DE2031257B2

DE2031257B2 - Verfahren zur Herstellung von beschichtetem Papier

Info

Publication number: DE2031257B2
Application number: DE19702031257
Authority: DE
Inventors: Mahlon Randall South Windham Kirk; Abbott Woodward Gorham Mosher; Howard Lee West Buxton Ranger
Original assignee: Scott Paper Co
Current assignee: Kimberly Clark Tissue Co
Priority date: 1969-06-25
Filing date: 1970-06-24
Publication date: 1980-03-13
Also published as: NL164626C; JPS5436246B1; BE752496A; GB1315192A; DE2031257A1; FI54002B; NL164626B; NO136802C; FI54002C; SE379220B; NO136802B; ES381145A1; AT317669B; FR2051310A5; NL7009314A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von beschichtetem Papier mit hohem Schüttvolumen und einem Glanzwert von wenigstens 5O₁ bei dem auf

2(i die Oberfläche wenigstens einer Seite einer Papierbahn eine wäßrige Deckbeschichtung aufgebracht wird und die beschichtete Papierbahn im Spalt zwischen einer Glanzkalanderwalze mit glatter Oberfläche, die auf eine Temperatur im Bereich von 82 bis 150⁰C erhitzt ist, und

2) einer elastischen Stützwalze kalandriert wird, wobei der Druck im Walzenspalt im Bereich von 71,4 kg/cm² bis 142,8 kg/cm² beträgt und die Papierbahn beim Austritt aus dem Walzenspalt entfernt wird.

Ein Verfahren zur Appretierung wäßriger minera-

JO lischer Beschichtungen auf Papier wird in der USA-Patentschrift 29 19 205 beschrieben. Danach wird die nasse, beschichtete Papierbahn durch ein wasserundurchlässiges Rückenstück gegen eine schwach erhitzte Oberfläche mit einer Temperatur, die wesentlich über

!> 100°C liegt, gepreßt, wobei der äußere Druck größer als der Dampfdruck bei der Temperatur der erhitzten Oberfläche ist. Die wäßrige Beschichtung hängt während der Zeit seiner Berührung mit der heißen Walze genügend zusammen, so daß sie durch die Dampfentwicklung nicht auseinandergerissen wird, wenn die erhitzte Papierbahn beim Nachlassen des Walzenspaltdruckes atmosphärischem Druck ausgesetzt wird.

Eine Anwendung der grundlegenden Lehren der US-

v> Patentschrift 29 19 205 ist in der Papierbeschichtungsindustrie unter dem Namen »Glanzkalandrieren« bekannt. Für die Zwecke der vorliegenden Erfindung besteht die Anwendung in der Herstellung einer glänzenden Oberfläche auf Papier oder verwandten Materialien

w durch Inberührungbringen der Oberfläche der beschichteten Unterlage mit einer polierten und appretierten Oberfläche unter Temperaturbedingungen, die ausreichen, um eine vorübergehende Plastizität auf der Oberfläche zu erreichen und unter Druckbedingungen,

Vt die zum Glätten, Formen und Polieren der Oberfläche ausreichen, um dadurch ein hohes Maß an Appretierung oder Glänzen zu erhalten, ohne daß die Unterlage übermäßig zusammengedrückt wird. Die höhere Schüttung führt nämlich zu einer größeren Helligkeit

ho und Trübung, was bei der Beschichtung von Druckpapieren durchaus erwünscht ist.

Eine geeignete Apparatur für die Glan/kalandricrung beschichteter Papiere und verwandter Materialien wird beispielsweise in der US-Patentschrift 3124 480 be-

M schrieben.

Bisher sind erhebliche Anstrengungen gemacht worden, um die Glanzkalandriertechnik zur Herstellung von nnnretierlpni Piinior vnn hohem O!-.\nz zu vcr-

wenden. Der Vorieii des Glanzkalandrierens gegenüber anderen Appretierungstechniken, insbesondere gegenüber der Superkalandriertechnik, besteh· darin, daß das Glanzkalandrieren zu einem minimalen Zusammendrücken des Basisblattes führt, während das Superkalandrieren die Schüttung vermindert und das Basisblatt verdichtet. Superkalandrieren ist im allgemeinen schädlich für viele Papiereigenschaften. Hs vermindert insbesondere die Helligkeit, Trübung und Schüttung.

Obgleien das Glanzkalandrieren sich gegenwärtig weiter Anwendung erfreut, ist es bisher noch nicht kommerziell erfolgreich verwendet worden bei der Herstellung von glänzenden Appreturen auf Papier. Der Hauptgrund für dieses Versagen liegt in den miteinander konkurrierenden und verhältnismäßig entgegengesetzten Anforderungen, und zwar muß die Papierbeschichtung naß genug sein, um durch die Glanzkalanderwalze geformt zu werden, und gleichzeitig trocken genug sein, damit die Beschichtung nicht an der Glanzkalanderwalze haftet. Falls die Beschichtung an der Glanzkalanderwalze klebt wird sie von der Papierunterlage abgetreift, wenn das Papier von der Walze am Walzenspalt entfernt wird. Dabei wird das Produkt zerstört.

Ein Verfahren, durch das beschichtetes Papier mit hoher Schüttung erhalten wird, wird in den I S-Patentschriften 32 68 354,33 38 735 und 33 38 736 be- chrieben. Nach diesem Verfahren ist ein beschichtetes Papier vorgesehen, das aus einer faserigen, cellulosehaltigen Unterlage besteht, auf der ein Film haftet, der zu einem größeren Gewichtsanteil aus fein verteiltem festen Füllstoff und zu einem geringeren Gewichtsanteil aus thermoplastischem Harz besteht. Nach dieser Technik wird die Beschichtung auf die Unterlage aufgebracht und durch Erhitzen unter Bildung einer freien Oberfläche, die berührungstrocken ist, getrocknet. Diese Trocknungsstufe der Beschichtung vor dem Glanzkalandriercn entspricht bisher bekannten Verfahren, wie sie in den US-Patentschriften 30 28 258 und 32 81267 beschrieben werden. Die erhaltene beschichtete Unterlage wird dann durch einen Walzenspalt zwischen ein Paar laufende Walzen hindurchgeführt; die eine ist mit einer erhitzten appretierten Oberfläche zur Berührung der freien Besehichtungsoberfläche versehen. Zusammen erzeugen die Walzen genügend Hitze und Druck, um zu bewirken, daß die Harzteilchen wenigstens teilweise verschmelzen.

