PT2158096E

PT2158096E - Produto pré-impregnado

Info

Publication number: PT2158096E
Application number: PT08761274T
Authority: PT
Inventors: Wicher Dr Martina; Mirko Standke
Original assignee: Schoeller Technocell Gmbh & Co Kg
Priority date: 2007-06-28
Filing date: 2008-06-20
Publication date: 2012-05-17
Also published as: AR067037A1; US20100183890A1; CA2692288C; CA2692288A1; DE102007030102B4; EP2158096A1; ES2382085T3; CN101743132B; PL2158096T3; JP2010531376A; DE102007030102A1; US8349464B2; RU2431572C1; ATE544614T1; WO2009000769A1; CN101743132A; BRPI0813753A2; CL2008001931A1; EP2158096B1

Description

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DESCRIÇÃO "PRODUTO PRÉ-IMPREGNADO" A invenção refere-se a produtos pré-impregnados e a produtos impregnados decorativos ou a materiais de cobertura decorativos que se podem obter a partir dos mesmos.

Os materiais de cobertura decorativos, os denominados papéis decorativos ou lâminas decorativas, utilizam-se preferentemente para a cobertura de superfícies na fabricação de móveis e na construção de interiores, especialmente solos laminados. Por papel decorativo/lâmina decorativa entendem-se papéis impregnados de resina sintética ou tratados em superfície e impregnados de resina sintética, impressos ou não impressos. Os papéis decorativos/lâminas decorativas colam-se com uma placa de suporte.

Segundo o tipo de processo de impregnação faz-se diferença entre papéis decorativos/lâminas decorativas com macho de papel completamente impregnado e os denominados produtos pré-impregnados, em que o papel se impreqna só parcialmente na máquina papeleira em linha ou fora de linha. Nenhum dos pré-impregnados conhecidos até o momento, que contêm resinas duroplásticas que contêm formaldeído ou aglutinantes de acrilato pobres em formaldeído, satisfaz todos os requisitos que se lhe exigem, como uma adequada imprimibilidade, uma elevada resistência à separação das camadas, uma adequada capacidade de aderência e uma adequada capacidade de envernizado.

Para a colagem das lâminas decorativas em materiais de madeira como painéis de partículas ou placas de MDF utilizam-se habitualmente colas de ureia ou colas de poli(acetato de vinilo) (PVAC). A colagem das lâminas decorativas deixa de estar 2 garantido .

Os materiais estratificados (High Pressure Laminates) são laminados que se geram mediante compactação de vários papéis impregnados, estratificados uns sobre o outro. A construção destes materiais estratificados consiste em geral numa cobertura de superfície (Overlay) transparente gerada com a maior resistência superficial um papel decorativo impregnado de resina e um ou vários papéis Kraft com resina fenólica. Como base para isso se utilizam por exemplo placas de fibra dura e placas de virutas de madeira bem como madeira contraplacada.

No caso dos laminados fabricados segundo o método de laminados de baixa pressão (Low Pressure Laminates) é compactado o papel decorativo impregnado com a resina sintética diretamente com uma base, por exemplo um painel de partículas, com a aplicação de uma baixa pressão. 0 papel decorativo utilizado nos materiais de cobertura mencionados anteriormente utiliza-se branco ou de cor com ou sem impressão adicional.

Relativamente às propriedades técnicas de aplicação los denominados papéis suporte decorativos que servem como materiais de partida, devem satisfazer determinados requisitos. Entre estes figuram uma elevada opacidade para a melhor cobertura da base, uma formação uniforme e gramagem da cobertura para uma captação da resina uniforme, uma elevada resistência à luz, uma elevada pureza e uniformidade da cor para uma reprodutibilidade adequada do padrão de impressão, uma alta resistência em estado húmido para um processo de impregnação sem roçamento, um poder de absorção correspondente para obter o grau de saturação de resina necessário, resistência em estado seco, que é necessária nos processos de rebobinagem na máquina papeleira e na impressão na máquina de impressão. Assim mesmo, a resistência à separação das camadas é de especial importância, dado que é uma medida de como de adequadamente 3 se pode processar o papel de suporte decorativo. Assim não se pode desfiar o papel decorativo/lâmina decorativa colada durante as etapas de mecanizado como serrar ou perfurar.

