DE2727687A1 - Verfahren zur herstellung von tapeten mit permanenter praegung und hoher poroesitaet - Google Patents

Verfahren zur herstellung von tapeten mit permanenter praegung und hoher poroesitaet

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Description

Verfahren zur Herstellung von Tapeten mit permanenter Prägung und hoher Porösität
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Tapeten mit permanenter Prägung und hoher Porosität. Sie bezieht sich insbesondere auf ein Verfahren zur Herstellung von Tapeten mit den obigen Eigenschaften, ausgehend von einem teilweise aus Cellulosefasern und teilweise aus Fibrilen synthetischer thermoplastischer Polymerisate bestehenden faserartigen Material.
Die Bezeichung "Fibrile" umfaßt gewöhnlich längliche Strukturen in Form von Filmen oder Fasern einer unterschiedlichen Länge zwischen etwa 1-50 mm, wobei der Durchmesser oder die kleinere Dimension zwischen etwa 1-400 Micron liegt.
Derzeit- werden—F ibr-il-e—synthetischer Polymerisate mit einem Oberflächengebiet (oder spezifischen Oberfläche) über 1 m /g allein oder in Mischung mit Cellulosefasern zur Herstellung von synthetischem oder halb-synthetischem Papier oder papierartigen Produkten verwendet. Aufgrund der thermoplastischen Eigenschaften der
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darin enthaltenen Fibrile können die so hergestellten Produkte entweder zwecks Verstärkung und Dimensionsstabilisierung oder für dekorative Zwecke mittels Wärmebehandlung mit oder ohne Druck modifiziert, werden.
Gemäß der franz. PS 2 128 750 kann die Oberfläche von teilweise oder ganz aus solchen Fibrilen bestehenden Folien durch Prägen modifiziert werden, das durchgeführt wird, indem man das Material
hindurchleitet
zwischen Zylindern mit erhöhten Motiven/ die auf die Schmelztemperatur des Polymerisates erhitzt sind, aus welchen die genannten Fibrile hergestellt sind.
Gemäß der GB-PS 1 423 967 wird ein Verfahren zur Herstellung von Tapete mit permanenter Prägung geschaffen, bei welchen eine Folie aus bis zu 90 % eines Cellulosehalbstoffes und mindestens 10 % synthetischer Polymerisatfibrile hergestellt, die Folie zum Schmelzen eier Fibrile erhitzt und die erhitzte Folie dann geprägt wird.
Die Prägeverfahren der oben beschriebenen Art liefern tief geprägte Folien, die jedoch eine stark verminderte Porösität besitzen, obgleich Porösität und Luftdurchlässigkeit wesentliche Forderungen an Tapeten sind.
Bei der Herstellung von geprägter Tapete aus Folien aus Mischungen von Cellulose und thermoplastischen Fibrilen durch Erhitzen und Prägen wurde erfindungsgemäß festgestellt, daß man eine tiefe permanente Prägung bei gleichzeitiger sehr hoher Porösität erzielen kann, wenn man den Prägevorgang bei einer Temperatur unter der Erweichungstemperatur des thermoplastischen Polymerisates durchführt, aus welchem die Fibrile bestehen, wobei die Prägung
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vor crler nach dem Erhitzen erfolgen kann, durch welches die thermoplastischen Fibrile erweicht oder geschmolzen werden.
Das erfindungsgemäGe Verfahren zur Herstellung einer Tapete mit permanenter Prägung und sehr hoher Porösität ist nun dadurch gekennzeichnet, daß man
(1) eine Folie aus einer Mischung aus bis zu 90 Gew.-^ Cellulosefasern und mindestens 10 Gew.-/6 Fibrilen mindestens eines thermoplastischen Polymerisates herstellt, wobei die Fibrile ein Oberflächengebiet über 1 m /g haben,
(2) die Folie den Stufen (a) und (b) in beliebiger Reihenfolge unterwirft:
(a) Prägung bei einer Temperatur unter der Erweichungstemperatur des thermoplastischen Polymerisates;
(b) Erhitzen auf eine Tempeistur mindestens gleich der Erweichungstemperatur des thermoplastischen Polymerisates.
