonderen Ausführungsform der Erfindung enthält das zur Herstellung des erfindungsgemäßen Vorimprägnats eingesetzte formaldehydfreie Tränkharz als Polymerlatex ein Styrol-Acrylsäureester-Copolymer, bevorzugt ein Styrol-Butylacrylat-Copolymer.
  • Die Tränkharzlösung kann Pigmente und/oder Füllstoffe enthalten. Die Menge des Pigments und/oder Füllstoffs kann 1 bis 30 Gew.-% betragen, insbesondere 2 bis 20 Gew.-%. Die Mengenangabe bezieht sich auf die Bindemittelmasse (atro). Unter dem Begriff Bindemittel ist hier das den Polymerlatex und das wasserlösliche Polymer enthaltende Gemisch zu verstehen.
  • Die zur Herstellung der erfindungsgemäßen Vorimprägnate eingesetzte Tränkharzlösung kann einen Gesamtfeststoffgehalt, bezogen auf die Trockenmasse von 9 bis 40 Gew.-%, bevorzugt 20 bis 35 Gew.-% und insbesondere bevorzugt 26 bis 30 Gew.-%, aufweisen.
  • Das erfindungsgemäß beschichtete imprägnierte Dekorrohapier kann einen hohen Anteil eines Pigments oder eines Füllstoffs enthalten. Der Anteil des Füllstoffs im Dekorrohpapier kann bis zu 55 Gew.-%, insbesondere 8 bis 45 Gew.-%, bezogen auf das Flächengewicht, betragen. Geeignete Pigmente und Füllstoffe sind beispielsweise Titandioxid, Talkum, Zinksulfid, Kaolin, Aluminiumoxid, Calciumcarbonat, Korund, Aluminium- und Magnesiumsilikate oder deren Gemische.
  • Als Zellstoffe zur Herstellung der Dekorrohpapiere können Nadelholzzellstoffe (Langfaserzellstoffe) und/oder Laubholzzellstoffe (Kurzfaserzellstoffe) verwendet werden. Auch der Einsatz von Baumwollfasern und Gemische derselben mit den zuvor genannten Zellstoffsorten können verwendet werden. Besonders bevorzugt wird beispielsweise eine Mischung aus Nadelholz-/Laubholz-Zellstoffen im Massenverhältnis 10:90 bis 90:10, insbesondere 20:80 bis 80:20. Aber auch der Einsatz von 100 Gew.-% Laubholz-Zellstoff hat sich als vorteilhaft erwiesen. Die Mengenangaben beziehen sich auf die Masse der Zellstoffe (atro).
  • Vorzugsweise kann das Zellstoffgemisch einen Anteil an kationisch modifizierten Zellstofffasern von mindestens 5 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Zellstoffgemischs, enthalten. Als besonders vorteilhaft hat sich ein Anteil von 10 bis 50 Gew.-%, insbesondere 10 bis 20 Gew.-%, des kationisch modifizierten Zellstoffs im Zellstoffgemisch erwiesen. Die kationische Modifizierung der Zellstofffasern kann durch Reaktion der Fasern mit einem Epichlorhydrinharz und einem tertiären Amin erfolgen oder durch Reaktion mit quaternären Ammoniumchloriden wie Chlorhydroxypropyltrimethylammoniumchlorid oder Glycidyltrimethylammoniumchlorid. Kationisch modifizierte Zellstoffe sowie deren Herstellung sind beispielsweise aus DAS PAPIER, Heft 12 (1980) S.575-579 bekannt.
  • Die Dekrorrohpapiere können auf einer Fourdrinier-Papiermaschine oder einer Yankee-Papiermaschine hergestellt werden. Dazu kann das Zellstoffgemisch bei einer Stoffdichte von 2 bis 5 Gew.-% bis zu einem Mahlgrad von 10 bis 45°SR ge-mahlen werden. In einer Mischbütte können die Füllstoffe wie Titandioxid und Talkum und Nassfestmittel zugesetzt und mit dem Zellstoffgemisch gut ver-mischt werden. Der so erhaltene Dickstoff kann bis zu einer Stoffdichte von etwa 1 % verdünnt und soweit erforderlich weitere Hilfsstoffe wie Retentionsmittel, Entschäumer, Aluminiumsulfat und andere zuvor genannte Hilfsstoffe zugemischt werden. Dieser Dünnstoff wird über den Stoffauflauf der Papiermaschine auf die Siebpartie geführt. Es wird ein Faservlies gebildet und nach Entwässerung das Dekorrohpapier erhalten, das anschließend noch getrocknet wird. Die Flächengewichte der erzeugten Papiere können 15 bis 300 g/m2 betragen. Insbesondere geeignet sind jedoch Dekorrohpapiere mit einem Flächengewicht von 40 bis 100 g/m2.
  • Das Einbringen der Tränkharzlösung in das Dekorrohpapier (Imprägnierung) kann in der Papiermaschine oder offline durch Aufsprühen, Tränken, Walzenauftrag oder Aufstreichen (Rakel) erfolgen. Besonders bevorzugt wird ein Auftrag über Leimpressen oder Filmpressen.