Para gerar uma superfície decorativa imprimem-se os papéis suporte decorativos. Em primeiro lugar utiliza-se o denominado método de impressão em abertura impressa com rotação, em que a imagem de impressão transfere-se ao papel com ajuda de vários cilindros de impressão. Cada um dos pontos de impressão será transferido completamente ou da forma mais intensa possível sobre a superfície de papel. Mas precisamente na impressão em abertura impressa decorativa se transfere para a superfície de papel só uma pequena parte dos pontos de retícula presentes no cilindro de impressão. Criam-se os denominados Missing Dots, isto é defeitos. Com frequência na tinta de impressão penetra demasiado profundamente na estrutura do papel, com o que se reduz a intensidade de cor. Os requisitos para uma boa imagem de impressão com poucos defeitos e uma elevada intensidade de cor são uma topografia superficial o mais lisa e homogénea possível e um comportamento de recepção da cor acorde com a superfície de papel.

Por este motivo os papéis suporte alisam-se habitualmente com o denominado calandragem suave, em parte também a denominada calandragem Janus. Este tratamento pode levar a aplanar a superfície de papel e com isso a sua densificação, o que reflecte de forma não vantajosa sobre a capacidade de absorção de resina.

As propriedades mencionadas anteriormente vêm-se influídas essencialmente pela impregnação do papel suporte decorativo, isto é pelo tipo do agente de impregnação utilizado.

As soluções de resina de impregnação utilizadas habitualmente para a impregnação dos papéis suporte decorativos são resinas a base de resinas de ureia, de melamina ou fenólicas e que contêm formaldeído e produzem 4 produtos quebradiços com más resistência ao desgarre progressivo e imprimibilidade.

Nos últimos tempos tem-se dado mais atenção a que as soluções de resina de impregnação utilizadas para a impregnação de papéis suporte decorativos se encontrem livres de substâncias prejudiciais para a saúde, especialmente livres de formaldeido.

No documento DE 197 28 250 AI descreve-se a utilização de resinas livres de formaldeido a base de um copolimero de estireno/éster de ácido acrílico para a produção de produtos pré-impregnados livres de amarecilemento. Neste material não é vantajoso que se leva a um produto com escassa resistência à separação das camadas.

As soluções de resina de impregnação livres de formaldeido para a impregnação de papéis suporte decorativos descrevem-se também no documento EP 0 648 248 Al e o documento EP 0 739 435 AI. Estas estão compostas preferentemente por um copolimero de estireno-éster de ácido acrílico e poli(álcool vinílico). No entanto o papel impregnado com uma solução de resina de impregnação deste tipo é também ainda melhorável relativamente à resistência à separação das camadas. O documento EP 1 176 255 Al descreve dispersões que contêm amido como aglutinante para a cobertura de papéis, para melhorar a imprimibilidade dos papéis. O documento WO 2007/000420 Al descreve dispersões de polímero que contêm amido com um efeito de colagem melhorado sobre papéis que contêm alúmen. O documento EP 0 648 248 BI descreve uma preparação aquosa para a impregnação de um papel suporte decorativo que contém um copolimero de estireno-acrilato de etilo-acrilato de butilo e um aglutinante adicional, que pode ser por exemplo qualquer amido. O documento EP 0 739 435 BI descreve uma preparação de resina de impregnação semelhante com qualquer polímero e um aglutinante solúvel em água, que pode ser 5 amido .

No documento WO 01/11139 propõe-se uma composição livre de formaldeido, composta por um aglutinante, uma dispersão aquosa de polímero e glioxal, que torna possível a fabricação de papéis decorativos resistentes à separação das camadas. No entanto, o papel impregnado com esta composição não se pode forrar de forma tão adequada.

Desta forma, a invenção baseia-se no objectivo de proporcionar um produto pré-impregnado livre de formaldeido que não apresente as desvantagens mencionadas anteriormente e que se caracterize especialmente por uma adequada imprimibilidade e uma elevada resistência à separação das camadas.

