EP2158096A1 - Vorimprägnat - Google Patents

Vorimprägnat

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EP2158096A1
EP2158096A1 EP08761274A EP08761274A EP2158096A1 EP 2158096 A1 EP2158096 A1 EP 2158096A1 EP 08761274 A EP08761274 A EP 08761274A EP 08761274 A EP08761274 A EP 08761274A EP 2158096 A1 EP2158096 A1 EP 2158096A1
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EP
European Patent Office
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weight
vorimprägnat
molecules
impregnating
paper
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EP08761274A
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English (en)
French (fr)
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EP2158096B1 (de
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Martina Wicher
Mirko Standke
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Schoeller Technocell GmbH and Co KG
Original Assignee
Technocell Dekor GmbH and Co KG
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Definitions

  • the invention relates to prepregs and from materials avai ⁇ che Dekorimlessnessgnate or decorative Be Schweizerungswerk-.
  • Decorative coating materials so-called Dekorpa ⁇ piere or decorative films, are preferably chenbe Anlagenung for surface in furniture manufacture and interior fittings, in particular laminate floors, are used.
  • de ⁇ korpapier / decorative film is meant resin impregnated or resin-impregnated and surface-treated, printed or unprinted papers.
  • Decorative papers / decorative foils are glued or glued with a carrier plate.
  • Laminates are ⁇ lamina te caused by compressing several impregnated, of stacked papers.
  • the structure of these laminates generally consists of a highest surface resistance producing transparen ⁇ th overlay sheet (overlay), a resin-impregnated Dekorpa ⁇ pier and one or more phenolbehstoffen kraft papers.
  • ⁇ th overlay sheet overlay
  • Dekorpa ⁇ pier resin-impregnated Dekorpa ⁇ pier
  • phenolbehstoffen kraft papers As a basis for example Hartfa ⁇ ser- and chipboard and plywood are used.
  • the polymers prepared according to the short-cycle method laminates laminates (low pressure laminates), the resin-impregnated decorative paper ge ⁇ is compressed directly with a substrate, wherein ⁇ play, a chipboard, using low pressure.
  • the decorative paper used in the above-mentioned coating materials is used white or colored with or without additional imprint.
  • the so-called decorative base papers serving as starting materials must fulfill certain requirements. These include high opacity for better coverage of the substrate, uniform formation and grammage of the sheet for a uniform resin absorption, high light resistance, high purity and evenness of the color for good re ⁇ producibility of the pattern to be printed, high wet ⁇ strength for a smooth impregnation, corresponding absorbency to obtain the requis ⁇ chen resin saturation level, dry strength, which is important in Umroll processes in the paper machine and printing in the printing press. Furthermore, the Spaltfes ⁇ ACTION is of particular importance as it is a measure of how well the decorative base paper can be processed. So the glued on decorative paper / decorative film should not unravel at Bear ⁇ beitungsuzeen such as sawing or drilling.
  • the decorative base papers are printed.
  • the rotogravure so-called ⁇ is used, in which the print image by means of several gravure rollers on the pier Pa ⁇ is transmitted.
  • the individual pressure points are to be completely and as intensively as possible transferred to the Textiloberflä ⁇ che.
  • Dekortiefdruck only a small portion of the existing on the gravure screen dots is transferred to the paper surface.
  • the ink penetrates too deeply into the paper texture, reducing color intensity.
  • Voraussetzun ⁇ gen for a good printed image with few defects and high color intensity are as smooth as possible and homoge ⁇ ne surface topography and a coordinated Farbannah ⁇ metechnisch the paper surface.
  • base papers are usually smoothed calendering with so-called soft calenders ⁇ , sometimes called Janus.
  • This treatment can lead to pinching of the paper surface and thus to its compression, which has a detrimental effect on the resin receptivity.
  • the abovementioned properties are substantially influenced by the impregnation of the decorative base paper, ie by the type of impregnating agent used.
  • the impregnating resin solutions customarily used for the impregnation of decorative base papers are resins based on urea, melamine or phenolic resins and containing formaldehyde and lead to brittle products having poor tear strength and printability.
  • WO 01/11139 is a formaldehyde-free Caribbean Sear ⁇ pollution, consisting of a binder, an aqueous Polymer dispersion and glyoxal proposed, which allows the production of splitting resistant decorative papers.
  • the paper impregnated with this composition does not laminate well.
  • the invention is therefore based on the object to provide a formal maldehydtransports prepreg which does not have the abovementioned disadvantages and is characterized in particular by good printability and high interlaminar strength from ⁇ .
  • a pre-impregnate which is ⁇ it is by impregnation of a base paper with a Tränkharzates containing at least one polymer latex and at least one modified starch having a molecular weight distribution, expressed by a polydispersticiansindex Mw / Mn of at least 6.
  • Be ⁇ vorzugt are starches which have a polydispersity index 6 to 23
  • the impregnating resin solution contains at least one polymer latex and at least one modified starch, which preferably has the following molecular weight distribution of the starch molecules:
  • the polydispersity index is usually the ratio ⁇ nis of weight and number average molecular weight Mw / Mn specified. It gives information about the width of the molecular weight distribution curve.
  • the molecular weight distribution of the modified starches was determined by gel permeation chromatography (GPC) in the usual way from the starch manufacturer. GPC analysis was performed using a chromatograph with kla ⁇ len Shodex KS. The eluent was 0.05 M NaOH at a flow rate of 1 ml / min. Calibration was carried out with pullulan standards with ⁇ be known molecular weights.
  • All modified starches used according to the invention are commercially available. These are in particular thermally and oxidatively degraded corn and potato starches.
  • the amount of Tränkhar ⁇ zes is preferably 10 to 35 wt.%, But especially 12 to 30 wt.%, Based on the basis weight of the decorative base paper. It has been found that the impregnating resin solution according to the invention is particularly well suited, since it not only leads to improving the nip strength of the paper impregnated therewith, but also with respect to other properties such as printability, paint level or yellowing comparably good or even better results than the state the technology allows. In addition, the otherwise usual when using hydrophilic binder problems when laminating (gluing or gluing with the pad) of the impregnated papers do not occur. This means that the impregnating resin solution according to the invention allows Her ⁇ position of prepregs with good lamination ability. Another advantage is that the prepreg can be inexpensively manufactured at high machine speeds.
  • the polymer latex may preferably be a styrene copolymer such as a styrene-acrylic acid ester copolymer, a styrene-vinyl acetate copolymer, a styrene-butadiene or a styrene-maleic acid copolymer. But mixtures of these copolymers can be used. Particular preference is given to polymers which have a high degree of self-crosslinking. But not self-Po ⁇ mers are suitable.
  • the impregnating resin solution used to prepare the prepreg according to the invention contains an ethyl-free styrene-acrylic ester.
