DE2031257A1 - Beschichtetes Papier und ein Verfah ren zu seiner Herstellung - Google Patents

Description

Scott Paper Companj,

Industrial Highway' at Tinicum Road, Delaware County, USA

Beschichtetes Papier und ein Verfahren zu seiner Herstellung

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein beschichtetes Papier mit einem hohen Glanz und einer hohen Schüttung sowie auf ™ ein Verfahren zur Herstellung dieses Papierea durch Beschichten und Walzenappretierung des Papieres.

Ein Verfahren zur Appretierung wässriger mineralischer Beschichtungen auf Papier wird in der USA-Patentschrift 2 919 205 beschrieben. Danach wird die nasse, beschichtete Papierbahn durch ein wasserundurchlässiges Rückenstück gegen eine schwach erhitzte Oberfläche mit einer Temperatur, die wesentlich über 100 0 liegt, gepreßt, wobei der äußere Druck größer als der Dampfdruck m bei der Temperatur der erhitzten Oberfläche ist. Die wässrige Beschichtung hängt während der Zelt seiner Berührung mit der heißen Walze genügend zusammen, so daß sie durch die Dampfentwicklung nicht auseinandergerissen wird, wenn die erhitzte Papierbahn beim Nachlassen des Walzenspaltdruckeβ atmosphärischem Druck ausgesetzt wird.

Bine Anwendung der grundlegenden Lehren der USA-Patentschrift 2 919 205 ist in der Papierbeschichtungsindustrie unter dem Halmen "Glanzkalandrieren" bekannt. Für die Zwecke der vorliegen-

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den Anmeldung besteht die Anwendung in des¹ Herstellung einer glänzenden Oberfläche auf Papier oder verwaaitem Materialien durch Inberührungbring@n der Oberfläche der Tb@s©liiefr|etesi Unterlage mit einer polierten und appretierten Oberfläche unter Tem» peraturbedingungen, die ausreichen^ um ©ine vorübi Plastizität auf der Oberfläche zu erreichen und unter dingungen, die zum Glätten, Formen und Polieren i®r auereichen, um dadurch ein hohes Stoß an Appretierung ©der dian» zen zu erhalten, ohne daß die Unterlage ttbermäSig sue&ouaeng®- drückt wird« Die höhere Schüttung fuhrt aämXieh su eiaes» größe«» ren Helligkeit und Trübung, wae.l3i©i dar !©soliielituag von Druckpapieren durchaus erv/unscht ieto

Eine geeignete Apparatur für die Gl®askalßJaäri@raag beschichteter Papiere und verwandter Materialien wird beispielevieise in der USA-Patentschrift 3 124 480 beschrieben^

Bisher sind erhebliche Anstrengungen gamaeirt worden» um Sie Glanzkalandriertechnik sur Herstellung won appretiertem Papier von hohem Glanz zu verwenden» Der forteil de© gegenüber anderen Appretiarungatsohnitesut inab@s©mi©re über der Superkalandri@rte@Mlk_e besteht iaria₀ isS iaa ilaa» kalandrieren au einem miaiiaalea 2usg»Bi)»i,rö.ö&eaa öq@ Bsslsblat«

tes führt., währeni dag Si.

dert und

allgemeinen schädlich für vi©l@ Papier®ig®neehaft@n_a Ee dert inebeeoader© di© Helligfe@it_ß SrülbuEg und S©hüttung₀

yusö^nyyi _{BÄD 0RJGINAL}

Obgleich das Glanzkalandrieren sich gegenwärtig weiter Anwendung erfreut, ist es bisher noch nicht kommerziell erfolgreich verwendet worden bei der Herstellung von glänzenden Appreturen auf Papier. Der Hauptgrund für dieses Versagen liegt in den miteinander konkurrierenden und verhältnisroäßig entgegengesetzten Anforderungen, und zwar muß die Papierbeschichtung naß genug sein, um durch die Glanzkalanderwalze geformt zu werden, und gleichzeitig trocken genug sein, damit die Beschichtung * nicht an der Glanzkalanderwalze haftet« Falls die Beschichtung an der Glanzkalanderwalze klebt, wird sie von der, Papierunterlage abgestreift, nenn das Papier von der Walze am Walzenspalt entfernt wird. Dabei wird das Produkt zerstört.

Ein Verfahren, durch das beschichtetes Papier mit hoher Schüttung erhalten wird, wird in den USA-Patentschriften 3 268 354, 3 333 735 und 3 338 736 beschrieben. Nach diesen Verfahren ist ein beschichtetes Papier vorgesehen, das aus einer faserigen, cellulosehaltigen Unterlage besteht, auf der ein PiIa haftet» - '" der zu einem größeren Gewichtsanteil aus fein verteiltem festen Füllstoff und zu einem geringeren Gewichtsanteil aus thermoplastischem Harz besteht. Nach dieser Technik wird die Beschichtung auf die Unterlage aufgebracht und durch Erhitzen unter Bildung einer freien Oberfläche, die berührunßstrocken ist, getrocknet. Diese Trocknungsstufe der Beschichtung vor dew Glanzkalandrieren entspricht bisher bekannten Verfahren, wie sie in den USA-Patentschriften 3 028 250 und 3 281 267 beschrieben werden. Dia orhaltene beschichtete Unterlage wird dann durch

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einen Walzenspalt «wisch®» ®ia

führt; die eine ist mit einer ©rhitsten appretiertem

aur Berüliruiig der freien Besehichtungsoberfläeh® v®rm®h®n_o

sammen erzeugen die Waisen g@n%iad Hits® waä 3ra©k₉ vm %v.
wirken, daß die Hargteiletiüs,

Diese bisherige leclmik feat aus fetMitxij, di© sp«
W Y/erden» keinea wirtschaftiieh@si

Durch die

eines zu den

daß ein hochglänaendei

hergestellt werdßn

ohne daß es notwendig ist₉ die Beschichtung vor der ülanatolan·» drierung merklich zu trocknen» Die glanzkalandrierte Oberfläche des erfindungsgemäß beschichteten Papieres hat ©inen Glanz _ΰ der mindestens 50 und vorzugsweise größer als 60 iat, wenn er bei

75⁰C nach TAPPI T-480 ts-65 gemessen wird» Dieses Hochglanzpapier wird ferner dadurch charakterisiert, daß ee eine hohe

Schüttung, d.h. die Dichte von leichtem njaschlnenkalandrierteia Papier aufweist, obgleich die Beschichtung selbst dicht ist und eine ausgezeichnete Tintenfeetigkeit aufweist.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren ist die Beschichtung der
Glanzkalandrierung merklich naß; tatsächlich ist der Feuchtigkeitsgehalt der Beschichtung so hoch, daß diese bereits auf der Oberfläche der Glanzkalanderwalze haften würde, falls kein Anti-