Este objectivo soluciona-se mediante um produto pré-impregnado que se pode obter mediante impregnação de um papel suporte com uma solução de resina de impregnação, que contém pelo menos um látex de polímero e pelo menos um amido modificado, que apresentam uma distribuição de peso molecular específica, expressada mediante um índice de polidispersão Mw/Mn de 6 a 23. O amido modificado apresenta a seguinte distribuição de peso molecular específica das moléculas de amido: - no máximo 6 o, O em peso das moléculas com um peso molecular de 0 a 1 .000 g/mol, - de 5 a 2 0 o O em peso das moléculas com um peso molecular de 1.000 a 5.000 g/mol, - de 20 a 40 o O em peso das moléculas com um peso molecular de 5.000 a 25.000 g/mol, - de 20 a 45 o O em peso das moléculas com um peso molecular de 25.000 . a 200.000 g/mol r - de 5 a 22 o 0 em peso das moléculas com um peso molecular de 200.000 a 1.000.000 g/mol, - de 0,5 a 5 o O em peso das moléculas com um peso molecular de mais de 1.000.000 g/mol.

Como índice de polidispersão indica-se habitualmente 6 a relação do peso molecular médio em peso e o peso molecular médio em número Mw/Mn. Este proporciona informação sobre a amplitude da curva de distribuição de peso molecular especifica. A distribuição de peso molecular especifica dos amidos modificadas determinou-se com ajuda de cromatografia de permeação em gele (CPC) de forma habitual pelo fabricante do amido. A análise por CPC realizou-se com um cromatografo com colunas Shodex KS. 0 meio de eluição foi NaOH 0,05 M a uma velocidade de fluxo de 1 ml/min. A calibração teve lugar com padrões de pululano com pesos moleculares conhecidos.

Todos os amidos modificadas utilizadas segundo a invenção encontram-se comercialmente disponíveis. Assim trata-se especialmente de amido de milho e de batata degradados termicamente e de forma oxidativa.

Por produto pré-impregnado entendem-se segundo a invenção papéis parcialmente impregnados com resina. A quantidade da resina de impregnação é preferentemente de 10 a 35 % em peso, no entanto, especialmente de 12 a 30 % em peso relativamente à gramagem do papel suporte decorativo.

Foi mostrado que a solução de resina de impregnação segundo a invenção é especialmente bem adequada, dado que não só provoca à melhora da resistência à separação das camadas dos papéis impregnados com a mesma, mas também permite resultados comparativamente bons ou inclusive melhores relativamente a outras propriedades como imprimibilidade, estado de envernizado ou amarelecimento, que o estado da especialidade. Além disso não aparecem os problemas normalmente habituais com a utilização de aglutinantes hidrófilos durante o forrado (colagem ou colagem com a base) dos papéis impregnados. Isto significa que a solução de resina de impregnação segundo a invenção permite a fabricação de produtos pré-impregnados com uma capacidade de forragem adequada. Uma vantagem adicional 7 consiste em que o produto pré-impregnado se pode fabricar de forma rentável a elevadas velocidades de mecanizado. 0 látex de polímero pode ser preferentemente um copolímero de estireno como um copolímero de estireno-éster de ácido acrílico, um copolímero de estireno-acetato de vinilo, um copolímero de estireno-butadieno ou um copolímero de estireno-ácido maleico. Mas também podem utilizar-se misturas destes copolímeros. Preferem-se especialmente polímeros que apresentam uma elevada auto-reticulação. Mas também são adequados polímeros que não apresentam auto-reticulação.

Numa forma de realização especial da invenção, a solução de resina de impregnação utilizada para a produção do produto pré-impregnado segundo a invenção contém um estireno-éster de ácido acrílico livre de etilo. A relação de quantidades de amido/látex de polímero na solução de resina de impregnação é preferentemente de 80/20 a 20/80, prefere-se no entanto uma relação de quantidades de 45/55 a 65/35 e especialmente de 50/50 a 60/40, em cada caso relativamente à massa da resina de impregnação (seco em estufa).

