WO2009000769A1 - Vorimprägnat - Google Patents

Vorimprägnat Download PDF

Info

Publication number
WO2009000769A1
WO2009000769A1 PCT/EP2008/057870 EP2008057870W WO2009000769A1 WO 2009000769 A1 WO2009000769 A1 WO 2009000769A1 EP 2008057870 W EP2008057870 W EP 2008057870W WO 2009000769 A1 WO2009000769 A1 WO 2009000769A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
weight
vorimprägnat
molecules
impregnating
paper
Prior art date
Application number
PCT/EP2008/057870
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Martina Wicher
Mirko Standke
Original Assignee
Technocell Dekor Gmbh & Co. Kg
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=39876285&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=WO2009000769(A1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Technocell Dekor Gmbh & Co. Kg filed Critical Technocell Dekor Gmbh & Co. Kg
Priority to CN200880022377XA priority Critical patent/CN101743132B/zh
Priority to ES08761274T priority patent/ES2382085T3/es
Priority to EP08761274A priority patent/EP2158096B1/de
Priority to PL08761274T priority patent/PL2158096T3/pl
Priority to CA 2692288 priority patent/CA2692288C/en
Priority to US12/666,575 priority patent/US8349464B2/en
Priority to BRPI0813753 priority patent/BRPI0813753A2/pt
Priority to AT08761274T priority patent/ATE544614T1/de
Priority to JP2010513866A priority patent/JP2010531376A/ja
Publication of WO2009000769A1 publication Critical patent/WO2009000769A1/de

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H27/00—Special paper not otherwise provided for, e.g. made by multi-step processes
    • D21H27/18—Paper- or board-based structures for surface covering
    • D21H27/20—Flexible structures being applied by the user, e.g. wallpaper
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H17/00—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its constitution; Paper-impregnating material characterised by its constitution
    • D21H17/20—Macromolecular organic compounds
    • D21H17/21—Macromolecular organic compounds of natural origin; Derivatives thereof
    • D21H17/24—Polysaccharides
    • D21H17/28—Starch
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H17/00—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its constitution; Paper-impregnating material characterised by its constitution
    • D21H17/20—Macromolecular organic compounds
    • D21H17/33—Synthetic macromolecular compounds
    • D21H17/34—Synthetic macromolecular compounds obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • D21H17/37—Polymers of unsaturated acids or derivatives thereof, e.g. polyacrylates
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H19/00—Coated paper; Coating material
    • D21H19/36—Coatings with pigments
    • D21H19/44—Coatings with pigments characterised by the other ingredients, e.g. the binder or dispersing agent
    • D21H19/54—Starch
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H19/00—Coated paper; Coating material
    • D21H19/36—Coatings with pigments
    • D21H19/44—Coatings with pigments characterised by the other ingredients, e.g. the binder or dispersing agent
    • D21H19/56—Macromolecular organic compounds or oligomers thereof obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • D21H19/58—Polymers or oligomers of diolefins, aromatic vinyl monomers or unsaturated acids or derivatives thereof
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/31504—Composite [nonstructural laminate]
    • Y10T428/31855—Of addition polymer from unsaturated monomers
    • Y10T428/3188—Next to cellulosic
    • Y10T428/31895—Paper or wood
    • Y10T428/31906—Ester, halide or nitrile of addition polymer
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/31504—Composite [nonstructural laminate]
    • Y10T428/31971—Of carbohydrate
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/31504—Composite [nonstructural laminate]
    • Y10T428/31971—Of carbohydrate
    • Y10T428/31975—Of cellulosic next to another carbohydrate
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/31504—Composite [nonstructural laminate]
    • Y10T428/31971—Of carbohydrate
    • Y10T428/31975—Of cellulosic next to another carbohydrate
    • Y10T428/31978—Cellulosic next to another cellulosic
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/31504—Composite [nonstructural laminate]
    • Y10T428/31971—Of carbohydrate
    • Y10T428/31975—Of cellulosic next to another carbohydrate
    • Y10T428/31978—Cellulosic next to another cellulosic
    • Y10T428/31986—Regenerated or modified
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/31504—Composite [nonstructural laminate]
    • Y10T428/31971—Of carbohydrate
    • Y10T428/31993—Of paper