  • the ratio starch / polymer latex in the impregnating resin solution ⁇ is preferably 80/20 to 20/80, forthcoming However, a quantity ratio of 45/55 to 65/35 and in particular 50/50 to 60/40, in each case based on the mass of the impregnating resin (atro), is added.
  • the impregnating resin solution contains pigments and / or fillers.
  • the amount of the pigment and / or filler may be from 1 to 30% by weight, in particular from 2 to 20% by weight.
  • the quantity refers to the binder mass (atro).
  • binder is understood to mean the mixture containing the polymer latex and the modified starch.
  • the impregnating resin solution used for producing the prepregs according to the invention has a total solids content ⁇ , based on the dry mass of from 9 to 40 wt.%, Preferably 20 to 35 wt.% And especially preferably 26 to 30 wt.%.
  • the starch is first set, either cold that is dissolved at room temperature to a maximum of Tempe ⁇ 60 0 C in the water or is cooked at about 120 to 145 0 C. In this case, an about 40 to 45% suspension with a pH of about 5 to 6 is generated. In the next step, the addition of about 50% is carried out taking into ⁇ supply of the desired solids content and the Mengenver ⁇ holds isses starch / latex weight La ⁇ tex dispersion at a pH value of 5 to 10. In a further step, a pigment made or filling material ⁇ addition.
  • the decorative base papers to be impregnated are those which have undergone neither a sizing in the mass nor a heatnlei- mung.
  • Typical additives may be wet strength agents, retention aids and fixatives. Divorce decorative base paper under ⁇ to sizing usual papers by the much higher filler or pigment content and the lack of a usual in paper sizing or surface.
  • the invention to be impregnated base paper may contain egg ⁇ nen high proportion of a pigment or a filler.
  • the proportion of the filler in the base paper can be up to 55% by weight, in particular 8 to 45% by weight, based on the weight per unit area.
  • Suitable pigments and fillers are for example titanium dioxide, talc, zinc sulfide ⁇ , kaolin, alumina, calcium carbonate, corundum, aluminum and magnesium silicates or mixtures thereof.
  • the pulps used for the manufacture of the base papers Na ⁇ delholzzellstoffe (long fiber pulps) and / or deciduous wood pulps ⁇ (short fiber pulps) may be used.
  • the use of cotton fibers and mixtures thereof with the aforementioned types of pulp can also be used.
  • 100% by weight hardwood pulp has proven to be advantageous.
  • the quantities are based on the mass of the pulps (atro).
  • the pulp mixture may contain a proportion of cationically modified pulp fibers of at least 5% by weight, based on the weight of the pulp mixture.
  • a proportion of 10 to 50% by weight, in particular 10 to 20% by weight, of the cationically modified pulp in the pulp mixture has proved to be particularly advantageous.
  • the cationic modification of the cellulose fibers can be carried out by reaction of the fibers with an epichlorohydrin resin and a tertiary amine or by reaction with quaternary ammonium chlorides such as chlorohydroxypropyltrimethylammonium chloride or glycidyltrimethylammonium chloride.
  • Cationically modified pulps and their preparation are known for example from DAS PAPIER, Issue 12 (1980) p.575-579.
  • the base papers can be on a Fourdrinier paper machine or a Yankee paper machine Herge ⁇ provides.
  • the pulp mixture can be ground at a consistency of 2 to 5 wt.% To a freeness of 10 to 45 0 SR.
  • the fillers such as titanium dioxide and talcum, and wet ⁇ solid can be added and mixed well with the pulp mixture.
  • the thick stock thus obtained can be up to a consistency of about 1% and diluted as far erfor ⁇ sary further auxiliaries such as retention agents, defoamers Ent ⁇ , aluminum sulphate and other auxiliary agents mentioned above can be admixed.
  • This thin material is fed to the wire section via the headbox of the paper machine.
  • the basis weights of Papie ⁇ re produced may be 15 to 300 g / m 2 . Particularly suitable However, are base papers with a basis weight of 40 to 100 g / m 2 .
  • the application of the impregnating resin solution to be used according to the invention can be carried out in the paper machine or offline by spraying, impregnating, roller application or brushing (doctor blade). Particularly preferred is an order for size presses or film presses.
  • the impregnation of the impregnated papers is carried out in the usual way with the aid of IR or drum dryers in a temperature range from 120 to 180 ° C. up to a residual moisture content of 2 to 6%.
  • the thus impregnated papers may (pre- impregnates) be printed and lacquered and be laminated to ⁇ closing by conventional methods on different sub ⁇ strate, such as chipboard or fibreboard.
  • Quantity ratio means ratio of masses or weight ratio.
  • a pulp suspension was prepared by mixing a pulp mixture of 80% by weight of eucalyptus pulp and 20% by weight of pine sulfate pulp at a pulp density of 5 % to a freeness of 33 0 SR (Schopper-Riegler) was ground. Subsequently, 1.8% by weight of epichlorohydrin resin was added as a wet strength agent. These cell ⁇ pulp suspension was adjusted with aluminum sulphate to a pH of 6.5.
  • This base paper was obtained in a size press with an aqueous resin solution of about 25th% solids content, containing modified starch C-FiIm 07324 (starch I, table 1) and n-butyl acrylate-styrene copolymer (Acronal ® S 305 D) in a proportion of 80 20 on both sides in pregnated ⁇ .
  • modified starch C-FiIm 07324 starch I, table 1
  • n-butyl acrylate-styrene copolymer Acronal ® S 305 D
  • the impregnated paper was then dried at a temperature of about 12O Tem ⁇ 0 C to a residual moisture content of 2.5%.
  • the order amount after drying was 10 g / m 2 .
  • the raw paper from Example 1 was purified by size press with an aqueous resin solution containing modified starch I and n-butyl acrylate-styrene copolymer (Acronal ® S 305 D) in a proportion of 60:40, impregnated with three Various ⁇ NEN order quantities.
  • the solids content of the resin solution was 26% by weight.
  • the impregnated papers were then dried at a temperature of about 12O 0 C to a residual moisture content of 2.5%.
  • the application rates after drying were 7 g / m 2 (Example 2A), 10 g / m 2 (Example 2B) and 14 g / m 2 (Example 2C).
  • the raw paper from Example 1 was blended by means of a size press with an aqueous resin solution having a solids content of 27.% Impregnating the modified starch I and n-butyl acrylate-styrene copolymer (Acronal ® S 305 D) in a proportion of 50:50.
  • the impregnated paper was then dried at a temperature of about 12O Tem ⁇ 0 C to a residual moisture content of 2.5%.
  • the order amount after drying was 10 g / m 2 .
