DE2411526B2

DE2411526B2 - Verfahren zur Herstellung von Tapetenpapieren

Info

Publication number: DE2411526B2
Application number: DE19742411526
Authority: DE
Inventors: Camille Genval Dinant (Belgien)
Original assignee: Solvay SA
Current assignee: Solvay SA
Priority date: 1973-03-26
Filing date: 1974-03-11
Publication date: 1978-04-13
Also published as: NL163276B; ES423626A1; JPS49118910A; FR2223507A1; NL7402644A; GB1423967A; IT1006204B; FR2223507B1; LU67293A1; NL163276C; BE812701A; DE2411526A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Tapete, welche eine tiefe und permanente Prägung aufweist.

Derzeit im Handel befindliche Tapeten werden im allgemeinen auf einer Papiermaschine aus einem -»o Gemisch hergestellt, welches etwa 35% Zellstoff oder Braunschliff und ungefähr 65% Holzschliff enthält, wobei die angegebenen Prozentsätze in Gewicht des trockenen Schliffes bzw. Stoffes ausgedrückt sind. Der erstgenannte Stoff bzw. Schliff ist unerläßlich, um eine -4 > Tapete mit annehmbaren mechanischen Eigenschaften zu erhalten, während der zweitgenannte Schliff Griffigkeit und ein gewisses Beharrungsvermögen erbringt.

Um bestimmte Eigenschaften eines solchen Papier- »< > typs zu verbessern, werden in den Stoff bzw. Schliff ungefähr 1,5 Gew.-% trocken bezogen auf das Gewicht des trockenen Schliffes oder Stoffes, eines Leimes, z. B. Kolophonium, eingegeben. Darüber hinaus fügt man ein Mittel für die »Naßfestigkeit« in einer Menge von 1% >> trocken hinzu, z. B. Harnstofformaldehydharz. Ebenfalls kann man in den Ansatz Füllstoffe einbringen, z. B. Talkum oder Kaolin, die insbesondere eine Verbesserung des Weißgrades, der Opazität und des Beharrungsvermögens oder der Trägheit des Endproduktes bo bewirken.

Im allgemeinen wird angenommen, daß ein Papier als Tapete geeignet ist, wenn es eine mittlere Reißlänge in der Größenordnung von 2000 m, einen Wert der mittleren Reißfestigkeit von oberhalb 50, eine Wasser- b^r> absorption entsprechend dem Test von COBB 60 see, welcher Werte von 17 bis 24 ergibt, und eine Festigkeit im feuchten Zustand, damit das Anbringen 45 bis 60 Minuten nach der Leimauftragsbehandlung möglich bleibt, aufweist. Schließlich ist es ebenfalls vorteilhaft, wenn das Papier eine gute Dimensionsstabilität insbesondere bei seinem Anfeuchten aufweist.

Es gibt zwei Arten von Tapeten. Die erste, welche keinen Klebstoff aufweist, muß mit einer wäßrigen Leimmasse vor dem Anbringen bzw. Ankleben beschichtet werden, während die zweite, die als vorgeleimte Tapete bezeichnet wird, bereits mit einer trockenen, mittels Wasser aktivierbaren Klebstoffschicht in den Handel kommt.

Es gibt auch bereits Tapeten, welche mit einem Reliefdekormuster versehen sind, wobei dieses durch eine Prägebehandlung erzeugt wurde.

Das dem letztgenannten Tapetentyp entgegengebrachte Interesse läuft jedoch Gefahr, beeinträchtigt zu werden, da man im allgemeinen beobachtet, daß das Relief des Musters dieser Papiere durch das Zusammenziehen des Leimes beim Trocknen des auf einem beliebigen Träger aufgebrachten Papieres in starkem Maße reduziert wird, falls es nicht vollständig beseitigt wird.

Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens zur Herstellung eines Tapetenpapieres, welches eine tiefe und permanente Prägung aufweist, die durch eine Befeuchtung beim Anbringen in keiner Weise beeinträchtigt wird.

Das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Tapetenpapier weist ebenfalls merklich verbesserte Eigenschaften gegenüber den tatsächlich bekannten Tapeten bzw. Tapetenpapieren auf, insbesondere eine bemerkenswerte Dimensionsstabilität bei der Befeuchtung, wodurch das richtige Anbringen in starkem Maße erleichtert wird.