Definitions

  • the invention relates to prepregs and from materials avai ⁇ che Dekorimlessnessgnate or decorative Be Schweizerungswerk-.
  • Decorative coating materials so-called Dekorpa ⁇ piere or decorative films, are preferably chenbe Anlagenung for surface in furniture manufacture and interior fittings, in particular laminate floors, are used.
  • de ⁇ korpapier / decorative film is meant resin impregnated or resin-impregnated and surface-treated, printed or unprinted papers.
  • Decorative papers / decorative foils are glued or glued with a carrier plate.
  • Laminates are ⁇ lamina te caused by compressing several impregnated, of stacked papers.
  • the structure of these laminates generally consists of a highest surface resistance producing transparen ⁇ th overlay sheet (overlay), a resin-impregnated Dekorpa ⁇ pier and one or more phenolbehstoffen kraft papers.
  • ⁇ th overlay sheet overlay
  • Dekorpa ⁇ pier resin-impregnated Dekorpa ⁇ pier
  • phenolbehstoffen kraft papers As a basis for example Hartfa ⁇ ser- and chipboard and plywood are used.
  • the polymers prepared according to the short-cycle method laminates laminates (low pressure laminates), the resin-impregnated decorative paper ge ⁇ is compressed directly with a substrate, wherein ⁇ play, a chipboard, using low pressure.
  • the decorative paper used in the above-mentioned coating materials is used white or colored with or without additional imprint.
  • the so-called decorative base papers serving as starting materials must fulfill certain requirements. These include high opacity for better coverage of the substrate, uniform formation and grammage of the sheet for a uniform resin absorption, high light resistance, high purity and evenness of the color for good re ⁇ producibility of the pattern to be printed, high wet ⁇ strength for a smooth impregnation, corresponding absorbency to obtain the requis ⁇ chen resin saturation level, dry strength, which is important in Umroll processes in the paper machine and printing in the printing press. Furthermore, the Spaltfes ⁇ ACTION is of particular importance as it is a measure of how well the decorative base paper can be processed. So the glued on decorative paper / decorative film should not unravel at Bear ⁇ beitungsuzeen such as sawing or drilling.
  • the decorative base papers are printed.
  • the rotogravure so-called ⁇ is used, in which the print image by means of several gravure rollers on the pier Pa ⁇ is transmitted.
  • the individual pressure points are to be completely and as intensively as possible transferred to the Textiloberflä ⁇ che.
  • Dekortiefdruck only a small portion of the existing on the gravure screen dots is transferred to the paper surface.
  • the ink penetrates too deeply into the paper texture, reducing color intensity.
  • Voraussetzun ⁇ gen for a good printed image with few defects and high color intensity are as smooth as possible and homoge ⁇ ne surface topography and a coordinated Farbannah ⁇ metechnisch the paper surface.
  • base papers are usually smoothed calendering with so-called soft calenders ⁇ , sometimes called Janus.
  • This treatment can lead to pinching of the paper surface and thus to its compression, which has a detrimental effect on the resin receptivity.
  • the abovementioned properties are substantially influenced by the impregnation of the decorative base paper, ie by the type of impregnating agent used.
  • the impregnating resin solutions customarily used for the impregnation of decorative base papers are resins based on urea, melamine or phenolic resins and containing formaldehyde and lead to brittle products having poor tear strength and printability.
  • WO 01/11139 is a formaldehyde-free Caribbean Sear ⁇ pollution, consisting of a binder, an aqueous Polymer dispersion and glyoxal proposed, which allows the production of splitting resistant decorative papers.
  • the paper impregnated with this composition does not laminate well.
  • the invention is therefore based on the object to provide a formal maldehydtransports prepreg which does not have the abovementioned disadvantages and is characterized in particular by good printability and high interlaminar strength from ⁇ .
  • a pre-impregnate which is ⁇ it is by impregnation of a base paper with a Tränkharzates containing at least one polymer latex and at least one modified starch having a molecular weight distribution, expressed by a polydispersticiansindex Mw / Mn of at least 6.
  • Be ⁇ vorzugt are starches which have a polydispersity index 6 to 23
  • the impregnating resin solution contains at least one polymer latex and at least one modified starch, which preferably has the following molecular weight distribution of the starch molecules:
  • the polydispersity index is usually the ratio ⁇ nis of weight and number average molecular weight Mw / Mn specified. It gives information about the width of the molecular weight distribution curve.
  • the molecular weight distribution of the modified starches was determined by gel permeation chromatography (GPC) in the usual way from the starch manufacturer. GPC analysis was performed using a chromatograph with kla ⁇ len Shodex KS. The eluent was 0.05 M NaOH at a flow rate of 1 ml / min. Calibration was carried out with pullulan standards with ⁇ be known molecular weights.
  • All modified starches used according to the invention are commercially available. These are in particular thermally and oxidatively degraded corn and potato starches.
  • the amount of Tränkhar ⁇ zes is preferably 10 to 35 wt.%, But especially 12 to 30 wt.%, Based on the basis weight of the decorative base paper. It has been found that the impregnating resin solution according to the invention is particularly well suited, since it not only leads to improving the nip strength of the paper impregnated therewith, but also with respect to other properties such as printability, paint level or yellowing comparably good or even better results than the state the technology allows. In addition, the otherwise usual when using hydrophilic binder problems when laminating (gluing or gluing with the pad) of the impregnated papers do not occur. This means that the impregnating resin solution according to the invention allows Her ⁇ position of prepregs with good lamination ability. Another advantage is that the prepreg can be inexpensively manufactured at high machine speeds.
  • the polymer latex may preferably be a styrene copolymer such as a styrene-acrylic acid ester copolymer, a styrene-vinyl acetate copolymer, a styrene-butadiene or a styrene-maleic acid copolymer. But mixtures of these copolymers can be used. Particular preference is given to polymers which have a high degree of self-crosslinking. But not self-Po ⁇ mers are suitable.
  • the impregnating resin solution used to prepare the prepreg according to the invention contains an ethyl-free styrene-acrylic ester.
  • the ratio starch / polymer latex in the impregnating resin solution ⁇ is preferably 80/20 to 20/80, forthcoming However, a quantity ratio of 45/55 to 65/35 and in particular 50/50 to 60/40, in each case based on the mass of the impregnating resin (atro), is added.
  • the impregnating resin solution contains pigments and / or fillers.
  • the amount of the pigment and / or filler may be from 1 to 30% by weight, in particular from 2 to 20% by weight.
  • the quantity refers to the binder mass (atro).
  • binder is understood to mean the mixture containing the polymer latex and the modified starch.
  • the impregnating resin solution used for producing the prepregs according to the invention has a total solids content ⁇ , based on the dry mass of from 9 to 40 wt.%, Preferably 20 to 35 wt.% And especially preferably 26 to 30 wt.%.
  • the starch is first set, either cold that is dissolved at room temperature to a maximum of Tempe ⁇ 60 0 C in the water or is cooked at about 120 to 145 0 C. In this case, an about 40 to 45% suspension with a pH of about 5 to 6 is generated. In the next step, the addition of about 50% is carried out taking into ⁇ supply of the desired solids content and the Mengenver ⁇ holds isses starch / latex weight La ⁇ tex dispersion at a pH value of 5 to 10. In a further step, a pigment made or filling material ⁇ addition.
  • the decorative base papers to be impregnated are those which have undergone neither a sizing in the mass nor a heatnlei- mung.
  • Typical additives may be wet strength agents, retention aids and fixatives. Divorce decorative base paper under ⁇ to sizing usual papers by the much higher filler or pigment content and the lack of a usual in paper sizing or surface.
  • the invention to be impregnated base paper may contain egg ⁇ nen high proportion of a pigment or a filler.
  • the proportion of the filler in the base paper can be up to 55% by weight, in particular 8 to 45% by weight, based on the weight per unit area.
  • Suitable pigments and fillers are for example titanium dioxide, talc, zinc sulfide ⁇ , kaolin, alumina, calcium carbonate, corundum, aluminum and magnesium silicates or mixtures thereof.
  • the pulps used for the manufacture of the base papers Na ⁇ delholzzellstoffe (long fiber pulps) and / or deciduous wood pulps ⁇ (short fiber pulps) may be used.
  • the use of cotton fibers and mixtures thereof with the aforementioned types of pulp can also be used.
  • 100% by weight hardwood pulp has proven to be advantageous.
  • the quantities are based on the mass of the pulps (atro).
  • the pulp mixture may contain a proportion of cationically modified pulp fibers of at least 5% by weight, based on the weight of the pulp mixture.
