DE2326604C3

DE2326604C3 - Kunstleder mit Knautschnarben und Verfahren zu dessen Herstellung

Info

Publication number: DE2326604C3
Application number: DE19732326604
Authority: DE
Inventors: Johannes 7332 Eislingen Pröpper
Original assignee: Göppinger Kaliko- und Kunstleder-Werke GmbH, 7320Göppingen
Filing date: 1973-05-24
Publication date: 1977-05-18

Description

Die Erfindung betrifft Kunstleder mit_i Knautschnarben und Verfahren zu deren Herstellung. Aufgabe der Erfindung ist die für die Herstellung von Knautschkunstleder verwendeten PolyurethanbeschTchtungen durch bestimmte PVC-Beschichtungen zfeTsetzL, die durch ihren Gehalt an Polyurethan und an ganz bestimmten organischen Flussigke.ten, die wegen ihrer hohen Polarität sich fur die Weichhaltung von Polyamiden eignen, zu ersetzen.

Die bekannten Kunstleder mit Knautschnarben bestehen üblicherweise aus textlien Tragerstoffen, die durch Rauhung mit einem vliesartigen Faserpdz versehen und auf diesem mit einer Polyurethanschicht abgedeckt sind. Der Rauhpelz liegt als weiche leicht deformierbare Zwischenschicht zwischen dem Tragerstoff und der relativ unelastischen Polyurethan-Deckschicht Ein Verfahren zur Herstellung solcher Kunstleder ist durch die deutsche Offenlegungsschnft 17 bO 260 bekannt geworden.

Eine Rauhung auf den textlien Trägerstoffen setzt ein Mindestquadratmetergemisch von etwa 150 g'm² voraus. Das bedeutet mit anderen Worten, verhältnismäßig teueres Material einsetzen zu müssen.

Man hat deshalb mit Erfolg die durch Rauhung gewonnene Zwischenschicht durch eine Kunststoffschaumschicht ersetzt. So beschreibt das deutsdie Gebrauchsmuster 72 06 491 ein durch Knautschen genarbtes Kunstleder aus einem textlien Trägerstoff, Polyurethanschaum-Zwischenschicht und einer PoIyurelhan-Deckschicht.

Aus der britischen Patentschrift 9 60 360 ist weiter bekannt, bei einem Knautschleder mit einem solchen Aufbau eine Zwischenschicht aus geschäumtem Polyvinylchlorid zu verwenden.

Erwähnt sei noch die deutsche Patentschrift 14 69 542, nach der ein luft- und wasserdampfdurchlässiges Kunstleder bekannt ist, das eine Beschichtung aus PVC-Weichmacherpasten und Polyurethan aufweist. Das Polyurethan ist in den PVC-Weichmacherpasten nach vorheriger Auflösung im Weichmacher dispergiert. Mit einer solchen Masse lassen sich Knautschkunstleder nicht herstellen.

Knautschkunstleder auf Polyurethanbasis haftet der Nachteil an, daß es in feuchter Atmosphäre nicht widerstandsfähig ist; es wird durch Hydrolyse geschädigt. Dies gilt insbesondere für den Gebrauch in

Gebieten mit feucht-heißem Klima. Außerdem ist der Rohstoff teuer. Denn Polyurethan gehört zu den teuersten Kunststoffen.

Man war deshalb bestrebt, die Deckschicht bei Knautschkunstleder aus Polyvinylchlorid statt aus Polyurethan herzustellen. Polyvinylchlorid ist im Gegensatz zu Polyurethan völlig hydiolysebeständig und ist zudem ein äußerst wohlfeiler Rohstoff. Indes hat sich herausgestellt, daß sich ein Kunstleder auf der Basis von Polyvinylchlorid nicht tumbeln läßt; ein Kunstleder mit dauerhaften Knautschnarben kann man daher nicht erhalten.

Die Erfindung hilft den geschilderten Nachteilen ab. Es wurde nämlich überraschend gefunden, daß Kunstleder trotz hohem PVC-Gehalt die Fähigkeit besitzt, einen Knautschnarben dauernd zu behalten, wenn man als Beschichtungsmass~ Mischungen von weichgehaltenem PVC mit linearen, nicht vernetzten und in Gemischen von Alkoholen mit aromatischen Kohlenwasserstoffen löslichen Polyurethanen und/ oder Polyurethanhamstoffen und bestimmten stark polaren, hochsiedenden wasserunlöslichen Flüssigkeiten verwendet.