Numa forma de realização adicional da invenção a solução de resina de impregnação contém pigmentos e/ou materiais de enchimento. A quantidade do pigmento e/ou material de enchimento pode ser de 1 a 30 % em peso, especialmente de 2 a 20 % em peso. O dado de quantidades refere-se à massa de aglutinante (seco em estufa). Pelo termo aglutinante tem de se entender a mistura que contém o látex de polímero e o amido modificado. A solução de resina de impregnação utilizada para a fabricação dos produtos pré-impregnados segundo a invenção apresenta um conteúdo em sólidos total, relativamente ao peso seco de 9 a 40 % em peso, preferentemente de 20 a 35 % em peso e de forma especialmente preferente de 26 a 30 % em peso. 8

Durante a fabricação da solução de resina de impregnação prepara-se em primeiro lugar o amido, que se dissolve em água ou então em frio, isto é a temperatura ambiente a no máximo 60 °C ou então se coze a aproximadamente de 120 a 145 °C. Assim gera-se uma suspensão de aproximadamente 40 a 45 % com um valor de pH de aproximadamente 5 a 6. Na etapa seguinte tem lugar, considerando o conteúdo em sólidos desejado e a relação de quantidades de amido/látex, a adição de uma dispersão de látex de aproximadamente 50 %, com um valor de pH de 5 a 10. Numa etapa adicional pode ter lugar uma adição de pigmento ou de material de enchimento.

Os papéis suporte decorativos que serão impregnados são os que não experimentaram nem a colagem na massa nem uma colagem superficial. Compõem-se essencialmente por celuloses, pigmentos e materiais de enchimento e aditivos habituais. Os aditivos habituais podem ser agentes de resistência em húmido, agentes de retenção e agentes de fixação. Os papéis suporte decorativos diferenciam-se dos papéis habituais pela percentagem de material de enchimento ou conteúdo em pigmento muito elevados e a ausência de uma colagem da massa ou colagem superficial no papel. O papel suporte que será impregnado segundo a invenção pode conter uma elevada percentagem de um pigmento ou de um material de enchimento. A percentagem do material de enchimento no papel suporte pode ser até 55 % em peso, especialmente de 8 a 45 % em peso, relativamente à gramagem. Os pigmentos e materiais de enchimento adequados são por exemplo dióxido de titânio, talco, sulfureto de zinco, caulino, óxido de alumínio, carbonato de cálcio, corindo, silicatos de alumínio e de magnésio ou as suas misturas.

Como celuloses para a produção dos papéis suporte podem utilizar-se celuloses de madeira de coníferas (celuloses de fibra longa) e/ou celuloses de árvores de 9 copa (celuloses de fibra curta). Também se podem utilizar de fibras de algodão e misturas das mesmas com as classes de celulose mencionadas anteriormente. Prefere-se especialmente por exemplo uma mistura de celuloses de madeira de coníferas/madeira de árvores de copa na relação de 10:90 a 90:10, especialmente de 20:80 a 80:20. Mas também resultou ser vantajoso a utilização de 100 % em peso de celulose de madeira de árvores de copa. Os dados de quantidades referem-se à massa das celuloses (seco em estufa).

Preferentemente, a mistura de celuloses pode conter uma percentagem de fibras de celulose cationicamente modificadas de pelo menos 5 % em peso, relativamente ao peso da mistura de celuloses. Resultou ser especialmente vantajosa uma percentagem de 10 a 50 % em peso, especialmente de 10 a 20 % em peso da celulose cationicamente modificada na mistura de celuloses. A modificação catiónica das fibras de celulose pode ter lugar mediante reacção das fibras com uma resina de epicloridrina e uma amina terciária ou mediante reacção com cloretos de amónio quaternário como cloreto de clorohidroxi propiltrimetilamonio ou cloreto de glicidiltrimetilamonio. As celuloses cationicamente modificadas bem como a sua fabricação conhecem-se por exemplo por DAS PAPIER, número 12 (1980) páginas 575-579.