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haftmittel verwendet wird, um den hohen gewünschten Feuchtigkeitsgehalt in der Beschichtung, wenn diese den Glanzkalanderwalzenspalt erreicht, zu erzielen, ist es nötig, daß nur ein Minimum an Wasser von der Beschichtung ini Intervall zwischen der Auftragung der Beschichtung auf den Basisstoff und der Berührung der beschichteten Oberfläche ait der Glanzkalanderwalze entfernt wird. Dieses ist besonders wichtig im Hinblick auf die Tatsache, daß die erfindungsgemäß verwendete Beschichtungsaueammensetzung einen hohen Gewichtsprozenteatz an Feststoffen enthält und daher einen niedrigen Gewichtsprozentsatz an Wasser»

Vor allem hat die erfindungsgemäße wässrige Papier&eachioatungs» zusaiiimensetzung einen Gesamtfeststoffgehalt von etwa 60-70 Gew.-'/i. Es ist ferner für das erfindungsgemäße Verfahren von Bedeutung, daß der Binder ein Thermoplast ist. Dieser hohe Feststoff gehalt der thermoplastisch gebundenen Beschichtungseüsammensetzung ergibt eine ungewöhnlich glatte Oberfläche nach

I dem Beschichtungsvorgang, die sich gut zum Glanzkalandrieren ■' eignet. Ferner ist es nach der Erfindung erforderlich, eine faserige Unterlage herzustellen, die zu beschichten und zu · glanzkalandrieren ist, damit sie dem"Eindringen der Beeehicshtungszusammensetzung widersteht· Dieses wird durch innerliches oder äußerliches Schlichten des Basisstoffee unter Auofüllung der Papierporen zuwege gebracht. Nach einer bevorzugten Ausführun&sform der Erfindung wird das äußerliche Schlichten durch Aufbringen einer Schieht, die hier als "Zwischenschicht¹¹ oder "Zwischenimprägnierung" bezeichnet wird, zuwege gebracht. Die

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Tor äer Auf tragung ier su die hier als "Deckbessiiichtrasg"¹ bsieiclinet Die Zwischenbeschichtu&g Gesteht aug ® Teilchengröße und aus einem aieM als Schliclatemittel dient hohen Featstoffgehal.t aufweisenden moplastiEität des darin wand zwischen der faser tung, di® mit .©iner tat die zu formende walze wirksam zu binden.

file Sh(Si =

Die beigefügten Zeichnungen zeigen.

Fig. 1 zeigt einen tnikrofotographisch@a Quersctaiti-eines - - ■ Ifapierblattes, das aus einen Baaisatoff mit einem Gewioht von

85 g/m hergestellt wurde und das ®ine none euperkalandrierte. Qualität aufweist, so?iie eine klassifizierte Druckbeeeliichtung auf beidenSeiteni» die inegeearat etwa 55 ß/ia wiegte Fig. 2 zeigt einen mikröfot-©grapfeiach®n Qmeracluaitt eines Blatt Papierea, das erfindungsgemäß aug einem B&eiastoff Margestallt wurde, das etwa 70 g/m w

•im

von etwa 35 g/n aufweist.

Fig» 3 zeigt einan pierblattesj, öaa mit d©m ia Fig* 4 zeigt einer aitarof©¹ Papieree, welches erfindusgager ·ΊΒ aus

Qiaerseimitt ©ines Blatt Basisstoff herg©-

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etellt wurde, der etwa 85 g/m wiegt und ein GoeaiJitboeehichtunge«

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gewicht von etwa 35 g/m aufweist.

Die Fotographien wurden in allen Fällen mit einem Elektronenmikroskop (electron-scanning microscope) vorgenommene Die Vergrößerung beträgt das 800-fache.

Der Basisstoff oder die faserige, cellulosehaltige erfindungsgemäß zu beschichtende Unterlage kann verschiedenster Art sein und hängt vom Verwendungaeweck deβ Produktes ab. Ee können innerlich geschlichtete oder oberflächengeeehlichtete Stoffe sein. Die Gewichte schwanken «wischen denen leichter Papier® und schwerer Pappen. Zur Erreichung von Geschwindigkeiten von 304,80 - 914,40 m pro Hinute empfiehlt es sich Jedoch, daß dae Gewicht der Papierbasis größer als 30 g/m ist. Zur Erzielung eines befriedigenden Glanzes, d.h. eines Glanzes von mehr als 50, sollte das Basisblatt, bevor es die Deckbeschichtung erhält, die schnelle Wassertrocknung oder die Trocknung der in die faserige Unterlage eingedrungene Beschichtung verzögern. Dies wird durch die innerliche oder äußerliche, Vorzugs*eise aber äußerliehe Schlichtung des Blattes zuwege gebracht.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform vtfird die äußerliche ■ Schlichtung durch eine Zwiechenimprägnierung ergänzt, die als Basis für die Deckbeschichtung dient.

Dieae Zwischenboschichtung enthält ein Pigment einer feinen Teil-

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chengröße und tinen nicht

Schlichteaittel dient« for allem w©

n&n kleineren Durdnaeeaer als 5
haben einen Durchmesse? vom weniger

nicht-thermoplaetiache Binder sind
Kasein, Gelatine mi
ridtypen, wie Stärke
sehe Kunatetoifs.

als Schlichteiaittel
in der

Die DeckTbescliiclituKig der vorli©g©ni©n Sscfindung "besteht aus einem klassifizierten aineralisefaen Pspiorbesohiehtungspigmeatp einem thermoplastischen Binder und einem Antihaftoittelo

iiach einer bevorzugten Ausfüiirungsforui besteht der Pißmentanteil der Deckbeschichtung au 80 «- 90 Ge\;.-# aus einem glänzenden Pigment. Dieses glänzende Pigment kann ein G-einisch aus Beachichtungston und anderen glänzenden Pigmenten,, wie Aluminium» hydrat, gefälltes Calciumcarbonat und Titandioxjd, sein_e Der gewünschte Beechichtungston beateht niindeetena su 60 ^l/o der Gesamtmenge, vorzugsweise au 70 » 85 ^₈ aua glänzenden Pigmenten. Optimale ölanzwerte werden durch Verwendung hochwertiger Papierbeschichtungstone erhalten, in denen etvva 99 fi> der Teilchen einen mittleren Teilchendurchmesser von veniger als 2 Mikron ha-

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ben. Der Rest des glänzenden Pigmentanteiles dee Gemisches von mineralischen Pigmenten besteht aus den anderen, oben erwähnten, glänze.·.·.:: en Pigmenten.

Beispiele für Tone» die beim Verfahren semäß der vorliegenden Erfindung verwendet werden, sind Ultragloes 90 und ültrawhite 90 (Lieferant: Engelhard Minerale & Chemieale Corporation, Edison, USA), Hydxaglose, Hydraglose 90, Hydratex und Hydrazine λ (Lieferant: J.U. Huber Corporation, Menlo Park, USA) sowie Nuclay and Lustra Clay (Lieferantι Freeport Kaolin Company, New York, USA).