Diese bisherige Technik hat aus Gründen, die später noch erläutert werden, keinen wirtschaftlichen Erfolg gehabt.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von beschichtetem Papier mit hohem Schüttvobmen und einem Glanzwert von wenigstens 50 anzugeben, bei dem auf zu den bisherigen Weg,^%n entgegengesetzten Wegen bei Glanzkalandriergeschwindigkeit ohne merkliche Trocknung der Beschichtung vor der Glanzkalandrierung gearbeitet werden kann; der Glanzwert des glanzkalandrierten beschichteten Papiers von wenigstens 50 und vorzugsweise größer als 60 ist bei 75°C nach TAPPI T-480 ts-65 gemessen; das herzustellende Hochglanzpapier soll die Dichte von leichtem masehinenkalandrierlcm Papier aulweisen, obgleich die Beschichtung selbst dicht ist und eine ausgezeichnete Tintenfestigkeit aufweisen soll.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist das Verfahren der eingangs angegebenen Art erfindungsgemäß durch die Merkmale des Patentanspruches ! ^<T<ikennz^i'"^""¹

Bevorzugte Ausführungsformen des Verfahrens sind in den Unteransprüchen angegeben.

Nach dem erfindungsgemäßer. Verfahren ist die Beschichtung der Glanzkalandrierung merklich naß; tatsächlich ist der Feuchtigkeitsgehalt der Beschichtung so hoch, daß diese bereits auf der Oberfläche der Glanzkalanderwalze haften würde, falls kein Antihaftmittel verwendet wird. Um den hohen gewünschten Feuchtigkeitsgehalt in der Beschichtung, wenn diese den Glanzkalanderwalzenspalt erreicht, zu erzielen, ist es nötig, daß nur ein Minimum an Wasser von der Beschichtung im Intervall zwischen der Auftragung der Beschichtung auf den Basisstoff und der Berührung der beschichteten Oberfläche mit der Glanzkalanderwalze entfernt wird. Dieses ist besonders wichtig im Hinblick auf die Tatsache, daß die erfindungsgemäß verwendete Beschichtungszusammensetzung einen hohen Gewichtsprozentsatz an Feststoffen enthält und daher einen niedrigen Gewichtsprozentsatz an Wasser.

Vor allem hat die erfindungsgemäße wäßrige Papierbeschichtungszusammensetzung einen Gesamtfeststoffgehalt von etwa 60—70 Gew.-%. Es ist ferner für das erfindungsgemäße Verfahren von Bedeutung, daß der Binder ein Thermoplast ist. Dieser hohe Feststoffgehalt der thermoplastisch gebundenen Besehichtungszusammensetzung ergibt eine ungewöhnlich glatte Oberfläche nach dem Beschichtungsvorgang, die sich gut zum Glanzkalandrieren eignet. Ferner ist es nach der Erfindung erforderlich, eine faserige Unterlage herzustellen, die zu beschichten und zu glanzkalandrieren ist, damit sie dem Eindringen der Beschichtungszusammensetzung widersteht. Dieses wird durch innerliches oder äußerliches Schlichten des Basisstoffes unter Ausfüllung der Papierporen zuwege gebracht. Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird das äußerliche Schlichten durch Aufbringen einer Schicht, die hier als »Zwischenschicht« oder »Zwischenimprägnierung« bezeichnet wird, zuwege gebracht. Die Zwischenbeschichtung wird auf den Basisstoff aufgebracht und vor der Auftragung der zu glanzkalandrierenden Beschichtung, die hier als »Deckbeschicrnung« bezeichnet wird, getrocknet. Die Zwischenbeschichtung besteht aus einem Pigment von feiner Teilchengröße und aus einem nicht-thermoplastischen Binder, der als Schlichtemittel dient. Der Feuchtigkeitsgehaltsanteil der einen hohen Feststoffgehalt aufweisenden Deckbeschichtung, die Thermoplastizität des darin befindlichen Binders sowie die Trennwand zwischen der faserhaltigen Unterlage und der Deckbeschichtung, die mit einer Zwischenbeschichtung versehen ist, gestattet die zu formende Deckbeschichtung mil Hilfe der Glanzkalanderwalze wirksam zu binden.

Die Zeichnungen zeigen folgendes:

F i g. 1 zeigt einen mikrofotographischen Querschnitt eines Papierblattes, das aus einem Basisstoff mit einem Gewicht von 85 g/m³ hergestellt wurde und das eine hohe superkalandrierte Qualität aufweist, sowie eine klassierte Druckbeschichtung auf beiden Seiten, die insgesamt etwa 35 g/m² wiegt.

F i g. 2 zeigt einen mikrofotographischen Querschnitt eines Blatt Papieres, das erfindungsgemäß aus einem Basisstoff hergestellt wurde, das etwa 70 g/m-' wiegt und ein Gesamtbeschichtiingsgewicht von etwa 35 g/m² aufweist.

F i g. i zeigt einen mikrofotographischen Querschnitt eines Papierblattes, das mit dem in F ι g. 1 abgebildeten identisch ist.

eines Blatt Papiers, welches erfindungsgemäß aus einem Basisstoff hergestellt wurde, der etwa 85 g/m² wiegt und ein Gesamtbeschichtungsgew icht von etwa 35 g/niaufweist.

Die Fotographien wurden in allen Fällen mit einem Elektronenmikroskop vorgenommen. Die Vergrößerung beträgt das 800fache.

Der Basisstoff oder die faserige, cellulosehaltige erfindungsgemäß zu beschichtende Unterlage kann verschiedenster Art sein und hängt vom Verwendungszweck des Produktes ab. Es können innerlich geschlichtete oder oberflächengeschlichtete Stoffe sein. Die Gewichte schwanken zwischen denen leichter Papiere und schwerer Pappen. Zur Erreichung von Geschwindigkeiten von 304,80—914,40 in pro Minute empfiehlt es sich jedoch, daß das Gewicht der Papierbasis größer als 30 g/m² ist. Zur Erzielung eines befriedigenden Glanzes, d. h. eines Glanzes von mehr als 50, sollte das Basisblatt, bevor es die Deckbeschichtung erhält, die schnelle Wassertrocknung oder die Trocknung der in die faserige Unterlage eingedrungenen Beschichtung verzögern. Dies wird durch die innerliche oder äußerliche, vorzugsweise aber äußerliche Schlichtung des Blattes zuwege gebracht.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform wird die äußerliche Schlichtung durch eine Zwischenimprägnierung ergänzt, die als Basis für die Deckbeschichtung dient.

Diese Zwischenbeschichtung enthält ein Pigment einer feinen Teilchengröße und einen nicht-thermoplastischen Binder, der auch als Schlichtemittel dient. Vor allem weisen die Pigmentteilchen einen kleineren Durchmesser als 5 Mikron auf, und 90% von ihnen haben einen Durchmesser von weniger als 2 Mikron. Geeignete nicht-thermoplastische Binder sind solche vom Proteintyp, wie Kasein, Gelatine und Sojaproteine: Kohlehydrate und Polysaccharidtypen, wie Stärke und natürliche Kautschuke sowie synthetische Kunststoffe, wie Polyvinylalkohol, Methylcellulose, Carboxymethylcellulose und Styrol-maleinsäureanhydrid-copolymerisat. Die Zwischenbeschtchtung kann ferner sowohl als Binder als auch als Schlichtemittel thermoplastische Harze enthalten, wie sie in der Deckbeschichtung verwendet werden.