Aus der US-PS 28 99 351 sind thermoplastische, verformbare Papiere, die aus einem Gemisch aus Zellulosefasern und Polymerfasern bestehen, bekannt; diesen Papieren soll jedoch kein Reliefmuster durch einen Prägevorgang erteilt werden, sondern diese Papiere sollen zu Gegenständen verformt werden. Eine thermische Konditionierung ist bei dieser Verformung nicht vorgesehen.

Die US-PS 30 68 527 offenbart blattartige Gebilde, die aus Polymerfibriden, denen auch Zellulosefasern zugemischt sein können, bestehen, und die auch für Tapeten Verwendung finden können. Durch Verwendung gemusterter Druckwalzen können dabei auf den Blättern Muster z. B. mit durchscheinenden Flächen auf opakem Hintergrund geschaffen werden. Auch kann mit Kalandern gearbeitet werden, deren Walzen erhitzte Nadeln oder Spitzen tragen zur Verbesserung der Verbindung der Fibriden.

Das Prägen von Papieren durch gleichzeitiges Erhitzen und Prägen beispielsweise mittels einer erhitzten Walze und einer elastischen Gegenwalze wird beispielsweise in »Handbook of Pulp and Paper Technology« von Kenneth W. B r i 11, Rheinhold, New York (1964), Seite 430 beschrieben.

Die US-PS 30 97 127 beschreibt vollständig aus synthetischem Material bestehende Vliesprodukte, die durch Schmelzen vereinigt sind.

Die US-PS 34 86 970 betrifft das Prägen von Papier, das ausschließlich aus Acrylnitrilpolymerisatfasern hergestellt ist.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Tapetenpapieres, welches eine tiefe und permanente Prägung aufweist, wobei auf einer Papiermaschine ein Blatt aus einem Gemisch, das 0 bis 90% eines

Zellulosestoffs und wenigstens 10% von diskontinuierlichen Fibrillen aus synthetischem Polymerem (Prozentsätze ausgedrückt in Gewicht des trockenen Materials) enthält, hergestellt wird und dieses Blatt dann geprägt wird, ist jedoch dadurch gekennzeichnet, daß das Blatt -, nach seiner Bildung unter Erreichung einer Temperatur an der Oberfläche, welche der Fließtemperatur des synthetischen Polymeren wenigstens gleich ist, thermisch konditioniert wird, und das so vorerhitzte Blatt geprägt wird. ι ο

Der bei der ersten Stufe des erfindungsgemäßen Verfahrens eingesetzte Zellulosestoff bzw. Zellulosebrei kann ein Zellstoff oder Braunschliff oder ein Holzschliff sein, d. h. ein chemisch, halbchemisch oder mechanisch hergestellter Schliff bzw. Stoff. ι ■-,

Es wird jedoch bevorzugt, daß der eingesetzte Zellulosestoff ein Gemisch aus Zellstoff oder Braunschliff und Holzschliff ist

So wurde gefunden, daß Gemische, welche 20 bis 40% Zellstoff, 20 bis 40% Holzschliff und 20 bis 40% jn diskontinuierliche Fibrillen aus synthetischem Polymerem enthalten, wobei die angegebenen Prozentsätze in Gewicht des trockenen Materials ausgedrückt sind, besonders gut zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignet sind. >->

Mit dem Ausdruck »diskontinuierliche Fibrillen aus synthetischem Polymeren!« sollen fibrillenartige Strukturen aus synthetischem Polymerem verstanden werden, welche aus sehr dünnen Einzelfäden mit einer Dicke in der Größenordnung von Mikron gebildet mi werden, wobei diese untereinander unter Bildung eines dreidimensionalen Netzwerkes verbunden sind und wobei die spezifische Oberfläche solcher Produkte oberhalb von 1 m²/g und vorzugsweise oberhalb von 5 mVg liegt und ihre Länge vorzugsweise zwischen 1 π und 25 mm beträgt.