  • the raw paper from Example 1 was blended by means of a size press with an aqueous resin solution having a solids content of 25.% Impregnating the modified starch I and n-butyl acrylate-styrene copolymer (Acronal ® S 305 D) in a ratio of 20:80.
  • the impregnated paper was then heated at a temperature of about 12O Tem ⁇ 0 C to a residual moisture content of 2.5% dried.
  • the order amount after drying was 10 g / m 2 .
  • the raw paper from Example 1 was blended by means of a size press with an aqueous resin solution having a solids content of 25.% Impregnating the modified starch C-FiIm 07311 (starch II, s. Table 1) and n-butyl acrylate styrene copolymer (Acronal ® S 305 D ) in a quantity behaves ⁇ nis of 60:40.
  • the impregnated paper was then dried at a temperature of about 12O Tem ⁇ 0 C to a residual moisture content of 2.5%.
  • the order amount after drying was 10 g / m 2 .
  • the raw paper from Example 1 was blended by means of a size press with an aqueous resin solution having a solids content of 25.% Impregnating the modified starch C-FiIm 07302 (thickness III, s. Table 1) and n-butyl acrylate styrene copolymer (Acronal ® S 305 D ) in a quantity behaves ⁇ nis of 60:40.
  • the impregnated paper was then dried at a temperature of about 12O Tem ⁇ 0 C to a residual moisture content of 2.5%.
  • the order amount after drying was 10 g / m 2 .
  • the raw paper from Example 1 was purified by size press with an aqueous resin solution containing a modified starch I and a hydrophobized styrene-butyl acrylate copolymer (B Cartacoat ® 641) in a quantitative ratio of 60:40, impregnated.
  • the solids content of the resin solution was 26% by weight.
  • the impregnated paper was dried subsequently ⁇ ratedd at a temperature of about 12O 0 C to a residual moisture content of 2.5%.
  • the order amount after drying was 10 g / m 2 .
  • the raw paper from Example 1 was purified by size press with an aqueous resin solution containing modified starch I and a styrene-n-butyl acrylate copolymer (Acronal ® S 305 D) is present in a quantitative ratio of 60:40, and titanium di ⁇ oxide in an amount of 15 .% (Based on the binder content (atro)), impregnated.
  • the solid content of the resin solution was 28% by weight.
  • the impregnated paper was then dried at a temperature of about 12O 0 C to a residual moisture content of 2.5%. On ⁇ amount applied after drying was 10 g / m 2.
  • the raw paper from Example 1 was purified by size press with an aqueous resin solution containing a dextrin (s. Table 1) and n-butyl acrylate-styrene copolymer (Acronal ® S 305 D) in a proportion of 60:40, impregnated.
  • the solids content of the resin solution was about 26% by weight.
  • the impregnated paper was then dried at a temperature of about 12O Tem ⁇ 0 C to a residual moisture content of 2.5%. The order amount after drying was 10 g / m 2 .
  • the base paper from Example 1 was size-reduced with an aqueous resin solution containing modified starches. ke C-FiIm 07380 (starch IV, s. Table 1) and styrene-butyl acrylate copolymer (Acronal ® S 305 D) in a proportion of 60:40, impregnated.
  • the solids content of the resin solution was about 26% by weight.
  • the impregnated paper was then dried at a temperature of about 12O Tem ⁇ 0 C to a residual moisture content of 2.5%.
  • the order amount after drying was 10 g / m 2 .
  • the raw paper from Example 1 was purified by size press with an aqueous resin solution containing polyvinyl alcohol (Mowiol ® 4-98) and styrene-butyl acrylate copolymer (Acronal ® S 305 D) in a proportion of 20:80, impregnating ⁇ defined.
  • the solid content of the resin solution was about 27% by weight.
  • the impregnated paper was then dried at a temperature of about 12O Tem ⁇ 0 C to a residual moisture content of 2.5%.
  • the order amount after drying was 10 g / m 2 .
  • z-strength (as a measure of the interlaminar strength)
  • the z strength thereof (tensile strength) perpendicular to the paper surface was ⁇ by TGL 25290/11 (Institute of Techno logy ⁇ the EPH in Zurich), a standard for decorative papers method determined.
  • specimens with a diameter of 20 mm were first punched out of the prepreg to be tested and placed individually between two cylinder Surfaces brought and glued to these surfaces and cured.
  • the test specimens thus produced were mounted in the holder perpendicular to the film plane is ⁇ and subjected to an increasing load until it breaks.
  • the evaluation was conducted by the comparison with the prior art (prepreg from Arjo Wiggins, comparative example ⁇ 3).
  • the pre-impregnate samples were coated with an SH coating (SH primer / water-resistant, paint with built-in acid hardener) customary for this purpose in an amount of 12 g / m 2 .
  • SH coating SH primer / water-resistant, paint with built-in acid hardener
  • the yellowness index was determined according to DIN 6167. It indicates the change in yellowness of a sample under the influence of temperature during a certain period of time. It is the difference between the so-called yellow values ⁇ b of the treated and untreated sample.
  • the b-values were measured with the colorimeter SF 600 (Datacor- lor) at D65 10 °.
  • the invention shown SEN prepregs to a higher strength in the z-direction and better printability.
  • the yellowing behavior, in particular at elevated temperatures, is likewise improved in the case of the prepregs according to the invention.
  • the paint level is better or comparably good compared to the usual prepregs.

Landscapes

  • Paper (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Reinforced Plastic Materials (AREA)

Abstract

Vorimprägnat, das erhältlich ist durch Imprägnieren eines Dekorrohpapiers mit einer Tränkharzlösung, die mindestens einen Polymerlatex und mindestens eine modifizierte Stärke mit spezifischer Molekulargewichtsverteilung enthält.

Description

Vorimprägnat
Die Erfindung betrifft Vorimprägnate und daraus erhältli¬ che Dekorimprägnate oder dekorative Beschichtungswerk- stoffe .
Dekorative Beschichtungswerkstoffe, sogenannte Dekorpa¬ piere oder Dekorfolien, werden vorzugsweise zur Oberflä- chenbeschichtung bei der Möbelherstellung und im Innenausbau, insbesondere Laminatböden, eingesetzt. Unter De¬ korpapier/Dekorfolie versteht man kunstharzgetränkte oder kunstharzgetränkte und oberflächenbehandelte, bedruckte oder unbedruckte Papiere. Dekorpapiere/Dekorfolien werden mit einer Trägerplatte verleimt oder verklebt.