Die Deckbeschichtung der vorliegenden Erfindung besteht aus einem klassierten mineralischen Papierbeschichtungspigment, einem thermoplastischen Binder und einem Antihaftmittel.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform besteht der Pigmentanteil der Deckbeschichtung zu 80—90 Gew.-°/o aus einem glänzenden Pigment. Dieses glänzende Pigment kann ein Gemisch aus Beschichtungston und anderen glänzenden Pigmenten, wie Aluminiumhydrat, gefälltes Calciumcarbonat und Titandioxyd, sein. Der gewünschte Beschichtungston besteht mindestens zu 60% der Gesamtmenge, vorzugsweise zu 70—85%, aus glänzenden Pigmenten. Optimale Glanzwerte werden durch Verwendung hochwertiger Papierbeschichtungstone erhalten, in denen etwa 99% der Teilchen einen mittleren Teilchendurchmesser von weniger als 2 Mikron haben. Der Rest des glänzenden Pigmentanteiles des Gemisches von mineralischen Pigmenten besteht aus den anderen, obenerwähnten glänzenden Pigmenten.

Beispiele für Tone, die beim Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet werden, sind in der Fachwelt als vordispergierte Tone bekannt Es sind im allgemeinen Tone mit genügend adsorbierten PoIy-

phosphaten, um die Bildung entflockter Suspensioner zu ermöglichen, wenn sie unter Anwendung von Scherkräften mit Wasser vermischt werden. Die Verwendung von nichi-vordispergierten Tonen ist, wenn auch günstig, so doch nicht notwendig. Dispergiermittel können einem nicht-vordispcrgierten Ton vor der Herstellung der Beschichtungszusammensetzung zugesetzt werden

Wie oben festgestellt, können auch andere glänzende Pigmente mit dem Papierbeschichtungston verwendet werden. Hierzu gehören Titandioxid und hydratisierte Tonerde. Hydratisierte Tonerde, die im allgemeinen als Streckmittel für Titandioxid verwendet wird, ist sogar dann geeignet, wenn kein Titandioxid vorhanden ist zur Verbesserung der Bedruckungseigenschaften des fertigen Papieres der vorliegenden Erfindung. Das Aluminiumhydrat wird vorzugsweise in einer Menge von etwa 5— 10 Gew.-%. bezogen auf das Gesamtpigment verwendet.

Es ist im allgemeinen vorteilhaft, wenn in der Deckbeschichtung eine kleine Menge, d. h. bis zu etwa 20% des Gesamtpigmentgewichtes eines nicht-glänzenden Pigmentes mit einem mittleren Kugeldurchmesser von mehr als 2 Mikron enthalten ist.

Beispiele hierfür sind gemahlenes natürliches Baryt (Bariumsulfat). Vorzuziehen ist jedoch wassergemahlener, natürlicher Kalkstein (Calciumcarbonat). Die Helligkeit des Calciumcarbonatpigmentes ist ausgezeichnet. Dieses Pigment hat gewöhnlich einen Kugeldurchmesser von 2—8 Mikron mit einem mittleren Kugeldurchmesser von etwa 3 Mikron. Verglichen mit den Abmessungen der Beschichtungstonteilchen, die im Durchschnitt etwa einen Kugeldurchmesser von 0.5 Mikron aufweisen, sind die Calciumcarbonatteilchen relativ groß. Es mag zunächst überraschend sein, nichtglänzende Pigmente in einer Glanzbeschichtungszusammensetzung zu verwenden, man hat aber gefunden, daß wesentlich!.· Menge eines »trüben« Pigmentes, wie wassergemahlenes Calciumcarbonat mit Vorteil und ohne Glanzverlust verwendet werden können.

Die harzartige Binderkomponente der Beschichtungszusammensetzung der vorliegenden Erfindung wird vorzugsweise in Form eines Latex verwendet, d. h. in Form mikroskopischer Polymerteilchen, die in Wasser mit Hilfe eines Emulgiermittels und/oder Stabilisierungsmittels suspendiert sind. Besonders bevorzugt sind Harze, die hauptsächlich elastomere Eigenschaften aufweisen und die oft als kautschukartige Polymere bezeichnet werden, wie beispielsweise Copolymerisate von Styrol/Butadien und Styrol/Isopren, von denen das eine oder andere schwach carboxyliert sein kann durch Einverleibung von 3—10% Acrylsäure. Geeignete Latices sind handelsübliche Produkte.

Ein synthetischer thermoplastischer Latexbinder wird vorzugsweise als einziges Bindemittel verwendet, da die Verwendung von natürlichem, nicht-thermoplastischen Adhäsionsmitteln, wie Kasein, Sojaprotein und Stärke, in einer Menge, die ausreicht, um zu einer bemerkenswerten Bindefestigkeit beizutragen, zu einer Verminderung des Glanzes führt Die Zugabe eines kleineren Anteils, d. h. bis zu 3 Teile auf 100 Teile Pigment, zum Binder eines nicht-thermoplastischen Adhäsionsrnittels kann jedoch vorteilhaft sein, da hierdurch die Durchführung der Beschichtung verbessert werden kann.

Verschiedene Antihaftmittel können in der Beschichtungszusammensetzung verwendet werden, um zu verhindern, daß die nasse Beschichtungsoberfläche auf der heißen Oberfläche der Glanzkalanderwalze festklebt

Viele Antihaftmittel oder Trennmittel sind dem Fachmann bekannt. Der Wunsch ein Antihaftmittel bei der vorliegenden Erfindung zu verwenden, hängt von seiner Fähigkeit ab, die nasse Oberfläche der Beschichtung am Festkleben an der Oberfläche der heißen Glanz- ■· kalanderwalze zu hindern. Geeignete Beispiele für solche Mittel sind sulfonicrtes Rizinusöl und Kaliumolcat. Das bevorzugte Antihaftmittel enthält ein Gemisch von vordispergiertem Calciumstearat und emulgierte Ölsäure. !(