  • Die Trocknung der imprägnierten Papiere erfolgt in üblicher Weise mit Hilfe von IR- oder Walzentrocknern in einem Temperaturbereich von 120 bis 180 °C bis zu einer Restfeuchte von 2 bis 6 %.
  • Nach Trocknung können die imprägnierten Papiere (Vorimprägnate) noch bedruckt und lackiert werden und anschließend nach üblichen Verfahren auf verschiedene Substrate, beispielsweise Spanplatten oder Faserplatten aufkaschiert werden.
  • Das Aufbringen der hydrophoben Schicht auf der Rückseite der imprägnierten Papiere kann in der Papiermaschine oder offline durch alle in der Papierindustrie üblichen Auftragsverfahren wie Aufsprühen, Tränken, Walzenauftrag (z.B. Kiss-Coater), Aufstreichen (z.B. Rakel oder Klinge) oder auch durch Gußbeschichtung (z.B. Curtain-Coater) erfolgen. Besonders bevorzugt wird ein Auftrag über Filmpresse oder Rasterwalze mit Druckkammerrakel.
  • Die Trocknung der imprägnierten und rückseitig beschichteten Papiere erfolgt in üblicher Weise, beispielsweise mit Hilfe von Heißluft-Konvektionstrocknern, IR- oder Walzentrocknern, in einem Temperaturbereich von 120 bis 180 °C bis zu einer Restfeuchte von 2 bis 6 %.
  • Nach Trocknung können die so beschichteten Vorimprägnate noch bedruckt und lackiert werden und anschließend nach üblichen Verfahren auf verschiedene Substrate, beispielsweise Spanplatten oder Faserplatten aufkaschiert werden.
  • Die folgenden Beispiele dienen der weiteren Erläuterung der Erfindung. Angaben in Gewichtsprozent beziehen sich auf das Gewicht des Zellstoffs, sofern nichts anderes angegeben ist. Mengenverhältnis bedeutet Verhältnis der Massen bzw. Gewichtsverhältnis.
    • BEISPIELE Beispiel V-1 (Vergleich)
  • Es wurde eine Zellstoffsuspension angesetzt, indem ein Zellstoffgemisch aus 80 Gew.-% Eukalyptus-Zellstoff und 20 Gew.-% Kiefer-Sulfatzellstoff bei einer Stoffdichte von 5 % bis zu einem Mahlgrad von 33°SR (Schopper-Riegler) gemahlen wurde. Anschließend erfolgte die Zugabe von 1,8 Gew. % Epichlorhydrinharz als Nassfestmittel. Diese Zellstoffsuspension wurde mit Aluminiumsulfat auf einen pH-Wert von 6,5 eingestellt. Danach wurde der Zellstoffsuspension ein Gemisch aus 30 Gew.-% Titandioxid und 5 Gew.-% Talkum, 0,11 Gew.-% eines Retentionshilfsmittels und 0,03 Gew.-% eines Entschäumers zugefügt und ein Dekorrohpapier mit einem Flächengewicht von 50 g/m2 und einem Aschegehalt von 23 Gew.-% gefertigt. Die Gewichtsangaben beziehen sich auf das Gewicht des Zellstoffs (atro).
  • Dieses Rohpapier wurde in einer Leimpresse mit einer wässrigen Harzlösung von 30 Gew.-% Feststoffgehalt, enthaltend Stärkedextrin (EMDEX® B1102, Firma Emsland-Stärke, Emlichheim) und Styrol-Butylacrylat-Copolymerlatex (Revacryl® X4340 Firma Synthomer, Marl) in einem Mengenverhältnis von 55:45, beidseitig imprägniert. Hierzu wurde zunächst ein 45%iger Stärkedextrinansatz vorbereitet und bis zu einer Konzentration von 25 Gew.-% mit Wasser verdünnt. Dann wurde die entsprechende Menge der 50%igen wässrigen Polymerdispersion zugegeben und die erhaltene Polymerlösung auf einen Feststoffgehalt von 30 Gew.-% mit Wasser verdünnt und mit Natronlauge auf pH 8,0 eingestellt.
  • Das imprägnierte Papier wurde anschließend bei einer Temperatur von 120°C bis zu einer Restfeuchte von 2,5% getrocknet. Die Auftragsmenge der Tränkharzlösung nach Trocknung betrug 10 g/m2.
  • Die Glasübergangstemperatur Tg des eingesetzten Latex (Copolymers) Revacryl® X4340 beträgt 28°C.
    • Beispiel A-1 (Erfindung)
  • Auf die Rückseite des wie in Beispiel V-1 hergestellten imprägnierten Rohpapiers wurde eine wachshaltige Dispersion mit einer Stabrakel (100 µm Rillentiefe) aufgetragen. Der Feststoffgehalt der aufgetragenen wässrigen Dispersion beträgt nach Verdünnung 20 Gew.-%. Die wachshaltige Dispersion ist im Handel unter der Marke Wükoseal® KIT (Feststoffgehalt 40 Gew.-%) der Münzing Chemie GmbH, Abstatt erhältlich.