Solche diskontinuierlichen Fibrillen aus synthetischem Polymerem können insbesondere aus einem Polymerem aus der durch die Polyolefine, die Polyamide, die Polyester, die Polyurethane, die Polycarbonate, tu die Vinyl- und Acrylharze gebildeten Gruppe unter Anwendung von z. B. den in den luxemburgischen Patentanmeldungen 63 673 und 63 680 vom 6.8. 1971 beschriebenen Verfahrensweisen hergestellt werden.

Es wird jedoch die Verwendung von diskontinuierli- π chen Fibrillen bevorzugt, welche aus einem Polymerem gebildet werden, das wenigstens 50 Mol-% Einheiten enthält, welche sich von einem alpha-Olefin mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen ableiten. Die besten Ergebnisse werden mit diskontinuierlichen Fibrillen aus Polyäthy- ->n len hoher Dichte erhalten.

Es ist jedoch selbstverständlich, daß die eingesetzten Fibrillen auch nach anderen Verfahrensweisen hergestellt sein können. So können z. B. Fibrillen auch nach Verfahrensweisen erhalten werden, die in den französi- ■>■> sehen Patentschriften 12 14 157 und 14 72 989 beschrieben sind. Im letzteren Fall erhält man jedoch kontinuierliche fibrillierte Strähnen, welche zerhackt werden müssen, z. B. durch Zermahlen, um Fibrillen mit angemessener Länge zu erhalten, damit diese bei dem «> erfindungsgemäßen Verfahren verwendet werden können. Das Verfahren zur Herstellung von Tapetenpapier ist daher von der zur Herstellung der eingesetzten Fibrillen verwendeten Arbeitstechnik unabhängig, dies bedeutet, daß alle Fibrillen oder fibrillierten Strukturen aus synthetischem Polymerem, welche die obengenannten Kriterien erfüllen, unabhängig von ihrem Herstellungsweg verwendet werden können.

Die zur Herstellung des Tapetenpapiers gemäß der Erfindung angesetzte Masse kann weiterhin andere, übliche Zusatzstoffe enthalten, z. B. einen Leimstoff wie Kolophonium und übliche Füllstoffe wie Talkum, Kaolin usw.

Zur Herstellung eines Blattes nach der ersten Stufe des Verfahrens wird es bevorzugt, den Zellulosebrei in eiiie Suspension von diskontinuierlichen Fibrillen aus synthetischem Polymerem einzugeben, das ganze einem Mahlen und gegebenenfalls einer Feinmahlung in einer beliebigen Vorrichtung zu unterwerfen, die ein inniges Vermischen sicherzustellen vermag, vorzugsweise in einer Kegelmühle mit großem Winkel oder in einer Mahl- und Feinmahlvorrichtung mit durchlöcherten oder gezahnten Scheiben, und anschließend die Blattbildung auf dem klassischen Weg der Papierherstellung durchzuführen.

Im allgemeinen arbeitet tnan mit einem Brei oder Stoff, in welchem die Konzentration an Trockenmaterial in der Größenordnung von 4% liegt.

Ferner wurde gefunden, daß es vorteilhaft sein kann, die wäßrige Suspension der diskontinuierlichen Fibrillen einem Durchgang durch einen Hydropulper und anschließend gegebenenfalls durch eine Feinmahleinrichtung vor der Einführung des Zellulosebreies zu unterwerfen, um das Vorhandensein von Fibrillenaggrcgaten in einer solchen Suspension zu vermeiden. Wenn die eingesetzte Masse die Verwendung eines Holzschliffes einschließt, kann dieser in die Suspension aus diskontinuierlichen Fibrillen so eingegeben werden, daß er dieselbe Behandlung wie sie erfährt.

Gegebenenfalls kann man in den Stoff Netzmittel eingeben, um die Überführung der Bestandteile in Suspension zu begünstigen, jedoch sollte man bei der Auswahl dieser Mittel und der Dosiswerte, in denen man sie einsetzt, sehr vorsichtig sein, da im allgemeinen gefunden wurde, daß das Einführen solcher Mittel eine schwerwiegende Beeinträchtigung der mechanischen Eigenschaften der hergestellten Blätter hervorruft.