Wenn ein Gemisch aus vordispergiertem Calciumstearat und emulgierter Ölsäure als Antihaftmittel verwendet wird, wird Calciumstearat in einer Menge verwendet, die 0,75 — 2,0 Gew.-% (Trockengewichtsbasis) der Gesamtpigmentmenge entspricht und die Ölsäure π in einer Menge von 0,2—0,7 Gew.-% der Gesamtpigmentmenge verwendet. Die Ölsäure wird emulgiert, so daß sie sich in der ganzen Beschichtung verteilen kann und so zu den gewünschten Trenneigenschaften führt. Wenn die Calciumstearatmenge über 2,0% steigt, 2u können Farbspuren auftreten, wenn das Papier bedruckt wird, und bei Mengen unterhalb von 0,75% haftet die Beschichtung auf der Kalanderwalze. Wenn weniger als 0.2% Ölsäure verwendet werden, bildet sich ein Schleier auf der Glanzkalanderwalze, und der Glanz 2"> der Beschichtung vermindert sich beträchtlich. Andererseits kann die Ölsäuremenge auf über 0,7% ohne Schaden für die Beschichtung gesteigert werden; doch scheinen größere Ölsäuremengen die Trennfähigkeit nicht merklich zu verbessern. sn

Andere Zusätze, wie Antischaummittel, Farbstoffe. Nichtlöser, optischer Aufheller und dergl., können der Papierbeschichtungszusammensetzung, fails erwünscht, zugesetzt werden. Es wurde gefunden, daß Papierqualitäten, wie »wet pick« und »wet rub« durch Zugabe eines j-ί Melamin-formaldehyd-Sichtlösers in einer Menge, die 1—2,5 Gew.-% des Gesamtgewichtes des Pigmentes entspricht, beträchtlich verbessert werden können.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird eine Zwischenbeschichtung auf jede Papierbahn, die deckbeschichtet werden soll, aufgebracht, d. h. wenn nur eine Seite deckbeschichtet werden soll, so wird nur diese Seite zwischenbeschichtet, wenn dagegen beide Seiten deckbeschichtet werden sollen, so wird auf beiden Seiten der Papierbahn eine Zwischen- 4 beschichtung aufgebracht. Die Zwischenbeschichtung dient dazu, das Wasser in der Beschichtung daran zu hindern, daß es den Basisstoff zu schnell durchdringt. Ohne Zwischenbeschichtung würde zu viel von der Befeuchtung, die in der Deckbeschichtung enthalten ist. ,o durch das Basisblatt absorbiert, wenn nicht das letztere genügend geschlichtet ist, und die Deckbeschichtung würde für die wirksamste Glanzkalandrierung zu trokken sein. Die Deckbeschichtung wird über einer getrockneten Zwischenbeschichtung, vorzugsweise mit Hilfe eines gestauten Walzenspalt-Schneiden-Beschichters aufgebracht in einer Menge, die ausreicht, um eine zusammenhängende formbare Oberfläche zu erhalten; typisch ist eine Menge von 5,0—18 g Deckbeschichtung pro m². Nach der Auftragung der Deck- beschichtung wird innerhalb von nicht mehr als 5 sek die beschichtete Papierbahn zu einem Glanzkalanderwalzenspalt geführt, der zwischen einer erhitzten polierten Walze und einer elastischen Stützwalze angeordnet ist

Einer der kritischen Punkte der vorliegenden Erfindung besteht darin, daß die unkalandrierte Deckbeschichtung, d.h. die Papierbeschichtungszusammen- scizung, die durch die Schneide aufgebracht wurde, genug Feuchtigkeit enthalten muß, so daß in Anwesenheit von Antihaftmitteln die Beschichtung an der Oberfläche der glanzkalandrierten Walze haften würde. Leichtes Trocknen der Deckbeschichtung zwischen dem gestauten Walzcnspalt-Schneiden-Beschichter und dem Glanzkalander ist erlaubt, die Temperatur der Beschichtung soll aber nicht wesentlich während des Trocknungsvorganges erhöht werden. Falls die Oberflächentemperatur der Beschichtung wesentlich (d. h. mehr als 10⁰C) über 60"C steigt, wird die Beschichtung zu trocken, und der optimale Glanz wird nicht erhalten. In einer Reihe von Versuchen zeigten Messungen des Gesamtfeuchtigkeitsgehaltes des beschichteten Papiers unmittelbar nach dem Beschichtungsvorgang und wiederum unmittelbar vor dem Glanzkalanderwalzenspalt, daß das Papier etwa 1,6—23% seines Gesamtwassergehaltes verliert. Falls mehr als 23 Gew.-% verloren werden, tritt eine erhebliche Verminderung des Glanzes ein. Ein befriedigend hoher Glanz wird erhalten, wenn der Wasserverlust unter 10% gehallen wird. Der Wasserverlust hängt von der Zeit, die zwischen der Beschichtung und der Glanzkalandrierung liegt, ab, sowie — wenn überhaupt — von der verwendeten Hitze. Der Feuchtigkeitsgehalt der behandelten Papierbahn kann gemessen werden, wenn sie in den Glanzkalanderwalzenspalt eintritt, und zwar mit Hilfe einer 3-Strahlmeßvorrichtung oder mit Hilfe eines Infrarotgerätes. Die ausgeführten Versuche die bei verschiedenen Abständen zwischen Beschichter und Glanzkalander und bei verschiedenen Papierbahngeschwindigkeiten durchgeführt wurden, haben gezeigt, daß ein Zeitintervall von nicht mehr ais 5 sek den Glanz optimiert. Falls der Zeitraum lang genug ist. läuft viel mehr Wasser aus der Deckbeschichtung in den Basisstoff und die Deckbeschichtung wird nicht glänzend genug. Außerdem wird kein guter Glanz erhalten, wenn die Beschichtung zu sehr erhitzt wird. Der Grund hierfür ist nicht ganz verständlich: es ist aber anzunehmen, daß das teilweise durch das Verschmelzen des Binders und durch das übermäßige Trocknen durch die Verdampfung des Beschichtungswassers bedingt ist. Es ist wichtig, daß die Beschichtungsoberfläche nicht sehr getrocknet wird, da — wenn der Feuchtigkeitsgehalt der Schicht unter einem annehmbaren Wert sinkt — die Beschichtung nicht ohne große Schwierigkeiten wieder genäßt werden kann.