  • a proportion of 10 to 50% by weight, in particular 10 to 20% by weight, of the cationically modified pulp in the pulp mixture has proved to be particularly advantageous.
  • the cationic modification of the cellulose fibers can be carried out by reaction of the fibers with an epichlorohydrin resin and a tertiary amine or by reaction with quaternary ammonium chlorides such as chlorohydroxypropyltrimethylammonium chloride or glycidyltrimethylammonium chloride.
  • Cationically modified pulps and their preparation are known for example from DAS PAPIER, Issue 12 (1980) p.575-579.
  • the base papers can be on a Fourdrinier paper machine or a Yankee paper machine Herge ⁇ provides.
  • the pulp mixture can be ground at a consistency of 2 to 5 wt.% To a freeness of 10 to 45 0 SR.
  • the fillers such as titanium dioxide and talcum, and wet ⁇ solid can be added and mixed well with the pulp mixture.
  • the thick stock thus obtained can be up to a consistency of about 1% and diluted as far erfor ⁇ sary further auxiliaries such as retention agents, defoamers Ent ⁇ , aluminum sulphate and other auxiliary agents mentioned above can be admixed.
  • This thin material is fed to the wire section via the headbox of the paper machine.
  • the basis weights of Papie ⁇ re produced may be 15 to 300 g / m 2 . Particularly suitable However, are base papers with a basis weight of 40 to 100 g / m 2 .
  • the application of the impregnating resin solution to be used according to the invention can be carried out in the paper machine or offline by spraying, impregnating, roller application or brushing (doctor blade). Particularly preferred is an order for size presses or film presses.
  • the impregnation of the impregnated papers is carried out in the usual way with the aid of IR or drum dryers in a temperature range from 120 to 180 ° C. up to a residual moisture content of 2 to 6%.
  • the thus impregnated papers may (pre- impregnates) be printed and lacquered and be laminated to ⁇ closing by conventional methods on different sub ⁇ strate, such as chipboard or fibreboard.
  • Quantity ratio means ratio of masses or weight ratio.
  • a pulp suspension was prepared by mixing a pulp mixture of 80% by weight of eucalyptus pulp and 20% by weight of pine sulfate pulp at a pulp density of 5 % to a freeness of 33 0 SR (Schopper-Riegler) was ground. Subsequently, 1.8% by weight of epichlorohydrin resin was added as a wet strength agent. These cell ⁇ pulp suspension was adjusted with aluminum sulphate to a pH of 6.5.
  • This base paper was obtained in a size press with an aqueous resin solution of about 25th% solids content, containing modified starch C-FiIm 07324 (starch I, table 1) and n-butyl acrylate-styrene copolymer (Acronal ® S 305 D) in a proportion of 80 20 on both sides in pregnated ⁇ .
  • modified starch C-FiIm 07324 starch I, table 1
  • n-butyl acrylate-styrene copolymer Acronal ® S 305 D
  • the impregnated paper was then dried at a temperature of about 12O Tem ⁇ 0 C to a residual moisture content of 2.5%.
  • the order amount after drying was 10 g / m 2 .
  • the raw paper from Example 1 was purified by size press with an aqueous resin solution containing modified starch I and n-butyl acrylate-styrene copolymer (Acronal ® S 305 D) in a proportion of 60:40, impregnated with three Various ⁇ NEN order quantities.
  • the solids content of the resin solution was 26% by weight.
  • the impregnated papers were then dried at a temperature of about 12O 0 C to a residual moisture content of 2.5%.
  • the application rates after drying were 7 g / m 2 (Example 2A), 10 g / m 2 (Example 2B) and 14 g / m 2 (Example 2C).
  • the raw paper from Example 1 was blended by means of a size press with an aqueous resin solution having a solids content of 27.% Impregnating the modified starch I and n-butyl acrylate-styrene copolymer (Acronal ® S 305 D) in a proportion of 50:50.
  • the impregnated paper was then dried at a temperature of about 12O Tem ⁇ 0 C to a residual moisture content of 2.5%.
  • the order amount after drying was 10 g / m 2 .
  • the raw paper from Example 1 was blended by means of a size press with an aqueous resin solution having a solids content of 25.% Impregnating the modified starch I and n-butyl acrylate-styrene copolymer (Acronal ® S 305 D) in a ratio of 20:80.
  • the impregnated paper was then heated at a temperature of about 12O Tem ⁇ 0 C to a residual moisture content of 2.5% dried.
  • the order amount after drying was 10 g / m 2 .
  • the raw paper from Example 1 was blended by means of a size press with an aqueous resin solution having a solids content of 25.% Impregnating the modified starch C-FiIm 07311 (starch II, s. Table 1) and n-butyl acrylate styrene copolymer (Acronal ® S 305 D ) in a quantity behaves ⁇ nis of 60:40.
  • the impregnated paper was then dried at a temperature of about 12O Tem ⁇ 0 C to a residual moisture content of 2.5%.
  • the order amount after drying was 10 g / m 2 .
  • the raw paper from Example 1 was blended by means of a size press with an aqueous resin solution having a solids content of 25.% Impregnating the modified starch C-FiIm 07302 (thickness III, s. Table 1) and n-butyl acrylate styrene copolymer (Acronal ® S 305 D ) in a quantity behaves ⁇ nis of 60:40.
  • the impregnated paper was then dried at a temperature of about 12O Tem ⁇ 0 C to a residual moisture content of 2.5%.
  • the order amount after drying was 10 g / m 2 .
  • the raw paper from Example 1 was purified by size press with an aqueous resin solution containing a modified starch I and a hydrophobized styrene-butyl acrylate copolymer (B Cartacoat ® 641) in a quantitative ratio of 60:40, impregnated.
  • the solids content of the resin solution was 26% by weight.
  • the impregnated paper was dried subsequently ⁇ ratedd at a temperature of about 12O 0 C to a residual moisture content of 2.5%.
  • the order amount after drying was 10 g / m 2 .
  • the raw paper from Example 1 was purified by size press with an aqueous resin solution containing modified starch I and a styrene-n-butyl acrylate copolymer (Acronal ® S 305 D) is present in a quantitative ratio of 60:40, and titanium di ⁇ oxide in an amount of 15 .% (Based on the binder content (atro)), impregnated.
  • the solid content of the resin solution was 28% by weight.
  • the impregnated paper was then dried at a temperature of about 12O 0 C to a residual moisture content of 2.5%. On ⁇ amount applied after drying was 10 g / m 2.
  • the raw paper from Example 1 was purified by size press with an aqueous resin solution containing a dextrin (s. Table 1) and n-butyl acrylate-styrene copolymer (Acronal ® S 305 D) in a proportion of 60:40, impregnated.
  • the solids content of the resin solution was about 26% by weight.
  • the impregnated paper was then dried at a temperature of about 12O Tem ⁇ 0 C to a residual moisture content of 2.5%. The order amount after drying was 10 g / m 2 .
  • the base paper from Example 1 was size-reduced with an aqueous resin solution containing modified starches. ke C-FiIm 07380 (starch IV, s. Table 1) and styrene-butyl acrylate copolymer (Acronal ® S 305 D) in a proportion of 60:40, impregnated.
  • the solids content of the resin solution was about 26% by weight.
  • the impregnated paper was then dried at a temperature of about 12O Tem ⁇ 0 C to a residual moisture content of 2.5%.
  • the order amount after drying was 10 g / m 2 .
  • the raw paper from Example 1 was purified by size press with an aqueous resin solution containing polyvinyl alcohol (Mowiol ® 4-98) and styrene-butyl acrylate copolymer (Acronal ® S 305 D) in a proportion of 20:80, impregnating ⁇ defined.
  • the solid content of the resin solution was about 27% by weight.
  • the impregnated paper was then dried at a temperature of about 12O Tem ⁇ 0 C to a residual moisture content of 2.5%.
  • the order amount after drying was 10 g / m 2 .
  • z-strength (as a measure of the interlaminar strength)
  • the z strength thereof (tensile strength) perpendicular to the paper surface was ⁇ by TGL 25290/11 (Institute of Techno logy ⁇ the EPH in Zurich), a standard for decorative papers method determined.
  • specimens with a diameter of 20 mm were first punched out of the prepreg to be tested and placed individually between two cylinder Surfaces brought and glued to these surfaces and cured.
  • the test specimens thus produced were mounted in the holder perpendicular to the film plane is ⁇ and subjected to an increasing load until it breaks.
  • the evaluation was conducted by the comparison with the prior art (prepreg from Arjo Wiggins, comparative example ⁇ 3).
  • the pre-impregnate samples were coated with an SH coating (SH primer / water-resistant, paint with built-in acid hardener) customary for this purpose in an amount of 12 g / m 2 .
  • SH coating SH primer / water-resistant, paint with built-in acid hardener
  • the yellowness index was determined according to DIN 6167. It indicates the change in yellowness of a sample under the influence of temperature during a certain period of time. It is the difference between the so-called yellow values ⁇ b of the treated and untreated sample.
  • the b-values were measured with the colorimeter SF 600 (Datacor- lor) at D65 10 °.
  • the invention shown SEN prepregs to a higher strength in the z-direction and better printability.
  • the yellowing behavior, in particular at elevated temperatures, is likewise improved in the case of the prepregs according to the invention.
  • the paint level is better or comparably good compared to the usual prepregs.