Die im erfindungsgemäQen Verfahren verwendeten Fibrile können aus Homopolymerisaten aus Monomeren, wie Olefinen, z.B. niedrig oder hoch dichtes Polyäthylen, Polypropylen, Poly-4-methyl-i-penten, Acrylnitril, Vinylchlorid und Vinylmonomeren allgemein, Amiden sowie Acrylharzen, Polyesterharzen, Polyurethanen, Polycarbonaten, Polyäthern und den aus diesen mischpolymerisierbaren Monomeren gebildeten Mischpolymerisaten bestehen.
Die erfindungsgernäG verwendeten Fibrile können nach irgendeinem der zahlreichen bekannten Verfahren hergestellt werden.
In diesem Zusammenhang können die Verfahren der GB-PSS 868 651 und 1 287 917 erwähnt werden, nach denen die - sonst auch "Fibride" bezeichneten - Fasern durch Ausfällung der Polymeren
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aus ihren Lösungen oder während der Polymerisation der Monomeren hergestellt werden, wobei in Anwesenheit von Scherkräften gearbeitet wird· Weiter zu nennen sind die CB-PSS 891 943 und 1 262 531, die belg. PS 789 808, die franz. PS 2 176 858 und die OLS 2 434 543, nach denen man die obigen Fibrils im Zustand von mehr oder weniger kohärenten Aggregaten oder f!brillierten, filamentartigen Strukturen (Plexof!laments) erhält, indem man Lösungen, Emulsionen oder Dispersionen der Polymeren in einem oder mehreren flüssigen Medien unter Bedingungen einer fast sofortigen Verdampfung der vorhandenen flüssigen Phase strangpreßt (Blitzspinnverfahren). Dabei können die so erhaltenen faserigen Aggregate oder Plexofilaments leicht zu diskontinuierlichen Fibrilan
2 oder elementaren Fibrilen mit einem Oberflächengebiet über 1 m g durch Scher- und/oder Schlagverfahren gemäß z.B. der GB-PS 891 945 disgregiert werden. Andere Verfahren zur direkten Herstellung der erfindungsgemäß geeigneten Fibrils sind in der ital. PS 947 919 souiie der ital. Patentanmeldung 29594 A/76 und in den GB-PSS 1 355 912 und 1 355 913 beschrieben.
In die zu diesem Zweck verwendeten Fibrils sind anorganische Füller einverleibt, wie Kaolin, Talkumpuder, Calciumsulfat, Titandioxid und andere inerte Materialien. Diese Füller können in die Fibrile im Verlauf ihrer Herstellung gemäß der oben genannten ital. PS 947 919 eingeführt werden.
erfindungsgemäß kann die Menge an anorganischem Füller in jedem Fibril bis zu 70 Gew.-^ des Gesamtgewichtes des Fibril es betragen, wobei die restlichen 30 % aus dem thermoplastischen Polymeren bestehen.
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Die bei der Herstellung der Folie gemäß Stufe (i) verwendeten Cellulosefasern können vollständig von einem mechanischem Cellulosehalbstoff oder aus chemischem oder halb-chemischem Cellulosehalbstoff hergeleitet sein; oder sie können auch aus Mischungen dieser Cellulosearten hergeleitet sein.
Das Gewichtsverhältnis zwischen Cellulosefasern und thermoplastischen Fibrilen in der oben genannten Folie kann von 90:10 bis 10:90 variieren, wird jedoch vorzugsweise zwischen 70:30 und 30:70 gehalten.
Die Herstellung der Folie gemäß Stufe (1) kann nach üblichen Verfahren der Papierindustrie, ausgehend von einer wässrigen Suspension oder einer Suspension in einem anderen inerten flüssigen Medium einer Mischung aus Cellulosefasern und Fibrilen unter Verwendung kontinuierlicher oder diskontinuierlicher Vorrichtungen erfolgen. Vorzugsweise werden wässrige Suspensionen mit 0,7-1,5 Gewicht-/? gesamtem faserartigem Material verwendet, denen die üblichen Zusätze der Papierherstellung, wie z.B. Leimmittel natürlichen oder synthetischen Ursprungs und anorganische Füller, wie Kaolin, Talkumpuder, Titandioxid usw., zugefügt werden können.