Das eine Papiermaschine verlassende Blatt wird dann den folgenden Stufen des Verfahrens unterworfen. Es sei jedoch darauf hingewiesen, daß das Blatt gegebenenfalls während einer bestimmten Zeitspanne aufgewikkelt und gelagert werden kann, bevor es die nachfolgenden Stufen des Verfahrens durchläuft.

Damit das in der ersten Stufe des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellte Blatt zu einem Tapetenpapier, welches eine tiefe und permanente Prägung aufweist, umgewandelt werden kann, muß es bis auf eine Temperatur vorerhitzt werden, welche an der Oberfläche wenigstens der Fließtemperatur der zu seiner Herstellung verwendeten Fibrillen gleich ist. Unter Fließtemperatur ist in der Beschreibung die Temperatur zu verstehen, bei welchem das synthetische Polymere, aus welchem die Fibrillen gebildet werden, beginnt, plastisch verformt werden zu können. Vorzugsweise ist diese Temperatur wenigstens der Schmelztemperatur gleich, wobei die besten Ergebnisse erreicht werden, wenn sie wenigstens der um 40°C erhöhten Schmelztemperatur gleich ist. Falls man diskontinuierliche Fibrillen aus Polyäthylen hoher Dichte verwendet, werden die besten Ergebnisse erhalten, wenn die Temperatur an der Oberfläche 165° C erreicht oder überschreitet. Selbstverständlich ist es ratsam, die Temperatur, bei welcher sich das Blatt abzubauen beginnt, nicht zu überschreiten.

Ein solches Vorerhitzen kann durch ein beliebiges Mittel herbeigeführt werden, z. B. durch ein Führen auf

einem erhitzten Zylinder, in einem Ofen oder unter einer Galerie von IR-Strahlern. Die dem Blatt zuzuführende Wärmemenge hängt natürlich von der Art des Polymeren ab, welches die in seine Zusammensetzung eingehenden Fibrillen bildet. Die Oberflächentemperatur des Blattes kann z. D. mittels optischer Pyrometer kontrolliert und gesteuert werden.

Die Dauerprägung des vorerhitzten Blattes wird vorzugsweise mit Hilfe eines gravierten und gekühlten Zylinders durchgeführt, der mit einer harten oder elastischen Gegenwalze ausgerüstet ist. Die Gegenwalze kann entweder graviert oder glatt sein, und der hierdurch auf das Blatt ausgeübte Liniendruck sollte vorzugsweise oberhalb von 30 kp/cm liegen. Die besten Ergebnisse werden bei Drücken oberhalb von 60 kp/cm erhalten.

Unter einer Dauerprägung oder permanenten Prägung ist der Zustand zu verstehen, bei welchem das in das Papier eingedrückte Relief ebenso nach dem Zusammenziehen des Leimes beim Trocknen des aufgebrachten Papieres sichtbar bleibt wie vor der Befeuchtung des Papieres durch den Leim. Das erfindungsgemäße Verfahren kann im übrigen sehr einfach mittels einer bestimmten Anzahl von Regelungen, die dem Fachmann an sich bekannt sind, kontinuierlich durchgeführt werden.

Das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltene Tapetenpapier kann selbstverständlich mittels der üblichen Techniken, z. B. durch Flexodruck, Heliografie usw. mit einem Muster versehen oder bedruckt werden. Darüber hinaus kann man auf seiner Rückseite eine Leimschicht vorsehen, weiche durch Wasser aktivierbar ist, so daß hieraus ein vorgeleimtes Papier wird.

Es wurde gefunden, daß das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltene Tapetenpapier eine Schrumpfung von weniger als 1,5% aufweist, wobei diese im allgemeinen zwischen 0,5 und 0,8% liegt, wenn es in Wasser während 8 Minuten eingetaucht wird, und daß diese Behandlung in gar keiner Weise seine Prägung beeinträchtigt.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Tapetenpapier wird anhand der folgenden praktischen Durchführungsbeispiele näher erläutert.

