DE2600841C2 - Verfahren und Vorrichtung zum fortlaufenden Herstellen einer Schichtstoffbahn - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 bzw. des Anspruches 5.

Mit einem aus der gattungsgemäßen US-PS 30 53 762 bekannten Verfahren läßt sich eine Schichtstoffbahn kontinuierlich herstellen, die aus einem Glasfasergrundgewebe und einer darauf befestigten Glasfaserschicht besteht Bei diesem Verfahren ist es nachteilig, daß die auf die Trägerbahn aufgebrachte und durch Absaugen der Aufschlämmflüssigkeit lagegesicherte Faserschicht nachdem sie auf dem Transportförderband schon getrocknet wurde, zunächst über eine Umlenkwalze in ein Bad mit flüssigem Kunstharz geleitet und aus diesem wiederum über eine Umlenkwalze herum in eine Heizstation gefördert wird. Beim Umlenken über die erste Umlenkwalze nach dem Transportförderband wird bereits die Orientierung der getrockneten Fasern in der Faserschicht unzweckmäßig verändert. Weiterhin wird über durch das Umlenken gelockerte und veränderte Orientierung im Harzbad noch weiter verändert und werden die Fasern im Harzbad an der zweiten Umlenkwalze stark verformt. Ein erheblicher Teil der im Verbund gelockerten Fasern wird ausgeschwemmt. Zudem sind die Faserschicht und die Trägerbahn vollständig vom Harz durchtränkt. Für verschiedene Anwendungszwecke ist es jedoch unbedingt erforderlich, daß eine lockere Faserorientierung, wie sie eben durch das Aufsaugen der Abschlämmflüssigkeit auf dem Transportförderband erreicht wurde, zumindest solange beibehalten wird bis das Kunstharz in die Schichtstoffbahn eingebracht und diese dann endgültig getrocknet ist, weil nur dann die positiven Eigenschaften einer Faserschicht mit ungeordneten und locker orientierten Fasern zum Tragen kommen.

Bei einem aus der DE-PS 3 06 422 bekannten Verfahren zum Hersteilen von staubdichten Papiergewebe werden die Fasern aus der Aufschlämmung in die Trägerbahn hineingesaugt und verfilzen sich auf diese Weise untrennbar mit der Trägerbahn. Mit diesem Verfahren läßt sich keine Schichtstoffbahn erzeugen, bei der die wünschenswerten Eigenschaften einer Faserschicht mit locker orientierten Fasern, wie sie z. B. für Tarnzwecke mit radarabweisenden Eigenschaften, für Uniformen, Bodenbeläge, Wandbekleidungen mit antistatischen Eigenschaften und dergl. gebraucht werden, erhalten bleiben.

Aus der GB-PS 12 58 943 ist eine Schichtstoffbahn mit radarabweisenden Eigenschaften für militärische Zwecke bekannt, bei der die auf einer Trägerbahn angeordnete Faserschicht beispielsweise dünne Metallfasern enthält, die in der Faserschicht in unregelmäßiger Orientierung vorliegen.

Die US-PS 22 14 772 zeigt ein Verfahren zum Herstellen einer Schichtstoffbahn bei welchem das flüssige Beschichtungsmaterial mittels Rollen von unten her in die Schichtbahn eingebracht wird.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art sowie eine zu einer Durchführung geeignete Vorrichtung anzugeben, mit dem bzw. mit der Schichtstoffbahn wirtschaftlich und

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praktisch in unbegrenzter Länge herstellbar sind, bei denen die Fasern in der Faserschicht mit einer ungeordneten lockeren Orientierung und unverformt vorliegen. Diese Aufgabe wird mit dem kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 bzw. Anspruches 5 gelöst