Landscapes

  • Paper (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Reinforced Plastic Materials (AREA)

Abstract

Vorimprägnat, das erhältlich ist durch Imprägnieren eines Dekorrohpapiers mit einer Tränkharzlösung, die mindestens einen Polymerlatex und mindestens eine modifizierte Stärke mit spezifischer Molekulargewichtsverteilung enthält.

Description

Vorimprägnat
Die Erfindung betrifft Vorimprägnate und daraus erhältli¬ che Dekorimprägnate oder dekorative Beschichtungswerk- stoffe .
Dekorative Beschichtungswerkstoffe, sogenannte Dekorpa¬ piere oder Dekorfolien, werden vorzugsweise zur Oberflä- chenbeschichtung bei der Möbelherstellung und im Innenausbau, insbesondere Laminatböden, eingesetzt. Unter De¬ korpapier/Dekorfolie versteht man kunstharzgetränkte oder kunstharzgetränkte und oberflächenbehandelte, bedruckte oder unbedruckte Papiere. Dekorpapiere/Dekorfolien werden mit einer Trägerplatte verleimt oder verklebt.
Je nach Art des Imprägniervorgangs unterscheidet man zwi¬ schen Dekorpapieren/Dekorfolien mit durchimprägniertem Papierkern und sogenannten Vorimprägnaten, bei denen das Papier in der Papiermaschine online oder offline nur teilweise imprägniert wird. Keines der bislang bekannten Vorimprägnate, die formaldehydhaltige duroplastische Har¬ ze oder formaldehydarme acrylatische Bindemittel enthal¬ ten, erfüllt alle an sie gestellten Anforderungen wie gute Bedruckbarkeit , hohe Spaltfestigkeit, gute Verklebbar- keit und gute Lackierbarkeit .
Für das Aufkleben der Dekorfolien auf Holzwerkstoffe wie Spanplatten oder MDF-Platte werden üblicherweise Harnstoffleime oder Polyvinylacetat (PVAC) -Leime eingesetzt. Die Verklebung der Dekorfolien ist nicht immer gewährleistet .
Schichtpressstoffe (High Pressure Laminates) sind Lamina¬ te, die durch Verpressen mehrerer imprägnierter, aufeinander geschichteter Papiere entstehen. Der Aufbau dieser Schichtpressstoffe besteht im allgemeinen aus einem höchste Oberflächenbeständigkeit erzeugenden transparen¬ ten Auflageblatt (Overlay) , einem harzgetränkten Dekorpa¬ pier und einem oder mehreren phenolbeharzten Kraftpapieren. Als Unterlage hierfür werden beispielsweise Hartfa¬ ser- und Holzspanplatten sowie Sperrholz eingesetzt.
Bei den nach dem Kurztaktverfahren hergestellten Laminaten (Low Pressure Laminates) wird das mit Kunstharz ge¬ tränkte Dekorpapier direkt mit einer Unterlage, bei¬ spielsweise einer Spanplatte, unter Anwendung eines niedrigen Drucks verpresst.
Das bei den oben genannten Beschichtungswerkstoffen verwendete Dekorpapier wird weiß oder farbig mit oder ohne zusätzlichen Aufdruck eingesetzt.
Hinsichtlich der anwendungstechnischen Eigenschaften müssen die als Ausgangsmaterialien dienenden, sogenannten Dekorrohpapiere bestimmte Anforderungen erfüllen. Dazu gehören hohe Opazität zur besseren Abdeckung der Unterlage, gleichmäßige Formation und Grammatur des Blattes für eine gleichmäßige Harzaufnahme, hohe Lichtbeständigkeit, hohe Reinheit und Gleichmäßigkeit der Farbe für gute Re¬ produzierbarkeit des aufzudruckenden Musters, hohe Nass¬ festigkeit für einen reibungslosen Imprägniervorgang, entsprechende Saugfähigkeit zur Erlangung des erforderli¬ chen Harzsättigungsgrads, Trockenfestigkeit, die bei Um- rollvorgängen in der Papiermaschine und beim Bedrucken in der Druckmaschine wichtig ist. Ferner ist die Spaltfes¬ tigkeit von besonderer Bedeutung, da sie ein Maß dafür ist, wie gut sich das Dekorrohpapier verarbeiten lässt. So darf das aufgeleimte Dekorpapier/Dekorfolie bei Bear¬ beitungsschritten wie Sägen oder Bohren nicht ausfransen.
Zur Erzeugung einer dekorativen Oberfläche werden die Dekorrohpapiere bedruckt. In erster Linie kommt das soge¬ nannte Rotationstiefdruckverfahren zum Einsatz, in dem das Druckbild mit Hilfe mehrerer Gravurwalzen auf das Pa¬ pier übertragen wird. Die einzelnen Druckpunkte sollen vollständig und möglichst intensiv auf die Papieroberflä¬ che übertragen werden. Aber gerade im Dekortiefdruck wird nur ein geringer Teil der auf der Gravurwalze vorhandenen Rasterpunkte auf die Papieroberfläche übertragen. Es ent¬ stehen sogenannte Missing Dots, d.h. Fehlstellen. Häufig dringt die Druckfarbe zu tief in das Papiergefüge ein, wodurch die Farbintensität verringert wird. Voraussetzun¬ gen für ein gutes Druckbild mit wenig Fehlstellen und hoher Farbintensität sind eine möglichst glatte und homoge¬ ne Oberflächentopografie und ein abgestimmtes Farbannah¬ meverhalten der Papieroberfläche.
Aus diesem Grunde werden Rohpapiere gewöhnlich mit soge¬ nannten Softkalandern, teilweise auch sogenannten Janus- kalandern geglättet. Diese Behandlung kann zu Quetschungen der Papieroberfläche und damit zu deren Verdichtung führen, was sich nachteilig auf die Harzaufnahmefähigkeit auswirkt . Die vorgenannten Eigenschaften werden wesentlich von der Imprägnierung des Dekorrohpapiers, d.h. von der Art des eingesetzten Imprägniermittels beeinflusst.
Die für die Imprägnierung der Dekorrohpapiere üblicherweise eingesetzten Tränkharzlösungen sind Harze auf der Basis von Harnstoff-, Melamin- oder Phenolharzen und for- maldehydhaltig und führen zu spröden Produkten mit schlechter Weiterreißfestigkeit und Bedruckbarkeit .
Es ist in letzter Zeit zunehmend darauf zu achten, dass die zur Imprägnierung von Dekorrohpapieren verwendeten Tränkharzlösungen frei von gesundheitsschädlichen Substanzen, insbesondere formaldehydfrei, sind.
In der DE 197 28 250 Al ist der Einsatz formaldehydfreier Harze auf der Basis eines Styrol/Acrylsäureester- Copolymers zur Herstellung vergilbungsfreier Vorimprägna- te beschrieben. Nachteilig an diesem Material ist, dass es zu einem Produkt mit schlechter Spaltfestigkeit führt.
Formaldehydfreie Tränkharzlösungen zur Imprägnierung von Dekorrohpapieren sind auch in der EP 0 648 248 Al und EP 0 739 435 Al beschrieben. Diese bestehen vorzugsweise aus einem Styrol-Acrylsäureester-Copolymer und Polyvinylalko- hol. Das mit einer solchen Tränkharzlösung imprägnierte Papier ist jedoch hinsichtlich der Spaltfestigkeit auch noch verbesserungsfähig.
In der WO 01/11139 ist eine formaldehydfreie Zusammenset¬ zung, bestehend aus einem Bindemittel, einer wässrigen Polymerdispersion und Glyoxal vorgeschlagen, die die Herstellung von spaltbeständigen Dekorpapieren ermöglicht. Das mit dieser Zusammensetzung imprägnierte Papier lässt sich jedoch nicht so gut kaschieren.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein for- maldehydfreies Vorimprägnat bereitzustellen, das die oben genannten Nachteile nicht aufweist und sich insbesondere durch gute Bedruckbarkeit und hohe Spaltfestigkeit aus¬ zeichnet .
Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Vorimprägnat, das er¬ hältlich ist durch Imprägnierung eines Rohpapiers mit einer Tränkharzlösung, die mindestens einen Polymerlatex und mindestens eine modifizierte Stärke enthält, die eine Molekulargewichtsverteilung, ausgedrückt durch einen Po- lydispersitätsindex Mw/Mn von mindestens 6 aufweist. Be¬ vorzugt werden Stärken, die einen Polydispersitätsindex von 6 bis 23 aufweisen.
In einer besonderen Ausgestaltung der Erfindung enthält die Tränkharzlösung mindestens einen Polymerlatex und mindestens eine modifizierte Stärke, die vorzugsweise folgende Molekulargewichtsverteilung der Stärkemoleküle aufweist :
- höchstens 6 Gew. % Moleküle mit einem Molekularge¬ wicht von 0 bis 1.000 g/mol,
5 bis 20 Gew. % Moleküle mit einem Molekulargewicht von 1.000 bis 5.000 g/mol,
20 bis 40 Gew. % Moleküle mit einem Molekulargewicht von 5.000 bis 25.000 g/mol, 20 bis 45 Gew. % Moleküle mit einem Molekulargewicht von 25.000 bis 200.000 g/mol,
5 bis 22 Gew. % Moleküle mit einem Molekulargewicht von 200.000 bis 1.000.000 g/mol,
- 0,5 bis 5 Gew. % Moleküle mit einem Molekulargewicht von mehr als 1.000.000 g/mol.
Als Polydispersitätsindex wird üblicherweise das Verhält¬ nis von gewichts- und zahlenmittlerer Molmasse Mw/Mn angegeben. Er gibt Auskunft über die Breite der Molekulargewichtsverteilungskurve .
Die Molekulargewichtsverteilung der modifizierten Stärken wurde mit Hilfe von Gelpermeationschromatografie (GPC) in üblicher Weise vom Stärke-Hersteller ermittelt. Die GPC-Analyse wurde mit einem Chromatographen mit Säu¬ len Shodex KS durchgeführt. Das Elutionsmittel war 0.05 M NaOH bei einer Durchflussgeschwindigkeit von 1 ml/min. Die Kalibrierung erfolgte mit Pullulan-Standards mit be¬ kannten Molekulargewichten.