Os papéis suporte podem fabricar-se numa máquina de papel Fourdrinier ou uma máquina de papel Yankee. Para isso pode moer-se a mistura de celuloses a uma consistência de 2 a 5 % em peso até um grau de moagem de 10 a 45°SR. Nuna cuba de mistura podem adicionar-se os materiais de enchimento como dióxido de titânio e talco, e os agentes de resistência em húmido e misturar-se adequadamente com a mistura de celuloses. A matéria consistente assim obtida pode diluir-se até uma consistência de aproximadamente 1 % e se necessário adicionar-se agentes auxiliares como 10 agentes de retenção, desespumantes, sulfato de alumínio e outros agentes auxiliares mencionados anteriormente. Esta matéria diluída conhece-se através do alimentador de pasta da máquina de papel até a secção de filtros. Forma-se um véu de fibras e após a desidratação se obtém o papel suporte, que se seca adicionalmente de seguida. Os pesos básicos dos papéis gerados podem ser de 15 a 300 g/m2. No entanto são especialmente adequados papéis suporte com uma gramagem de 40 a 100 g/m2. A aplicação da solução de resina de impregnação que será utilizada segundo a invenção pode ter lugar na máquina de papel ou fora de linha mediante pulverização, impregnação, aplicação com cilindro ou extensão (raspador). Prefere-se especialmente uma aplicação através de prensas encoladoras ou prensas de películas. A secagem dos papéis impregnados tem lugar de forma habitual com ajuda de secadoras de IR ou de cilindros num intervalo de temperatura de 120 a 180 °C até uma humidade residual de 2 a 6 %.

Após a secagem se podem imprimir e envernizar também os papéis assim impregnados (produtos pré-impregnados) e de seguida forrar-se segundo métodos habituais sobre diferentes substratos, por exemplo painéis de partículas ou painéis de fibras.

Os seguintes exemplos servem para explicar adicionalmente a invenção. Os dados em percentagem em peso referem-se ao peso da celulose, sempre que não for indicado o contrário. A relação de quantidades significa a relação das massas ou a relação em peso.

Exemplos Exemplo 1

Preparou-se uma suspensão de celulose, moendo uma mistura de celuloses a partir de 80 % em peso de celulose de eucalipto e 20 % em peso de sulfato celulose de pinho com uma consistência de 5 % até um grau de moagem de 33°SR 11 (Schopper-Riegler). De seguida teve lugar a adição de 1,8 % em peso de resina de epicloridrina como agente de resistência em húmido. Esta suspensão de celulose ajustou-se com sulfato de alumínio a um valor de pH de 6,5. Depois se adicionou à suspensão de celulose uma mistura de 30 % em peso de dióxido de titânio e 5 % em peso de talco, 0,11 % em peso de um agente auxiliar de retenção e 0,03 % em peso de um desespumante e preparou-se um papel suporte decorativo com uma gramagem de aproximadamente 50 g/m2 e um conteúdo em cinza de aproximadamente 23 % em peso. Os dados de pesos referem-se ao peso da celulose (seco em estufa).

Este papel suporte impregnou-se por ambos os lados numa prensa de colar com uma solução aguosa de resina de aproximadamente 25 % em peso de conteúdo em sólidos, gue continha amido modificado C-Film 07324 (amido I, tabela 1) e copolímeros de acrilato de n-butilo-estireno (Acronal® S 305 D) numa relação de quantidades de 80 :20 . Para isso se preparou em primeiro lugar uma mistura principal de amido a 45 % e dilui-se com água até uma concentração de 25 % em peso. Então adicionou-se a quantidade correspondente da dispersão aquosa de polímero a 50 % e dilui-se com água a solução de polímero obtida até um conteúdo em sólidos de 25 % em peso. O papel impregnado secou-se de seguida a uma temperatura de aproximadamente 120 °C até uma humidade residual de 2,5 %. A quantidade de aplicação após a secagem foi de 10 g/m2.

Exemplo 2 O papel suporte do exemplo 1 impregnou-se através de prensa de colar com uma solução aquosa de resina que continha amido modificado I e copolímero de acrilato de n-butilo-estireno (Acronal® S 305 D) numa relação de quantidades de 60:40, com três quantidades de aplicação diferentes. O conteúdo em sólidos da solução de resina foi de 26 % em peso. Os papéis impregnados secaram-se de 12 seguida a uma temperatura de aproximadamente 120 °C até uma humidade residual de 2,5 %. As quantidades de aplicação após a secagem elevaram-se a 7 g/m2 (exemplo 2A) , 10 g/m2 (exemplo 2B) e 14 g/m2 (exemplo 2C).