  • Das auf der Rückseite beschichtete Papier wurde anschließend bei einer Temperatur von 120°C bis zu einer Restfeuchte von 2,5% getrocknet. Die Auftragsmenge des Striches nach Trocknung betrug 1,5 g/m2, die Auftragsmenge des in der Dispersion enthaltenen Wachses beträgt dabei 0,5 g/m2
    • Beispiel A-2 (Erfindung)
  • Das Vorimprägnat wird wie in Beispiel A-1 beschichtet, jedoch beträgt der Feststoffgehalt der aufgetragenen wässrigen Dispersion nach Verdünnung 15 Gew.-%.
  • Das auf der Rückseite beschichtete Papier wurde anschließend bei einer Temperatur von 120°C bis zu einer Restfeuchte von 2,5% getrocknet. Die Auftragsmenge des Striches nach Trocknung betrug 1 g/m2.
    • Beispiel A-3 (Erfindung)
  • Auf die Rückseite des wie in Beispiel V-1 hergestellten imprägnierten Rohpapiers wurde eine wachshaltige Dispersion mit einer Stabrakel (300 µm Rillentiefe) aufgetragen. Der Feststoffgehalt der aufgetragenen wässrigen Dispersion beträgt nach Verdünnung 25 Gew.-%. Die wachshaltige Dispersion ist im Handel unter der Marke Wükoseal® KIT der Münzing Chemie GmbH, Abstatt erhältlich.
  • Das auf der Rückseite beschichtete Papier wurde anschließend bei einer Temperatur von 120°C bis zu einer Restfeuchte von 2,5% getrocknet. Die Auftragsmenge des Striches nach Trocknung betrug 5 g/m2.
    • Beispiel A-4 (Erfindung)
  • Auf die Rückseite des wie in Beispiel V-1 hergestellten imprägnierten Rohpapiers wurde eine wachshaltige Dispersion mit einer Stabrakel (100 µm Rillentiefe) aufgetragen. Der Feststoffgehalt der aufgetragenen wässrigen Dispersion beträgt nach Verdünnung 20 Gew.-%. Die wachshaltige Dispersion ist im Handel unter der Marke Hydrowax 215 der Sasol, Hamburg erhältlich.
  • Das auf der Rückseite beschichtete Papier wurde anschließend bei einer Temperatur von 120°C bis zu einer Restfeuchte von 2,5% getrocknet. Die Auftragsmenge des Striches nach Trocknung betrug 1,5 g/m2.
    • Beispiel V-2 (Vergleich)
  • Auf die Rückseite des wie in Beispiel V-1 hergestellten imprägnierten Rohpapiers wurde eine Suspension mit einer Stabrakel (100 µm Rillentiefe) aufgetragen. Der Feststoffgehalt der aufgetragenen wässrigen Suspension beträgt nach Verdünnung 50 Gew.-%. Die silanhaltige Suspension ist im Handel unter der Marke Sitren 595 der Evonik Industries AG, Essen erhältlich.
  • Das auf der Rückseite beschichtete Papier wurde anschließend bei einer Temperatur von 120°C bis zu einer Restfeuchte von 2,5% getrocknet. Die Auftragsmenge des Striches nach Trocknung betrug 1,5 g/m2.
    • Beispiel V-3 Vergleich)
  • Als Vergleich wird ein kommerziell erhältliches formaldehydhaltiges Dekorvorimprägnat 9327060 der Kämmerer Spezialpapiere GmbH, Osnabrück verwendet.
  • Die Durchführung der Prüfungen ist nachfolgend erläutert.
    • Planlage: Rollneigung nach Braun
  • Ein Prüfling mit den Abmessungen 10 cm x 7 cm wird mit der Rückseite auf destilliertes Wasser aufgelegt und eine Zeitmessung wird im Moment des Auflegens gestartet. Die Wassertemperatur liegt bei 20-22 °C. Nach 5 Sekunden erfolgt die Entnahme des Prüflings von der Wasseroberfläche. Mit der Pinzette wird der Prüfling auf der Schmalseite (7cm) hochgezogen und in senkrechte Position nach unten gehalten. Die Zeitmessung wird gestoppt, wenn die beiden Längsseiten des Prüflings aneinanderstoßen.
  • Die Rollneigung nach Braun ist charakterisiert durch die Zeit in Sekunden die nach der Entnahme des Prüflings aus dem Wasserbad vergeht, bis die Längsseiten des Prüflings aneinanderstoßen. Die nach anhalten der Zeitmessung abgelesene Zeit muss also um die 5 Sekunden reduziert werden, die der Prüfling auf der Wasseroberfläche verbracht hat. Das dann erhaltene Ergebnis ist die Rollneigung nach Braun.
    • Planlage: Wasser-Wert