Alle erfindungsgemäß eingesetzten modifizierten Stärken sind im Handel erhältlich. Dabei handelt es sich insbesondere um thermisch und oxydativ abgebaute Mais- und Kartoffelstärken .
Unter Vorimprägnat werden erfindungsgemäß mit Harz teil¬ imprägnierte Papiere verstanden. Die Menge des Tränkhar¬ zes beträgt vorzugsweise 10 bis 35 Gew.%, insbesondere jedoch 12 bis 30 Gew.%, bezogen auf das Flächengewicht des Dekorrohpapiers. Es hat sich gezeigt, dass die erfindungsgemäße Tränkharz¬ lösung besonders gut geeignet ist, da sie nicht nur zur Verbesserung der Spaltfestigkeit der damit getränkten Papiere führt, sondern auch hinsichtlich anderer Eigenschaften wie Bedruckbarkeit , Lackstand oder Vergilbung vergleichbar gute oder sogar bessere Ergebnisse als der Stand der Technik ermöglicht. Darüber hinaus treten die sonst bei Verwendung hydrophiler Bindemittel üblichen Probleme beim Kaschieren (Verkleben bzw. Verleimen mit der Unterlage) der imprägnierten Papiere nicht auf. Das heißt, dass die erfindungsgemäße Tränkharzlösung die Her¬ stellung von Vorimprägnaten mit guter Kaschierbarkeit ermöglicht. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass das Vorimprägnat bei hohen Maschinengeschwindigkeiten kostengünstig hergestellt werden kann.
Der Polymerlatex kann vorzugsweise ein Styrol-Copolymer wie ein Styrol-Acrylsäureester-Copolymer, ein Styrol- Vinylacetat-Copolymer, ein Styrol-Butadien oder ein Sty- rol-Maleinsäure-Copolymer sein. Aber auch Gemische von diesen Copolymeren können eingesetzt werden. Besonders bevorzugt werden Polymere, die eine hohe Selbstvernetz- barkeit aufweisen. Aber auch nicht selbstvernetzende Po¬ lymere sind geeignet.
In einer besonderen Ausführungsform der Erfindung enthält die zur Herstellung des erfindungsgemäßen Vorimprägnats eingesetzte Tränkharzlösung einen ethylfreien Styrol- Acrylsäureester .
Das Mengenverhältnis Stärke/Polymerlatex in der Tränk¬ harzlösung beträgt vorzugsweise 80/20 bis 20/80, bevor- zugt wird jedoch ein Mengenverhältnis von 45/55 bis 65/35 und insbesondere 50/50 bis 60/40, jeweils bezogen auf die Masse des Tränkharzes (atro) .
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung enthält die Tränkharzlösung Pigmente und/oder Füllstoffe. Die Menge des Pigments und/oder Füllstoffs kann 1 bis 30 Gew.% betragen, insbesondere 2 bis 20 Gew.%. Die Mengenangabe bezieht sich auf die Bindemittelmasse (atro) . Unter dem Begriff Bindemittel ist das den Polymerlatex und die modifizierte Stärke enthaltendes Gemisch zu ver¬ stehen .
Die zur Herstellung der erfindungsgemäßen Vorimprägnate eingesetzte Tränkharzlösung weist einen Gesamtfeststoff¬ gehalt, bezogen auf die Trockenmasse von 9 bis 40 Gew.%, bevorzugt 20 bis 35 Gew.% und insbesondere bevorzugt 26 bis 30 Gew.%.
Bei der Herstellung der Tränkharzlösung wird zunächst die Stärke angesetzt, die entweder kalt, d.h. bei Raumtempe¬ ratur bis höchstens 60 0C im Wasser aufgelöst oder bei etwa 120 bis 145 0C gekocht wird. Dabei wird eine etwa 40 bis 45%ige Suspension mit einem pH-Wert von etwa 5 bis 6 erzeugt. Im nächsten Schritt erfolgt unter Berücksichti¬ gung des gewünschten Feststoffgehalts und des Mengenver¬ hältnisses Stärke/Latex die Zugabe einer etwa 50%igen La¬ tex-Dispersion, bei einem pH-Wert von 5 bis 10. In einem weiteren Schritt kann eine Pigment- oder Füll¬ stoff-Zugabe erfolgen. Die zu imprägnierenden Dekorrohpapiere sind solche, die weder eine Leimung in der Masse noch eine Oberflächenlei- mung erfahren haben. Sie bestehen im wesentlichen aus Zellstoffen, Pigmenten und Füllstoffen und üblichen Additiven. Übliche Additive können Nassfestmittel, Retenti- onsmittel und Fixiermittel sein. Dekorrohpapiere unter¬ scheiden sich von üblichen Papieren durch den sehr viel höheren Füllstoffanteil oder Pigmentgehalt und das Fehlen einer beim Papier üblichen Masseleimung oder Oberflächen- leimung .
Das erfindungsgemäß zu imprägnierende Rohpapier kann ei¬ nen hohen Anteil eines Pigments oder eines Füllstoffs enthalten. Der Anteil des Füllstoffs im Rohpapier kann bis zu 55 Gew.%, insbesondere 8 bis 45 Gew.%, bezogen auf das Flächengewicht, betragen. Geeignete Pigmente und Füllstoffe sind beispielsweise Titandioxid, Talkum, Zink¬ sulfid, Kaolin, Aluminiumoxid, Calciumcarbonat, Korund, Aluminium- und Magnesiumsilikate oder deren Gemische.
Als Zellstoffe zur Herstellung der Rohpapiere können Na¬ delholzzellstoffe (Langfaserzellstoffe) und/oder Laub¬ holzzellstoffe (Kurzfaserzellstoffe) verwendet werden. Auch der Einsatz von Baumwollfasern und Gemische derselben mit den zuvor genannten ZellstoffSorten können verwendet werden. Besonders bevorzugt wird beispielsweise eine Mischung aus Nadelholz-/Laubholz-Zellstoffen im Verhältnis 10:90 bis 90:10, insbesondere 20:80 bis 80:20. Aber auch der Einsatz von 100 Gew.% Laubholz-Zellstoff hat sich als vorteilhaft erwiesen. Die Mengenangaben beziehen sich auf die Masse der Zellstoffe (atro) . Vorzugsweise kann das Zellstoffgemisch einen Anteil an kationisch modifizierten Zellstofffasern von mindestens 5 Gew.%, bezogen auf das Gewicht des Zellstoffgemischs, enthalten. Als besonders vorteilhaft hat sich ein Anteil von 10 bis 50 Gew.%, insbesondere 10 bis 20 Gew.%, des kationisch modifizierten Zellstoffs im Zellstoffgemisch erwiesen. Die kationische Modifizierung der Zellstoffa- sern kann durch Reaktion der Fasern mit einem Epich- lorhydrinharz und einem tertiären Amin erfolgen oder durch Reaktion mit quaternären Ammoniumchloriden wie Chlorhydroxypropyltrimethylammoniumchlorid oder Glyci- dyltrimethylammoniumchlorid. Kationisch modifizierte Zellstoffe sowie deren Herstellung sind beispielsweise aus DAS PAPIER, Heft 12 (1980) S.575-579 bekannt.
Die Rohpapiere können auf einer Fourdrinier- Papiermaschine oder einer Yankee-Papiermaschine herge¬ stellt werden. Dazu kann das Zellstoffgemisch bei einer Stoffdichte von 2 bis 5 Gew.% bis zu einem Mahlgrad von 10 bis 450SR gemahlen werden. In einer Mischbütte können die Füllstoffe wie Titandioxid und Talkum, und Na߬ festmittel zugesetzt und mit dem Zellstoffgemisch gut vermischt werden. Der so erhaltene Dickstoff kann bis zu einer Stoffdichte von etwa 1 % verdünnt und soweit erfor¬ derlich weitere Hilfsstoffe wie Retentionsmittel, Ent¬ schäumer, Aluminiumsulfat und andere zuvor genannte Hilfsstoffe zugemischt werden. Dieser Dünnstoff wird über den Stoffauflauf der Papiermaschine auf die Siebpartie geführt. Es wird ein Faservlies gebildet und nach Entwäs¬ serung das Rohpapier erhalten, welches anschließend noch getrocknet wird. Die Flächengewichte der erzeugten Papie¬ re können 15 bis 300 g/m2 betragen. Insbesondere geeignet sind jedoch Rohpapiere mit einem Flächengewicht von 40 bis 100 g/m2.
Das Aufbringen der erfindungsgemäß zu verwendenden Tränkharzlösung kann in der Papiermaschine oder offline durch Aufsprühen, Tränken, Walzenauftrag oder Aufstreichen (Rakel) erfolgen. Besonders bevorzugt wird ein Auftrag über Leimpressen oder Filmpressen.
Die Trocknung der imprägnierten Papiere erfolgt in üblicher Weise mit Hilfe von IR- oder Walzentrocknern in einem Temperaturbereich von 120 bis 180 0C bis zu einer Restfeuchte von 2 bis 6 %.
Nach Trocknung können die so imprägnierten Papiere (Vor- imprägnate) noch bedruckt und lackiert werden und an¬ schließend nach üblichen Verfahren auf verschiedene Sub¬ strate, beispielsweise Spannplatten oder Faserplatten aufkaschiert werden.
Die folgenden Beispiele dienen der weiteren Erläuterung der Erfindung. Angaben in Gewichtsprozent beziehen sich auf das Gewicht des Zellstoffs, sofern nichts anderes an¬ gegeben ist. Mengenverhältnis bedeutet Verhältnis der Massen bzw. Gewichtsverhältnis.
Beispiele
Beispiel 1
Es wurde eine ZellstoffSuspension angesetzt, indem ein Zellstoffgemisch aus 80 Gew.% Eukalyptus-Zellstoff und 20 Gew.% Kiefer-Sulfatzellstoff bei einer Stoffdichte von 5 % bis zu einem Mahlgrad von 330SR (Schopper-Riegler) gemahlen wurde. Anschließend erfolgte die Zugabe von 1,8 Gew. % Epichlorhydrinharz als Nassfestmittel. Diese Zell¬ stoffSuspension wurde mit Aluminiumsulfat auf einen pH- Wert von 6,5 eingestellt. Danach wurde der Zellstoffsus- pension ein Gemisch aus 30 Gew.% Titandioxid und 5 Gew.% Talkum, 0,11 Gew.% eines Retentionshilfsmittels und 0,03 Gew.% eines Entschäumers zugefügt und ein Dekorrohpapier mit einem Flächengewicht von etwa 50 g/m2 und einem A- schegehalt von etwa 23 Gew.% gefertigt. Die Gewichtsanga¬ ben beziehen sich auf das Gewicht des Zellstoffs (atro) .