Während der Herstellung kann die Folie einer "SchlichtungspreQ"-stufe zur Verbesserung ihrer Bedruckbarkeit und Oberflächeneigenschaf-ten unterworfen werden.-
Dieser Vorgang kann auch unter Verwendung einer Titandioxidsuspension oder einer Suspension anderer Pigmente mit hoher Deck- und Mattierungskraft in Konzentrationen zwischen 10-50 g/l in geeigneten Lösungen natürlicher oder synthetischer Binder erfolgen.
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Diese Oberflächenbehandlung dient - nämlich wie ein Überziehen der Verbesserung der nachfolgenden Oberflächenbehandlungen, insbesondere des Bedrückens, denen die Folie möglicherweise unterworfen wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann durchgeführt werden, indem man z.B. zuerst die aus Herstellungsstufe (i) erhaltene Folie dem Prägevorgang (a) bei den angegebenen Temperaturbedingungen unterwirft, worauf die geprägte Folie gemäß (b) erhitzt wird. Bei Anwendung dieses Verfahrens ist es zweckmäßig, jedoch nicht unbedingt notwendig, daß die Folie zum Zeitpunkt, wenn sie dem Prägevorgang unterworfen wird, einen Wassergehalt zwischen 2-10 %, vorzugsweise zwischen 4-6 %, bezogen auf das Gesamtgewicht der Folie, hat. Dieses Feuchtigkeitsmaß kann erreicht werden, indem man die Folie durch einen Trocknungsofen leitet, der auf einer Temperatur unterhalb der Erweichungstemperatur des thermoplastischen Polymeren gehalten wird, aus welchem die Fasern hergestellt sind.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann auch durchgeführt werden, indem man die aus Herstellungsstufe (1) erhaltene Folie zuerst gemäß (b) erhitzt, sie dann auf eine Temperatur unter der Erweichungstemperatur des thermoplastischen Polymeren abkühlt und schließlich dem Prägevorgang (a) unterwirft.
Ungeachtet der angewendeten Verfahren erfolgt der Prägevorgang (a) bei einer Temperatur unter der Erweichungstemperatur des thermoplastischen Polymeren oder (falls Fibrile unterschiedlicher thermoplastischer Polymerer bei der Folienherstellung verwendet worden sind) bei einer Temperatur unter der Erweichungstemperatur des thermoplastischen Polymeren mit der niedrigsten Erweichungstempe-
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ratur. Somit kann das Prägen bei Zimmertemperatur oder darunter durchgeführt u/erden. Ihm kann ein Bedrucken der Folie nach üblichen l/erfahren, uiie Rotogravur, Flexographie usw., vorangehen.
Der Prägevorgang kann durchgeführt werden, indem man die Folie zwischen zuiei Zylindern (Walzen) hindurchführt, von denen eine die Prägewalze ist und gewöhnlich aus Stahl besteht, während die andere Walze oder der Zylinder kontrastierend dazu ist und aus hartem Kautschuk, uiie Neopren,oder Wolle-Filz-Papier ("paper-wool")
bestehen kann.
Der kontrastierende Zylinder kann seinerseits glatt oder mit einem
Relief odtr einer zum anderen Zylinder komplementären Prägung geprägt sein.
Der auf die Folie ausgeübte Druck hängt von ihrer Dicke und ihren physikalischen Eigenschaften ab; in den meisten Fällen werden gute Ergebnisse mit Arbeitsdrucken zwischen 10-100 kg/cm erzielt·
Das Erhitzen (b), das vor oder nach dem Prägevorgang (a) durchgeführt werden kann, dient dem Erweichen oder Schmelzen der in der Folie anwesenden thermoplastischen Fibrils, wodurch sich in diesen eine sehr hohe Porösität entwickelt.