  • Eine flache Schale im Format DIN A3 oder größer wird mit destilliertem Wasser gefüllt. Ein Prüfling im Format DIN A4 wird mit der Rückseite auf die Wasseroberfläche aufgelegt und eine Zeitmessung gestartet. Die Wassertemperatur liegt bei 20-22 °C. Beobachtet wird das Verhalten der Ränder des Prüflings im Verlauf der Zeit. Die Zeitmessung wird gestoppt, sobald der Curl, bzw. das Aufrollen der Ränder des Prüflings, das Maximum überschritten hat und die Entspannung einsetzt, d.h. die Ränder sich wieder in Richtung Wasseroberfläche bewegen. Die so erhaltene Zeit stellt den Wasser-Wert dar.
    • Lackierung des Vorimprägnats
  • Die Vorimprägnat Muster werden 60 Sekunden lang bei 160°C vorgeheizt. Danach wird mit einer Rakel 10±1 g/m2 des säurehärtenden Lacksystems IV-49 der Firma Plantagchemie, Detmold, aufgebracht. Die Trocknung der Muster erfolgt horizontal liegend im Trockenofen 45 Sekunden lang bei 160°C.
    • Kaschierung des Vorimprägnats
  • Das lackierte Vorimprägnat wird mit einem Laborkaschierkalander auf eine Spanplatte aufgebracht. Zum Einsatz kommen handelsübliche Spanplatten (20 cm x20 cm). Auf die Spanplatte wird einseitig eine Harnstoff-Harz-Leim-Lösung (Kaurit Leim 122 der BASF, Ludwigshafen, Pulver in Wasser mit 50 % Feststoffgehalt gelöst) mit einer Rakel aufgetragen, der Leimauftrag (Feststoff) beträgt 35 ± 5 g/m2. Auf die mit dem Leim versehene Spanplattenoberfläche wird das lackierte Vorimprägnatblatt aufgelegt, wobei die lackierte Seite des Vorimprägnats von der Spanplatte weg weist und das Blatt allseitig etwa 2 cm über die Spanplatte übersteht. Die mit dem Vorimprägnat versehene Spanplatte wird dann durch den Kaschierkalander geschoben, wobei der Anpressdruck 80 N/mm, die Temperatur der Anpresswalze 180°C und die Vorschubgeschwindigkeit 2 m/min beträgt.
    • Haftfestigkeit
  • Die Prüfung der Haftung beginnt direkt nach der Kaschierung. Dazu wird der 2 cm breite über die Spanplatte seitlich überstehende Vorimprägnatstreifen senkrecht zur Plattenkante eingeschnitten. Die Breite der Streifen und der Abstand zueinander betragen 12 mm.
  • Jeder überstehende Streifen wird von Hand in einem Winkel von 60° von der Spanplatte weg ruckartig über einen dreieckigen Stab abgezogen. Das Abziehen erfolgt nach der Kaschierung. Bewertet wird die Fläche, die nach den Abziehvorgängen nicht mehr oder nicht mehr vollständig von dem Vorimprägnat abgedeckt wird. Die Auswertung erfolgt nach Noten (Note 1 = sehr gut bis Note 6 = ungenügend).
    • TESA-Test
  • Der TESA-Test erfolgt in Anlehnung an die Werknorm IHD-W-463 des Instituts für Holztechnologie Dresden. Zunächst werden die kaschierten Platten 24 h gelagert. Dann werden in und quer zur Laufrichtung des Kaschierkalanders 15 cm lange TESA-Filmstreifen (TESA Film Typ 4104) auf die kaschierte Platte aufgebracht und mit einer Testwalze (10kg) blasenfrei fixiert. Nach verschiedenen Zeiten (sofort, 1h, 2h) erfolgt der Abriss des TESA-Film-Streifens ruckartig in einem Winkel von 30°C von Hand. Bewertet wird die Fläche unter dem abgezogenen Teststreifen, im Idealfall erfolgt keine Papierspaltung. Die Bewertung der TESA-Festigkeit erfolgt nach Noten (Note 1 = sehr gut bis Note 6 = ungenügend)
  • Die Versuchsergebnisse in Tabelle 1 zeigen, dass der Auftrag einer hydrophoben Schicht von 0,1 bis 10 g/m2 atro auf die Rückseite eines formaldehydfreien Vorimprägnates zu einer verbesserten Planlage (Rollneigung nach Braun und Wasser-Wert) in Verbindung mit einer guten Haftung nach dem Verkleben (Haftfestigkeit und Tesa-Test) führt. Eine weitere Steigerung der Auftragsmenge bringt keine weitere Verbesserung der Planlage und kann zur Verschlechterung der Hafteigenschaften führen. Tabelle 1: Zusammensetzung der Tränkharzlösung und Testergebnisse
    Hydrophobierungsmittel der hydrophoben Schicht
    Wükoseal® KIT Sitren® 595 Hydrowax 215 Formaldehyd frei Planlage Rollneigung nach Braun Planlage Wasser Haftfestigk eit TESA-Test 2h
    Gew.-% atro Gew.-% atro Gew.-% atro s s Note Note
    V-1 X 1 8 2 3
    V-2 1,5 X 54 66 6 4
    V-3 31 34 2 2-3
    A-1 1,5 X 14 12 2-3 2
    A-2 1,0 X 13 11 2 2
    A-3 5,0 X 19 15 3 2
    A-4 1,5 X 10 11 3 3