Dieses Rohpapier wurde in einer Leimpresse mit einer wässrigen Harzlösung von etwa 25 Gew.% Feststoffgehalt , enthaltend modifizierte Stärke C-FiIm 07324 (Stärke I, Tabelle 1) und n-Butylacrylat-Styrolcopolymer (Acronal® S 305 D) in einem Mengenverhältnis von 80:20 beidseitig im¬ prägniert. Hierzu wurde zunächst ein 45%iger Stärkeansatz vorbereitet und bis zu einer Konzentration von 25 Gew.% mit Wasser verdünnt. Dann wurde die entsprechende Menge der 50%igen wässrigen Polymerdispersion zugegeben und die erhaltene Polymerlösung auf einen Feststoffgehalt von 25 Gew.% mit Wasser verdünnt.
Das imprägnierte Papier wurde anschließend bei einer Tem¬ peratur von etwa 12O0C bis zu einer Restfeuchte von 2,5% getrocknet. Die Auftragsmenge nach Trocknung betrug 10 g/m2. Bei spiel 2
Das Rohpapier aus Beispiel 1 wurde mittels Leimpresse mit einer wässrigen Harzlösung, enthaltend modifizierte Stärke I und n-Butylacrylat-Styrolcopolymer (Acronal® S 305 D) in einem Mengenverhältnis von 60:40, mit drei verschiede¬ nen Auftragsmengen imprägniert. Der Feststoffgehalt der Harzlösung betrug 26 Gew.%.
Die imprägnierten Papiere wurden anschließend bei einer Temperatur von etwa 12O0C bis zu einer Restfeuchte von 2,5% getrocknet. Die Auftragsmengen nach Trocknung betrugen 7 g/m2 (Beispiel 2A), 10 g/m2 (Beispiel 2B) und 14 g/m2 (Beispiel 2C) .
Beispiel 3
Das Rohpapier aus Beispiel 1 wurde mittels Leimpresse mit einer wässrigen Harzlösung mit einem Feststoffgehalt von 27 Gew.% imprägniert, die modifizierte Stärke I und n- Butylacrylat-Styrolcopolymer (Acronal® S 305 D) in einem Mengenverhältnis von 50:50 enthält.
Das imprägnierte Papier wurde anschließend bei einer Tem¬ peratur von etwa 12O0C bis zu einer Restfeuchte von 2,5% getrocknet. Die Auftragsmenge nach Trocknung betrug 10 g/m2.
Beispiel 4
Das Rohpapier aus Beispiel 1 wurde mittels Leimpresse mit einer wässrigen Harzlösung mit einem Feststoffgehalt von 25 Gew.% imprägniert, die modifizierte Stärke I und n- Butylacrylat-Styrolcopolymer (Acronal® S 305 D) in einem Mengenverhältnis von 20:80 enthält.
Das imprägnierte Papier wurde anschließend bei einer Tem¬ peratur von etwa 12O0C bis zu einer Restfeuchte von 2,5% getrocknet. Die Auftragsmenge nach Trocknung betrug 10 g/m2.
Beispiel 5
Das Rohpapier aus Beispiel 1 wurde mittels Leimpresse mit einer wässrigen Harzlösung mit einem Feststoffgehalt von 25 Gew. % imprägniert, die modifizierte Stärke C-FiIm 07311 (Stärke II, s. Tabelle 1) und n-Butylacrylat- Styrolcopolymer (Acronal® S 305 D) in einem Mengenverhält¬ nis von 60:40 enthält.
Das imprägnierte Papier wurde anschließend bei einer Tem¬ peratur von etwa 12O0C bis zu einer Restfeuchte von 2,5% getrocknet. Die Auftragsmenge nach Trocknung betrug 10 g/m2.
Beispiel 6
Das Rohpapier aus Beispiel 1 wurde mittels Leimpresse mit einer wässrigen Harzlösung mit einem Feststoffgehalt von 25 Gew.% imprägniert, die modifizierte Stärke C-FiIm 07302 (Stärke III, s. Tabelle 1) und n-Butylacrylat- Styrolcopolymer (Acronal® S 305 D) in einem Mengenverhält¬ nis von 60:40 enthält.
Das imprägnierte Papier wurde anschließend bei einer Tem¬ peratur von etwa 12O0C bis zu einer Restfeuchte von 2,5% getrocknet. Die Auftragsmenge nach Trocknung betrug 10 g/m2.
Beispiel 7
Das Rohpapier aus Beispiel 1 wurde mittels Leimpresse mit einer wässrigen Harzlösung, enthaltend eine modifizierte Stärke I und ein hydrophobisiertes Styrol-Butylacrylat- Copolymer (Cartacoat® B 641) in einem Mengenverhältnis von 60:40, imprägniert. Der Feststoffgehalt der Harzlösung betrug 26 Gew.%. Das imprägnierte Papier wurde anschlie¬ ßend bei einer Temperatur von etwa 12O0C bis zu einer Restfeuchte von 2,5% getrocknet. Die Auftragsmenge nach Trocknung betrug 10 g/m2.
Beispiel 8
Das Rohpapier aus Beispiel 1 wurde mittels Leimpresse mit einer wässrigen Harzlösung, enthaltend modifizierte Stärke I und ein Styrol-n-Butylacrylat-Copolymer (Acronal® S 305 D) in einem Mengenverhältnis von 60:40 sowie Titandi¬ oxid in einer Menge von 15 Gew.% (bezogen auf den Bindemittelanteil (atro) ) , imprägniert. Der Feststoffgehalt der Harzlösung betrug 28 Gew. %. Das imprägnierte Papier wurde anschließend bei einer Temperatur von etwa 12O0C bis zu einer Restfeuchte von 2,5% getrocknet. Die Auf¬ tragsmenge nach Trocknung betrug 10 g/m2.
Vergleichsbeispiel Vl
Das Rohpapier aus Beispiel 1 wurde mittels Leimpresse mit einer wässrigen Harzlösung, enthaltend ein Dextrin (s. Tabelle 1) und n-Butylacrylat-Styrolcopolymer (Acronal® S 305 D) in einem Mengenverhältnis von 60:40, imprägniert. Der Feststoffgehalt der Harzlösung betrug etwa 26 Gew.%. Das imprägnierte Papier wurde anschließend bei einer Tem¬ peratur von etwa 12O0C bis zu einer Restfeuchte von 2,5% getrocknet. Die Auftragsmenge nach Trocknung betrug 10 g/m2.
Vergleichsbeispiel V2
Das Rohpapier aus Beispiel 1 wurde mittels Leimpresse mit einer wässrigen Harzlösung, enthaltend modifizierte Star- ke C-FiIm 07380 (Stärke IV, s. Tabelle 1) und Styrol- Butylacrylat-Copolymer (Acronal® S 305 D) in einem Mengenverhältnis von 60:40, imprägniert. Der Feststoffgehalt der Harzlösung betrug etwa 26 Gew.%.
Das imprägnierte Papier wurde anschließend bei einer Tem¬ peratur von etwa 12O0C bis zu einer Restfeuchte von 2,5% getrocknet. Die Auftragsmenge nach Trocknung betrug 10 g/m2.
Vergleichsbeispiel V3
Das Rohpapier aus Beispiel 1 wurde mittels Leimpresse mit einer wässrigen Harzlösung, enthaltend Polyvinylalkohol (Mowiol® 4-98) und Styrol-Butylacrylat-Copolymer (Acronal® S 305 D) in einem Mengenverhältnis von 20:80, impräg¬ niert. Der Feststoffgehalt der Harzlösung betrug etwa 27 Gew.%.
Das imprägnierte Papier wurde anschließend bei einer Tem¬ peratur von etwa 12O0C bis zu einer Restfeuchte von 2,5% getrocknet. Die Auftragsmenge nach Trocknung betrug 10 g/m2.
Die folgende Tabelle 2 zeigt die Ergebnisse der Prüfungen der erfindungsgemäß behandelten Papiere im Vergleich zum Stand der Technik. Geprüft wurden folgende Eigenschaften:
z-Festigkeit (als Maß für die Spaltfestigkeit) Die z -Festigkeit (Zugfestigkeit) senkrecht zur Papier¬ oberfläche wurde nach TGL 25290/11 (Institut für Techno¬ logie der EPH in Zürich) , einer für Dekorpapiere gängigen Methode, ermittelt. Hierzu wurden zunächst aus dem zu prüfenden Vorimprägnat Prüflinge mit einem Durchmesser von 20 mm ausgestanzt und einzeln zwischen zwei Zylinder- Oberflächen gebracht und mit diesen Oberflächen verklebt und ausgehärtet. Die so entstandenen Prüfkörper wurden in der Haltevorrichtung senkrecht zur Folienebene einge¬ spannt und einer steigenden Belastung bis zum Bruch unterzogen. Die Zugfestigkeit wurde wie folgt errechnet: σ ~ IB = F max / A σ « IB - Zugkraft senkrecht zur Folienebene in
MPa ( N/mm2)
F max - Kraft beim Prüfkörperbruch in N A - Prüfkörperfläche in mm2 (314 mm2 bei d=20mm)
Bedruckbarkeit
Die visuelle Bewertung erfolgte gemäß Referenzkatalog,
Noten: 1 (sehr gut) bis 6 (sehr schlecht)
Lackstand (visuelle Bewertung)
Die Bewertung erfolgte durch den Vergleich mit dem Stand der Technik (Vorimprägnat von Arjo Wiggins, Vergleichs¬ beispiel 3) . Hierzu wurden die Vorimprägnat-Muster mit einem für diese Zwecke üblichen SH-Lack (SH- Primer/wasserresistent , Lack mit eingebautem Säurehärter) in einer Menge von 12 g/m2 gestrichen. Die lackierten 0- berflächen wurden anschließend im Schräglicht bewertet und miteinander verglichen.
Vergilbung (Ermittlung Δb-Wert)
Die Vergilbungszahl wurde nach DIN 6167 bestimmt. Sie gibt die Änderung des Gelbwerts einer Probe unter dem Einfluss von Temperatur während einer bestimmten Zeitspanne an. Sie ist die Differenz der sogenannten Gelbwerte Δb der behandelten und unbehandelten Probe. Die b-Werte wurden mit dem Farbmessgerät SF 600 (Dataco- lor) bei D65 10° gemessen.
Wie aus Tabelle 2 ersichtlich weisen die erfindungsgemä¬ ßen Vorimprägnate eine höhere Festigkeit in z-Richtung und eine bessere Bedruckbarkeit auf. Das Vergilbungsver- halten, insbesondere bei höheren Temperaturen, ist bei den erfindungsgemäßen Vorimprägnaten ebenfalls verbessert. Der Lackstand ist im Vergleich zu den üblichen Vorimprägnaten besser oder vergleichbar gut.
Tabelle 1 Modifizierte Stärken
^o
Figure imgf000020_0001
Tabelle 2 Prüfergebnisse
K>
O
Figure imgf000021_0001