Exemplo 3 O papel suporte do exemplo 1 impregnou-se através da prensa de colar com uma solução aquosa de resina com um conteúdo em sólidos de 27 % em peso, que contém amido modificado I e copolímero de acrilato de n-butilo-estireno (Acronal® S 305 D) numa relação de quantidades de 50:50. O papel impregnado secou-se de seguida a uma temperatura de aproximadamente 120 °C até uma humidade residual de 2,5 %. A quantidade de aplicação após a secagem foi de 10 g/m2. Exemplo 4 O papel suporte do exemplo 1 impregnou-se através de prensa de colar com uma solução aquosa de resina com um conteúdo em sólidos de 25 % em peso, que contém amido modificado I e copolímero de acrilato de n-butilo-estireno (Acronal® S 305 D) numa relação de quantidades de 20:80. O papel impregnado secou-se de seguida a uma temperatura de aproximadamente 120 °C até uma humidade residual de 2,5 %. A quantidade de aplicação após a secagem foi de 10 g/m2. Exemplo 5 O papel suporte do exemplo 1 impregnou-se através de prensa de colar com uma solução aquosa de resina com um conteúdo em sólidos de 25 % em peso, que contém amido modificado C-Film 07311 (amido II, ver a tabela 1) e copolímero de acrilato de n-butilo-estireno (Acronal® S 305 D) numa relação de quantidades de 60:40. O papel impregnado secou-se de seguida a uma temperatura de aproximadamente 120 °C até uma humidade residual de 2,5 %. A quantidade de aplicação após a secagem foi de 10 g/m2.

Exemplo 6 O papel suporte do exemplo 1 impregnou-se através de prensa de colar com uma solução aquosa de resina com um 13 conteúdo em sólidos de 25 % em peso, que contém amido modificado C-Film 07302 (amido III, ver a tabela 1) e copolímero de acrilato de n-butilo-estireno (Acronal® S 305 D) numa relação de quantidades de 60:40. O papel impregnado secou-se de seguida a uma temperatura de aproximadamente 120 °C até uma humidade residual de 2,5 %. A quantidade de aplicação após a secagem foi de 10 g/m2.

Exemplo 7 0 papel suporte do exemplo 1 impregnou-se através de prensa de colar com uma solução aquosa de resina que continha um amido modificado I e um copolímero de estireno-acrilato de butilo hidrofobizado (Cartacoat® B 641) numa relação de quantidades de 60:40. O conteúdo em sólidos da solução de resina foi de 26 % em peso. 0 papel impregnado secou-se de seguida a uma temperatura de aproximadamente 120 °C até uma humidade residual de 2,5 %. A quantidade de aplicação após a secagem foi de 10 g/m2.

Exemplo 8 O papel suporte do exemplo 1 impregnou-se através de prensa de colar com uma solução aquosa de resina que continha amido modificado I e um copolimeros de estireno-acrilato de n-butilo (Acronal® S 305 D) numa relação de quantidades de 60:40 bem como dióxido de titânio numa quantidade de 15 % em peso (relativamente à percentagem de aglutinante (seco em estufa)). O conteúdo em sólidos da solução de resina foi de 28 % em peso. O papel impregnado secou-se de seguida a uma temperatura de aproximadamente 120 °C até uma humidade residual de 2,5 %. A quantidade de aplicação após a secagem foi de 10 g/m2.

Exemplo de comparação VI O papel suporte do exemplo 1 impregnou-se através de prensa de colar com uma solução aquosa de resina que continha uma dextrina (ver a tabela 1) e copolímero de acrilato de n-butilo-estireno (Acronal® S 305 D) numa relação de quantidades de 60:40. O conteúdo em sólidos da 14 solução de resina foi aproximadamente de 26 % em peso. 0 papel impregnado secou-se de seguida a uma temperatura de aproximadamente 120 °C até uma humidade residual de 2,5 %. A quantidade de aplicação após a secagem foi de 10 g/m2. Exemplo de comparação V2 O papel suporte do exemplo 1 impregnou-se através de prensa de colar com uma solução aquosa de resina que continha amido modificado C-Film 07380 (amido IV, ver a tabela 1) e copolímero de estireno-acrilato de butilo (Acronal® S 305 D) numa relação de quantidades de 60:40. O conteúdo em sólidos da solução de resina foi aproximadamente 26 % em peso. O papel impregnado secou-se de seguida a uma temperatura de aproximadamente 120 °C até uma humidade residual de 2,5 %. A quantidade de aplicação após a secagem foi de 10 g/m2.