Andererseits ist es wesentlich, daß ein kurzes Zeitintervall, mindestens eine und vorzugsweise mindestens 2 sek zwischen der Zeit, wo die Papierbahn die Rakelstreichvorrichtung verläßt und wo die Papierbahnoberfläche mit der Glanzkalanderwalze in Berührung kommt, liegt. Es ist anzunehmen, daß dieses Intervall die Wanderung des Antihaftmittels an die Oberfläche der Beschichtung ermöglicht und das Festkleben der nassen Beschichtung an der Glanzkalanderwalzenoberfläche verhindert

Die typische Oberflächentemperatur der Glanzkalanderwalze liegt im Bereich von 82— 150⁰C, vorzugsweise im Bereich von 107 bis 135° C Besserer Glanz wird im allgemeinen erhalten, wenn die Oberflächentemperatur der Glanzkalanderwalze in der Nähe der oberen Grenze liegt Der Druck im Walzenspalt der sich zwischen der polierten Glanzkalanderwalze und der elastischen Stützwalze befindet wird im allgemeinen im Bereich von 181,40 bis 362,80 kg pro 2,54 cm, bevorzugt zwischen Drucken von 204,10 und 327,50 kg pro 2,54 cm gehalten. Wenn die Papierbahn aus den Glanzkalander-

walzenspalt austritt, durchläuft sie gewöhnlich eine Schwungwalze und vorzugsweise mindestens einen weiteren Glanzkalanderwalzenspalt, um leicht den Glanz zu verbessern, der durch den ersten Glanzkalander erzielt wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren beseitigt viele Nachteile, die mit den bisherigen Verfahren verbunden waren. Zu den Vorteilen gehört die hohe Geschwindigkeit. Verwendet man das erfindungsgemäße Verfahren, so werden bereits glänzende Druckpapiere von hoher Qualität bei Geschwindigkeiten zwischen 304,80— 914,40 m pro Minute erhalten. Die hochgeschütteten und glanzkalandrierten Papiere der Erfindung werden als hochklassifizierle Druckpapiere verwendet, die eine gleichmäßige Dichte sowie eine ausgezeichnete Lichtundurchlässigkeit- und Helligkeitscharakteristik aufweisen, die durch Sparkalandrierungsdrucke nicht vermindert werden. Die glänzenden Beschichtungen zeigen eine ausgezeichnete Bedruckungscharakteristik mit guter Tintenfestigkeit und guten Titenabbindezeiten.

Ein anderer Vorteil ist darin zu sehen, daß eine glänzende Beschichtung nach der vorliegenden Erfindung erreicht wird durch Verwendung einer wesentlich kleineren Menge eines Basisstoffes als erforderlich ist für eine superkaiandrierte Emaillebeschichtung von hoher Qualität mit der gleichen Glanzcharakteristik und den gleichen Bedruckungseigenschaften, da ein leichterer Basisstoff verwendet werden kann um ein beschichtetes Endprodukt von derselben Dicke wie ein superkalandriertes Emailleblatt, das aus einem schwereren Basisstoff hergestellt wurde, zu erhalten. Übrigens zeigt das Beispiel der F i g. 1 einen vergrößerten Querschnitt eines Blattes eines superkalandrierten Emaillepapiers von hoher Qualität, das aus einem Basisstoff mit einem Gewicht von etwa 85 g/m² hergestellt wurde und ein Beschichtungsgewicht von etwa 35 g/m² aufwies. Man erhält ein Gesamtgewicht von 120 g/m², was 36,29 kg/ 306,57 m² entspricht. Die Dicke des Blattes, das in F i g. 1 abgebildet ist, wird gemäß der vorliegenden Erfindung durch das Blatt verdoppelt, das in F i g. 2 mit vergrößertem Querschnitt gezeigt wird. Es wird aus einem Basisstoff mit einem Gewicht von etwa 70 g/m² hergestellt und hat ein Beschichtungsgewicht von etwa 35 g/m². Man erhält so ein Gesamtgewicht von 105 g/m², was 31,45 kg/306,57 m² entspricht. Insbesondere beträgt die Dicke von 4 Blatt Papier, die in F i g. 1 abgebildet sind, 0,384 mm, während die Dicke von 4 Blatt Papier, die in Fig.2 gezeigt werden, 0.413mm beträgt.

Wenn umgekehrt ein Basisstoff vom selben Gewicht — wie in F i g. 1 - · gewählt wird und ein Beschichtungsgewicht von 35 g/m² erfindungsgemäß aufgebracht wird, so ist die Dicke des Blattes, abgebildet in F i g. 4, mindestens 20% größer als die des superkalandrierten Blattes, das in F i g. 1 gezeigt wird und in F i g. 3 wiedergegeben ist. Insbesondere die Dicke von 4 Blatt Papier, die in F i g. 4 abgebildet ist, beträgt 0,475 mm, das sind 24% mehr als die Dicke von 4 Blatt Papier, abgebildet in F i g. 3.

Die Fähigkeit des erfindungsgemäßen Verfahrens ein Blatt mit einer größeren Schüttung, d. h. mit einem größeren Volumen pro Gewichtseinheit, zu versehen, bietet verschiedene Vorteile. Es ist nicht nur weniger Material erforderlich, um ein Blatt mit einer bestimmten Dicke herzustellen, sondern die Fracht- und Schiffskosten, die nach Gewicht berechnet werden, werden ebenfalls herabgesetzt Ausgehend von einem Basisstoff

eines bestimmten Gewichtes erhält man nach der vorliegenden Erfindung ein beschichtetes Blatt von größerer Dichte und besserem Aussehen. Praktisch bedeutet das, daß ein Verwender, der eine größere Schüttung in einem beschichteten Papier eines bestimmten Gesichtes sucht, durch Auswahl eines Papieres vom gleichen Gewicht, aber nach der vorliegenden Erfindung hergestellt, die Lichtundurchlässigkeit- und Schüttungscharakteristik eines schweren Papiers gewinnt. Papiervergleiche werden in den F i g. 3 und 4 gezeigt. Ein Verwender, der Fracht- und Schiffskosien einsparen möchte, erwirbt durch Auswahl eines Papiers der gleichen Dicke, wie er es bisher benutzt hat, das aber erfindungsgemäß hergestellt worden ist, ein wesentlich leichteres Papier. Vergleichsblätter werden in den F i g. 1 und 2 gezeigt.

Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele näher erläutert:

Beispiel 1

Ein Papierstoff mit einem Gewicht von 79,5 g/m² der zu etwa 50% aus langen Fasern und zu 50% aus kurzen Fasern besteht, wird innerlich mit kationischer Stärke (0,319% Trockengewicht) und mit Hydrophobiermittel, das ein Dimeres eines Alkylketens mit 6 oder mehr Kohlenstoffatomen in der Kette ist und der Papierbahn eine wasserabweisende Wirkung verleiht (0,173% Trockengewicht), geschlichtet und auf jeder Seite mit Hilfe einer Schlichtungspresse mit etwa 6 g/m² (Trokkengewicht) einer Zwischenimprägnierung beschichtet, die etwa 48 Teile äthylierte Stärke, 12 Teile oxydiertes Stärkeadhäsionsmittel, 90 Teile vordispergierten Beschichtungston, 10 Teile Titandioxid, 0,15 Teile Tetranatriumpyrophosphat, 0,75 Teile Antischaummittel, 0,1 Teile Pentachlorphenol und 1 Teil Dimethylolharnstoff enthält. Die Zwischenbeschichtung wird anschließend getrocknet (der Gesamtfeuchtigkeitsgehalt der Zwischenbeschichtung und des Basisstoffes beträgt etwa 4%).