Je nach Art des Imprägniervorgangs unterscheidet man zwi¬ schen Dekorpapieren/Dekorfolien mit durchimprägniertem Papierkern und sogenannten Vorimprägnaten, bei denen das Papier in der Papiermaschine online oder offline nur teilweise imprägniert wird. Keines der bislang bekannten Vorimprägnate, die formaldehydhaltige duroplastische Har¬ ze oder formaldehydarme acrylatische Bindemittel enthal¬ ten, erfüllt alle an sie gestellten Anforderungen wie gute Bedruckbarkeit , hohe Spaltfestigkeit, gute Verklebbar- keit und gute Lackierbarkeit .
Für das Aufkleben der Dekorfolien auf Holzwerkstoffe wie Spanplatten oder MDF-Platte werden üblicherweise Harnstoffleime oder Polyvinylacetat (PVAC) -Leime eingesetzt. Die Verklebung der Dekorfolien ist nicht immer gewährleistet .
Schichtpressstoffe (High Pressure Laminates) sind Lamina¬ te, die durch Verpressen mehrerer imprägnierter, aufeinander geschichteter Papiere entstehen. Der Aufbau dieser Schichtpressstoffe besteht im allgemeinen aus einem höchste Oberflächenbeständigkeit erzeugenden transparen¬ ten Auflageblatt (Overlay) , einem harzgetränkten Dekorpa¬ pier und einem oder mehreren phenolbeharzten Kraftpapieren. Als Unterlage hierfür werden beispielsweise Hartfa¬ ser- und Holzspanplatten sowie Sperrholz eingesetzt.
Bei den nach dem Kurztaktverfahren hergestellten Laminaten (Low Pressure Laminates) wird das mit Kunstharz ge¬ tränkte Dekorpapier direkt mit einer Unterlage, bei¬ spielsweise einer Spanplatte, unter Anwendung eines niedrigen Drucks verpresst.
Das bei den oben genannten Beschichtungswerkstoffen verwendete Dekorpapier wird weiß oder farbig mit oder ohne zusätzlichen Aufdruck eingesetzt.
Hinsichtlich der anwendungstechnischen Eigenschaften müssen die als Ausgangsmaterialien dienenden, sogenannten Dekorrohpapiere bestimmte Anforderungen erfüllen. Dazu gehören hohe Opazität zur besseren Abdeckung der Unterlage, gleichmäßige Formation und Grammatur des Blattes für eine gleichmäßige Harzaufnahme, hohe Lichtbeständigkeit, hohe Reinheit und Gleichmäßigkeit der Farbe für gute Re¬ produzierbarkeit des aufzudruckenden Musters, hohe Nass¬ festigkeit für einen reibungslosen Imprägniervorgang, entsprechende Saugfähigkeit zur Erlangung des erforderli¬ chen Harzsättigungsgrads, Trockenfestigkeit, die bei Um- rollvorgängen in der Papiermaschine und beim Bedrucken in der Druckmaschine wichtig ist. Ferner ist die Spaltfes¬ tigkeit von besonderer Bedeutung, da sie ein Maß dafür ist, wie gut sich das Dekorrohpapier verarbeiten lässt. So darf das aufgeleimte Dekorpapier/Dekorfolie bei Bear¬ beitungsschritten wie Sägen oder Bohren nicht ausfransen.
Zur Erzeugung einer dekorativen Oberfläche werden die Dekorrohpapiere bedruckt. In erster Linie kommt das soge¬ nannte Rotationstiefdruckverfahren zum Einsatz, in dem das Druckbild mit Hilfe mehrerer Gravurwalzen auf das Pa¬ pier übertragen wird. Die einzelnen Druckpunkte sollen vollständig und möglichst intensiv auf die Papieroberflä¬ che übertragen werden. Aber gerade im Dekortiefdruck wird nur ein geringer Teil der auf der Gravurwalze vorhandenen Rasterpunkte auf die Papieroberfläche übertragen. Es ent¬ stehen sogenannte Missing Dots, d.h. Fehlstellen. Häufig dringt die Druckfarbe zu tief in das Papiergefüge ein, wodurch die Farbintensität verringert wird. Voraussetzun¬ gen für ein gutes Druckbild mit wenig Fehlstellen und hoher Farbintensität sind eine möglichst glatte und homoge¬ ne Oberflächentopografie und ein abgestimmtes Farbannah¬ meverhalten der Papieroberfläche.
Aus diesem Grunde werden Rohpapiere gewöhnlich mit soge¬ nannten Softkalandern, teilweise auch sogenannten Janus- kalandern geglättet. Diese Behandlung kann zu Quetschungen der Papieroberfläche und damit zu deren Verdichtung führen, was sich nachteilig auf die Harzaufnahmefähigkeit auswirkt . Die vorgenannten Eigenschaften werden wesentlich von der Imprägnierung des Dekorrohpapiers, d.h. von der Art des eingesetzten Imprägniermittels beeinflusst.
Die für die Imprägnierung der Dekorrohpapiere üblicherweise eingesetzten Tränkharzlösungen sind Harze auf der Basis von Harnstoff-, Melamin- oder Phenolharzen und for- maldehydhaltig und führen zu spröden Produkten mit schlechter Weiterreißfestigkeit und Bedruckbarkeit .
Es ist in letzter Zeit zunehmend darauf zu achten, dass die zur Imprägnierung von Dekorrohpapieren verwendeten Tränkharzlösungen frei von gesundheitsschädlichen Substanzen, insbesondere formaldehydfrei, sind.
In der DE 197 28 250 Al ist der Einsatz formaldehydfreier Harze auf der Basis eines Styrol/Acrylsäureester- Copolymers zur Herstellung vergilbungsfreier Vorimprägna- te beschrieben. Nachteilig an diesem Material ist, dass es zu einem Produkt mit schlechter Spaltfestigkeit führt.
Formaldehydfreie Tränkharzlösungen zur Imprägnierung von Dekorrohpapieren sind auch in der EP 0 648 248 Al und EP 0 739 435 Al beschrieben. Diese bestehen vorzugsweise aus einem Styrol-Acrylsäureester-Copolymer und Polyvinylalko- hol. Das mit einer solchen Tränkharzlösung imprägnierte Papier ist jedoch hinsichtlich der Spaltfestigkeit auch noch verbesserungsfähig.
In der WO 01/11139 ist eine formaldehydfreie Zusammenset¬ zung, bestehend aus einem Bindemittel, einer wässrigen Polymerdispersion und Glyoxal vorgeschlagen, die die Herstellung von spaltbeständigen Dekorpapieren ermöglicht. Das mit dieser Zusammensetzung imprägnierte Papier lässt sich jedoch nicht so gut kaschieren.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein for- maldehydfreies Vorimprägnat bereitzustellen, das die oben genannten Nachteile nicht aufweist und sich insbesondere durch gute Bedruckbarkeit und hohe Spaltfestigkeit aus¬ zeichnet .
Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Vorimprägnat, das er¬ hältlich ist durch Imprägnierung eines Rohpapiers mit einer Tränkharzlösung, die mindestens einen Polymerlatex und mindestens eine modifizierte Stärke enthält, die eine Molekulargewichtsverteilung, ausgedrückt durch einen Po- lydispersitätsindex Mw/Mn von mindestens 6 aufweist. Be¬ vorzugt werden Stärken, die einen Polydispersitätsindex von 6 bis 23 aufweisen.
In einer besonderen Ausgestaltung der Erfindung enthält die Tränkharzlösung mindestens einen Polymerlatex und mindestens eine modifizierte Stärke, die vorzugsweise folgende Molekulargewichtsverteilung der Stärkemoleküle aufweist :
- höchstens 6 Gew. % Moleküle mit einem Molekularge¬ wicht von 0 bis 1.000 g/mol,
5 bis 20 Gew. % Moleküle mit einem Molekulargewicht von 1.000 bis 5.000 g/mol,
20 bis 40 Gew. % Moleküle mit einem Molekulargewicht von 5.000 bis 25.000 g/mol, 20 bis 45 Gew. % Moleküle mit einem Molekulargewicht von 25.000 bis 200.000 g/mol,
5 bis 22 Gew. % Moleküle mit einem Molekulargewicht von 200.000 bis 1.000.000 g/mol,
- 0,5 bis 5 Gew. % Moleküle mit einem Molekulargewicht von mehr als 1.000.000 g/mol.
Als Polydispersitätsindex wird üblicherweise das Verhält¬ nis von gewichts- und zahlenmittlerer Molmasse Mw/Mn angegeben. Er gibt Auskunft über die Breite der Molekulargewichtsverteilungskurve .
Die Molekulargewichtsverteilung der modifizierten Stärken wurde mit Hilfe von Gelpermeationschromatografie (GPC) in üblicher Weise vom Stärke-Hersteller ermittelt. Die GPC-Analyse wurde mit einem Chromatographen mit Säu¬ len Shodex KS durchgeführt. Das Elutionsmittel war 0.05 M NaOH bei einer Durchflussgeschwindigkeit von 1 ml/min. Die Kalibrierung erfolgte mit Pullulan-Standards mit be¬ kannten Molekulargewichten.
Alle erfindungsgemäß eingesetzten modifizierten Stärken sind im Handel erhältlich. Dabei handelt es sich insbesondere um thermisch und oxydativ abgebaute Mais- und Kartoffelstärken .
Unter Vorimprägnat werden erfindungsgemäß mit Harz teil¬ imprägnierte Papiere verstanden. Die Menge des Tränkhar¬ zes beträgt vorzugsweise 10 bis 35 Gew.%, insbesondere jedoch 12 bis 30 Gew.%, bezogen auf das Flächengewicht des Dekorrohpapiers. Es hat sich gezeigt, dass die erfindungsgemäße Tränkharz¬ lösung besonders gut geeignet ist, da sie nicht nur zur Verbesserung der Spaltfestigkeit der damit getränkten Papiere führt, sondern auch hinsichtlich anderer Eigenschaften wie Bedruckbarkeit , Lackstand oder Vergilbung vergleichbar gute oder sogar bessere Ergebnisse als der Stand der Technik ermöglicht. Darüber hinaus treten die sonst bei Verwendung hydrophiler Bindemittel üblichen Probleme beim Kaschieren (Verkleben bzw. Verleimen mit der Unterlage) der imprägnierten Papiere nicht auf. Das heißt, dass die erfindungsgemäße Tränkharzlösung die Her¬ stellung von Vorimprägnaten mit guter Kaschierbarkeit ermöglicht. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass das Vorimprägnat bei hohen Maschinengeschwindigkeiten kostengünstig hergestellt werden kann.
Der Polymerlatex kann vorzugsweise ein Styrol-Copolymer wie ein Styrol-Acrylsäureester-Copolymer, ein Styrol- Vinylacetat-Copolymer, ein Styrol-Butadien oder ein Sty- rol-Maleinsäure-Copolymer sein. Aber auch Gemische von diesen Copolymeren können eingesetzt werden. Besonders bevorzugt werden Polymere, die eine hohe Selbstvernetz- barkeit aufweisen. Aber auch nicht selbstvernetzende Po¬ lymere sind geeignet.
In einer besonderen Ausführungsform der Erfindung enthält die zur Herstellung des erfindungsgemäßen Vorimprägnats eingesetzte Tränkharzlösung einen ethylfreien Styrol- Acrylsäureester .
Das Mengenverhältnis Stärke/Polymerlatex in der Tränk¬ harzlösung beträgt vorzugsweise 80/20 bis 20/80, bevor- zugt wird jedoch ein Mengenverhältnis von 45/55 bis 65/35 und insbesondere 50/50 bis 60/40, jeweils bezogen auf die Masse des Tränkharzes (atro) .
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung enthält die Tränkharzlösung Pigmente und/oder Füllstoffe. Die Menge des Pigments und/oder Füllstoffs kann 1 bis 30 Gew.% betragen, insbesondere 2 bis 20 Gew.%. Die Mengenangabe bezieht sich auf die Bindemittelmasse (atro) . Unter dem Begriff Bindemittel ist das den Polymerlatex und die modifizierte Stärke enthaltendes Gemisch zu ver¬ stehen .
Die zur Herstellung der erfindungsgemäßen Vorimprägnate eingesetzte Tränkharzlösung weist einen Gesamtfeststoff¬ gehalt, bezogen auf die Trockenmasse von 9 bis 40 Gew.%, bevorzugt 20 bis 35 Gew.% und insbesondere bevorzugt 26 bis 30 Gew.%.
Bei der Herstellung der Tränkharzlösung wird zunächst die Stärke angesetzt, die entweder kalt, d.h. bei Raumtempe¬ ratur bis höchstens 60 0C im Wasser aufgelöst oder bei etwa 120 bis 145 0C gekocht wird. Dabei wird eine etwa 40 bis 45%ige Suspension mit einem pH-Wert von etwa 5 bis 6 erzeugt. Im nächsten Schritt erfolgt unter Berücksichti¬ gung des gewünschten Feststoffgehalts und des Mengenver¬ hältnisses Stärke/Latex die Zugabe einer etwa 50%igen La¬ tex-Dispersion, bei einem pH-Wert von 5 bis 10. In einem weiteren Schritt kann eine Pigment- oder Füll¬ stoff-Zugabe erfolgen. Die zu imprägnierenden Dekorrohpapiere sind solche, die weder eine Leimung in der Masse noch eine Oberflächenlei- mung erfahren haben. Sie bestehen im wesentlichen aus Zellstoffen, Pigmenten und Füllstoffen und üblichen Additiven. Übliche Additive können Nassfestmittel, Retenti- onsmittel und Fixiermittel sein. Dekorrohpapiere unter¬ scheiden sich von üblichen Papieren durch den sehr viel höheren Füllstoffanteil oder Pigmentgehalt und das Fehlen einer beim Papier üblichen Masseleimung oder Oberflächen- leimung .