Exemplo de comparação V3 O papel suporte do exemplo 1 impregnou-se através de prensa de colar com uma solução aquosa de resina que continha poli(álcool vinílico) (Mowiol® 4-98) e copolímero de estireno-acrilato de butilo (Acronal® S 305 D) numa relação de quantidades de 20: 80. O conteúdo em sólidos da solução de resina foi aproximadamente de 27 % em peso. O papel impregnado secou-se de seguida a uma temperatura de aproximadamente 120 °C até uma humidade residual de 2,5 %. A quantidade de aplicação após a secagem foi de 10 g/m2. A seguinte tabela 2 mostra os resultados dos ensaios dos papéis tratados segundo a invenção em comparação com o estado da técnica. Submeteram-se a teste as seguintes propriedades:

Resistência z (como medida da resistência à separação das camadas) A resistência z (resistência à tração) em perpendicular à superfície de papel determinou-se segundo TGL 25290/11 (Institut fur Technologie der EPH em Zurique), um método habitual para papéis decorativos. Para isso 15 cortaram-se em primeiro lugar a partir do produto pré-impregnado gue vai ser submetido a teste provetas com um diâmetro de 20 mm e levaram-se cada uma entre duas superfícies de cilindro e colaram-se com estas superfícies e endureceram-se. Os corpos de ensaio assim gerados se sujeitaram no dispositivo de sujeição em perpendicular ao plano da folha e submeteram-se a uma carga em aumento até a rotura. A resistência à tração calculou-se como segue:

Cf ^ IS = F niax / A σ ~ 1B - força de tração em perpendicular ao plano da folha em MPa (N/mm2)

F max - força à rotura do corpo de ensaio em N A - superfície do corpo de ensaio em mm2 (314 mm2 a d = 20 mm)

Imprimibilidade A avaliação visual teve lugar segundo o catálogo de referências, notas: 1 (muito boa) bis 6 (muito má)

Estado de envernizado (avaliação visual) A avaliação teve lugar mediante a comparação com o estado da especialidade (produto pré-impregnado de Arjo Wiggins, exemplo de comparação 3). Para isso pintaram-se os padrões de produto pré-impregnado com um verniz SH habitual para esta finalidade (SH-Primeiro/resistente à água, verniz com catalisador ácido incorporado) numa quantidade de 12 g/m2. As superfícies envernizadas avaliaram-se de seguida com luz oblíqua e compararam-se entre si.

Amarelecimento (determinação do valor Ab) 0 índice de amarelecimento foi determinado segundo a norma DIN 6167. Este proporciona a variação do valor de amarelo de uma amostra com a influência da temperatura durante um intervalo de tempo determinado. É a diferença do denominado valor de amarelo Ab da amostra tratada e não tratada.

Os valores b mediram-se com o aparelho de medição de cor SF 600 (Datacor) a D65 10°. 16

Como se pode observar na tabela 2 os produtos pré-impregnados segundo a invenção apresentam uma maior resistência na direção z e uma melhor imprimibilidade. 0 comportamento de amarelecimento, especialmente a maiores temperaturas, é melhorado assim mesmo nos produtos pré-impregnados segundo a invenção. 0 estado de envernizado é melhor ou comparativamente bom em comparação com os produtos pré-impregnados habituais.

Tabela 1 Amidos modificados

Distribuição MG g/mol Amido I Amido II Amido III Amido IV Dextrina (Licopol de Sudstârke) 0 -1.000 3,90 4, 42 1, 83 12,20 8,54 1.000 -5.000 14,54 16,36 7, 63 34, 41 33, 88 5.000 - 25.000 36,56 28,68 22,59 47,50 48, 98 25.000 - 200.000 38,85 35,54 42, 74 5,89 8,61 200.000 -1.000.000 5,60 12,5 20, 71 0, 00 0, 00 1.000.000- 5.000.000 0,56 2, 48 4, 50 0, 00 0, 00 > 5.000.000 0.00 0, 02 0, 00 0, 00 0, 00 índice de poli-dispersão 11,2 22,3 19, 0 4,2 3, 4 17