Derartige Tone sind in der Fachwelt als vordiepergierte Tone bekannt. Es sind im allgemeinen Tone mit genügend adsorbierten Polyphosphate^ um die Bildung entflockter Suspensionen zu ernöglichen, wenn sie unter Anwendung von Scherkräften mit Wasser vermischt werden. Die Verwendung von nicht-vordispergierten Tonen ist, wenn auch günstig, so doch nicht notwendig. Dispergiermittel können einea nicht-vordispergierten Ton vor dar Herstellung der Beschichtungszueammensetzung zugesetzt werden.

Wie oben festgestellt, können auch andere glänzende Pigmente mit dem Papierbeochichtun^ston verwendet werden. Hierzu gehören Titandioxyd und hydratialerte Tonerde. Hydratisierte Tonerdet die im allgemeinen als Streckmittel für Titandioxyd verwendet wird, ist sogar dann geeignet, wenn kein Titandioxyd vorhanden let, zur Verbesserung der Bedruckungseigenschaften dee fertigen

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Papiere® der ¥©ylieg§nien ÄfinioBg«, la« Alttalai«iiiylret wird ▼oreueroeiee in eiaes⁵ Menge von etwa 5-10 (tan-s&, btsogea auf das öesamtpigm®nt, verwendet«

ist tu' allgemeinen
ein« klein® MeHgH₉ d.fcu Ms su
wichtes eine« nieht-gläieenden Pigmente« mit ©inen mittler« Eugeldurohaesser von-a@to ala 2

Beispiele bierfür Bind gestolilonee ntirlidtes sulfat). Vorzuziehen, ist
Kalkstein (Calciumcarbonate Di«
natpigtaentee ist
einen iCugeldurchmeeser von 2-8 Mikr@a rait eiaem mittleren Ku^eldurchiaeBBer von etwa 3 Mikron» ¥@rgliefeen mit den Abraee=·» sungen der Beschichtungetonteildaen,, die im Burehechaitt etwa einen Kugeldurchmeaser von 0,5 Mikron aufweisen® Bind di® Gal« ciumcarbonatteilchen relativ groß« Ee mag ^unäenet überragclifföd aein, nicht»glänaende Pigmente ia eiaer CUansbesohiohtuneesusämmenaetisung zu verv;©aäen_e man feat aber gefunien,, Saß wasöiat«- Iiehe Menge eines ""trüben¹¹ Pigra@nt®e_f wie «@is@®rgeinahlenes Cal» ciumcBrbonat mit forteil und ©Im® ©laazvQrlust ver\i©nd®t

Die haraartigi

der vorliegenden BrfinfiuBg wird vorsugaweise Ie fora ©iEee teat verwendet ₉ d_elu in form mikro©kopis®fe@r Polytüerteilohen

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- li -

die in Wasser mit Hilfe «ines Emulgiermittels und/oder Staeilisierungsmittels euspendiert sind. Besondere bevorzugt eint Harze, die haupteächlioh elastomere Eigenschaften aufweisen und die oft als kautschukartige Polymere bezeichnet werde», wie beispielsweise Copolymerieate von Styrol/Butadiea und Styrol/Ieöpren, von denen das eine oder andere sohwpoh carboxyliert sein kann durch Einverleibung von 3- 10 $ Acrylsäure» Qeeignete handelsübliche Produkte sind, die Latioee der Bow ChealeaX Company Hr. 612 und 620, von denen das letztere carboxyliert int*

Sin synthetischer thermoplastischer Latexbinder wird vorzugsweise als einziges Bindemittel verwendet,' da die Verwendung won natürlichem, nioht-thernoplastisohen AdiiäsioiuNBitteln, wie Kasein, Sojaprotein und Stärke, in einer Hange, die ausreicht, um zu einer bemerkenswerten Bindefestigkeit beizutragen, zu einer Verminderung des Glanzes führt. Die Zugabe eines kleineren Anteile, d.h. bis zu 3 Teile auf 100 Teile Pigment, zum Binder eines nicht-thermoplastischen Adhäsionsmittels kann je- I doch vorteilhaft sein, da hierdurch die Durchführung der Beschichtung verbessert werden kann·

Verschiedene Ant!haftmittel können in der Beschichtungszusammensetzung verwendet werden, um zu verhindern, daß die nasse Beschichtungeoberfläche auf der heißen Oberfläche der Glanzkalandervvalze festklebt. Viele Antihaftmittel oder Trennmittel sind dem Fachmann bekannt. Per Wunsch ein Ant!haftmittel bei der vorliegenden Erfindung zu verwenden, hängt von seiner Fählg-

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keit ab, die nasse

der Oberfläche ier heißes ßlanskiilaaäigs'wsils© su Marens· @@©ignete Beispiele für solche Mittel si
und Kaliumoleat. Bee

misch von vorÜBpergiertem Oaloiwastea]?©'! wnä, ©ϊβμ!| säure«

Wenn ein Gemisch aus
gierter ölsäure eis

stearat in einer Meng© v®TVi<snä®t₀ däo O₀?

gewichtsbasis) &®τ ©©©©Mtp&groiisiatBQSigQ QSi¹Sojps¹!©^ wä& üILq öl«=» säure in einer Meng© v©& O₀^ «= QqI ©θ»ο^ ä©2" ©©©GMtpaipBQiat©! ge verwendet· Die ölaäur® wlfä o®ulgi@E"fe₀ ®@ i©@ sio oioM in der ganzen Beschiohtuag
ten Trenne ig ens ciaaf tea $Htat₀ Vti©an öi© ' 2,0 ^ steigt, können Partspurea auft3?©t©n₈ w©nn das druckt wird, und bei Mengen unterhalb von .0,75 > haftet die Beschichtung auf der Kalanderwalze. Wenn weniger als ö_f2 i» ölsäure verwendet werden, bildet sich ein Schleier auf uqt ßlanzlcalanderwalze und der Glanz der Beschichtung vermindert eich beträchtlich. Andererseits kann dia ölaäuremenge auf Über 0,7 $ ohne Schaden für die Beschichtung gesteigert werden; doch sehe! nen größere ölsäuremengeη die Trennfähigkeit nicht merklich zu verbessern.

Andere Zusätze, wie Antischaummittel, Farbstoffe, Niohtlöser, optischer Aufheller und dergl., können der Papierbeschichtungs-

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«usaEuaenaetzung, falle erwünscht, zugesetzt werden. Es wurde ge.-'» funden, daß Papierqu, litäten, wie "wet pick" und "wet rubⁿ durch Zugabe eines Melamin-formaldehyd-Nichtlöiers in einer Menge, die 1 - 2,5 Ctt\/.-$t des Gesamtgewichtes dee Pigmentes entspricht, beträchtlich verbessert werden können, beispielsweise durch-Zugabe von Pareζ 613 (Lieferant: American Cyanaaid's).