Der Wasserpenetraiionswert dieser Beschichtung beträgt etwa 35 sek.

Der Wasserpenetrationstest wurde durch Fluten eines kleinen Blattes des zu untersuclienden Papiers auf der Oberfläche von destilliertem Wasser, das auf einer Temperatur von 20⁰C gehalten wird, durchgeführt und durch leichtes Aufsprenkeln von fein gepulvertem Kaliumpermanganat auf das Blatt. Die Zeit wird in Sekunden gemessen, bis die violette Verfärbung festgestellt wird als Folge der Auflösung des Permanganates in Wasser, das durch das Blatt eindringt.

Die Deckbeschichtung wurde anschließend auf jeder Seite der geschlichteten und imprägnierten Papierbahn mit Hilfe einer Walzenspalt-Schlepprakel-Streichanlage aufgebracht. Die Deckbeschichtung setzte sich folgendermaßen zusammen: (Die Teile beziehen sich auf eine Trockengewichtsbasis, mit Ausnahme, wo das Naßgewicht angegeben wird.)

Komponente	Teile
Ton	80
Gemahlenes Calciumcarbonat	15
Aluminiumhydrat	5
Styrol-butadien-acrylsäure-	16
Polymerisat
Meiamin-formaldehyd-Nichtlöser	1.6
Vordispergiertes Calciumstearat	1,2

Ι-ΌΠΝίΜ/ιιιιμ

Teile

1.15

(Naßgewicht) 0,5
(Naßgewicht)

Ölsäureemulsion (300 g H₂O, 226 g

ölsäure und 1 g Dispergiermittel)
Antischaummittel mit 50% Feststoffgehalt

sowie Wasser in einer Menge, die
ausreicht, um eine Beschichtungszusammcnsetzung mit 50% Feststoff herzustellen.

Die Deckbeschichtung wurde auf die erste Seite der ι Papierbahn in einer Menge aufgebracht, die 8,43 g Trockengewicht der Beschichtung pro m² entspricht. Die Beschichtung wurde bei einer Papierbahngeschwindigkeit von etwa 457,70 m pro Minute aufgebracht. Nach dem Aufbringen der Deckbeschichtung wurde .· leicht bei der Temperatur der atmosphärischen Luft getrocknet. Die Zeit die erforderlich ist, um eine Papierbahn zwischen Beschichter und erstem Glanzkalanderwalzenspalt hindurchzuführen, beträgt etwa 2,6 sek. Der Feuchtigkeitsgehalt des Papiers wird bestimmt mit .' Hilfe von zwei ^-Strahler-Meßgeräten. Das eine befindet sich unmittelbar hinter dem Beschichter und das andere unmittelbar vor dem Glanzkalanderwalzenspalt. Der Feuchtigkeitsgehalt des Papiers beträgt unmittelbar vor dem Glanzkalander 7,36% vom Ursprung- ί liehen Trockengewicht. Zwischen der Beschichtungsstufe und dem Kalander werden 23% Wasser verloren. Das beschichtete Blatt wurde durch 4 aufeinander folgende Glanzkalanderwalzenspalte mit Schwungwalzen hindurchgeführt, die verwendet werden, um die Papier- i bahn zwischen den Walzenspalten zu führen. Die Kalanderwalzentemperatur beträgt 110⁰C und der Walzenspaltdruck etwa 226,8 kg/pro 2,54 cm. Diese Beschichtung hat einen Glanz von etwa 54 nach 4 Glanzkalanderwalzcnspaltdurchgängen. j

Es wurde anschließend die andere Seile derselben Papierbahn mit der gleichen Deckbeschichtungszusammensetzung in einer Menge beschichtet, die ii.lg Trockengewicht der Beschichtung pro m² entspricht. Die beschichtete Papierbahn wurde anschließend unter ■( den gleichen Bedingungen, wie sie auf der ersten Seite angewandt wurden, leicht getrocknet. Der mit Hilfe eines /?-Strahler-Meßgerätes festgestellte Feuchtigkeitsgehalt der deckbeschichteten Papierbahn beträgt am Glanzkalander 10,44%. Zwischen dem Beschichter "> und dem Kalander sind nur 4,57% Feuchtigkeit verlorengegangen. Die zweite Deckbeschichtung wurde auf dem gleichen Glanzkalander beendet und unter denselben Bedingungen durchgeführt, wie sie auch bei der Appretierung der Deckbeschichtung der ersten Seite verwendet wurden. Der endgültige Glanz betrug 65. Damit ist bewiesen, daß eine Verminderung des Wasserverlustes den Glanz erhält

Beispiel 2

Ein Papierbasisstoff, der innerlich mit Stärke und Hydrophobiermittel geschlichtet war und mit einer Zwischenimprägnierung analog Beispiel 1 beschichtet war, und der in der Weise geschlichtet und beschichtet war, daß das Gewicht 90 g/m² betrug, wurde mit der Deckbeschichtung analog Beispiel I versehen. Die erste Seite wurde mit einer Beschichtung versehen, deren Gewicht 10,72 g/m² (Trockengewicht) betrug. Das beschichtete Blatt hatte einen Wassergehalt von 9,4%, bezogen auf die ursprüngliche Trockenbasis, unmittelbar vor Eintritt in den ersten Glanzkalanderwalzenspalt. Der Wasserverlust zwischen Beschichter und Kalander betrug nur 2,9%. Der Glanz betrug nach 4 Kalanderwalzenspaltdurchgängen 65. Die zweite Seite des Basisstoffes wurde mit der gleichen Deckbeschichtung mit einer Menge versehen, die 11,2 g/m² entspricht. Dieses beschichtete Blatt verlor 1,6% Wasser und hatte einen Feuchtigkeitsgehalt von 9,45%, bezogen auf die ursprüngliche Trockenbasis, unmittelbar vor Eintritt in den ersten Glanzkalanderwalzenspalt, und einer. Endglanz nach vier Kaianderdurchgängen von 68. Die Kalandertemperaturen und -drucke waren im wesentlichen die gleichen wie in Beispiel 1.