Dieses Erhitzen kann erreicht werden, indem man die Folie durch einen Ofen oder unter einem Satz von IR Lampen oder auch über die Oberfläche einer erhitzen Walze leitet. Die Erhitzungstemperatur muQ mindestens gleich der Erweichungstemperatur des Polymeren sein, aus welchem die Fibrile bestehen·
Man arbeitet zweckmäßig bei einer Temperatur, bei welcher das Schmelzen des thermoplastischen Polymeren erfolgt oder darüber, wobei Temperaturen, die mindestens 50C, vorzugsweise jedoch
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20-40 C. über der Schmelztemperatur des thermoplastischen PoIy-
liegen
merervi aus welchem die Fibrile bestehen, bevorzugt werden.
Falls die Folie unter Verwendung von Fibrilen unterschiedlicher
; vorzugsweise
thermoplastischer Polymerer hergestellt wurde, wird / das Erhitzen bei einer Temperatur mindestens gleich der Erweichungstemperatur des Polymeren mit dem höchsten Erweichungspunkt durchgeführt.
Die Dauer des Erhitzen muß ausreichen, um mindestens einen Teil der in die Folie einverleibten Fibrile zu erweichen oder vorzugsweise zu schmelzen. Erfindungsgemäß reicht es auch, daß nur die Oberfläche der Folie auf eine Temperatur mindestens gleich der Erweichungstemperatur des thermoplastischen Polymeren gebracht wird.
Nach dem Prägen und Erhitzen kann die Folie weiteren Schmuck- und/oder Druckverfahren unterworfen werden und wird weiterhin auf der an der Wand haftenden Seite mit einem geeigneten Klebstoff versehen.
Die folgenden Beispiele veranschaulichen die vorliegende Erfindung, ohne sie zu beschränken.
Beispiel 1
Ee wurde eine 1,5 gew.-jSige wässrige Suspension aus einer Fasermischung der folgenden Bestandteile hergestellt:
Coniferencellulosehalbetoff , 50
Polyäthylenfibrile der hoch dichten Art «it einem Schmelzindex (M.I.) von 5, einer Erweichungstemperatur von 118°C. und einer Schmelztemperatur von 135°C. 50
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Diese Fibrils enthielten einverleibt 30 Gew.-% Kaolin und hatten sine Länge zwischen 1,4-1,6 mm, einen offensichtlichen Durchmesser (durchschnittlichen Durchmesser) zwischen 15-25 Micron und ein Oberflächegebiet von etwa 5 m /g.
Die Fibrile wurden hergestellt aus einer Lösung des genannten Polyäthylens in η-Hexan mit 30 Gew.-% Kaolin einer durchschnittlichen Granulometrie von 1,5 Micron durch Blitzspinnen unter Einwirkung eines Gasstrahls hoher Geschwindigkeit in einem Winkel dazu gemäS der ital. PS 947 919. Die wässrige Dispersion der Fasern enthielt außerdem 3 Gew.-% Natriumresinat (Leim) und 7 Gew.-%
homogen dispergiertes pulverisiertes Kaolin.
Aus der obigen Dispersion wurde mittels einer kontinuierlichen Papiermaschine eine 150 g/m Folie einer vOluminösität von 1,95 ccm/g hergestellt. Diese wurde bei Zimmertemperatur bis zu einem Feuchtigkeitsgehalt von etwa 6 % getrocknet und dann geprägt, indem man sie kontinuierlich bei konstanter Geschwindigkeit zwischen einem geprägten Stahlzylinder und einem rückprallfähigen Papierwoll-Zylinder mit einer 90° S.A. Härte hindurchführte.
Der auf die Folie ausgeübte Druck betrug 50 kg/cm2. Während des Prägens wurden die Folie sowie die beiden Zylinder auf 200C. gehalten. Die so erhaltene Folie hatte eine Prägung, die, auch in der Tiefe, genau das Muster der Oberfläche des Prägezylinders reproduzierte.