Claims (14)

  1. 2. Vorimprägnat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die hydrophobe Schicht auf der der Dekorseite des Vorimprägnats gegenüberliegenden Seite angeordnet ist.
  2. 3. Vorimprägnat nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Flächengewicht der hydrophoben Schicht 0,1 bis 10 g atro/m2 beträgt.
  3. 4. Vorimprägnat nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die hydrophobe Schicht ein organisches Hydrophobierungsmittel in einer Menge von 20 bis 100 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der absolut trockenen hydrophoben Schicht enthält.
  4. 5. Vorimprägnat nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das organische Hydrophobierungsmittel ein Wachs ist.
  5. 6. Vorimprägnat nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Wachs ein chemisch modifiziertes natürliches Wachs oder ein vollständig synthetisches Wachs oder Mischungen daraus, insbesondere ein Polyethylen-Wachs, ein Parrafin-Wachs oder Mischungen daraus, ist.
  6. 7. Vorimprägnat nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Menge des formaldehydfreien Tränkharzes im Vorimprägnat 10 bis 35 Gew.-%, bezogen auf das Flächengewicht des Dekorrohpapiers beträgt.
  7. 8. Vorimprägnat nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das formaldehydfreie Tränkharz ein Gemisch aus einem wasserlöslichen Polymer und einem Polymerlatex ist.
  8. 9. Vorimprägnat nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das wasserlösliche Polymer ausgewählt ist aus Stärke, Stärkederivaten oder nanoskaligen Stärkepartikeln, insbesondere Stärkedextrin.
  9. 10. Vorimprägnat nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das wasserlösliche Polymer Polyvinylalkohol ist.
  10. 11. Vorimprägnat nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Polymerlatex ein Styrol-Acrylsäureester-Copolymer, bevorzugt ein Styrol-Butylacrylat-Copolymer, ist.
  11. 12. Vorimprägnat nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Mengenverhältnis wasserlösliches Polymer/Polymerlatex in der Tränkharzlösung 80/20 bis 20/80 bezogen auf die Masse des Tränkharzes (atro) beträgt.
  12. 13. Vorimprägnat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Vorimprägnat eine Rollneigung nach Braun von mindestens 10 Sekunden, bevorzugt mindestens 13 Sekunden, aufweist.
  13. 14. Vorimprägnat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Vorimprägnat Wasser-Werte von mindestens 10 Sekunden aufweist.
  14. 15. Dekorfolie oder dekorativer Beschichtungswerkstoff enthaltend das Vorimprägnat nach einem der Ansprüche 1 bis 14.
EP19180856.7A 2019-06-18 2019-06-18 Vorimprägnat mit verbesserter planlage Active EP3754109B1 (de)