Damit wird erreicht, daß in der Faserschicht der fertigen Schichtstoffbahn die Fasern einor zufälligen und lockeren Orientierung und unverformt vorliegen. Die Faserschicht ist nicht zur Gänze mit dem Kunststoffharz durchtränkt da sich dieses durch die Einbringung von der der Fas- rschicht abgewandten Seite in seinem Auftrag exakt so steuern läßt daß eine bestimmte Porösität der Schichtstoffbahn einerseits und eine ausreichende Haftung der Faserschicht an der Trägerbahn andererseits gewährleistet ist Die Fasern in der Faserschicht werden während der Herstellung der Schichtstoffbahn außerordntlich schonend behandelt Durch das Strecken während des abschließenden Heizens wird auch vermieden, daß sich die Trägerbahn seitlich einrollen könnte. Zudem wird das Eindringen des Kunststoffharzes in die Faserschicht durch das Strecken begünstigt

Vorteilhafte Verfahrensdetails sowie eine zweckmäßige und zum Durchführen des Verfahrens geeignete Vorrichtung geht aus den Unteransprüchen hervor.

Anhand der Zeichnungen wird eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verfahrens erläutert Es zeigt

F i g. 1 ein schematisiertes Ablaufdiagramm eines Verfahrens zum Herstellen einer Schichtstoffbahn,

Fig.2 in perspektivischer Darstellung einen Teil einer zum Durchführen des Verfahrens geeigneten Vorrichtung,

F i g. 2a perspektivische Ansicht eines an den in F i g. 2 gezeigten Teils anschließenden Teil der Vorrichtung,

Fig.3 eine schematische Seitenansicht eines ersten Teils der Vorrichtung,

F i g. 3a den anschließenden Endteil der Vorrichtung von F i g. 3,

Fig.4 weitere Vorrichtungsdetails in schematischer Darstellung,

F i g. 5 einen vergrößerten Detailausschnitt, und
F i g. 6, 7, 8 jeweils einen Ausschnitt aus der Schichtsloffbahn in einzelnen Verfahrensphasen.

Auf eine Trägerbahn 10 (Fig.2) wird eine Faserschicht 11 aus ungeordneten Fasern aufgebracht und festgelegt, die mit der Trägerbahn 10 eine Schichtstoffbahn 12 (F i g. 7) bildet. Die Trägerbahn kann aus einem durchlässigen, porösen Papier, einem gewebten oder gewirkten Stoff, einem Vlies oder Filz, oder aus stoffschlüssig verbundenen Kunststoffasern bestehen. Zur Verbindung der Faserschicht U mit der Trägerbahn 10 in der Schichtstoffbahn 12 dient ein flüssiges Harz 13 mit dem die Trägerbahn 10 und die Faserschicht 11 getränkt werden. Die fertige Schichtstoffbahn 12 kann, falls erforderlich, abschließend gepreßt, kaiandriert und/oder geprägt werden. In der Faserschicht 11 können organische, natürliche oder metallische Fase/n von beliebiger Stärke und Länge enthalten sein. Das Gewicht der Faserschicht 11 kann zwischen eiwa 0,5 und 100% des Gewichts der Trägerbahn 10 variieren. Da beispielsweise rostfreie Stahlfasern 7 χ so schwer sind wie Baumwollfasern, kann der Gewichtsanteil von Stahlfasern in der Faserschicht größer sein, als der von Baumwollfasern, obwohl die Anzahl der Stahlfasern dann kleiner ist. Bei Metallfasern mit einer Stärke von etwa 4 bis 50 μιτι beträgt deren Gesamtgewicht etwa 3 bis 20% des Gewichtes der Trägerbahn. Bei einem Flächengewicht der Trägerbahn 10 von etwa 50,84 g/qm werden 2 bis 8 Gew.-%, vorzugsweise 3 Gew.-% des Trägerbahngewichts an Fasern eingesetzt In einer solchen Schichtstoffbahn 12 bei einem Flächengewicht der Trägerbahn von 50,84 g/qm variiert der Kunststoffharzanteil zwischen etwa 10 bis 100Gew.-% und beträgt zweckmäßigerweise annähernd 33 Gew.-% des Grundgewichts der Trägerbahn. Als Kunststoffharz eignen sich in Wasser dispergierbares Polyvinylchlorid, Nitrilgummi, Neopren oder Polyvinylid, fernei wasserlösliche Polyvinyl-Alkohole, Polyvinyl-Pyrolydone oder Methyl-Zellulosen. Brauchbar sind auch nicht in Wasser dispergierbare oder lösliche Kunststoffharze. Bei der Verarbeitung von metallischen Fasern dürfen deren Enden nicht häkchenförmig umgebogen sein.