Beispiel 3

Ein mit einer Zwischenschicht beschichteter Basisstoff, der anstelle der in den Beispielen 1 und 2 verwendeten Basisstoffe mit den gleichen zufriedenstellenden Ergebnissen verwendet werden kann, wird durch Weglassung eines innerlichen Schlichtemittels aus der papiermachenden Ausrüstung und außerdem unter Weglassung des wasserabstoßenden Mittels in der wäßrigen Zwischenbeschichtungszusammensetzung hergestellt. Eine wirksame Menge Hydrophobiermittel sind 2—3 Teile Trockengewicht auf 100 Teile Pigment in der Zwischenbeschichtung. Das Rezept dieser Zwischenbeschichtungszusammensetzung ist folgendes:

55 Komponente

Teile
Trockengewicht

Vurdispergicrler Beschiehtungslun 90 90

Titandioxyd 10
Polyphosphat-Dispergiermiuel 0.15

Entschäumungsmittel 0,75

Stärkeadhäsionsmittel 60
Dimethylolharnstoff 1

Hydrophobiermittel (in wäßriger Emulsion) 2
und Wasser in einer Menge, die ausreicht,
um eine Beschichtungszusammensetzung
mit 20% Feststoffgehalt zu erhalten.

Diese Beschichtung, die in einer Menge von 6 g/m² Trockengewicht auf jeder Seite der nicht beschichteten Papierbahn aufgebracht wurde und ein Gewicht von etwa 80 g/m² hatte und etwa gleiche Teile an kurzen und langen Cellulosefasern zusammen mit bis zu 10 Gew.-% mineralischen Füllstoffen enthielt, ergab ein Blatt mit einem Wasserpenetrationswert von etwa 15.

Beispiel 4

Der zwischenbeschichtete Basisstoff des Beispieles 3 wurde auf jeder Seite mit Hilfe einer Walzenspalt-Schlepprakel-Streichanlage mit der folgenden Deckbeschichtung in einer Menge versehen, die 11 g/m² Trockengewicht entspricht.

Komponente

Teile Trockengewicht Komnoneme

Teile
Trockengewicht

Gemahlenes Calciumcarbonat
Titandioxyd
Polyvinylacetat-Latex
Sojaprotein

Melamin-Formaldehyd-Nichtlöser Durch Enzym umgesetzte Stärke
Vordispergiertes Calciumstearat
Ölsäureemulsion mit 44% Feststoffen Entschäumer

Ammoniumhydroxyd, konzentriert und Wasser in einer Menge, die ausreicht, um eine Beschichtungszusammensetzung mit 65,6 Gew.-% Feststoffanteil herzustellen.

Die Verfahrensbedingungen sind im wesentlichen die gleichen wie in Beispiel 2. Der Glanz auf der einen Seite des Blattes betrug 53 und auf der anderen Seite des Blattes 54.

Beispiel 5

Der zwischenbeschichtete Basisstoff des Beispieles 3 wurde auf jeder Seite mit Hilfe einer Walzenspalt-Schlepprakel-Streichanlage mit einer Beschichtungszusammensetzung versehen, die sich folgendermaßen zusammensetzte:

80	5 Ton	80
10	Gemahlenes Calciumcarbonat	10
10	Titandioxyd	10
18	Acrylharzemulsion	18
1	Sojaprotein	1
1,6	ίο Enzymbehandelte Stärke	0,5
0,5	Melamin-Formaldehyd-Nichtlöser	1,6
1.2	Vordispergiertes Calciumstearat	1,2
0,73	Ölsäureemulsion (44%ig)	0,73
0,25	Entschäumungsmittel	0,25
0,16	is Ammoniumhydroxyd, konzentriert	0,2
	und Wasser in einer Menge, die ausreicht.
	um eine Beschichtungszusammensetzung
	mit 61,3 Gew.-% Feststoffanteil herzu
	stellen.

Komponente

Teile Trockengewicht

Ton 80

Gemahlenes Calciumcarbonat 10

Titandioxyd 10

Styrol-Butadien-Acrylsäure- 18

Polymerisat

Hydrophobiermittel-Emulsion 1

Sojaprotein 1

Enzymbehandelte Stärke 0,5

Melamin-formaldehyd-Nichtlöser 1,6

Vordispergiertes Calciumstearat 1,2

Ölsäureemulsion (44%ig) 0,73

Entschäumungsmittel 0,25

Ammoniumhydroxyd, konzentriert 0,16 und Wasser in einer Menge, die ausreicht, um eine Beschichtungszusammensetzung mit 64 Gew.-% Feststoffanteil herzustellen.

Auf jede Seite des zwischenbeschichteten Blattes wurde eine Menge Deckbeschichtungszusammensetzung aufgebracht, die einem getrockneten Seschichtungsgewicht von 11 g/m² entsprach. Die Verfahrensbedingungen waren im wesentlichen die gleichen wie in Beispiel 2. Der Glanz auf jeder Seite betrug etwa 55.

Beispiel 6

üer zwischenbeschichtete Basisstoff des Beispieles 3 wurde auf jeder Seite mit Hilfe einer Walzenspalt-Schlepprakel-Schneidenstreichanlage beschichtet. Die Beschichtung hatte folgende Zusammensetzung:

Auf jede Seite dss zwischenbeschichteten Blatte: wurde eine Menge der Deckbeschichtungszusamtncn Setzung aufgebracht, die einem getrockneten Beschich tungsgewicht von 11 g/m² entsprach. Die Deckbe

:■) schichtungszustinmensetzung wurde bei einer Papier bahngeschwindigkeit von 426 m pro Minute aufge bracht. Es wurde leicht mit Luft etwa '/3 sek getrocknet Die verstrichene Zeit zwischen Beschichter und den ersten Glanzkalanderwalzenspalt betrug etwa 3 sek.

JIi Das beschichtete Blatt wurde durch vier aufeinander folgende Glanzkalanderwalzenspalte mit Schwungwal zen hindurchgeführt, die verwendet wurden, um die Pa pierbahn zwischen den Walzenspalten zu führen. Di< Kalanderwalzentemperatur betrug 15O⁰C und die de:

Γ) Walzenspaltdruckes betrug 226.8 kg pro 2.54 cm.

Die andere Seite der Papierbahn wurde anschließenc mit einer ähnlichen Menge des gleichen Deckbeschich tungsmittels beschichtet und unter den gleichen Bedin gungen kalandriert. Der Glanz auf jeder Seite betrug

4Ii etwa 52.

Beispiel 7

Ein Papierbasisstoff mit einem Gewicht von 99 g/m 4", und innerlich geschlichtet mit Stärke und Aquape wurde auf beiden Seiten mit Mengen beschichtet, dit 6 g/m² und pro Seite Trockengewicht entsprachen. Da: Zwischenbeschichtungsmittel hatte folgende Zusam mensetzung:

Komponente

Teile
Trockengewicht

Ton 100

Polyvinylalkohol 34

Butanol 1,6

Tetranatriumpyrophosphat 0,17

Benetzungsmittel 1,0

Tributylphosphat 1,0
und Wasser in einer Menge, die ausreicht,
um eine Beschichtungszusammensetzung
mit 14% Feststoffanteil herzustellen.