Dann wurde die Folie in einen auf 16O0C. erhitzten Ofen geleitet, wo sie 6 Sekunden blieb. Dann wurde sie aus dem Ofen entfernt, ab abgekühlt, auf Spulen gewickelt und zu Rollen geformt,
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dia für verschiedene Zwecke geeignet waren. Die Eigenschaften der so hergestellten Folien sind auf der folgenden Tabelle aufgeführt.
Beispiel 2 Aus den folgenden Materialien wurde eine wässrige Dispersion von
1,5 Gew.-^ Konzentration einer Fasermischung hergestellt:
Gew.-%
Coniferencellulosefasern 20 Latifcüencellulosefasern 45 Polyäthylenfibrile der hoch dichten Art mit einem M.I. von 20, einer Erweichungstemperatur von 1180C.
und einer Schmelztemperatur von 1350C. 35
Die Polyäthylenfibrile enthielten keinerlei Füller und hatten eine Länge zwischen 1,4-1,6 mm, einen offensichtlichen (durchschnittlichen) Durchmesser zwischen 15-25 Micron und ein Oberflächengebiet von etwa 5 m /g. Dia Fibrile waren gemäß Beispiel 1, jedoch in Abwesenheit von Kaolin hergestellt worden.
Zur wässrigen Faserdispersion wurden noch 3 Gew,-% Natriumreeinat und 10 Gew.-% pulverisiertes Kaolin eingemischt. „
Aus dieser homogenen Dispersion wurde mittels einer kontinuierliehen Papiermaschine eine 150 g/m Folie hergestellt, die dann in derselben Maschine unter "Schlichtungspressen" mit einer 2-/6ig.
'wässrigen
/Lösung natürlicher Stärken zur verbesserten Tintenaufnahmefähigkeit der Oberfläche behandelt wurde.
Dann wurde die Folie mit einer V/oluminösität von 1,5 ccn/g in einer üblichen Sechsfarben-Rotogravurdruckmaschine bedruckt und schließlich bei einer Temperatur von 2O0C. mit einem Feuchtigkeitsgehalt von etwa 10 % geprägt, indem man sie zwischen einem Prägezylinder aus Stahl und einem rückprallfähigen Neoprenzylinder mit
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mit 60° S.A* Hätte bei einem Arbeitsdruck von 100 kg'cm hindurchleitete« Dann wurde die geprägte Folie in einen heißen, auf 175°C. erhitzten Ofen geleitet, in dem sie 5 Sekunden bei dieser Temperatur verblieb, worauf sie abgekühlt und aufgewickelt wurde. Die folgende Tabelle nennt die Eigenschaften der so erhaltenen Folie.
Be ri__s r_p___i._e. _1 3
Durch Sehlagmisehen bis zu 30° S.R. wurde eine 1-^ige wäss
rige Dispersion aus den folgenden Fasern hergestellt:
Coniferencellulote ^ LatofoHeneellulose ■ 15
Polyprcp ylenf ibrile mit einem isotaktischen Index von 90 %, einem M.l. von 10, einer Erweichungstemperatur von 13O0C. und einer Schmelztemperatur von 1700C. 70
Diese Fibrila wurden wie in den obigen Beispielen hergestellt. Sie enthielten 40 % einverleibtes Kaolin und hatten eine durchschnittliche Läng© um 1,5 mm, einen offensichtlichen (durchschnittlichen) Durchmesser von etwa 20 Micron und ein Oberflächengebiet von etwa 3,5 tn2/g.
Weiter enthielt die vuössrige Faserdispersion 3,2 ^Natriumresinat und 5 % Kaolin. Mit einer kontinuierlichen
Flachtischmaschine einer Breite von 2,5 m und einer Arbeitsgeschwindigkeit von 150 m/min erhielt man mit der obigen Dispersion eine Folie von 150 g/m f die eine Voluminösität von 1,95 ccm/g hatte. Dieee wurde dann bei Zimmertemperatur geprägt, indem man sie über einen mit einer gegenüberliegenden "Papierwoll"-Walze gekoppelten Prägezylinder leitete. Der auf die Folie ausgeübte Druck betrug 90 kg/cm . Die so erhaltene Folie wurde zwischen durch IR Strahlen erhitzen Platten zur Erreichung einer Temperatur
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won 2000C. hindurchgaleitet, etwa 5 Sekunden auf dieser Temperatur gehalten, abgekühlt und vor der endgültigen Verpackung auf eine Spule aufgewickelt. Die Eigenschaften der so erhaltenen Folie sind in der nachfolgenden Tabelle aufgeführt.