Gemäß den F i g. 1 bis 3A sind etwa 1500 bis ca. 3000 m einer nicht-gewebten Trägerbahn 10 mit einer Breite von ca. 1,5 m auf eine Rolle 20 gewickelt, die in einem Ständer 21 gelagert ist. Von der Rolle 20 läuft die Trägerbahn 10 unter einer Führungsrolle 22 zu einem Vorbefeuchter 24, in dem sie über Tauchrollen 28 durch eine Vorbefeuchterwanne 26 geführt wird. Bei einer mit Wasser gebildeten Aufschlämmung der Fasern für die Faserschicht 11 und eines in Wasser dispergierbaren oder löslichen Kunststoffharzes 13 ist die Vorbefeuchterwanne 26 mit Wasser gefüllt. Sollten für die Aufschlämmung und die Bildung des flüssigen Kunststoffharzes andere Flüssigkeiten verwendet werden, so ist die Vorbefeuchterwanne 26 mit eben der jeweils verwendeten Flüssigkeit oder dem verwendeten Lösungsmittel gefüllt. Von der Vorbefeuchterwanne 26 verläuft die Trägerbahn 10 zu einem Siebabschnitt 30, in dessen Erstreckungsbereich die Faserschicht 11 aufgebracht wird. Am Beginn des Siebabschnittes 30 ist eine Auftragsvorrichtung 33 angeordnet, unter der ein endloses, kontinuierlich umlaufendes Siebband 34 die Trägerbahn 10 abstützt. Das Siebband 34 läuft über eine Einlaufrolle 35 und über mehrere Führungsrollen 36. Die Auftragvorrichtung 32 besitzt eine Abstreiflippe 33, unter der hindurch die in der Auftragvorrichtung 32 enthaltene Faseraufschlämmung (Brei 50, Fig. 1) auf die Trägerbahn 10 (F i g. 3) aufgebracht wird. Darauffolgend wird die Aufschlämmflüssigkeit, z. B. Wasser mittels Saugkästen 38, die unter dem Siebband 34 angeordnet sind, durch die Trägerbahn 10 und das Siebband 34 hindurch abgesaugt, so daß die Fasern in der Faserschicht 11 in einer zweidimensionalen ungeordneten Orientierung zurückbleiben. Danach läuft die Trägerbahn 10 mit der Faserschicht 11 über eine Harzauftragswalze 42 (F i g. 3) im oberen Teil eines auf einem Sockel 46 stehenden Harzbehälters 44. Das Kunststoffharz 13 wird mit der Auftragswalze 42 durch die bereits von dem Siebband 34 abgehobene Trägerbahn 10 hindurch bis in die Faserschicht 11 eingebracht. Im Anschluß daran läuft die Schichtstoffbahn 12 in eine Spann-Förder-Einrichtung 70 ein, die in Laufrichtung der Schichtstoffbahn 12 hinter der Harzauftragswalze 42 angeordnet ist.

In der Spann-Fördereinrichtung 70 ist ein Paar seitlich beabstandeter und in Laufrichtung der Schichtstoffbahn 12 paralleler Ketten enthalten, deren Glieder 72 (Fig. 5) als Halteteile wirkende Nadelplatten 74 mit aufrecht stehenden Nadeln 76 aufweisen. Die Nadeln 76 greifen von unten in den mit Kunststoffharz durchtränkten Abschnitt 14 der Schichtstoffbahn 12 ein und halten diese" Abschnitt 14 bei der Bewegung unter Spannung.