Beispiel 1

Es wurde ein Tapetenpapier aus einem Gemisch hergestellt, welches 35% eines Bisulfitzellstoffes, 35% eines Holzschliffs und 30% Fibrillen aus Polyäthylen hoher Dichte umfaßte, wobei die angegebenen Prozentsätze sich auf das Gewicht des trockenen Materials beziehen. Die Fibrillen, welche eine Länge von 5 bis 15 mm und eine spezifische Oberfläche von 25 m²/g besaßen, waren durch plötzliche Entspannung einer Zweiphasenlösung von Polyäthylen hoher Dichte mit einem Schmelzindex von 1 und Hexan technischer Qualität nach der in der luxemburgischen Patentanmeldung 63 673 beschriebenen Verfahrensweise erhalten worden.

Zur Herstellung des Blattes wurde wie folgt verfahren: Das Gemisch aus Holzschliff und Polyäthylenfibrillen wurde durch Durchführen durch einen Hydropulper und anschließend durch eine Feinmahlvorrichtung zur Einzelauflösung aller Aggregate zerlegt. Anschließend wurde in dieses Gemisch der Bisulfitzellstoff eingegeben, welcher zuvor bis zu einem Schopper-Mahlgrad von 22 auf konventionellem Wege, z. B. mittels einer Holländermühle gemahlen worden war. Das Gemisch der drei Bestandteile wurde anschließend

zweimal durch eine KegelmühSe mit großem Winkel durchgeschickt. Schließlich wurde das Blatt auf einer kontinuierlich arbeitenden Papiermaschine, wie sie üblicherweise bei der Papierherstellung verwendet wi^d, gebildet, z. B. auf einer Langsiebmaschine. Der Leim, nämlich das Kolophonium, welches in einer Menge von 1,5 Gew.-% trocken, bezogen auf das Gewicht des trockenen Stoffes, zugesetzt worden war, wurde in das Gemisch unter Rühren in die Stoffbülte eingegeben, welche zwischen der letzten Mahlstufe und dem Auflaufkopf der Papiermaschine angeordnet war.

Das erhaltene Blatt wurde anschließend über einen Glättzylinder, der auf 130°C erhitzt war, geführt. Am Ende der Papiermaschine besaß das erhaltene Blatt ein Gewicht von 96 g/m² und eine Griffigkeit von 0,177. Seine Dicke und sein Massenvolumen, bestimmt nach der französischen Norm Q 03-016, betrugen 0,17 mm bzw. 1,77 cm³/g.

Ein solches Blatt weist folgende, mechanische Eigenschaften auf:

	Reißlast (französische Norm Q 03-004)	Längsrichtung Querrichtung Mittelwert	439 kp 2,49 kp 3,44 kp
25	Reißlänge	Längsrichtung Querrichtung Mittelwert	3050 m 1730 m 2390 m
JO	Dehnung beim Reißen (französische Norm Q 03-004)	Längsrichtung Querrichtung Mittelwert	2,02% 3,26% 2,64%
	Reißindex (französische Norm Q 03-011)	Längsrichtung Querrichtung Mittelwert	77 85 81
J5	Berstdruckindex (französische Norm Q 03-014)		11
40	Opazität (Norm ASTM D 589-44)		96%
	Schrumpfung in Wasser nach 8 Minuten		0,6%
45	COBB-Test (französische Norm Q 03-035, 1 Minute)	geglättete Seite matte Seite	11 113

Es ist insbesondere auf die ausgezeichnete Dimensionsstabilität des Blattes (sehr geringes Schrumpfen unter der Einwirkung von Wasser) und auf die gute

Opazität, welche aus der Verwendung von Fibrillen

herrührt (Opazität gleich 983% von MgO) hinzuweisen.

Das Blatt wird anschließend oberflächlich auf eine

Temperatur von 168° C durch Durchführen unter

Vj IR-Strahlern, während es auf einer Metalltransport vorrichtung getragen wird, erhitzt. Die Oberflächentempe ratur des Blattes wird mittels eines Pyrometers, der auf maximale Empfindlichkeit eingestellt ist, kontrolliert
Das vorerhitzte Blatt tritt anschließend über einen

bo Prägezylinder, der mit einer Kautschukgegenwalze mit einer Shore-Härte von 70 ausgerüstet ist, weiche auf das Blatt einen Liniendruck von 120 kp/cm ausübt Dieser Prägezylinder wird auf Umgebungstemperatur mittels Zirkulation von kaltem Wasser gehalten.

b5 Das erhaltene Blatt weist eine Prägung auf, weiche getreu das Muster des Prägezylinders wiedergibt. Diese Prägung ist weiterhin sehr dauerhaft bzw. permanent
Zum Vergleich sei angegeben, daß ein normales

Papier überhaupt nicht beim Durchführen in derselben Vorrichtung geprägt wird, und daß es darüber hinaus die Neigung besitzt, zu reißen.