Claims

P A T E N T A N S P R Ü C H E
1. Vorimprägnat , das erhältlich ist durch Imprägnieren eines Dekorrohpapiers mit einer Tränkharzlösung, dadurch gekennzeichnet, dass die Tränkharzlösung mindestens einen Polymerlatex und mindestens eine modi¬ fizierte Stärke mit einem Polydispersitätsindex von 6 bis 23 enthält.
2. Vorimprägnat, das erhältlich ist durch Imprägnieren eines Dekorrohpapiers mit einer Tränkharzlösung, dadurch gekennzeichnet, dass die Tränkharzlösung mindestens einen Polymerlatex und mindestens eine modi¬ fizierte Stärke mit einer spezifischen Molekularge¬ wichtsverteilung enthält, wobei sich das Molekularge¬ wicht der Stärkemoleküle folgendermaßen verteilt: höchstens 6 Gew. % Moleküle mit einem Molekular¬ gewicht von 0 bis 1.000 g/mol,
5 bis 20 Gew. % Moleküle mit einem Molekularge¬ wicht von 1.000 bis 5.000 g/mol, 20 bis 40 Gew. % Moleküle mit einem Molekulargewicht von 5.000 bis 25.000 g/mol, 20 bis 45 Gew. % Moleküle mit einem Molekular gewicht von 25.000 bis 200.000 g/mol, 5 bis 22 Gew. % Moleküle mit einem Molekularge¬ wicht von 200.000 bis 1.000.000 g/mol, - 0,5 bis 5 Gew. % Moleküle mit einem Molekulargewicht von mehr als 1.000.000 g/mol.
3. Vorimprägnat nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Polymerlatex ein Sty- rol- (Meth) Acrylsäureester-Copolymer ist .
4. Vorimprägnat nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Polymerlatex ein Sty- rol-Butylacrylat ist.
5. Vorimprägnat nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Mengenverhältnis Stär¬ ke/Polymerlatex 20/80 bis 80/20, bezogen auf die Mas¬ se des Tränkharzes (atro) , beträgt.
6. Vorimprägnat nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Mengenverhältnis 45/55 bis 65/35, bezogen auf die Masse des Tränkharzes (atro), beträgt.
7. Vorimprägnat nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Tränkharzlösung 1 bis 30 Gew. % eines Pigments und/oder Füllstoffs enthält, bezogen auf die Bindemittelmasse (atro) .
8. Vorimprägnat nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Pigment Titandioxid, Kaolin, Bentonit und/oder Calciumcarbonat sein kann.
9. Vorimprägnat nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Tränkharzlösung einen Feststoffgehalt von 9 bis 40 Gew.% aufweist.
10. Vorimprägnat nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Menge des Tränkharzes 10 bis 35 % des Flächengewichts des Dekorohpapiers beträgt .
11. Dekorpapier oder dekorativer Beschichtungswerkstoff, erhältlich aus einem Vorimprägnat nach einem der Ansprüche 1 bis 10.
PCT/EP2008/057870 2007-06-28 2008-06-20 Vorimprägnat WO2009000769A1 (de)

Priority Applications (9)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN200880022377XA CN101743132B (zh) 2007-06-28 2008-06-20 预浸渍体
ES08761274T ES2382085T3 (es) 2007-06-28 2008-06-20 Producto preimpregnado
EP08761274A EP2158096B1 (de) 2007-06-28 2008-06-20 Vorimprägnat
PL08761274T PL2158096T3 (pl) 2007-06-28 2008-06-20 Preimpregnat
CA 2692288 CA2692288C (en) 2007-06-28 2008-06-20 Prepreg which is produced by impregnating a base paper with a combination of polymer latex and modified starch
US12/666,575 US8349464B2 (en) 2007-06-28 2008-06-20 Pre-impregnated product
BRPI0813753 BRPI0813753A2 (pt) 2007-06-28 2008-06-20 Produto pré-impregnado
AT08761274T ATE544614T1 (de) 2007-06-28 2008-06-20 Vorimprägnat
JP2010513866A JP2010531376A (ja) 2007-06-28 2008-06-20 予備含浸された生成物

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102007030102.4 2007-06-28
DE102007030102.4A DE102007030102B4 (de) 2007-06-28 2007-06-28 Vorimprägnat

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2009000769A1 true WO2009000769A1 (de) 2008-12-31

Family

ID=39876285

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2008/057870 WO2009000769A1 (de) 2007-06-28 2008-06-20 Vorimprägnat

Country Status (15)

Country Link
US (1) US8349464B2 (de)
EP (1) EP2158096B1 (de)
JP (1) JP2010531376A (de)
CN (1) CN101743132B (de)
AR (1) AR067037A1 (de)
AT (1) ATE544614T1 (de)
BR (1) BRPI0813753A2 (de)
CA (1) CA2692288C (de)
CL (1) CL2008001931A1 (de)
DE (1) DE102007030102B4 (de)
ES (1) ES2382085T3 (de)
PL (1) PL2158096T3 (de)
PT (1) PT2158096E (de)
RU (1) RU2431572C1 (de)
WO (1) WO2009000769A1 (de)

Cited By (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102011105676A1 (de) 2011-06-22 2012-12-27 Schoeller Technocell Gmbh & Co. Kg Vorimprägnat
CN102947506A (zh) * 2010-05-17 2013-02-27 巴斯夫欧洲公司 造纸方法
DE202013009496U1 (de) 2013-10-24 2013-11-14 Samtastic Products GmbH Mehrschichtige dekorative Kunststoffbahn bzw. -platte
EP2222919B2 (de) † 2007-12-21 2016-01-13 Schoeller Technocell GmbH & Co. KG Trägerpapier für dekorbeschichtungsstoffe
EP3040476A1 (de) * 2015-07-10 2016-07-06 Kronotec AG Schichtstoff zum beschichten eines plattenförmigen holzwerkstoffs und verfahren zum herstellen des schichtstoffs
CN106283823A (zh) * 2016-08-31 2017-01-04 浙江大盛新材料股份有限公司 一种防龟裂装饰原纸的制造方法
CN106337317A (zh) * 2016-08-31 2017-01-18 浙江大盛新材料股份有限公司 一种环保装饰原纸制造方法
CN106368045A (zh) * 2016-08-31 2017-02-01 浙江大盛新材料股份有限公司 一种装饰原纸制造方法
EP3754109A1 (de) 2019-06-18 2020-12-23 Schoeller Technocell GmbH & Co. KG Vorimprägnat mit verbesserter planlage

Families Citing this family (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US8613834B2 (en) 2008-04-03 2013-12-24 Basf Se Paper coating or binding formulations and methods of making and using same
DE102010035436A1 (de) * 2010-08-26 2012-03-01 Interprint Gmbh Verfahren zur Herstellung von Dekorpapier, sowie Papiergerüst zur Herstellung von Dekorpapier
AU2011319981B2 (en) 2010-10-29 2015-04-02 Buckman Laboratories International, Inc. Papermaking and products made thereby with ionic crosslinked polymeric microparticle
DK177321B1 (en) * 2011-05-10 2013-01-02 Skandinavisk HTP ApS Paper for transfer pattern printing
EP2780507B1 (de) * 2011-11-18 2017-01-04 Roquette Frères Streichmassen auf basis von teilweise löslichen dextrinen von hohem molekulargewicht
DE102013114420A1 (de) 2012-12-23 2014-06-26 Michael Jokiel Imprägnierflotte zur Imprägnierung eines Rohpapieres
CN103643590B (zh) * 2013-12-25 2016-01-20 山东鲁南新材料股份有限公司 一种胶料及其制备方法和在预浸胶纸生产中的应用
DE202014003058U1 (de) * 2014-04-10 2014-05-06 Schoeller Technocell Gmbh & Co. Kg Verbundkörper mit einer dekorativen Oberfläche, einer elektrisch leitfähigen Struktur und einer elektronischen Schaltung
PT2944621T (pt) 2014-05-15 2017-07-05 Omya Int Ag Produto placa de fibra que compreende um material contendo carbonato de cálcio
CZ305000B6 (cs) * 2014-05-27 2015-03-18 Jaromír Kelárek Papír se zvýšenou pevností a zvýšenou odolností vůči tukům
RU2716184C2 (ru) 2014-10-10 2020-03-06 Дзе Диллер Корпорейшн Декоративные многослойные облицовочные материалы, содержащие внедренные проводящие материалы, изготовленные из них твердые поверхности, способы изготовления таких облицовочных материалов и их применения
PL3253920T3 (pl) * 2015-02-04 2019-07-31 Ahlstrom-Munksjö Dettingen Gmbh Kompozycja i sposób wytwarzania wstępnie impregnowanego dekoracyjnego papieru bazowego zawierającego nanocząstki biopolimeru
EP3334862A2 (de) * 2015-08-14 2018-06-20 Basf Se Wässrige oberflächenbehandlungszusammensetzung für papier und pappe
EP3896953B1 (de) 2020-04-17 2024-05-01 Felix Schoeller GmbH & Co. KG Verfahren zur steuerung eines dekor-druckprozesses