Nach einer bevorzugten Ausfuhrungsform der Erfindung wird eine Zwischenbeschichtung auf jede Papierbahn, die deckbeschichtet werden soll, aufgebracht, d.h. wenn nur eine Seite deckbeschichtet werden soll, so wird nur diese Seite zwisehenbeßchichtet, wenn dagegen beide Seiten deckbeschichtet werden sollen, so wird auf beidenSelten der Papierbahn eine Zwischenbesehichtung aufgebracht. Die Zwiachenbeschichtung dient dazu, das Wasser in .der Beschichtung daran zu hindern, daß es den Basisstoff zu schnell durchdringt. Ohne Zvvi3chenbe schichtung würde zu viel von der Befeuchtung, die in dar Deckbeschichtung enthalten ist, durch das Basisblatt absorbiert, wenn nicht des letztere 3·- " nügend geschlichtet ist, und die Deckbeschichtung würde für die wirksamste Glanzkalandrierung zu trocken sein. Die Deckbe-Qchichtung wird über einer getrocknaten Zwischenbeschichtung, vorzugsweise mit Hilfe eines gestauten Walzenepalt-Schneiaen-Beschichtere (flooded-nip blade-coater) aufgebracht in einer' lienge, die ausreicht um eine zuoamiaenhangende formbare Oberfläche zu erhalten; typisch ist eine Menge von 5,0 - 18 g Deckbeschichtong pro m . Nach dor Auftregung der Deckbeochicshtung \/ird innerhalb von nicht mehr als 5 sok. die beschichtete

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Papierbahn au @ia©a ölaa8kalaaöerwa3Ls@n®pal$ sehen einer eÄitsten gQliarten Waise msA Stützwalze angeordnet istο

Einer der

darin, daß die unkalandrierte-

aufgebracht wurde, genug Feuchtigkeit eaäßaXtes m&B>₉ so iaß in Anwesenheit von Antihaftmitteln d'i© Beschichtung sin öer Ofeey« fläche der glanzkalandrierten Waise- teitan \ifüy<ä@_o Leichte® Trocknen der BeckbeschielitiHis swieetoeii den gestauten v/ale®a-Bpalt-Sclmeiden-Beaciiicliter
Glanzkalander ist erlaubtf die
aber nicht vesentlich während des 3Jro@touaga¥orgaagea erhöht werden. Palis die Oberflächentemperatur fier Beechichtung \/β-aentlich (d.h. mehr ala 1O⁰C) über 60⁰C steigt, wird die Beschichtung zu trocken und dar optimale Glenss wird aicht erhalten. In einer Reihe won ferauchaa mißten Messungen üee Gesamt· feuchtigkeitagehaltee dee tesdbdohteteii fapieres nech dem Beeohiehtungsvorgang «ad wiederum unaittelbar GlsnEkalanäervralzenepalt,, daß da» Papier etwa I₁₉S - 23 $ ©ei nes Gesamtwaseergehaltes verliert_s Fall» mehF ala verloren werden» tritt ®ia©
ein. Ein befrieäigend holier ßlans wird eriialt@a₀ \/enn der las·» eerverlust untor 10 /» gehalten \*ir&_o Ber Waeeerverluat hingt von der Zeit₉ die zwisohen &®τ Beseliiehtung uaö der Glanskalan« drierung liegt, abj, so^jie - wenn überhaupt - won der d

ten Hitze. Der Feuchtigkeitegehalt der behandelten Papierbahn kenn gerne a sen werden, wenn sie in den Glanskalanderv/alBenepalt eintritt, und zwar mit Hilfe einer 3-°Strahlm®ßvorriehtung (Lieferant» Tracerlab Waltham, Maasachusete, USA) oder mit Hilfe einee Infrarotgerätes (lieferajjti General Electric Compaw) Die ausgeführten Versache die bei verschiedenen Abständen mischen Beschichter und Glanzkalander und bei verschiedenen Papierbahngeschwinäigkjeiten durchgeführt wurden, haben gezeigt, daß ein Zeitintervall von nicht mehr als 5 etk* den Glanz opti- ( miert. Falls der Zeitraum lang genug ist, läuft viel mehr Wasser aus der Deckbeschichtung in den Baeisetoff und die Beck» beschichtung wird nicht glänzend ^enug. Außerdem i?ird kein guter Glanz erhalten, wenn die. Beschichtung itu aekr erhitBt wird· Bor. Grund hierfür ist nicht ganz verständliehi es ist aber anzunehmen,, daß das teilweise durch- das Verschmelzen de.e Binders und durch des übermäßige Trocknen durch die Verdampfv.ng den Beschichtungswssera bedingt ist. Es ist wichtig, daß die Beschichtungsobsrfläche nicht sehr getrocknet wird, da - wenn der Feuchtigkeitsgehalt der Schicht unter einem annehmbaren Wert * sinkt - die Beschichtung nicht ohne große Schwierigkeiten wieder genäßt werden kann.

Andererseits lot es wesentlich, daß ein kurzes Zeitintervall, mindestens eine und vorzugsweise mindestens 2 sek. zwischen der Zeit, wo die Papierbahn den Schneidenbcschichter (blade coater) rerläßt und wo die Papierbohnoberflache oit dar Glanzkalanderwalze in Berührung koauit, liegt. JBs ist anzunehmen, daß dieses

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ΙηΐβΓ¥»11 die der Beschichtung Bohichtujsg aa ier

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ü±<b @b©s>f2Lä©&Q

Die typische la Bereich von 135⁰C. Besserer

der polierten ze '. befind©^ 362,80 kg pro 2_g5

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§lanakeI;-!ader-wslz©aQ|>Qlt eine SchwungwEls® xm&

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der durch den ersten

Dae erfindiangtsgefÄB© ferfa&raa beseitigt viel© H©e&teile₉ ■it den bisherigen ferfaliren verbunden gehört die hohe ßteetedndigkeii«» ¥erv,©afi©t GOiaäß· Verfahren_f so werten bereits gläneex hoher Qualität bei Geschwindigkeiten awischen 304^80 - 914j»4O m pro Minute erhalten. Die hoclageschütteten und glan&kelandrier·» ten Papiere der Erfindung werden als^ochklasaifizierte Druckpapiere verwendet, die eine Gleichmäßige Dichte sovvio eine ausgezeichnete lichtundurchläasißkeit - und Helligkeitecharaiiteri-

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stik aufweisen, die durch Superkalandrierun^sdrucke nioht . mindert «erden. Sie glänzenden Beeohiohtujigen zeigen eine aue» SeeeichnGte BadruoJcungecharaktirlatik mit guter Sintenfestigkeit und guten Jintenabbindezeiten· -

Ein anderer Torteil ist darin zu sehen, daß eine glänzende Beschichtung nach der vorliegenden Erfindung erreicht i.ird durch 7©rwendung einer wesentlich kleineren Menge eines Besisstoffes als erforderlieh ist für eine suporkalandrierte ikaaillöbeseliicJl·- tung Ton hoher Qualität mit der gleichen Glanaeharaktaristik und den ßleichen Bedruckungseigeneohaften, da ein leichterer Ba ei ist off verwendet v/erden kann ua ein beechiohtetee !Endprodukt , von derselben Dicke wie «in euperkalnndriertae fi&allleblatt₉ das aus einem schwereren Basiestoff hergestellt v/urda^ zu erhalten· übrigens zeigt das Beispiel der Fig· 1 einen vergrößerten Querschnitt eines Blattes eines superkalandrierten Eraalllepapierea von hoher Qualität, das aus einem Basisstoff mit einem