Gegenstand der Erfindung ist somit ein Kunstleder mit Knautschnarben bestehend aus einem textlien Trägerstoff, wie Geweben, Gewirken, Vliesen und/oder Filzen, und einer nicht geschäumten, durch Knautschen genarbten Kunststoffdeckschicht, wobei der Trägerstoff entweder auf der Beschichtungsseite gerauht ist und unmittelbar mit nicht geschäumter Deckschicht verbunden ist oder der Trägerstoff nicht gerauht ist und über eine geschäumte Kunststoffzwischenschicht mit der nicht geschäumten Kunststoffdeckschicht verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, daß die nicht geschäumte Kunststoffdeckschicht und die gegebenenfalls vorhandene geschäumte Kunststoffzwischenschicht aus Mischungen von weichgehaltenem Polyvinylchlorid mit linearen, nicht vernetzten und in Gemischen von Alkoholen mit aromatischen Kohlenwasserstoffen löslichen Polyurethanen und/ oder Polyurethanhamstoffen und 50 bis 300%, bezogen auf das lineare Polyurethan bzw. Polyurethanharnstoff, stark polaren, hochsiedenden, flüssigen Benzol- oder Toluol-Sulfosäurealkylamiden mit 3 bis 6 C-Atomen in der Alkylgruppe oder p-Oxy-Benzoesäure-Estern mit 6 bis 9 C-Atomen in der alkoholischen Komponente oder deren Gemischen bestehen. Als stark polare, hochsiedende, wasserunlösliche flüssige Benzol- oder Toluol-Sulfosäurealkylamide oder Ester der p-Oxy-benzoesäure sind vornehmlich jene geeignet, die für die Weichhaltung von Polyamiden geeignet sind, wie Benzolsulfosäurebutylamid oder p-C'xy-benzoesäure-Z-äthyl-hexylester oder deren Gemische.

Ein sehr wesentlicher Vorzug der erfindungsgemäßen Knautschkunstleder vor den Knautschkunstledern auf Polyurethanbasis ist darin zu sehen, daß sie flammhemmend gemacht werden können, ohne daß es da⁷u einer besonderen Ausrüstung des textlien Trägerstoffs bedarf. Der hohe Gehalt der Beschichtungsmassen an PVC bietet dafür die besten Voraussetzungen, da PVC an und für sich schwerentflammbar ist, und auf Grund seines hohen Chlorgehalts diese Eigenschaft durch Kombination mit Antimontrioxyd auch auf weichmacherhallige PVC-Schichten übertragen werden kann, besonders dann, wenn wenigstens ein Teil des PVC-Weichmachers durch schwerentflammbare Phosphorsäureester, wie

Trikresylphosphat, ersetzt wird. Auf diesem Wege kann man erreichen, daß auch die erfindungsgemäßen Schaum- und Deckschichten trotz ihres Gehalts an Polyurethanen und/oder Polyurethanharnsloffen und 5 an ^tark polaren Flüssigkeiten schwerentflammbar werden. In besonderem Maße gilt dies für die eiündungsgemäßen Knautschkunstleder, welche aus einem leichten, ungerauhten Tiägerstoff, einer Schaumstoffzwischenschicht und einer ungeschäumten Decklo schicht bestehen.

Flammfestmachende Textilausrüstungen haben in der Regel den Nachteil, daß sie die Lebensdauer des Textilstoffs in der Wärme oder bei Einwirkung von Licht vermindern. Es bedeutet also nicht nur eine Vereinfachung des Herstellungsprozesses, sondern auch eine Verbesserung der Alterungsbeständigkeit, wenn gemäß der Erfindung die Schwerentflammbarkeit des Knautschkunstleders lediglich durch Veränderung der Schichtmasse bewirkt werden kann. Die Eigenschaft der Schwerentflammbarkeit wird in zunehmendem Maße besonders im Fahrzeugbau verlangt, um die Sicherheit der Insassen zu verbessern.