Beispiel 4
Auf einer Standardpapiermaschine wurde durch Mischschlagen bei 26° S.R. eine 1,5 gew.-^ige wässrige Dispersion einer Fasermischung hergestellt: ~ _g
Coniferencellulosehalbstoff 25 Latifoliencellulosehalbstoff 25 Holzhalbstoff 8 Polyäthylenfibrile von hoher Dichte mit einem M.I. von 30, einer Schmelztemperatur von 135°C.
und einer Erweichungstemperatur von 1180C. 42
Die Fibrile enthielten 30 Gew.-% einverleibtes Kaolin und hatten eine durchschnittliche geuiichtsmäßige Länge von 1.6 mm, einen offensichtlichen (durchschnittlichen) Durchmesser von 18 Micron und ein Oberflächengebiet von etwa 5 m /g. Sie waren aus einer Lösung dieses Polyäthylens in n-Hexan, die 30 Gew.-^ Kaolin einer durchschnittlichen Granulometrie von etwa 1,5 Micron enthielt, durch Blitzspinnverfahren unter Einwirkung eines angewinkelten Gasstrahls hoher Geschwindigkeit nach dem Verfahren der ital. PS 947 919 hergestellt worden.
Weiter enthielt die wässrige Faserdispersion 2 Gew.-jS Natriumresi- «at und 1 6ew.-# "Aquapel" als Klebstoff.
Auf einer kontinuierlichen Flachtischmaschine von 2,5 m Breite und bei einer Betriebsgeschwindigkeit von 150 m/min wurde aus der obigen Dispersion eine Folie mit einem Gewicht von 150 g/m hergestellt.mit einer Voluminösität von 1,8 ccm/o.
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Anschließend uiurde sie bei einer Geschwindigkeit von 50 m/min durch einen Druckluftofen einer Temperatur von 140 C. geleitet. Die Veruieilzeit im Ofen betrug 10 Sekunden, worauf die Folie auf Zimmertemperatur (250C.) abgekühlt und geprägt wurde, indem man sie bei derselben Zimmertemperatur zwischen einer Prägewalze aus Stahl und einem rückprallfähigen Papierwollzylinder einer Härte von 90° S.A. hindurchführte. Der auf die Folie ausgeübte Druck betrug- 50 kg pro linearem cm. Danach wurde die fertige Folie aufgewickelt und in die endgültigen Bahnen geschnitten. Die Eigenschaften der Folie sind in der nachfolgenden Tabelle aufgeführt.
Beispiel 5
GemäG Beispiel 1 wurde eine Folie mit 55 Gew.-^ synthetischer Polypropylenfibrile (M.I. 20, Erweichungstemperatur 122 C, Schmelztemperatur 168°C.) und einer durchschnittlichen gevichtsmäßigen Länge von 1,8 mra, einem offensichtlichen (durchschnittlichen) Durchmesser von 25 Micron und einem Oberflächengebiet von etwa 6 m /g hergestellt. Diese nach dem Verfahren der ital. PS 947 919 hergestellten Fibrile enthielten 30 Geui.-# Kaolin mit einer durchschnittlichen Granuloraetrie von etwa 1,5 Micron.
Während der Herstellungsstufe auf einer Flachtischmaschine uiurde die Folie unter Schlichtungspressen mit einer wässrigen Stärkelösung, die 50 g/l TiO2 in Suspension enthielt behandelt, um die Oberflächeneigenschaften der Folie zu verbessern. Die so erhaltene Folie hatte eine l/oluminösität von 1,9 ccm/g. Dann wurde
. . . . „ erhitzten
sie bei einer Geschwindigkeit von 50 m/min durch I.R. Strahlen/ Ratten* geführt, die die Folie auf eine Temperatur von 1780C. brachten.Am Ende der IR Platte wurde die Folie zur Verbesserung der,
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Bedruckbarkait geglättet, indem man sie, während das synthetische Material sich noch im thermoplastischen Zustand befand, zwischen zwei Walzen eines Kalanders hindurchführte, von denen eine Walze aus glattem, gesandetem Stahl bestand und mit H2O gekühlt wurde, während die andere Walze aus Kautschuk bestand und eine 65 S.A. Härte hatte.