Gewicht von etv/a 85 g/m hergestellt wurde und oin Beschich-

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tungsgewicht von etwa 35 g/m aufv<ies. Man erhält ein Gesanitge-

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wicht von 120 g/a , was 36,29 kg/306,57 m entspricht. Die Dioke (das Kaliber) des Blattes, das in Fig. 1 abgebildet ist, wird geaäö der vorliegenden järflndung duroh das Blatt vordoppelt, dee in Tig« 2 mit vergrößertem Querschnitt gezeigt v.lra. Eb wird aus einem Basisstoff mit einem Gev/icht von etwa 70 g/m hergestellt und hat ein Beschichtungs^ewicht von etwa 35 β/ω · 2lan erhält so ein Gesamtgewicht von 105 g/a _f was 31,45 kg/

306,57 m sntspricht· Insbesondere beträft die Dicke von 4 Blatt

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4 I beträgt«,"

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Die Fähigkeit des erfindimg@g©iia einer größeren Schüttung, d,h Gewichtseinheit» zu versehen^ bietet ist nicht nur weniger Material einer bestiamten Schiff©koet© ■falls

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größere Schüttung ia ®ia@ra b©s©toi©ht©t©n ten Gewiclateia suoht₉ Sewichtj, abes· aac

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echvjereren P*plores gewinnt« Papierrergliii«sii# v.-evden "In ten fig· 3 usd 4 geneigt. Ua Terwender, der Fraeht-»- mA Schiffekoeten einsparen möchte, erwirbt durch Aumvahl ein·· Sapleree der gleichen Blök·, wit er es bisher benutsi hat» dft·-aber er-. findungagemäö hergestellt worden ist, ein wseemtlioli Ittictitex-eg Papier. 7ergleichsbiätt#r >erden ia den fig«. 1 rad 2

.Die Erfindung wird dar oh die folgenden B«itpi«l· Bilier itrlau.-terts

Btispiel i

Ein Papierstoff mit einem Gewicht von 7% 5 g/a _t ier en et tea ■. 50 ^ aue langen Fasern und zu 5© $ aue kiirxea Faaerii teet«liJ;_t wird innerlich mit kationisch·* Stärk· (0_f 319. $> Trookeneewitsht) und .mit-Aquapel 315 (0,173 ν Trockengewicht) (Lieferant: . Harcules Inc.) geschlichtet- (das letztere ist ein Dimeree eines Alkylketens mit 6 oder mehr Kohlenstoffatomen in der Kette und verleiht der Papierbahn eine wasserabweisende Wirkung) und auf

2 jeder Seite mit Hilfe einer Schlichtungspresse mit etwa 6 g/m (Trockengewicht) einer Zwischenitnprägnierung beschichtet, die etwa 48 Teile äthylierte Stärke, 12 Teile oxydiertes Stärkeadhäsionemittel, 90 Teile vordispergierten Beschichtungston, 10 Teile Titrndioxyd, 0,15 Teile Tetranatriumpyrophosphat, 0,75 Teile Antischaummittel, 0,1 Teile Pentachlorphenol und 1 Teil Dimethylolharnstoff enthält. Die Zv/ischenbeschichtung wird anschließend getrocknet (der Gesamtfeuchtigkeitsgehalt der Zwischenbeschichtung und des Basisstoffes beträgt etwa 4 $>).

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Pep Wasaerpenetratlonawerfe iieeer Beschichtung beträgt etwa 35 »eic·

Der Waaaerpenetrationstest mrd© dtaefo Fluten ©ia©e kleinen Blatte® dee au- untereuGüeaä©» fapi®?©© ©uf öe? Ofeorffläehe von destilliertem Wasaer_t iae auf si®©]? SeaferatOf v@u g© C gehalten wird,,- dureiigefutat \mä &ur@& leieMe© Aufipiremlsela fein gepulvertem KaliwaperEisvasmsia'S auf Sas BIa^¹S₀ Mq wird in Sekunden gemesBenu Mo ii© viol©tt® ftffarfeus^ festg stellt wird als Folge d©y Arflö das durch das Blatt eindringt*

Die Deckbeaohichtuag wari® gaseMli@i©iai auf Jeder S@it© geschlichteten und imprägnierten Papierbahn mit Hilf« eines gestauten v/alzenspalt-Sclmeiden^Beschiehters (flooded-»ni^ trailing "blade coater) aufgebracht. Die Deckbeschichtung, setzte sich folgendermaßen zusanimens (Die Teile beziehen sieh auf eine Trockengewichtsbasis,mit Ausnahme wo das Molgewicht angegeben wird)·

Komponente Teile^

Ton (Ultrpwhite 90) * 80

gemahlenes Calciunicarbonat 15

Aluminiurahydrat . 5

Styrol-butadion-acrylsäuie-Polymerisat

(Dow 620) 16

Melamin-formaldehyd-Nichtlö'ser (Parez 613) 1,6

vordiepergiertes Calciu.:stearat 1,2

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öleäureemulslon (300 g H₂O, 226 g Ölsäure 1,15 und 1 g Dispergiermittel) (Na-gewicht)

Antischaummittel mit 50 <j° iestatoffgehalt 0,5 (Siotol 505 der Pa. ICI) (Neßgewicnt)

sowie Wasser in einer Menge, die ausreicht, um eine Beschichtungezueaumensetzung mit 50 ^ Feststoff herzustellen·

Die Deckbeochichtung wurde auf die erste Seite der Papierbahn i in einer Menge aufgebracht, die 8,43 g Trockengewicht, der Be-

2
Schichtung pro m entaprioht. Sie Beschichtung wurde bei einer Papierbahngeschwindigkeit von etwa 457,70 m pro Minute aufgebracht. Nach dem Aufbringen der Dtckbeschiohtung wurde leicht bei der Temperatur der atmosphärischen Luft getrocknet. Die Zeit die erforderlich ist, um eine Papierbahn zwischen Beschichter und erstain Glanzkalanderwalzenspalt hindureinzuführen, betragt etwa 2,6 sek. Der Feuchtigkeitsgehalt des Papieres wird bestimmt mit Hilfe von zwei ß-Strahler-Heß^eräten (Lie- | ferants Tracerlab, Waltharn, Massachusetts, LSA). Das eine befindet sich unmittelbar hinter dein Beschichter und das andere unmittelbar vor dem Glanzkalanderwalzenspolt. Der Feuchtigkeitsgehalt des Papieres beträgt unmittelbar vor dem Glanzkalender-7,36 # vom ursprünglichen Trockengewicht. Zwischen der Beschichtung s stufe und dem Kalender Vi/erden 23 ^ Wasser verloren. Das beschichtete Blatt wurde durch 4 aufeinander folgende Glanzkalanderwalzenspalte mit Schwungwalzen hindurchgeführt, die verwendet werden, um die Papierbahn zwischen den Waleenspalten zu führen. Die Kalondorwalzenteapöratur beträgt 110 C und der