Weiter ist Gegenstand der Erfindung ein Verfahren zur Herstellung der neuen Kunstleder mit Knautschnarben. Bei einem solchen Verfahren wird entweder unmittelbar die gerauhte Seite eines textlien Trägerstoffs, wie Gewebe, Gewirke, Vliese und/oder Filze, mit einer kompakten Kunststoffdeckschicht oder bei einem nicht gerauhten textlien Trägerstoff dieser über eine auf diesem Trägerstoff angeordnete schäumbare Zwischenschicht mit der kompakten Deckschicht versehen, hierauf werden die Schichten verfestigt und die gegebenenfalls vorhandene Zwischenschicht geschäumt und dann durch Knautschen oder Tumbeln der Narben erzeugt. Das Verfahren besteht gemäß der Erfindung darin, daß für die nicht geschäumte Deckschicht und für die gegebenenfalls vorhandene schäumbare Zwischenschicht Beschichtungsmassen verwendet werden, die durch Vennischen von PVC-Weichmacher-Pasten mit den Lösungen linearer, nicht vernetzter Polyurethane und/oder Polyurethanharnstoffe in einem Gemisch aromatischer Kohlenwasserstoffe und Alkohole unter Zusatz von, bezogen auf 100 Teile einer etwa 25- bis 30%igcn Lösung des linearen Polyurethans und/oder Polyurethanharnstoffs, 15 bis 75 Teilen, vorzugsweise 30 bis 50 Teilen, stark polaren, hochsiedenden, flüssigen Benzol oder Toluol-Sulfosäurealkylamiden mit 3 bis 6 C-Atomen in der Alkylgruppe oder p-Oxy-benzoesäureestern mit 6 bis 9 C-Atomen in der alkoholischen Komponente oder von deren Gemischen hergestellt worden sind.

Ein sehr wichtiger Vorteil des Verfahrens nach der Erfindung besteht darin, daß man mit sehr wenig Lösungsmittel auskommt. So enthalten die erfindungsgemäß verwendeten Streichrnassen nur 5 bis 10^0/o Lösungsmittel, hingegen Polyurethan-Lösungsmassen in der Regel etwa 70%. Das bedeutet, daß das Verfahren der Erfindung in Anlagen durchgeführt werden kann, wie sie üblicherweise für die Herstellung von Kunstleder verwendet werden. Die Feuergefahr ist bedeutend geringer als bei der Verarbeitung von Polyurethan-Lösungsmassen. Die Herstellung der erfindungsgemäß zu verwendenden Massen der Zwischen- und Deckschicht erfolgt in der Weise, daß der angeriebenen PVC-Weichmacherpaste, die in bekannter Weise stabilisiert und

pigmentiert ist, ein Gemisch aus der Polyurethan- und/oder Polyurethan-Harnstoff-Lösung und der stark polaren Flüssigkeit zugesetzt wird, wobei auf 100 Teile einer etwa 25- bis 3O°/oigcn Lösung eines linearen Polyurethans oder Polyurethanharnstoffs 15 bis 75 Teile, vorzugsweise 30 bis 50 Teile, der stark polaren Flüssigkeit kommen. Ein solches Gemisch ist unbegrenzt haltbar. Hingegen tritt Koagulation ein, wenn die PVC-Weichmacherpaste mit der Lösung de. Polyurethane bzw. Polyurethanharnstoffe in Alkoholen und aromatischen Kohlenwasserstoffen ohne den Zusatz einer stark polaren Flüssigkeit vermischt werden.

Die Beschichtungsmasse für die schäumbare Zwischenschicht soll auf 100 Teile PVC (ohne Weichmacher) mindestens 5 Teile, vorzugsweise mindestens 10 Teile, Polyurethan- bzw. Polyurethan-Harnstoff-Lösung, die Masse der Deckschicht soll mindestens 10 Teile, vorzugsweise mindestens 30 Teile, Polyurethan- bzw. Polyurethanharnstoff-Lösung (diese mit einem Trockengehalt von etwa 25 bis 30% enthalten.

Die Beschichtung der Trägerstoffe erfolgt in der Regel nach dem Umkehrverfahren, d. h., unter Verwendung eines nach Beendigung des Beschichtungsprozesses abziehbaren Gewebs oder Papiers. Die Trägerstoffe können aber auch direkt mit den erfindungsgemäß zu verwendenden Gemischen beschichtet werden. Die in den Streichmassen enthaltenen Lösungsmittel müssen vor der Gelierung durch Verdunsten entfernt werden.

Knautschkunstleder nach der Erfindung können in bekannter Weise lackiert, bedruckt, gespritzt oder schattiert werden, um bestimmte Oberflächeneffekte zu erzielen. Sie können mit weiteren Geweben, Gewirken, Vliesen oder anderen flächenhaften Gebilden, wie Spaltleder, kaschiert werden, um ihre Dicke zu erhöhen oder andere Effekte zu erzielen. Die erfindungsgemäßen Kunstleder sind überall dort mit Vorteil verwendbar, wo Kunstleder eingesetzt wird, insbesondere für die Polsterung von Möbeln oder Kraftfahrzeugen oder in der Täschnerei.

Ferner können die Kunstleder nach der Erfindung vor oder nach dem Knautschen oder Tumbeln geprägt werden, beispielsweise durch Verwendung eines geprägten Abziehpapiers.

Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung.

Beispiel 1

100,0 kg verpastbares Polyvinylchlorid
80,0 kg Di-2-äthyl-hexylphthalat
10,0 kg Pigment
1,5 kg Ba-Cd-Stabilisator

werden vermischt und einmal auf einem Dreiwalzenstuhl angerieben.

50 kg einer 25°/oigen Lösung eines linearen, nicht vernetzten Polyurethanharnstoffs in MfMhylp'vkol und Xylol und

20 1< Hi ii/okii losäurebutylamid

werden \· nsdit und unter Rühren in die PVC-Paste ein: ^.i^en ( Streichmasse 1).

Eiin AIv u hpapici wird mit M) g/m² (Naßgewicht) eines bei unu-n 1 ;nks aus PVC und PolymethacrylsäurctTU· stcr Ικ-schichtet und in einem Kanaltrockner ■ Umluftheizung bei etwa 40' C von den

I ίκΜΙΙιΛ In hl I ' CIt.

Sodann werden 120 g/m² (Naßgewicht) der Streichmasse 1 aufgetragen, darauf in einem Kanaltrockner mit Umluftheizung bei 80 bis 120° C von den Lösungsmitteln befreit, wobei die Beschichtung so weit verfestigt wird, daß das beschichtete Papier aufgerollt verden kann. Es wird anschließend nochmals mit 120 g/m² (Naßgewicht) der Streichmasse 1 beschichtet und vor Eintritt in den Kanal mit einem gefärbten, auf der beschichteten Seite gerauhten und geschorenen Baumwoll-Schußsatin (m²-Gewicht etwa 190 g) vereinigt.

Das Laminat durchläuft einen Kanaltrockner mit Umluftheizung, dessen Temperatur stufenweise von etwa 80 auf etwa 180° C erhöht wird, wobei die Be-Schichtung geliert. Nach Abkühlung wird der mit der Beschichtung vereinigte Schußsatin vom Abziehpapier getrennt und schließlich 15 min bei 50° C getumbelt.

Man erhält ein Knautschkunstleder mit sehr lederähnlicher Oberfläche mit bleibendem Narben.

Beispiel 2

100,0 kg verpastbares, für die Verschäumung geeignetes Polyvinylchlorid,
80,0 kg Di-2-äthyl-hexylphthalat,

10,0 kg Pigment,
2,0 kg Azodicarbonamid und
2,5 kg Cadmium-Zink-Kicker

werden vermischt und einmal auf einem Dreiwalzenstuhl angerieben.

20 kg einer 25%igen Lösung eines linearen, nicht vernetzten Polyurethanharnstoffs in Isopropanol und Toluol werden mit

10 kg p-Oxy-benzoesäure-2-äthyl-hexylester vermischt, unter Rühren in die PVC-Paste eingetragen und mit dieser innig gemischt ( = Streichmasse 2).

Ein mit negativem Hauptporennarben vorgeprägtes Abziehpapier wird in einem Arbeitsgang mit 100 g/m² (Naßgewichl) der Streichmasse 1 des Beispiels 1 beschichtet und im Heißluftkanal bei 80 bis 120^c C von den Lösungsmitteln befreit und vorverfestigt. Anschließend werden in einem weiteren Arbeitsgang 250 g/m² (Naßgewicht) der Streichmasse 2 aufgetragen, im Heißluftkanal bei 80 bis 120° C getrocknet und vorverfestigt.

Schließlich werden 120 g/m² einer Paste aus

100,0 kg Polyvinylchlorid,

80,0 kg Di-2-äthyl-hexylphthalat und
1,5 kg Cadmium-Barium-stearat

aufgestrichen und vor Eintritt in den Heißluftkanal ein gebleichtes Baumwoll-Gewirke (m²-Gewicht 100 g) aufkaschiert. Das Laminat durchläuft einen Heißluftkanal mit einer Temperatur von etwa 200° C, wobei die Beschichtung geschäumt und geliert wird. Nach Abkühlung wird der mit der Be-Schichtung vereinigte Trikot vom Abziehpapier getrennt und mittels einer Rasterwalze auf der beschichteten Seite mit einem bekannten Lack aus einer Mischung gelösten PVC und Methacrylsäuremethylesters bedruckt. Nach Trocknung wird das Kunstlcder 15 min bei etwa 50" C getumbelt.

Man erhält ein außerordentlich weiches, glacclederartiges Kunstleder mit feiner, unregelmäßiger und lederähnlicher Narbung.