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0648248A1 (de) 1992-06-22 1995-04-19 ARJO-WIGGINS DEUTSCHLAND GmbH Wässrige imprägnierzusammensetzung
EP0739435A1 (de) 1993-12-21 1996-10-30 Arjo Wiggins S.A. Imprägnierte folien als basis für eine dekorative schicht
EP0806522A1 (de) * 1996-05-09 1997-11-12 Röhm Gmbh Dispersionen für die Papierimprägnierung enthaltend Wasserglas und/oder Dextrin
DE19728250A1 (de) 1997-07-02 1999-01-07 Koehler Decor Gmbh & Co Kg Verfahren zur Herstellung eines Vorimprägnats und dessen Verwendung zur Herstellung von Dekorverbundgebilden
WO2001011139A1 (de) 1999-06-11 2001-02-15 Unidur Gmbh Zusammensetzung zur imprägnierung von papier, verfahren zu deren herstellung, imprägniertes papier und laminat, umfassend das imprägnierte papier
EP1176255A1 (de) 2000-07-24 2002-01-30 The Dow Chemical Company Verwendung von Stärkedispersionen als Bindemittel in Überzugszusammensetzungen und Verfahren zur Herstellung der Stärkedispersion
WO2007000420A1 (de) 2005-06-29 2007-01-04 Basf Aktiengesellschaft Feinteilige, stärkehaltige polymerdispersionen

Family Cites Families (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4133193A1 (de) * 1991-10-07 1993-04-08 Basf Ag Waessrige polymerisatdispersionen
DE4133191A1 (de) * 1991-10-07 1993-04-08 Basf Ag Schleifmittel
EP1180527B1 (de) * 2000-08-16 2005-04-06 Bayer Chemicals AG Kationische Polymerdispersionen zur Papierleimung
AU2002337877A1 (en) * 2002-10-15 2004-05-04 Dow Global Technologies Inc. A method of producing a coated substrate
JP4599806B2 (ja) * 2003-04-17 2010-12-15 星光Ｐｍｃ株式会社 クリアコート用表面サイズ剤及び塗工紙の製造方法
ITMI20031105A1 (it) * 2003-06-03 2004-12-04 Solvay Solexis Spa Uso per il trattamento oleorepellente della carta di perfluoropolieteri carbossilici
JP4192889B2 (ja) * 2004-12-20 2008-12-10 王子製紙株式会社 オフセット印刷用新聞用紙
DE102006014183A1 (de) * 2006-03-24 2007-09-27 Felix Schoeller Jr. Foto- Und Spezialpapiere Gmbh & Co. Kg Schichtträger für Aufzeichnungsmaterialien
BRPI0716685A2 (pt) * 2006-11-15 2013-09-24 Dow Global Technologies Inc composiÇço de revestimento para papel e/ou papelço e processo para preparar papel ou papelço revestido

Patent Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0648248A1 (de) 1992-06-22 1995-04-19 ARJO-WIGGINS DEUTSCHLAND GmbH Wässrige imprägnierzusammensetzung
EP0648248B1 (de) 1992-06-22 1998-11-25 ARJO-WIGGINS DEUTSCHLAND GmbH Wässrige imprägnierzusammensetzung
EP0739435A1 (de) 1993-12-21 1996-10-30 Arjo Wiggins S.A. Imprägnierte folien als basis für eine dekorative schicht
EP0739435B1 (de) 1993-12-21 1998-10-28 Arjo Wiggins S.A. Imprägniertes papier als dekorative oberflächenschicht
EP0806522A1 (de) * 1996-05-09 1997-11-12 Röhm Gmbh Dispersionen für die Papierimprägnierung enthaltend Wasserglas und/oder Dextrin
DE19728250A1 (de) 1997-07-02 1999-01-07 Koehler Decor Gmbh & Co Kg Verfahren zur Herstellung eines Vorimprägnats und dessen Verwendung zur Herstellung von Dekorverbundgebilden
WO2001011139A1 (de) 1999-06-11 2001-02-15 Unidur Gmbh Zusammensetzung zur imprägnierung von papier, verfahren zu deren herstellung, imprägniertes papier und laminat, umfassend das imprägnierte papier
EP1176255A1 (de) 2000-07-24 2002-01-30 The Dow Chemical Company Verwendung von Stärkedispersionen als Bindemittel in Überzugszusammensetzungen und Verfahren zur Herstellung der Stärkedispersion
WO2007000420A1 (de) 2005-06-29 2007-01-04 Basf Aktiengesellschaft Feinteilige, stärkehaltige polymerdispersionen

Cited By (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2222919B2 (de) † 2007-12-21 2016-01-13 Schoeller Technocell GmbH & Co. KG Trägerpapier für dekorbeschichtungsstoffe
CN102947506A (zh) * 2010-05-17 2013-02-27 巴斯夫欧洲公司 造纸方法
DE102011105676A1 (de) 2011-06-22 2012-12-27 Schoeller Technocell Gmbh & Co. Kg Vorimprägnat
RU2607582C2 (ru) * 2011-06-22 2017-01-10 Шеллер Техноцелль Гмбх Унд Ко.Кг Препрег
DE102011105676B4 (de) 2011-06-22 2018-05-09 Schoeller Technocell Gmbh & Co. Kg Vorimprägnat und Dekorpapier oder dekorativer Beschichtungswerkstoff daraus
DE202013009496U1 (de) 2013-10-24 2013-11-14 Samtastic Products GmbH Mehrschichtige dekorative Kunststoffbahn bzw. -platte
EP3040476A1 (de) * 2015-07-10 2016-07-06 Kronotec AG Schichtstoff zum beschichten eines plattenförmigen holzwerkstoffs und verfahren zum herstellen des schichtstoffs
EP3351682A1 (de) * 2015-07-10 2018-07-25 SWISS KRONO Tec AG Schichtstoff zum beschichten eines plattenförmigen holzwerkstoffs
CN106283823A (zh) * 2016-08-31 2017-01-04 浙江大盛新材料股份有限公司 一种防龟裂装饰原纸的制造方法
CN106337317A (zh) * 2016-08-31 2017-01-18 浙江大盛新材料股份有限公司 一种环保装饰原纸制造方法
CN106368045A (zh) * 2016-08-31 2017-02-01 浙江大盛新材料股份有限公司 一种装饰原纸制造方法
EP3754109A1 (de) 2019-06-18 2020-12-23 Schoeller Technocell GmbH & Co. KG Vorimprägnat mit verbesserter planlage

Also Published As

Publication number Publication date
US20100183890A1 (en) 2010-07-22
CA2692288A1 (en) 2008-12-31
EP2158096A1 (de) 2010-03-03
US8349464B2 (en) 2013-01-08
PL2158096T3 (pl) 2013-01-31
PT2158096E (pt) 2012-05-17
DE102007030102B4 (de) 2019-10-31
CN101743132A (zh) 2010-06-16
BRPI0813753A2 (pt) 2014-12-30
RU2431572C1 (ru) 2011-10-20
AR067037A1 (es) 2009-09-30
ATE544614T1 (de) 2012-02-15
EP2158096B1 (de) 2012-02-08
ES2382085T3 (es) 2012-06-05
DE102007030102A1 (de) 2009-01-02
JP2010531376A (ja) 2010-09-24
CL2008001931A1 (es) 2010-01-22
CA2692288C (en) 2013-09-24
CN101743132B (zh) 2013-04-10

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2158096B1 (de) Vorimprägnat
DE10134302C1 (de) Vorimprägnat, Verfahren zu dessen Herstellung sowie daraus erhältliche Dekorimprägnate oder dekorative Beschichtungswerkstoffe
EP2222922B1 (de) Durch das ink-jet-verfahren bedruckbares, verpressfähiges dekorpapierimprägnat
DE10057294C5 (de) Dekorrohpapier mit hoher Opazität, sowie Dekorpapier oder Dekorfolie
EP2537682B1 (de) Vorimprägnat
DE19912149C2 (de) Dekorrohpapier mit verbesserter Trockenfestigkeit sowie damit hergestellte(s) Dekorpapier oder Dekorfolie
EP0889168B1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Vorimprägnats und dessen Verwendung zur Herstellung von Dekorverbundgebilden
DE10307966B4 (de) Vorimprägnat und Verfahren zu seiner Herstellung
EP3754109B1 (de) Vorimprägnat mit verbesserter planlage
DE19503745C2 (de) Druckpapier zur Folienherstellung
DE602004005024T2 (de) Herstellung von lwc tiefdruckpapier in einer rollrakelleimpresse
DE19946151B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines Vorimprägnats, das danach hergestellte Vorimprägnat sowie dessen Verwendung
EP3167118A1 (de) Basismaterial für tapeten
EP3026175B1 (de) Papier mit hoher Deckkraft
DE10111115A1 (de) Rohpapier mit verbesserter Bedruckbarkeit
DE4444489A1 (de) Basispapier für dekorative Beschichtungswerkstoffe
DE102013114420A1 (de) Imprägnierflotte zur Imprägnierung eines Rohpapieres

Legal Events

Date Code Title Description
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 200880022377.X

Country of ref document: CN

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 08761274

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2008761274

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2692288

Country of ref document: CA

Ref document number: 8428/DELNP/2009

Country of ref document: IN

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2010513866

Country of ref document: JP

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2010102771

Country of ref document: RU

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 12666575

Country of ref document: US

ENP Entry into the national phase

Ref document number: PI0813753

Country of ref document: BR

Kind code of ref document: A2

Effective date: 20091228