Tabela 2 Resultados de ensaio

Ensaio Exem olos 1 2A 2B 2C 3 4 5 0 7 8 VI V2 V3 Resistência z 8 8 8 8 8 8 8 8 8,5 1,5 7 7 7 Imprimibilidade 2 2 2 2 0 L 2 2 2 2 1,5 3 2 4 Estado de envernizado melho r melho r melho r melho r melho r bom mel hor mel hor melh or mel hor bom bom bom Amarelecimento Ab 140 °C - 190 °C u U 1,3 1,3 1,3 1,3 1,5 1,5 1,2 1,5 2,0 1,7 1,5 Amarelecimento Ab 140 °C - 210 °C 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,2 3,2 2,7 2,9 4,0 3,5 3,6 18

DOCUMENTOS REFERIDOS NA DESCRIÇÃO

Esta lista de documentos referidos pelo autor do presente pedido de patente foi elaborada apenas para informação do leitor. Não é parte integrante do documento de patente europeia. Não obstante o cuidado na sua elaboração, o IEP não assume qualquer responsabilidade por eventuais erros ou omissões.

Documentos de patente referidos na descrição • DE 19728250 AI [0015] • EP 0648248 AI [0016] • EP 0739435 AI [0016] • EP 1176255 AI [0017] • WO 2007000420 AI [0018] • EP 0648248 Bl [0018] • EP 0739435 Bl [0018] • WO 0111139 A [0019] com patentes referida na relacionada

Literatura nao descrição • DAS PAPIER, 1980, 575-579 [0037]

Claims

1 REIVINDICAÇÕES 1. Produto pré-impregnado, que se pode obter mediante impregnação de um papel suporte decorativo com uma solução de resina de impregnação, caracterizado por a solução de resina de impregnação conter pelo menos um látex de polimero e pelo menos um amido modificado com uma distribuição de peso molecular especifica, em que o peso molecular das moléculas de amido se distribui da seguinte forma: no máximo 6 % em peso das moléculas com um peso molecular de 0 a 1. 000 g/mol r de 5 a 20 % em peso das moléculas com um peso molecular de 1.000 a 5 .000 g/mol, - de 20 a 40 % em peso das moléculas com um peso molecular de 5.000 a 25.000 g/mol t - de 20 a 45 % em peso das moléculas com um peso molecular de 25.000 i a 200.000 g/mol, - de 5 a 22 % em peso das moléculas com um peso molecular de 200.000 a 1.000 .000 g/mol, - de 0,5 a 5 % em peso das moléculas com um peso molecular de mais de 1.000.000 g/mol.

2. Produto pré-impregnado segundo a reivindicação 1, caracterizado por, o látex de polimero ser um copolímero de estireno-éster de ácido (met)acrílico.

3. Produto pré-impregnado segundo uma das reivindicações 1 ou 2, caracterizado por o látex de polímero ser um estireno-acrilato de butilo.

4. Produto pré-impregnado segundo uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado por a relação de quantidades de amido/látex de polímero ser de 20/80 a 80/20, relativamente à massa da resina de impregnação (seco em estufa). 2

5. Produto pré-impregnado segundo a reivindicação 4, caracterizado por a relação de quantidades ser de 45/55 a 65/35, relativamente à massa da resina de impregnação (seco em estufa).

6. Produto pré-impregnado segundo uma das reivindicações 1 a 5, caracterizado por a solução de resina de impregnação conter de 1 a 30 % em peso de um pigmento e/ou de um material de enchimento, relativamente à massa de aglutinante (seco em estufa).

7. Produto pré-impregnado segundo a reivindicação 6, caracterizado por o pigmento poder ser dióxido de titânio, caulino, bentonita e/ou carbonato de cálcio.

8. Produto pré-impregnado segundo uma das reivindicações 1 a 7, caracterizado por a solução de resina de impregnação apresentar um conteúdo em sólidos de 9 a 40 % em peso.

9. Produto pré-impregnado segundo uma das reivindicações 1 a 8, caracterizado por a quantidade da resina de impregnação ser de 10 a 35 % da gramagem do papel suporte decorativo.

10. Papel decorativo ou material de cobertura decorativo que se pode obter a partir de um produto pré-impregnado segundo uma das reivindicações 1 a 9.