Oie so erhaltene Folie hatte eine bedruckbare Oberfläche mit einer Glätte von 85 ccm/min (gemessen gemäß ATICELCA MC 16 Standards); nach dem Abkühlen wurde sie in einer Sechs-Farben-Rotogravurmaschine bedruckt und anschlieOend geschnitten·
Der Prägevorgang erfolgte kontinuierlich bei derselben Geschwindigkeit wie die Druckgeschwindigkeit (125 m/min) zwischen zwei Walzen, von denen die Stahlwalze das zu reproduzierende Prägemuster enthielt, während die andere Walze aus Papierwolle bestand und das Negativ des zu prägenden Musters enthielt· Die Walzen und die Folie wurden auf einer Temperatur von 23°C. gehalten, der auf die Folie ausgeübte Druck betrug etwa 50 kg pro linearem cm. Die Eigenschaften der so erhaltenen Folie sind in der folgenden Tabelle aufgeführt«
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tabelle
Gewichtt g/m
Dicke; Micron
Lan gsbruchbelast.irytrockn. Zustand; kg Querbruchbelast. in trockn.Zustand} kg Längsbruchbelast. in nass.Zustand; kg Querbruchbelast. in nass.Zustand; kg restlicher Längswiderstand; % restlicher Querwiderstand; %
OLängsdehnung; %
co
coQuerdeh-nung; %
^Permeabilität gegen Wasser}
Q. nun
. i Beisp 2 iel 3 4 5
1 141,2 1ώ5 133,5 143,2
149,7 3GO 340 231 282
357 9,17 4,18 5,58 6,31
5,48 5,27 2,68 3,08 3,20
3,15 3,73 3,98 2,80 3,64
2,83 2,42 2,17 1,7 1,8
1,89 41 95 49 57,6
52 46 81 45 43,7
60 1,6 1,3 1,9 1,56
1,5 4,5 2,7 4,8 nicht best.
• A,6 374 410 367 400
376
24 std
^Permeabilität gegen Wasserdampf; ■*£
πΓ 24 atd
πΓ
Bendtsen-Porösität gegen Luft*; ccm/min
Verlust der Prägung; Zyklen Reißen im nassen Zustand; Zyklen
* gemessen gemäß ATICELCA MC 19 Standards 175
113
196
158
202
941+41 700+85 1100+70 850+41 950+45 I K)
70
128		 30
60		 700
1000		 50
90		 100
300		 Ul
I		 NJ
?687

Claims (2)

Patentansprüche
1.- Verfahren zur Herstellung von Tapeten mit permanenter Prägung
und hoher Porösität, dadurch gekennzeichnet, daß man
(1) eine Folie aus einer Mischung aus bis zu 90 Ge\i>.-% Cellulosefaeern und mindestens 10 Gew.-^ Fibrilen mindestens eines thermoplastischen Polymeren herstellt, wobei die Fibrils ein Oberflächengebiet über 1 m /g haben und
(2) die Folie in beliebiger Reihenfolge den folgenden Vorgangen unterwirft
(a) Prägung bei einer Temperatur unter der Erweichungstemperatur des thermoplastischen Polymeren;
(b) Erhitzen auf eine Temperatur gleich oder über der Erweichungstemperatur des thermoplastischen Polymeren.
2.- Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Erhitzen bei einer Temperatur mindestens 50C. über der Schmelztemperatur des thermoplastischen Polymeren erfolgt.
3,- Tapete, hergestellt gemäß dem Verfahren von Anspruch 1 und 2.
Der Patentanwalt:
7 0988 1/08 H 0RIG1NAL ,NSPECTED
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