Mittlere Reißlänge
Reißindex
Opazität
Weißgrad

2400 m

105

80%

65% von MgO

Beispiel 2

Nach der in Beispiel 1 beschriebenen Arbeitsweise wurde ein Blatt aus einem Gemisch hergestellt, welches 15% eines Bisulfitzellstoffes, 65% eines Holzschliffes und 20% von Polyäthylenfibrillen, die mit denjenigen des Beispiels 1 übereinstimmten, enthielt.

Das erhaltene Blatt, welches eine mittlere Reißlänge von 3090 m aufwies, wurde auf einer Oberflächentemperatur von 174° C durch Führen über einen erhitzten Tambur und anschließend unter einer Galerie von IR-Strahlern gebracht. Das Blatt wird anschließend durch Führen über einen Prägezylinder tiefgeprägt, der mit einer metallischen Gegenwalze ausgerüstet ist, deren Relief zu demjenigen des Zylinders komplementär ist. Der durch die Gegenwalze ausgeübte Liniendruck betrug 60 kp/cm.

Der Prägezylinder wurde durch Wasserzirkulation auf Umgebungstemperatur gehalten.

Es wurde gefunden, daß das erhaltene Blatt eine Prägung aufwies, welche getreulich die winzigsten Einzelheiten des Musters des Prägezylinders wiedergab, und daß diese Prägung dauerhaft war.

Beispiel 3

Unter Befolgung der Arbeitsweise von Beispiel 1 wurde ein Papierblatt aus einem Gemisch hergestellt, welches 70% mittels Bisulfit behandeltem Papierbrei und 30% Fibrillen aus Polyäthylen, welche mit den in Beispiel 1 beschriebenen identisch waren, enthielt, wobei die angegebenen Prozentsätze in Gewicht des Trockenmaterials ausgedrückt sind. Das am Austritt der Papiermaschine erhaltene Blatt wies folgende Eigenschaften auf:

Mittlere Reißlänge 3500 m

Reißindex

(französische Norm Q 03-011) 140

Opazität

(Norm ASTM D 589-44) 72%

Weißgrad

(Norm ASTM D 985-50 - D 986-50) 66% von MgO

Anschließend wurde entsprechend der in Beispiel 2 beschriebenen Arbeitsweise weiter behandelt, Wobei jedoch die Gegenwalze aus Karton-Stein bestand und ein zu dem Zylinder komplementäres Relief besaß, wobei der durch die Gegenwalze ausgeübte Liniendruck 120 kp/cm betrug. Ferner wurde der Zylinder der Gegenwalze von außen so gekühlt, daß sein Erwärmen beschränkt wurde. Auf diese Weise wurde ein mit einer tiefen, permanenten Prägung versehenes Blatt hergestellt.

Beispiel 4

Unter Befolgung der Arbeitsweise von Beispiel 1 wurde ein Blatt aus einem Gemisch hergestellt, welches 70% mechanischen Papierbrei und 30% Fibrillen aus Polyäthylen desselben Typs, wie in Beispiel 1 beschrieben, in Trockengewicht, enthielt. Das am Ausgang der Papiermaschine erhaltene Blatt wies folgende Eigenschaften auf, welche nach den in Beispiel 3 angegebenen Normen bestimmt wurden:

Das erhaltene Blatt wurde oberflächlich auf eine Temperatur von 160⁰C erhitzt, und anschließend einer tiefen und permanenten Prägung durch Führen über einen gekühlten Prägezylinder versehen, wobei das ίο Relief der metallischen Gegenwalze zu demjenigen des Zylinders komplementär war und diese auf das Blatt einen Liniendruck von 70 kp/cm ausübte.