Priority Applications (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
ES19180856T ES2929429T3 (es) 2019-06-18 2019-06-18 Material preimpregnado con planitud mejorada
EP19180856.7A EP3754109B1 (de) 2019-06-18 2019-06-18 Vorimprägnat mit verbesserter planlage
PL19180856.7T PL3754109T3 (pl) 2019-06-18 2019-06-18 Preimpregnat o ulepszonej płaskości
US16/903,430 US11619009B2 (en) 2019-06-18 2020-06-17 Prepeg with improved flatness
CN202010562265.6A CN112095364A (zh) 2019-06-18 2020-06-18 具有改善的平整度的预浸料

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP19180856.7A EP3754109B1 (de) 2019-06-18 2019-06-18 Vorimprägnat mit verbesserter planlage

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP3754109A1 true EP3754109A1 (de) 2020-12-23
EP3754109B1 EP3754109B1 (de) 2022-09-28

Family

ID=67070550

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP19180856.7A Active EP3754109B1 (de) 2019-06-18 2019-06-18 Vorimprägnat mit verbesserter planlage

Country Status (5)

Country Link
US (1) US11619009B2 (de)
EP (1) EP3754109B1 (de)
CN (1) CN112095364A (de)
ES (1) ES2929429T3 (de)
PL (1) PL3754109T3 (de)

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP3896953B1 (de) 2020-04-17 2024-05-01 Felix Schoeller GmbH & Co. KG Verfahren zur steuerung eines dekor-druckprozesses
CN114197246A (zh) * 2021-12-21 2022-03-18 东莞市科纳新材料有限公司 一种用于印刷的底纸及其制备方法和装饰纸

Citations (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3741368A1 (de) * 1987-06-17 1988-12-29 Wtz Holzverarbeitende Ind Verfahren zur herstellung dekorativer beschichtungswerkstoffe auf basis ungesaettigter polyesterharze
EP0648248A1 (de) 1992-06-22 1995-04-19 ARJO-WIGGINS DEUTSCHLAND GmbH Wässrige imprägnierzusammensetzung
WO1996011301A1 (en) * 1994-10-05 1996-04-18 Simpson Timber Company Resin-coated overlays for solid substrates
EP0739435A1 (de) 1993-12-21 1996-10-30 Arjo Wiggins S.A. Imprägnierte folien als basis für eine dekorative schicht
WO1997031036A1 (de) * 1996-02-21 1997-08-28 Basf Aktiengesellschaft Formaldehydfreie, wässrige bindemittel
DE19728250A1 (de) 1997-07-02 1999-01-07 Koehler Decor Gmbh & Co Kg Verfahren zur Herstellung eines Vorimprägnats und dessen Verwendung zur Herstellung von Dekorverbundgebilden
WO2001011139A1 (de) 1999-06-11 2001-02-15 Unidur Gmbh Zusammensetzung zur imprägnierung von papier, verfahren zu deren herstellung, imprägniertes papier und laminat, umfassend das imprägnierte papier
US20040197591A1 (en) * 2001-07-14 2004-10-07 Christa Schnieder Prepeg
WO2009000769A1 (de) 2007-06-28 2008-12-31 Technocell Dekor Gmbh & Co. Kg Vorimprägnat
WO2010089086A1 (de) 2009-02-04 2010-08-12 Okt Germany Gmbh Verfahren zur herstellung von dekorpapier sowie dekorpapier
EP2537682A1 (de) 2011-06-22 2012-12-26 Schoeller Technocell GmbH & Co. KG Vorimprägnat