Claims

Patentansprüche:

1. Kunstleder mit Knautschnarben bestehend aus einem textlien Trägerstoff, wie Geweben, Gewirken, Vliesen und/oder Filzen, und einer nicht geschäumten, durch Knautschen genarbten Kunststoffdeckschicht, wobei der Trägerstoff entweder auf der Beschichtungsseite gerauht ist und unmittelbar mit nicht geschäumter Deckschicht verbun- ^Λ-° den ist oder der Trägerstoff nicht gerauht ist und über eine geschäumte Kunststoffzwischenschicht mit der nicht geschäumten Kunststoffdeckschicht verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, daß die nicht geschäumte Kunststoff deckschicht und die gegebenenfalls vorhandene geschäumte Kunststoffzwischenschicht aus Mischungen von weichgehaltenem Polyvinylchlorid mit linearen, nicht vernetzten und in Gemischen von Alkoholen mit aromatischen Kohlenwasserstoffen lös- ^ϊ0 liehen Polyurethanen und/oder Polyurethanharnstoffen und 50 bis 300%, bezogen auf das lineare Polyurethan bzw. Polyurethanharnstoff, stark polaren, hochsiedenden, flüssigen Benzol- oder Toluol-Sulfosäurealkylamiden mit 3 bis 6 C-Ato- ^aS men in der Alkylgruppe oder p-Oxy-Benzoesäure-Estern mit 6 bis 9 C-Atomen in der alkoholischen Komponente oder deren Gemischen bestehen.

2. Kunstleder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die stark polare, hochsiedende Flüssigkeit Benzolsulfosäurebutylamid oder p-Oxy-Benzoesäure-2-äthyl-hexyIester ist.

3. Kunstleder nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die gegebenenfalls vorhandene geschäumte Zwischenschicht mindestens 1,25, vorzugsweise mindestens 2,5 Teile Polyurethan oder Polyurethanharnstoff und die nicht geschäumte Deckschicht mindestens 2,5, vorzugsweise mindestens 7,5 Teile Polyurethan oder Polyurethanharnstoff, jeweils bezogen auf 100 *° Teile Polyvinylchlorid (ohne Weichmacher), enthält.

4. Verfahren zur Herstellung von Kunstleder nach Anspruch 1, bei welchem entweder unmittelbar die gerauhte Seite eines textlien Träger-Stoffs, wie Gewebe, Gewirke, Vliese und/oder Filze, mit einer kompakten Kunststoffdeckschicht oder bei einem nicht gerauhten textlien Trägerstoff dieser über eine auf diesem Trägerstoff angeordnete schäumb^re Zwischenschicht mit der kompakten Deckschicht versehen wird, hierauf die Schichten verfestigt und die gegebenenfalls vorhandene Zwischenschicht geschäumt werden und dann durch Knautschen oder Tumbeln die Narbung erzeugt wird, dadurch gekennzeichnet, daß für die nicht geschäumte Deckschicht und für die gegebenenfalls vorhandene schäumbare Zwischenschicht Beschichlungsmassen verwendet werden, die durch Vermischen von PVC-Weichmacher-Pasten mit den Lösungen linearer, nicht vernetzte r Polyurethane und/oder Polyurethanharnstofl'e in einem Gemisch aromatischer Kohlenwasserstoffe und Alkohole unter Zusatz von, bezogen auf 100 Teile einer etwa 25- bis 30%igen Lösung des linearen Polyurethans und/oder Polyurethanharnstoffs, 15 bis 75 Teilen, vorzugsweise 30 bis 50 Teilen, stark polaren, hochsiedenden, flüssigen Benzol- oder Toluol-Sulfosäurealkyl-

^6o amiden mit 3 bis 6 C-Atomen in der Alkylgruppe oder p-Oxy-Benzoesäureestern mit 6 bis 9 C-Atom-n in der alkoholischen Komponente oder von Seren Gemischen hergestellt worden sind

5 Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet daß als flüssiger, stark polarer, hoSender Zusatz Benzolsulfosäurebutylamid oder p-Oxy-Benzoesäure-2-athylhexylester oder deren Gemische angewandt werden.

6 Verfahren nach Anspruch 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtungsmasse aar 100 Teile PVC (ohne Weichmacher), fur die schäumbare Zwischenschicht mindestens 5 Teile, vorzugsweise mindestens 10 Teile, einer etwa 25-bis 3O°/oigen Polyurethan- bzw. Polyurethanharnstoff-Lösung und für die Deckschicht mindestens 10 Teile, vorzugsweise mindestens 30 Teile einer etwa 25- bis 3O<Voigen Polyurethanbzw 'Polyurethanharnstoff-Lösung enthalt.