009882/1997

BAD

2ί

hat «ine»

4- ©So Bias©

' ii©

Es wurde aaeciiliaßQßl mit der gleichen Meng® beschichtet, die

pro m

send unter ie» gleichen Seit© angewandt vmrfiea^

Zviischen dem Beschichter tigkeit verlorengegangen. Dia auf dem gleichen Glanxkalander dingungen durchgeführt, wie sie Beckbeschichtung der ersten Seit© gültige Slanz betrug 65® Dealt ist derung dee «asserverluatea den §laae

l©g,44

g,^^ j»e

wurä®n» Der ©nfi» äaß ©ina Vermin

Ein .PapieAaaieetoff ₉ d© geschlichtet fjas⁵ und mit Beispiel 1 beschichtet war und beschichtet v*ar_t dai der DeokbeSchichtung analog t© wurde wit einer mit Stärke unä Aqaap©!

Gewicht 90 g/m b©trus₉ wurde mit

Beispiel 1 versehen,, Die erst®-Sei« vere©hen_ffi deren Gevieht

10,72 g/m (Trockengewicht) betrug. Des beschichtete Blatt · hatte einen Wassergehalt von 9,4 #, bezogen auf die ureprttngliche Trockenbaeis, unmittelbar vor Eintritt in den ersten Glanzkalanderwalzenspalt, Der V.asserverlust zwischen Beschichter und Kalander betrug nur 2,9 /*>. Der Glanz betrug nach 4 KalendarwalzenBpaltdurchgängen 65· Die zweite Seite des Baalsstoffes wurde mit der gleichen Deckbeschichtimg mit einer Menge' versehen, die 11,2· g/m entspricht. Dieses beschichtete Blatt verlor 1,6 ^cß> Wasser und hatte einen Feuchtigkeitsgehalt von 9t45 ^, bezogen auf die ursprüngliche Trookenbaais, uaoitte-1· bar vor Eintritt in den ersten olanakclandsrwaleenepalt, und einen Sndglans nach vier Kalanderdurohgängen von 66. Die Xalsmdertemperaturen und -drucke waren im wesentlichen die gleichen wie in Beispiel 1.

Beispiel 3

Ein mit einer Zwischenschicht beschichteter Basisstoff, der anstelle der in den Beispielen 1 und 2 verwendeten Basisstoffe | mit den gleichen zufriedenstellenden Ergebnissen verwendet werden kann, wird durch Weglaesung eines innerlichen Schlichtemittels aus der papiermachenden Ausrüstung und außerdem unter Weglassung des wasserabstoßenden Aquapels in der wässrigen Zwischenbeechichtungssusainmensetzuns hergestellt. Äine wirksame lienge Aquapel sind 2-5 Teile Trockengewicht auf 100 Teile Pigment in der Zwischenbeschichtunä. Bas Rezept dieser Zwischenbeschichtun^szasammensetzung ist folgendes:

009882/1997 bad original

Teile Trocken-	■"■ce wicht
90
10	15 ,
	75 *
O,
60
1
2

τ η -

Komponente

vordispergierter Beschichtungston 90
Titandioxyd

Polyphoephat-Dispergieriaittcl
Entschäumun£,ainittel
Stärkeadhäsionsinittel
Dii.aethylolharnstoff
Aquopel (in viässriger Emulsion)
und Wasser in einer Menge, die aasreicht, um eine Beschichtungszusaniinensetzung mit 20 fi Festetoffgehalt zu erhalten.

Diese Beschichtung, die in einer Menge von 6 g/m Trockengewicht auf jeder Seite der nicht beschichteten Papierbahn aufgebracht wurde und ein Gewicht von etwa 80 g/m hatte und etv;a gleiche Teile an kurzen und langen Cellulosefasern zusammen mit bis zu 10 Gew.-^ mineralischen Füllstoffen enthielt, ergab ein Blatt mit einem Waaserpenetriitionsv.ert von etwa 15.

Beispiel 4

Der zwischenbeschichtete Basisstoff des Beispieles 3 wurde auf jeder Soite mit Hilfe eines gestauten Walzenapalt-Schneiden-

Beschichters (flooded-nip treiling-blade coater) mit der fοίο genden Deckbeschichtung in einer Menge versehen, die 11 g/m

Trockengewicht entspricht.

009812/1997

BAD ORIGINAL

Komponente Teile Trockengewicht Ton (Ultrawhite 90) 80

gemahlenes Calciuiacarbonat "

Titandioxyd 10

Polyvinylacetat-Latex 18

(Hersteller Puller & Co, St. Paul, Minn.)

Sojaprotein 1

Melainin-Forualdehyd-Iiiichtlöaer 1,6

(Parez 613) ' |

durch .Snzym umgesetzte Stärke 0,5

vordispergiertes Galclumetearat 1,2

ölsäureeciulsion mit 44 f> Feststoffen . 0,73

Entschäumer (Siotol505) \ 0,25

Ainmoniumhydroxyd, konzentriert 0,16

und Wasser in einer Menge, die ausreicht, um ι

eine Beschichtungszusaaiinensetzung mit 65_e6 Gev/.->i Feststoffanteil herzustellen.

■ · ■

Die Verfahrensbedingungen Bind im wesentlichen die gleichen wie in Beispiel 2. Der Glanz auf der einen Seite des Blattes betrug 53 und auf der anderen Seite dee Blattes 54.

Beispiel 5

Der zwischenbeschichtete Basisstoff des Beispieles 3 wurde auf jeder Seite wit Hilfe eines gestauten Walzenspalt-Schneiden-Beschichters (flooded-nip trailing-blade coater) mit einer Beachichtuncszuaammensetzung versehen, die sich folgendermaßen

009882/1997 _{w omml}

zusammensetztej

Komponente Teile Trocken

gewicht

Ton (Ultravrfhite 90) 80

gemahlenes Galciuncarbonat 10

Titandioxyd 10

Styrol-Butadien-Acrylsäure-Polymerisat (Dov/ 620) 18

Aquapel 421-Emulsion . 1

Sojaprotein 1

enzymbehandelte Stärke 0,5

BJelamin-formaldehyd-Nichtlösar 1₉6

(Parez 613)

rordispergiertes Calciumstearat · 1,2

ölsäureemulsion (44 /»ig) . 0,73

Entschalungsmittel (Si ο toi 505) 0,25

Animoniumhydroxyd, konzentriert 0,16

und Wasser in einer Menge, die ausreicht, um eine Beschichtungszusaiamensetzung mit 64 Gew«-^ Fest3toffanteil herzustellen.