Family Cites Families (37)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
NL7404110A (de) * 1973-02-22 1974-09-30
JPS61160294A (ja) * 1985-01-04 1986-07-19 Mitsubishi Paper Mills Ltd カ−ル性を改良した直描型平版印刷用原版
US5851684A (en) * 1992-06-22 1998-12-22 Arjo Wiggins Deutschland Gmbh Decorative sheets used in the production of laminated panels
JP3211382B2 (ja) * 1992-06-29 2001-09-25 松下電工株式会社 プリプレグの製造方法および電気用積層板
JP3315488B2 (ja) 1993-08-30 2002-08-19 日本製紙株式会社 インクジェット記録用紙
EP0770927B1 (de) 1995-10-20 2001-04-11 Oji Paper Company Limited Übertragungsblatt für die Elektrophotographie
DE19743854C2 (de) 1997-10-04 1999-09-30 Schoeller Felix Jun Foto Verwendung eines Bildträgermaterials für die thermische Bildübertragung
US6480299B1 (en) 1997-11-25 2002-11-12 University Technology Corporation Color printer characterization using optimization theory and neural networks
US6902779B1 (en) 1998-07-29 2005-06-07 W. A. Sanders Papierfabriek Coldenhove B.V. Transfer paper for ink-jet printing
DE19916546C2 (de) 1999-04-13 2001-05-03 Technocell Dekor Gmbh & Co Kg Tintenstrahl-Aufnahmeschicht
JP2002088176A (ja) * 2000-09-14 2002-03-27 Dainippon Ink & Chem Inc 光硬化性プリプレグ及び防水材
JP2002166506A (ja) * 2000-11-30 2002-06-11 Asahi Glass Co Ltd 疎水性基材およびその製造方法
JP2002292995A (ja) 2001-03-28 2002-10-09 Mitsubishi Paper Mills Ltd 昇華インク用インクジェット被記録媒体及び転写記録方法
FR2870265B1 (fr) * 2004-05-13 2006-07-14 Arjowiggins Soc Par Actions Si Papier decoratif et stratifie decoratif le comportant
DE102005015506A1 (de) 2005-04-05 2006-10-12 Man Roland Druckmaschinen Ag Druckmaschinensimulator
DE102005015746A1 (de) 2005-04-06 2006-10-12 Man Roland Druckmaschinen Ag Druckmaschinensimulator
DE102005060108A1 (de) 2005-12-16 2007-06-21 Man Roland Druckmaschinen Ag Vorrichtung zur Simulation der Auswirkungen druckprozessrelevanter Stellbefehle auf ein zu druckendes Druckbild
GB0600576D0 (en) 2006-01-12 2006-02-22 Ici Plc Thermal transfer printing
JP5023498B2 (ja) * 2006-01-20 2012-09-12 横浜ゴム株式会社 プリプレグシート用樹脂組成物およびプリプレグシート
DE102006062248A1 (de) * 2006-12-22 2008-07-10 Mankiewicz Gebr. & Co (Gmbh & Co Kg) Polymerfilm zur Oberflächenbeschichtung von Faser-Kunststoff-Verbundwerkstoffen
US20080229962A1 (en) 2007-03-19 2008-09-25 Matthew Warren Shedd Sublimation transfer paper, method of making, and method for sublimation printing
CN201553951U (zh) * 2009-12-11 2010-08-18 郑良兴 一种自身带有耐磨性能的浸胶装饰纸
JP2011184533A (ja) * 2010-03-08 2011-09-22 Sumitomo Bakelite Co Ltd フェノール樹脂プリプレグおよび積層板
EP2703141B1 (de) * 2012-08-27 2018-01-10 Hexcel Holding GmbH Verbesserungen an oder in Zusammenhang mit Prepreg-Materialien
EP2743091A1 (de) 2012-12-17 2014-06-18 Martinovic Zvonimir Verbessertes Übertragungsmedium
EP2770105A1 (de) 2013-02-20 2014-08-27 Schoeller Technocell GmbH & Co. KG Basispapier für dekorative Beschichtungswerkstoffe
KR101440996B1 (ko) * 2013-08-08 2014-09-17 박지은 아크릴수지 함침 방수 절곡 내외장재, 그 제조 방법 및 이를 이용한 가구 및 건축 구조체 마감 방법
US10343383B2 (en) * 2014-11-11 2019-07-09 Shengyi Technology Co., Ltd. Thermosetting resin composition and prepreg and laminated board prepared therefrom
DE102014116550A1 (de) 2014-11-12 2016-05-12 Papierfabrik August Koehler Se Thermosublimationspapier
EP3098085A1 (de) 2015-05-28 2016-11-30 Schoeller Technocell GmbH & Co. KG Transfer-material für den sublimationsdruck
DE102017207306A1 (de) 2016-05-20 2017-11-23 Heidelberger Druckmaschinen Ag Verfahren zur Überwachung eines Färbungsstandards in einer Druckmaschine
KR20180026827A (ko) 2016-09-05 2018-03-14 이동칠 컬링 현상이 없는 내오염성 화장시트 및 그 제조방법
SI3323624T1 (sl) 2016-11-16 2019-05-31 Schoeller Technocell Gmbh & Co. Kg Lepilni mikroporozni transferni material
TWI614959B (zh) 2016-12-13 2018-02-11 Excel Cell Electronic Co Ltd 端子台
DE102017222327A1 (de) 2017-01-17 2018-07-19 Heidelberger Druckmaschinen Ag Verfahren zur automatisierten Prozesskontrolle einer Digitaldruckmaschine
CN109797598B (zh) * 2019-01-25 2021-08-31 广东天元汇邦新材料股份有限公司 一种哑光型疏油疏水饰面胶膜纸及其制备方法和应用
EP3896953B1 (de) 2020-04-17 2024-05-01 Felix Schoeller GmbH & Co. KG Verfahren zur steuerung eines dekor-druckprozesses