Diese zwischenbeschichtete Papierbahn wurde nacl dem Trocknen auf eine Feuchtigkeit von 4% anschlie ßend auf jeder Seite deckbeschichtet und unter dei Bedingungen des Beispieles 2 glanzkalandriert. De

Glanz des erhaltenen glanzkalandrierten Papiers war größer als 60 auf jeder Seite.

B eis pi H 8

Ein Blatt mit einem Gewicht von 36 g/m², das völlig aus langen Fasern bestand und das mit Kolophonium und Aluminium geschlichtet war und das einen Wasserpenetrationswert von 2 sek hatte, wurde auf jeder Seite mit Hilfe einer Walzenspalt-Schiepprakel-Streichanlage mit 9 g/m² Trockengewicht beschichtet Die Beschichtungszusammensetzung war folgende:

Komponente

Teile
Trockengewicht

Ton 80

Gemahlenes Calciumcarbonat 15
Aluminiumhydrat 5

Styrol-Butadien-Acrylsäure-Polymerisat 16
Melamin-Formaldehyd-Nichtlöser 1,6

Vordispergiertes Calciumstearat 1,2

Ölsäureemulsion (mit 44% Feststoffanteil) 0,73
Entschäumungsmittel 0,25

und Wasser in einer Menge, die ausreicht,
um ein Beschichtungsmittel mit 65% Feststoffanteil herzustellen.

Die so beschichtete Papierbahn wurde gemäß den Bedingungen des Beispieles 2 glanzkalandriert. Es wurde eine fertige Papierbahn erhalten, die auf der einen Seite einen Glanz von 50 und auf der anderen Seite einen Glanz von 51 hatte.

Beispiel 9

. Ein Papierstoff, vergleichbar mit dem, der in Beispiel 1 verwendet wurde, mit der Ausnahme, daß d>e Fasern im wesentlichen alle lang waren, wurde auf jeder Seite mit 2 g Trockengewicht pro m² mit äthylierter Stärke beschichtet und getrocknet.

Auf jeder Seite der Stärke geschlichteten Papierbahn wurde mit Hilfe einer Walzenspalt-Schlepprakel-Streichanlage eine Menge aufgebracht, die 11,5 g Trokkengewicht pro m² entsprach. Die Deckbeschichtungszusammensetzung, die nur Glanzpigmente enthielt, setzte sich folgendermaßen zusammen:

Komponente

Teile
Trockengewicht

Ton 55

Aluminiumhydrat 30

Titandioxyd 15

Styrol-Butadien-Acrylsäure-Polymerisat 20
Melamin-Formaldehyd-Nichtlöser 1,6

Vordispergiertes Calciumstearat 1,2

ölsäureemulsion 0,6

Antischaummittel 0,25

und Wasser in einer Menge, die ausreicht,
um eine Beschichtungszuxammensetzung
mit 62% Feststoffanteil herzustellen.

Die beschichtete Papierbahn wurde glanzkalandriert unter Bedingungen, die im wesentlichen die gleichen wie in Beispiel 2 sind, mit der Ausnahme, daß zwei Kalanderwalzenspalte verwendet wurden. Der Glanz auf jeder Seite des Blattes war größer als 55.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von beschichtetem Papier mit hohem Schüttvolumen und einem Glanzwert von wenigstens 50, bei dem auf die Oberfläche wenigstens einer Seite einer Papierbahn eine wäßrige Deckbeschichtung aufgebracht wird und die beschichtete Papierbahn im Spalt zwischen einer Glanzkalanderwalze mit glatter Oberfläche, die auf eine Temperatur im Bereich von 82 bis 150° C erhitzt ist, und einer elastischen Stützwalze kalandriert wird, wobei der Druck im Walzenspalt im Bereich von 71,4 kg/cm² bis 142,8 kg/cm² beträgt und die Papierbahn beim Austritt aus dem Walzenspalt entfernt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Papierbahn vor dem Aufbringen der Deckbeschichtung geleimt wird; daß man eine wäßrige Deckbeschichtungsmasse verwendet, welche einen Gesamtfeststoffgehalt von 60 bis 70 Gew.-% hat, wobei die Feststoffe aus einem Papierbeschichtungspigment, einem thermoplastischen Binder, der in einer Menge, die etwa 10 bis 20% des Trockengewichts der Beschichtungsmasse beträgt, vorliegt, und einem Antihaftmittel in einer ausreichenden Menge, um ein Anhaften der Beschichtung an die erhitzte Oberfläche der Trommel zu vermeiden, bestehen, und daß man die beschichtete Papierbahn in einen Glanzkalandcrspalt einführt und dafür sorgt, daß nur eine Minimale Verdampfung und minimales Abfließen von Wasser von der Beschichtung so stattfindet, daß die Beschichtung ausreichend Feuchtigkeit beibehält und in Abwesenheit des Antihaftmittels an der geheizten Oberfläche der Walze ankleben würde.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Papierbahn vor dem Aufbringen der Deckbeschichtung geleimt wird, indem man eine Zwischenbeschichtung aufbringt, die aus einem Pigment von feiner Teilchengröße, kleiner als 5 μιτι, und aus einem nicht-thermoplastischen, als Schlichtemittel dienendem Binder besteht.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Papierbahn vor dem Aufbringen der Deckbeschichtung geleimt wird, indem man an die Oberfläche wenigstens einer Seite des Papiers eine Zwischenbeschichtungszusammensetzung aus einem Papierbeschichtungspigment mit einer Teilchengröße von weniger als 5 μπι und einem thermoplastischen Bindemittel aufbringt und die Zwischenbeschichtung trocknet.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Intervall zwischen dem Auftragen der Deckbeschichtung und dem Kalandrieren nicht mehr als 5 Sekunden beträgt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur der beschichteten Oberfläche vor dem Kalandrieren 70⁰C nicht übersteigt.

6. Verfallren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Flüssigkeitsverlust zwischen dem Auftragen der Deckbeschichtung und dem Kalandrieren nicht mehr als 10 Gew.-% des Gesamtwassergehaltes der beschichteten Papierbahn ausmacht.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man eine DeckbeschichtungsziJSiiinmcnselziing aufträgt, in Her Has Pigmentgemisch 80 bis 90 Gew.-% aus einem Glanzpigment und der Rest aus gemahlenem Calciumcarbonat besteht, daß das Antihaftmittel aus dispergiertem Calciumstearat in einer Menge, die 0,75 bis 2,0 Gew.-% der Gesamtpigmentmenge entspricht, und emulgierter ölsäure in einer Menge, die 0,2 bis 7 Gew.-% der Gesamtpigmentmenge entspricht, besteht, und daß als thermoplastischer Binder ein Styrolcopolymerisat verwendet wird, das aus Styrol-Butadien, Styrol-Isopren oder Styrol-Butadien-Acrylsäure aufgebaut ist