Auf jede Seite das «visohenbeschichteten Blattes wurde eine Menge Deckbeschichtungszusaüuziensetzung aufgebracht, die einem getrockneten Beschiehtungsgewicht iron 11 s/m entsprach. Die Verfahrensb.edingungen vmren iia wesentlichen die gleichen wie in Beispiel 2. Der Glanz auf jeder Seite betrug etwa 55.

009882/199

Beispiel 6 ·

Der zwischenbeechichtete Baeisatoff dea Beispieles 3 wurde auf Jeder Seite mit Hilfe eines gestauten Walzenepal t<-Sohneiden-Beschichtere (flooded-nip trailing-blade coater) beschichtet. Die Beschichtung hatte folgende Zusammensetzung*

Komponente ' Teile Trocken

gewicht

Ton (Ultrawhite 90) . 80 -

gemahlenes Calciumcarbonat 10 "

Titandioxyd 10

Rhoplex B-I5 (eine Acrylharzenulsion;

Lieferant: Rohm & Haas Company) 18

Sojaprotein . 1

enzymbehandelte Stärke 0,5

Helamin-Poriaaldehyd-Nichtlöeer lt°"

(Parez 613) ·

vordispergiertes Calciumstearat 1»2

ölsäureemulsion (44 5^ig) 0,73

3ntschäumun£8mittel (Siotol 505) 0,25 ™

Ammoniumhydroxyd, konzentriert 0,2

und Wasser in einer Menge, die auereicht, um ■

eine Beschichtungszusainmensetzung mit 61,3 Gew.-^ Festatoffanteil herzustellen.

* ♦

Auf jede Seite des zwischenbeschichteten Blattes wurde eine Menga der Deckbeschichtungezusammensetzung aufgebracht, die einem getrockneten Beschichtungsgewicht von 11 g/m entsprach.

009882/19Θ7

ORIGINAL

Die Deckboechichtun^szusamaieneetaung wurde bsi einer Papierbe hnceschwindigkeit von 426 m pro Minute aufgebrecht. Be-wurde leicht mit Lu.ft etwa 1/3 seit, getrocknet. Die verstrichene Zeit zwischen Beschichter und dem ersten Gianskalandervfelzenspalt betrug atv/a 3 seil.

Das beschichtete Blatt wurde durch vier aufeinanderfolgende Glanzkalanderwalzenspalte mit Schwungwalzen hindurchgeführt, die verwendet wurden, um die Papierbahn zwischen den Ifcaleenspalten zu führen. Die Kalanderwalzenteraperatur betrug 150 C und die des Walzenspaltdruckes betrug 226,8 kg. pro 2,54 cm.

Die andere Seite der Papierbahn wurde anschließend mit einer ähnlichen nenge des gleichen Deckbeschiohtungsmlttele beschichtet und unter den gleichen Bedingungen kalandriert. Der GIen« auf jeder Seite betrug etwa 52.

Beispiel 7

Ein Papierbasisstoff mit einem Gewicht von 99 c/ia und innerlich geschlichtet mit Stärke und Aquapel wurde auf beiden Seiten mit Mengen beschichtet, die 6 g/m und pro Seite Trockengewicht entsprachen. Das Zwischenbeschichtungsmittel hatte folgende Zusammensetzung:

Komponente Teile Trockengewicht

Ton (Ultrawhite 90) 100

Polyvinylalkohol 34

Butanol 1,6

009882/1997

BAD ORIGINAL

Tetranatriumpyrophoephat . 0,17

Benetzungsmittel (Tergitol NPXj Lief «rent:

Union Carbide) ' 1,0

Tributylphosphat 1,0

und Wasser in einer Menge» die ausreicht, um eine Beschichtungszuseinmeneetzung mit 14 ^Lfa Feststoffanteil herzustellen.

Diese zwischenbeschichtete Papierbahn wurde nach άβαι Trocknen auf eine Feuchtigkeit von 4 i» anschließend auf jeder Seite deckbeschichtet und unter den Bedingungen des Beispieles glanzkalandriert. Der Glanz des erhaltenen glanzkalandrierte» Papieres war größer als 60 auf jedtr Seite.

Beispiel 8

£in Blatt einer MagasinklaBeifizierung mit einem Gewicht von 36 s/m , das völlig aus langen Fasern bestand und das mit Kolophonium und Aluminium geschlichtet war und das einen Wasserpenetrationswert von 2 sek.' hatte, wurde auf jeder Seite mit Hilfe eines gestauten Walzenspalt-Schneiden-Beechichters (flooded-nip trailin^-blade coater) mit 9 g/fl Trookengewicht beschichtet. Die Beschichtungszusammensetzung war folgendet

Komponente Teile Trockengewicht

Ton (Ultrav/hite 90) 80

gemahlenes Calciumcirbonat 15

Aluminiumliydrat 5

Styrol-Butadien-Acrylsäure-Polyiüerisat (Dow 620) 16

009882/1997 _bAd OHiGiNAt

Melaeih-For^ldehyd-liichtltteer (Pares 613) 1,6 ▼ordiepergiertes Calciumstearat 1,2

ölsäureeaulaion (mit 44 > Feststoffanteil) 0,73 ülntschäumungeinittol (Siotol 505) 0,25

und Wasser in einer Hen^e_t die ausreicht, um ein Beschichtungsiiiittel mit 65 b Feststoff anteil herzuBtellen.

Die so beschichtete Papierbahn wurde gemäß den Bedingungen dee Beispieles 2 glanzkalandriert· Ss wurde eine fertige Papierbahn erhalten, die auf der einen Seit« einen Glanz von 50 und auf der anderen Seite einen ßlanft von 51 hatte.

Beispiel 11 . ......

.Sin Papierstoff, vergleichbar Bit dem, der in Beispiel 1 verwendet wurde, mit der Ausnahme, daß dl« feeern im vesentliehen alle lang v.aren, wurde auf jeder Seite mit 2 g frockengewicht

pro m mit äthylierter Stärke beschichtet und getrocknet.

Auf jeder Seite der Stärke gesehlichteten Papierbahn wurde mit Hilfe eines gestauten Walsenapalt-Schneiden-Beachichters (flooded-nip trailing-blide coater) eine Menge aufgebrecht,

die 11,5 g Trockengewioht pro m ontspraoh. Die Beokbeschich tungsEueammensetzung , die nur Glanzpigmente enthielt, setzte sich folgendermaßen zusammen:

00988271997 _RAn ^_n

BAD ORiGIMAL

Komponante . feile

Ton (Ultrawhite 90) .. · 55

Aluminiiuahi. drat 30

Titandioxyd 15

Styrol-Butadien-Acrylsäure-Polyiaeris'at

(Dow 520) 20

Melamin-Formaldehyä-Mehtlöeer (Par·« 613) 1,6 vordispcrgiertes Calciumstearat 1,2

ölsäureemuleion 0,6

Antischauomittel 0,25

und Wasser in einor Menge, die au#r#iobt, ue

Featstoffanteil

Die beschichtete Papierbahn wurde glanskalandriert unter Bedingungen, die int wesentlichen die gleichen nie in Beispiel 2 sind, mit der Ausnehme, daß zwei Kalanderv/alzenspalte verwendet wurden. Der Glans auf. jeder Seito des Blattes war größer als 55.