Das erfindungsgemäß zu imprägnierende Rohpapier kann ei¬ nen hohen Anteil eines Pigments oder eines Füllstoffs enthalten. Der Anteil des Füllstoffs im Rohpapier kann bis zu 55 Gew.%, insbesondere 8 bis 45 Gew.%, bezogen auf das Flächengewicht, betragen. Geeignete Pigmente und Füllstoffe sind beispielsweise Titandioxid, Talkum, Zink¬ sulfid, Kaolin, Aluminiumoxid, Calciumcarbonat, Korund, Aluminium- und Magnesiumsilikate oder deren Gemische.
Als Zellstoffe zur Herstellung der Rohpapiere können Na¬ delholzzellstoffe (Langfaserzellstoffe) und/oder Laub¬ holzzellstoffe (Kurzfaserzellstoffe) verwendet werden. Auch der Einsatz von Baumwollfasern und Gemische derselben mit den zuvor genannten ZellstoffSorten können verwendet werden. Besonders bevorzugt wird beispielsweise eine Mischung aus Nadelholz-/Laubholz-Zellstoffen im Verhältnis 10:90 bis 90:10, insbesondere 20:80 bis 80:20. Aber auch der Einsatz von 100 Gew.% Laubholz-Zellstoff hat sich als vorteilhaft erwiesen. Die Mengenangaben beziehen sich auf die Masse der Zellstoffe (atro) . Vorzugsweise kann das Zellstoffgemisch einen Anteil an kationisch modifizierten Zellstofffasern von mindestens 5 Gew.%, bezogen auf das Gewicht des Zellstoffgemischs, enthalten. Als besonders vorteilhaft hat sich ein Anteil von 10 bis 50 Gew.%, insbesondere 10 bis 20 Gew.%, des kationisch modifizierten Zellstoffs im Zellstoffgemisch erwiesen. Die kationische Modifizierung der Zellstoffa- sern kann durch Reaktion der Fasern mit einem Epich- lorhydrinharz und einem tertiären Amin erfolgen oder durch Reaktion mit quaternären Ammoniumchloriden wie Chlorhydroxypropyltrimethylammoniumchlorid oder Glyci- dyltrimethylammoniumchlorid. Kationisch modifizierte Zellstoffe sowie deren Herstellung sind beispielsweise aus DAS PAPIER, Heft 12 (1980) S.575-579 bekannt.
Die Rohpapiere können auf einer Fourdrinier- Papiermaschine oder einer Yankee-Papiermaschine herge¬ stellt werden. Dazu kann das Zellstoffgemisch bei einer Stoffdichte von 2 bis 5 Gew.% bis zu einem Mahlgrad von 10 bis 450SR gemahlen werden. In einer Mischbütte können die Füllstoffe wie Titandioxid und Talkum, und Na߬ festmittel zugesetzt und mit dem Zellstoffgemisch gut vermischt werden. Der so erhaltene Dickstoff kann bis zu einer Stoffdichte von etwa 1 % verdünnt und soweit erfor¬ derlich weitere Hilfsstoffe wie Retentionsmittel, Ent¬ schäumer, Aluminiumsulfat und andere zuvor genannte Hilfsstoffe zugemischt werden. Dieser Dünnstoff wird über den Stoffauflauf der Papiermaschine auf die Siebpartie geführt. Es wird ein Faservlies gebildet und nach Entwäs¬ serung das Rohpapier erhalten, welches anschließend noch getrocknet wird. Die Flächengewichte der erzeugten Papie¬ re können 15 bis 300 g/m2 betragen. Insbesondere geeignet sind jedoch Rohpapiere mit einem Flächengewicht von 40 bis 100 g/m2.
Das Aufbringen der erfindungsgemäß zu verwendenden Tränkharzlösung kann in der Papiermaschine oder offline durch Aufsprühen, Tränken, Walzenauftrag oder Aufstreichen (Rakel) erfolgen. Besonders bevorzugt wird ein Auftrag über Leimpressen oder Filmpressen.
Die Trocknung der imprägnierten Papiere erfolgt in üblicher Weise mit Hilfe von IR- oder Walzentrocknern in einem Temperaturbereich von 120 bis 180 0C bis zu einer Restfeuchte von 2 bis 6 %.
Nach Trocknung können die so imprägnierten Papiere (Vor- imprägnate) noch bedruckt und lackiert werden und an¬ schließend nach üblichen Verfahren auf verschiedene Sub¬ strate, beispielsweise Spannplatten oder Faserplatten aufkaschiert werden.
Die folgenden Beispiele dienen der weiteren Erläuterung der Erfindung. Angaben in Gewichtsprozent beziehen sich auf das Gewicht des Zellstoffs, sofern nichts anderes an¬ gegeben ist. Mengenverhältnis bedeutet Verhältnis der Massen bzw. Gewichtsverhältnis.
Beispiele
Beispiel 1
Es wurde eine ZellstoffSuspension angesetzt, indem ein Zellstoffgemisch aus 80 Gew.% Eukalyptus-Zellstoff und 20 Gew.% Kiefer-Sulfatzellstoff bei einer Stoffdichte von 5 % bis zu einem Mahlgrad von 330SR (Schopper-Riegler) gemahlen wurde. Anschließend erfolgte die Zugabe von 1,8 Gew. % Epichlorhydrinharz als Nassfestmittel. Diese Zell¬ stoffSuspension wurde mit Aluminiumsulfat auf einen pH- Wert von 6,5 eingestellt. Danach wurde der Zellstoffsus- pension ein Gemisch aus 30 Gew.% Titandioxid und 5 Gew.% Talkum, 0,11 Gew.% eines Retentionshilfsmittels und 0,03 Gew.% eines Entschäumers zugefügt und ein Dekorrohpapier mit einem Flächengewicht von etwa 50 g/m2 und einem A- schegehalt von etwa 23 Gew.% gefertigt. Die Gewichtsanga¬ ben beziehen sich auf das Gewicht des Zellstoffs (atro) .
Dieses Rohpapier wurde in einer Leimpresse mit einer wässrigen Harzlösung von etwa 25 Gew.% Feststoffgehalt , enthaltend modifizierte Stärke C-FiIm 07324 (Stärke I, Tabelle 1) und n-Butylacrylat-Styrolcopolymer (Acronal® S 305 D) in einem Mengenverhältnis von 80:20 beidseitig im¬ prägniert. Hierzu wurde zunächst ein 45%iger Stärkeansatz vorbereitet und bis zu einer Konzentration von 25 Gew.% mit Wasser verdünnt. Dann wurde die entsprechende Menge der 50%igen wässrigen Polymerdispersion zugegeben und die erhaltene Polymerlösung auf einen Feststoffgehalt von 25 Gew.% mit Wasser verdünnt.