Beispiel 5

Unter Befolgung der in Beispiel 1 beschriebenen Arbeitsweise wurde ein Blatt aus einem Gemisch hergestellt, welches 35% Bisulfitzellstoff, 35% Holzschliff und 30% Fibrillen aus Polyvinylchlorid, in Trockengewicht, enthielt.

Die Fibrillen, welche eine mittlere Länge von 5 mm und eine spezifische Oberfläche von 10m²/g besaßen, waren aus einem Polyvinylchlorid vom Suspensionstyp unter Anwendung des in der luxemburgischen Patentanmeldung 63 673 beschriebenen Verfahrens erhalten

2) worden.

Das Glätten des Blattes wurde bei 128°C durchgeführt.

Das am Ende der Papiermaschine erhaltene Blatt wies folgende Eigenschaften auf:

Mittlere Reißlänge	Minute)	3920 m
Reißindex	Minuten
(französische Norm Q 03-011)	56
COBB-Test
(französische Norm Q 03-005,1	14
Schrumpfung in Wasser nach 8	0,7%

Das Blatt wurde anschließend oberflächlich auf 16O⁰C durch Führen unter einer Galerie von IR-Strahlern vorerhitzt und anschließend durch Führen über einen gekühlten Prägezylinder dauerhaft geprägt, wobei dieser mit einer elastischen Gegenwalze, die einen Liniendruck von 70 kp/cm ausübte, ausgerüstet war.

Beispiel 6

Nach der in Beispiel 1 beschriebenen Arbeitsweise wurde ein Blatt aus einem Gemisch hergestellt, welches 35% Bisulfitzellstoff, 35% Holzschliff und 30% Fibrillen aus Polyvinylidenfluorid, in Trockengewicht, enthielt.

Die Fibrillen, welche eine Länge von 4 bis 5 mm und eine spezifische Oberfläche in der Größenordnung von 15 m²/g besaßen, waren aus Polyvinylidenfluorid, unter Befolgung der in der bereits genannten luxemburgischen Patentanmeldung 63 673 beschriebenen Arbeitsweise erhalten worden.

Das Glätten wurde bei 130° C durchgeführt.

Das am Austritt der Papiermaschine erhaltene Blatt wies folgende Eigenschaften auf:

Mittlere Reißlänge	Minute)	3685 m
Reißindex	Minuten
(französische Norm Q 03-011)	52
COBB-Test
(französische Norm Q 03-035,1	16
Schrumpfung in Wasser nach 8	0,65%

Das Blatt wurde anschließend oberflächlich auf eine Temperatur von 19O⁰C durch Führen über einen

24 Π 526

Heizzylinder und unter einer Galerie von IR-Strahlern vorerhitzt, und anschließend mit einer Tiefprägung durch Führen über einen gekühlten Prägezylinder versehen, der mit einer elastischen, einen Liniendruck von 60 kp/cm ausübenden Gegenwalze ausgerüstet war. Diese Prägung war permanent.

Claims

24 Π Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung eines Tapetenpapieres, welches eine tiefe und permanente Prägung aufweist, durch Herstellen eines Blattes auf einer Papiermaschine aus einem Gemisch, das O bis 90% eines Zellulosestoffs und wenigstens 10% von diskontinuierlichen Fibrillen aus synthetischem PoIymerem, wobei die Prozentsätze in Gewicht des trockenen Materials ausgedrückt sind, enthält, und Prägen des Blattes, dadurch gekennzeichnet, daß das Blatt nach seiner Bildung unter Erreichung einer Temperatur an der Oberfläche, welche der Fließtemperatur des synthetischen Polymeren wenigstens gleich ist, thermisch konditioniert wird, und das so vorerhitzte Blatt geprägt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur des thermischen Konditionierens auf eine Temperatur wenigstens gleich der Schmelztemperatur des synthetischen Polymeren eingestellt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Prägen durch Durchführen des Blattes zwischen einem gekühlten Prägezylinder und einer elastischen Gegenwalze durchgeführt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Prägen durch Durchleiten des Blattes zwischen einem gekühlten Prägezylinder und einer harten Gegenwalze durchgeführt wird.