009882/1997 bad ORiGiNAL

Claims (16)

1. Pq t tpt aniprüehi

   (l), Beschichtetes papier, dadurch gekennseiohnet, daß es besteht aue einem geleimten Trägerstoff, von dem mindOtena eine Seite mit einer Deckbeschichtung, die ein klassifiziertes .Papierbeschichtungspiguent enthält, Tersehen ist, einem thermoplastischen Binder der in einer Menge vorliegt, die 10 - 20 1» der Trockengewichtsbatie der Beschichtung entspricht, sowie einem Antihaftmittel, und dftß die Xteokbesohichtung einen Glanzwert von mindestens 50 aufweist.
2. 2. Beschichtetes Papier nech Anspruch 1, dadurch gekenn« ei chi-, net, defl mindestens eine Seite unit einer Zwischenschicht, die an die Oberfläche des Papier·« angrtnst und die von einer ^eckbeschiehtung überlagert ist, versehen ist, daß die Zwischenbeschichtung aus einem klassifizierten Papierbeschichtungepigment besteht, dessen'Teilchengröße kleiner als 5 kikron ist, sowie aas einem thermoplastischen Binder.
3. 3. Beschichtetes Papier nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß 90 'ja des klassifizierten Papierbeschichtun^apigmeritee der Zwischenbeschichtung einen Teilchendurchmeeser von v.eniger als 2 Mikron aufweist.
4. 4. Beschichtetes Papier nach Anspruch 1, 2 oder 3_t dadurch gekennzeichnet, dau'3 die Seokbeschichtung aas einem Gemisch von glänzendem und nicht glänzendem klassifizierten Papierbesohich-

   009882/1997

   BAD ORIGINAL

   tungspigment besteht.
5. 5. Beschichtetes Papier nach Anspruch 4, -dadurch gekennzeichnet, dafc das Pigmentgemisch in der Deckbeschichtung zu 80 bie 90 "Gew.-5b aus einem glänzenden Pigment und 10 - 20 Gew.-ji aus einem gemahlenen Calciumcarbonat besteht.
6. 6. Beschichtetes Papier nach Anspruch 4 odtr 5, dadurch gekenn- i zeichnet, daß das Pigmentgemisch der Dtckbeschichtung zu 70 bis 85 i» aus Beschichtungsten, «u 5-10 Gew.-% aus glänsendem Pigment,und zwar aus gefälltem Calciumcarbonot, Alumlniuahydrat oder Titandioxyd, und zu 10 - 20 Gev/.-jt aus einem gemahlenen Calciumcarbonat besteht.
7. 7. Beschichtetes Papier naeh einem der Yorhergehtnden Ansprü«* ehe, dadurch gekennzeichnet, daß der thermoplastische Binder im v.eaentlichen aus einein synthetischen Latex besteht und daß λ die Deckbeschlchtung einen Glanzvvert von mindestens 60 aufweist.
8. 8. Beschichtetes Papier nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der thermoplastische Binder aus einem synthetischen Polymeren, und zwar aus einem Styrol-Butadien-, Styrol-Isopren- oder Styrol-Butadien-Aorylsäure-Polymeren besteht.
9. 9. Beschichtetes Papier nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Deekbeschlohtung fer-

   >■ 009882/199 7 ■ bad original..

   ner einen kleineren Anteil eines nicht-thermoplaatiaohen Bindere enthält·
10. 10. Beschichtetes Papier nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Antihaftmittel aus dispergieren Calciumstearat, dessen Menge 0,75 - 2,C Ge\v.-# des Greeamtpigiaentes entspricht, eov/ie aus emulgierter Ölsäure,

    deren Menge 0,2 - 0,7 # des Gesamtpigiaentee entspricht, besteht.
11. 11. Verfahren zur Herstellung ron beschichtetem Papier mit hohem Glanz und hoher Schüttung, gekennzeichnet durch

    1. Leimen einer Papierbahn;

    2. Aufbringen einer v/ässrigen Deckbeschichtungozusaaunensetcung mit einem Gesamt fest st ©ff gehalt von 60 - 70 Ge\y<.-/&, wobei die Peststoffe aus eineo klassifizierten Papierbeschichtungspigraent, einem thermoplastischen Binder, der in einer Menge vorliegt, die etwa 10 - 20 /j der Trockengev/ichtsbasis entspricht, sowie einem Haftmittel besteht, auf die Oberfläche mindestens einer Seite dor geleimten Papierbahn;

    3. Heranführen der beschichteten Papierbahn an einen Glanzkalandervvalzenspalt, wobei nur eine geringe Verdampfung von Wasser von der beschichteten Oberfläche stattfindet, sowie

    4. Kalandrieren der beschichteten Papierbahn zwischen einer Glanzkalanderwalze mit einer erhitzten und mit einer Appretur versehenen Oberfläche und einer elastischen Stützwalze.
12. 12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß
13. 00S882/1997 ' ^BAD
14. tine Deckbeschichtungefcueamaieneetzung verwendet wird, die aus einem Gemisch Yon glänzende« und nicht glänzendem klassifizierten Papierbeechiohtiin^spißaient besteht.
15. 15. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dai." das Leimen begleitet ist:

    1. vom Aufbringen einer ZwiBCüenbeeehichtun^szusairaenaetzung, die aus einein klassifizierten Papierbeschichtungepigment, dessen Teilchengröße kleiner als 5 Mikron ist, und aue einen thermoplastischen Binder besteht, auf die Oberfläche mindestens einer Seite der Papierbahn, sowie

    2. von der Trocknung der Zwischeribeechichtung.

    14· Verfahren nach einem der Ansprüche 11 - 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Intervall zwischen der Auftragung der Deckbe schichtuagszusauiüiensetzunij und deui Kalandrieren nicht mehr als 5 sek. beträgt.

    15· Verfahren nach einenr der Ansprüche 11 - 14, öadurch gekennzeichnet, daß vor dem Kalandrieren die Temperatur der beschichteten Oberfläche nicht über 7O⁰C steigt,
16. 16. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 -15, dadurch gekennzeichnet, daß eine Deckbeschichtungszusairmensetzung aufgebracht wird, in der dns Pigmentgeuisoh zu 80 - 90 Gevv.-^ aus einem glänzenden Pigment und der Rest aus gemahlenem Calciumcorbonat besteht, und in der das Antihaftiaittel aus dispergier-

    009882/1997

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    tem Calciuöstearatj dessen lieag® O_e7l <=> 2₉Q §®©₀^ ies?

    Lienge 0„2 - 7 und. in der ier thermoplei

    der

    lymerisat besteht ₉ das Styrol-Butsiäien oder oder Styrol-Butadien-Ac^lsäure enthält _o

    00 9 882/1997

    BAD ORIGINAL