Patent Citations (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3741368A1 (de) * 1987-06-17 1988-12-29 Wtz Holzverarbeitende Ind Verfahren zur herstellung dekorativer beschichtungswerkstoffe auf basis ungesaettigter polyesterharze
EP0648248A1 (de) 1992-06-22 1995-04-19 ARJO-WIGGINS DEUTSCHLAND GmbH Wässrige imprägnierzusammensetzung
EP0739435A1 (de) 1993-12-21 1996-10-30 Arjo Wiggins S.A. Imprägnierte folien als basis für eine dekorative schicht
WO1996011301A1 (en) * 1994-10-05 1996-04-18 Simpson Timber Company Resin-coated overlays for solid substrates
WO1997031036A1 (de) * 1996-02-21 1997-08-28 Basf Aktiengesellschaft Formaldehydfreie, wässrige bindemittel
DE19728250A1 (de) 1997-07-02 1999-01-07 Koehler Decor Gmbh & Co Kg Verfahren zur Herstellung eines Vorimprägnats und dessen Verwendung zur Herstellung von Dekorverbundgebilden
WO2001011139A1 (de) 1999-06-11 2001-02-15 Unidur Gmbh Zusammensetzung zur imprägnierung von papier, verfahren zu deren herstellung, imprägniertes papier und laminat, umfassend das imprägnierte papier
US20040197591A1 (en) * 2001-07-14 2004-10-07 Christa Schnieder Prepeg
WO2009000769A1 (de) 2007-06-28 2008-12-31 Technocell Dekor Gmbh & Co. Kg Vorimprägnat
WO2010089086A1 (de) 2009-02-04 2010-08-12 Okt Germany Gmbh Verfahren zur herstellung von dekorpapier sowie dekorpapier
EP2537682A1 (de) 2011-06-22 2012-12-26 Schoeller Technocell GmbH & Co. KG Vorimprägnat

Also Published As

Publication number Publication date
CN112095364A (zh) 2020-12-18
US20200399835A1 (en) 2020-12-24
PL3754109T3 (pl) 2022-12-27
ES2929429T3 (es) 2022-11-29
US11619009B2 (en) 2023-04-04
EP3754109B1 (de) 2022-09-28

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE102007030102B4 (de) Vorimprägnat
EP1407079B1 (de) Vorimprägnat
DE3541187C2 (de) Verfahren zur Herstellung einer mit Kunstharzen imprägnierten Papierbahn sowie deren Verwendung
EP2537682B1 (de) Vorimprägnat
EP3754109B1 (de) Vorimprägnat mit verbesserter planlage
EP2045393B1 (de) Verfahren zum Herstellen einer abriebfesten Folie und abriebfeste Folie
EP0870872B1 (de) Einseitig imprägnierter Papierdruckträger
DE10307966C5 (de) Vorimprägnat und Verfahren zu seiner Herstellung
EP0889168B1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Vorimprägnats und dessen Verwendung zur Herstellung von Dekorverbundgebilden
DE3015733A1 (de) Verfahren zur herstellung impraegnierter glatter odergekreppter papiere auf der papiermaschine
DE19715268A1 (de) Einseitig imprägnierter Papierdruckträger
DE19503745C2 (de) Druckpapier zur Folienherstellung
EP1239077A1 (de) Rohpapier mit verbesserter Bedruckbarkeit
DE19946151B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines Vorimprägnats, das danach hergestellte Vorimprägnat sowie dessen Verwendung
EP3167118A1 (de) Basismaterial für tapeten
DE2031257B2 (de) Verfahren zur Herstellung von beschichtetem Papier

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION HAS BEEN PUBLISHED

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: BA ME

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20210622

RBV Designated contracting states (corrected)

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: EXAMINATION IS IN PROGRESS

17Q First examination report despatched

Effective date: 20210920

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: GRANT OF PATENT IS INTENDED

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20220407

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE PATENT HAS BEEN GRANTED

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R096

Ref document number: 502019005747

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: REF

Ref document number: 1521304

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20221015

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

REG Reference to a national code

Ref country code: SE

Ref legal event code: TRGR

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Ref document number: 2929429

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: T3

Effective date: 20221129

REG Reference to a national code

Ref country code: LT

Ref legal event code: MG9D

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: RS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20220928

Ref country code: NO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20221228

Ref country code: LV

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20220928

Ref country code: LT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20220928

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: MP

Effective date: 20220928

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: HR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20220928

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20221229

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SM

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20220928

Ref country code: RO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20220928

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230130

Ref country code: CZ

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20220928

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20220928

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230128

Ref country code: EE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20220928

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R097

Ref document number: 502019005747

Country of ref document: DE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20220928

Ref country code: AL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20220928

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20220928

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed

Effective date: 20230629

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Payment date: 20230623

Year of fee payment: 5

Ref country code: ES

Payment date: 20230830

Year of fee payment: 5

Ref country code: CH

Payment date: 20230702

Year of fee payment: 5

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20220928

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20220928

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20220928

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20230618

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20230618

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: MM4A

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20230618

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20230618

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20230618

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20230618

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20240619

Year of fee payment: 6

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Payment date: 20240620

Year of fee payment: 6

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 20240628

Year of fee payment: 6

Ref country code: FI

Payment date: 20240625

Year of fee payment: 6

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PL

Payment date: 20240607

Year of fee payment: 6

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: TR

Payment date: 20240610

Year of fee payment: 6

Ref country code: SE

Payment date: 20240619

Year of fee payment: 6

Ref country code: BE

Payment date: 20240619

Year of fee payment: 6