Das imprägnierte Papier wurde anschließend bei einer Tem¬ peratur von etwa 12O0C bis zu einer Restfeuchte von 2,5% getrocknet. Die Auftragsmenge nach Trocknung betrug 10 g/m2. Bei spiel 2
Das Rohpapier aus Beispiel 1 wurde mittels Leimpresse mit einer wässrigen Harzlösung, enthaltend modifizierte Stärke I und n-Butylacrylat-Styrolcopolymer (Acronal® S 305 D) in einem Mengenverhältnis von 60:40, mit drei verschiede¬ nen Auftragsmengen imprägniert. Der Feststoffgehalt der Harzlösung betrug 26 Gew.%.
Die imprägnierten Papiere wurden anschließend bei einer Temperatur von etwa 12O0C bis zu einer Restfeuchte von 2,5% getrocknet. Die Auftragsmengen nach Trocknung betrugen 7 g/m2 (Beispiel 2A), 10 g/m2 (Beispiel 2B) und 14 g/m2 (Beispiel 2C) .
Beispiel 3
Das Rohpapier aus Beispiel 1 wurde mittels Leimpresse mit einer wässrigen Harzlösung mit einem Feststoffgehalt von 27 Gew.% imprägniert, die modifizierte Stärke I und n- Butylacrylat-Styrolcopolymer (Acronal® S 305 D) in einem Mengenverhältnis von 50:50 enthält.
Das imprägnierte Papier wurde anschließend bei einer Tem¬ peratur von etwa 12O0C bis zu einer Restfeuchte von 2,5% getrocknet. Die Auftragsmenge nach Trocknung betrug 10 g/m2.
Beispiel 4
Das Rohpapier aus Beispiel 1 wurde mittels Leimpresse mit einer wässrigen Harzlösung mit einem Feststoffgehalt von 25 Gew.% imprägniert, die modifizierte Stärke I und n- Butylacrylat-Styrolcopolymer (Acronal® S 305 D) in einem Mengenverhältnis von 20:80 enthält.
Das imprägnierte Papier wurde anschließend bei einer Tem¬ peratur von etwa 12O0C bis zu einer Restfeuchte von 2,5% getrocknet. Die Auftragsmenge nach Trocknung betrug 10 g/m2.
Beispiel 5
Das Rohpapier aus Beispiel 1 wurde mittels Leimpresse mit einer wässrigen Harzlösung mit einem Feststoffgehalt von 25 Gew. % imprägniert, die modifizierte Stärke C-FiIm 07311 (Stärke II, s. Tabelle 1) und n-Butylacrylat- Styrolcopolymer (Acronal® S 305 D) in einem Mengenverhält¬ nis von 60:40 enthält.
Das imprägnierte Papier wurde anschließend bei einer Tem¬ peratur von etwa 12O0C bis zu einer Restfeuchte von 2,5% getrocknet. Die Auftragsmenge nach Trocknung betrug 10 g/m2.
Beispiel 6
Das Rohpapier aus Beispiel 1 wurde mittels Leimpresse mit einer wässrigen Harzlösung mit einem Feststoffgehalt von 25 Gew.% imprägniert, die modifizierte Stärke C-FiIm 07302 (Stärke III, s. Tabelle 1) und n-Butylacrylat- Styrolcopolymer (Acronal® S 305 D) in einem Mengenverhält¬ nis von 60:40 enthält.
Das imprägnierte Papier wurde anschließend bei einer Tem¬ peratur von etwa 12O0C bis zu einer Restfeuchte von 2,5% getrocknet. Die Auftragsmenge nach Trocknung betrug 10 g/m2.
Beispiel 7
Das Rohpapier aus Beispiel 1 wurde mittels Leimpresse mit einer wässrigen Harzlösung, enthaltend eine modifizierte Stärke I und ein hydrophobisiertes Styrol-Butylacrylat- Copolymer (Cartacoat® B 641) in einem Mengenverhältnis von 60:40, imprägniert. Der Feststoffgehalt der Harzlösung betrug 26 Gew.%. Das imprägnierte Papier wurde anschlie¬ ßend bei einer Temperatur von etwa 12O0C bis zu einer Restfeuchte von 2,5% getrocknet. Die Auftragsmenge nach Trocknung betrug 10 g/m2.
Beispiel 8
Das Rohpapier aus Beispiel 1 wurde mittels Leimpresse mit einer wässrigen Harzlösung, enthaltend modifizierte Stärke I und ein Styrol-n-Butylacrylat-Copolymer (Acronal® S 305 D) in einem Mengenverhältnis von 60:40 sowie Titandi¬ oxid in einer Menge von 15 Gew.% (bezogen auf den Bindemittelanteil (atro) ) , imprägniert. Der Feststoffgehalt der Harzlösung betrug 28 Gew. %. Das imprägnierte Papier wurde anschließend bei einer Temperatur von etwa 12O0C bis zu einer Restfeuchte von 2,5% getrocknet. Die Auf¬ tragsmenge nach Trocknung betrug 10 g/m2.
Vergleichsbeispiel Vl
Das Rohpapier aus Beispiel 1 wurde mittels Leimpresse mit einer wässrigen Harzlösung, enthaltend ein Dextrin (s. Tabelle 1) und n-Butylacrylat-Styrolcopolymer (Acronal® S 305 D) in einem Mengenverhältnis von 60:40, imprägniert. Der Feststoffgehalt der Harzlösung betrug etwa 26 Gew.%. Das imprägnierte Papier wurde anschließend bei einer Tem¬ peratur von etwa 12O0C bis zu einer Restfeuchte von 2,5% getrocknet. Die Auftragsmenge nach Trocknung betrug 10 g/m2.
Vergleichsbeispiel V2
Das Rohpapier aus Beispiel 1 wurde mittels Leimpresse mit einer wässrigen Harzlösung, enthaltend modifizierte Star- ke C-FiIm 07380 (Stärke IV, s. Tabelle 1) und Styrol- Butylacrylat-Copolymer (Acronal® S 305 D) in einem Mengenverhältnis von 60:40, imprägniert. Der Feststoffgehalt der Harzlösung betrug etwa 26 Gew.%.
Das imprägnierte Papier wurde anschließend bei einer Tem¬ peratur von etwa 12O0C bis zu einer Restfeuchte von 2,5% getrocknet. Die Auftragsmenge nach Trocknung betrug 10 g/m2.
Vergleichsbeispiel V3
Das Rohpapier aus Beispiel 1 wurde mittels Leimpresse mit einer wässrigen Harzlösung, enthaltend Polyvinylalkohol (Mowiol® 4-98) und Styrol-Butylacrylat-Copolymer (Acronal® S 305 D) in einem Mengenverhältnis von 20:80, impräg¬ niert. Der Feststoffgehalt der Harzlösung betrug etwa 27 Gew.%.
Das imprägnierte Papier wurde anschließend bei einer Tem¬ peratur von etwa 12O0C bis zu einer Restfeuchte von 2,5% getrocknet. Die Auftragsmenge nach Trocknung betrug 10 g/m2.
Die folgende Tabelle 2 zeigt die Ergebnisse der Prüfungen der erfindungsgemäß behandelten Papiere im Vergleich zum Stand der Technik. Geprüft wurden folgende Eigenschaften:
z-Festigkeit (als Maß für die Spaltfestigkeit) Die z -Festigkeit (Zugfestigkeit) senkrecht zur Papier¬ oberfläche wurde nach TGL 25290/11 (Institut für Techno¬ logie der EPH in Zürich) , einer für Dekorpapiere gängigen Methode, ermittelt. Hierzu wurden zunächst aus dem zu prüfenden Vorimprägnat Prüflinge mit einem Durchmesser von 20 mm ausgestanzt und einzeln zwischen zwei Zylinder- Oberflächen gebracht und mit diesen Oberflächen verklebt und ausgehärtet. Die so entstandenen Prüfkörper wurden in der Haltevorrichtung senkrecht zur Folienebene einge¬ spannt und einer steigenden Belastung bis zum Bruch unterzogen. Die Zugfestigkeit wurde wie folgt errechnet: σ ~ IB = F max / A σ « IB - Zugkraft senkrecht zur Folienebene in
MPa ( N/mm2)
F max - Kraft beim Prüfkörperbruch in N A - Prüfkörperfläche in mm2 (314 mm2 bei d=20mm)
Bedruckbarkeit
Die visuelle Bewertung erfolgte gemäß Referenzkatalog,
Noten: 1 (sehr gut) bis 6 (sehr schlecht)
Lackstand (visuelle Bewertung)
Die Bewertung erfolgte durch den Vergleich mit dem Stand der Technik (Vorimprägnat von Arjo Wiggins, Vergleichs¬ beispiel 3) . Hierzu wurden die Vorimprägnat-Muster mit einem für diese Zwecke üblichen SH-Lack (SH- Primer/wasserresistent , Lack mit eingebautem Säurehärter) in einer Menge von 12 g/m2 gestrichen. Die lackierten 0- berflächen wurden anschließend im Schräglicht bewertet und miteinander verglichen.
Vergilbung (Ermittlung Δb-Wert)
Die Vergilbungszahl wurde nach DIN 6167 bestimmt. Sie gibt die Änderung des Gelbwerts einer Probe unter dem Einfluss von Temperatur während einer bestimmten Zeitspanne an. Sie ist die Differenz der sogenannten Gelbwerte Δb der behandelten und unbehandelten Probe. Die b-Werte wurden mit dem Farbmessgerät SF 600 (Dataco- lor) bei D65 10° gemessen.
Wie aus Tabelle 2 ersichtlich weisen die erfindungsgemä¬ ßen Vorimprägnate eine höhere Festigkeit in z-Richtung und eine bessere Bedruckbarkeit auf. Das Vergilbungsver- halten, insbesondere bei höheren Temperaturen, ist bei den erfindungsgemäßen Vorimprägnaten ebenfalls verbessert. Der Lackstand ist im Vergleich zu den üblichen Vorimprägnaten besser oder vergleichbar gut.
Tabelle 1 Modifizierte Stärken
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Tabelle 2 Prüfergebnisse
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Claims

P A T E N T A N S P R Ü C H E
1. Vorimprägnat , das erhältlich ist durch Imprägnieren eines Dekorrohpapiers mit einer Tränkharzlösung, dadurch gekennzeichnet, dass die Tränkharzlösung mindestens einen Polymerlatex und mindestens eine modi¬ fizierte Stärke mit einem Polydispersitätsindex von 6 bis 23 enthält.
2. Vorimprägnat, das erhältlich ist durch Imprägnieren eines Dekorrohpapiers mit einer Tränkharzlösung, dadurch gekennzeichnet, dass die Tränkharzlösung mindestens einen Polymerlatex und mindestens eine modi¬ fizierte Stärke mit einer spezifischen Molekularge¬ wichtsverteilung enthält, wobei sich das Molekularge¬ wicht der Stärkemoleküle folgendermaßen verteilt: höchstens 6 Gew. % Moleküle mit einem Molekular¬ gewicht von 0 bis 1.000 g/mol,
5 bis 20 Gew. % Moleküle mit einem Molekularge¬ wicht von 1.000 bis 5.000 g/mol, 20 bis 40 Gew. % Moleküle mit einem Molekulargewicht von 5.000 bis 25.000 g/mol, 20 bis 45 Gew. % Moleküle mit einem Molekular gewicht von 25.000 bis 200.000 g/mol, 5 bis 22 Gew. % Moleküle mit einem Molekularge¬ wicht von 200.000 bis 1.000.000 g/mol, - 0,5 bis 5 Gew. % Moleküle mit einem Molekulargewicht von mehr als 1.000.000 g/mol.
3. Vorimprägnat nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Polymerlatex ein Sty- rol- (Meth) Acrylsäureester-Copolymer ist .
4. Vorimprägnat nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Polymerlatex ein Sty- rol-Butylacrylat ist.
5. Vorimprägnat nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Mengenverhältnis Stär¬ ke/Polymerlatex 20/80 bis 80/20, bezogen auf die Mas¬ se des Tränkharzes (atro) , beträgt.
6. Vorimprägnat nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Mengenverhältnis 45/55 bis 65/35, bezogen auf die Masse des Tränkharzes (atro), beträgt.
7. Vorimprägnat nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Tränkharzlösung 1 bis 30 Gew. % eines Pigments und/oder Füllstoffs enthält, bezogen auf die Bindemittelmasse (atro) .
8. Vorimprägnat nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Pigment Titandioxid, Kaolin, Bentonit und/oder Calciumcarbonat sein kann.
9. Vorimprägnat nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Tränkharzlösung einen Feststoffgehalt von 9 bis 40 Gew.% aufweist.
10. Vorimprägnat nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Menge des Tränkharzes 10 bis 35 % des Flächengewichts des Dekorohpapiers beträgt .
11. Dekorpapier oder dekorativer Beschichtungswerkstoff, erhältlich aus einem Vorimprägnat nach einem der Ansprüche 1 bis 10.
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