Dabei läuft der Abschnitt 14 der Schichtstoffbahn 12 unter einem Vortrockner 78 einer Heizstation durch, der z.B. eine Länge von ca. 1,28m hat und auf eine Temperatur von 82O⁰C aufgeheizt ist. Die Transportge-

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schwindigkeit des Abschnittes 14 der Schichtstoffbahn 12 beträgt etwa 24 m pro Minute. Wenn das Kunststoffharz 13 in Wasser gelöst oder dispergiert ist, kann der Vortrockner 78 seitlich offen sein. Im Bereich des Vortrockners 78 werden in einem ersten Erwärmungsschritt annähernd 20% des Wassergehalts aus der Schichtstoffbahn entfernt. Bei der Verwendung anderer Flüssigkeiten für das Kunststoffharz oder die Aufschlämmung der Fasern ist der Vortrockner 78 zweckmäßigerweise allseits geschlossen und mit einer Haube zum Abführen der Dämpfe versehen. Die Transportgeschwindigkeit kann in diesem Bereich zwischen 12 und 61 m/Min, variieren und richtet sich nach der Art der Faseraufschlämmung, der Konzentration der Fasern in der Aufschlämmung, der Art der Fasern, der Art des Kunststoffharzes und dem Trägerbahn-Material. Zusätzlich können aber auch weitere Parameter Einfluß auf die gewählte Transportgeschwindigkeit haben.

Mit den Nadeln 76 wird die Schichtstoffbahn 12 durch den Vortrockner 78 hindurch in einen anschließenden Trockenofen 80 einer Heizstation gebracht und dabei quer zur Laufrichtung straff gespannt gehalten, um sich beim Trocknen nicht zu verziehen. Im Trockenofen 80 wird in einem zweiten Erwärmungsschritt der Restanteil der Flüssigkeit entfernt.

Nach dem Verlassen des Trockenofens wird die Schichtstoffbahn mit einem (nicht gezeigten) Abstreifer von den Nadeln 76 abgehoben und gelangt in einen Preßabschnitt 82 (F i g. 2A, F i g. 3a) mit beheizten Walzen 83, zwischen denen der Abschnitt 14 der Schicht-Stoffbahn 16 zur endgültigen Schichtstoffbahn 16 auf die gewünschte Stärke gepreßt (gegebenenfalls auch kalandriert oder geprägt) wird. Daran schließt sich eine abtastende Prüfstation 84 an, in der verschiedene Eigenschaften wie die Dichte und Ausrichtung der Fasern, die Dicke der Schichtstoffbahn oder dergl. geprüft werden, ehe die Schichtstoffbahn 16 auf eine Rolle 90 gewickelt

Jn der Prüfstation 84 sind neben Abtast- und Prüfeinrichtungen Markiereinrichtungen % zum Markieren von Fehlerstellen vorgesehen, damit Fehlerstellen eliminiert werden können Die Prüfstalion 84 ist über ein Rückkopplungssystem 110 mit dem Siebabschnitt 30 verbunden, um in Abhängigkeit von abgetasteten Eigenschaften der fertigen Schichtstoffbahn 16 die Zufuhr von Wasser und/oder Fasern zum Brei 50 oder die Transportgeschwindigkeit des Siebbandes 34 zu steuern.

Bei dem vorbeschriebenen Verfahren werden beispielsweise etwa 3 Gew.-% des Flächengewichts der Trägerbahn 10 an Metallfasern mit einer Stärke von ca. 8 μπι und einer Länge von 4.5 μπι als Aufschlämmung aufgebracht und mit etwa 33 Gew.-% eines Polyvinylchlorid-Mischpolymers an der Trägerbahn 10 befestigt. In der Prüfstation 84 sind drei Geberköpfe 87 vorgesehen, die, ausgehend von einer Frequenz von 9375 GHz mit modulierten Frequenzen von 510 Hz, 1300 Hz und 2300 Hz senden, um die Durchlässigkeit bzw. Reflektion der Schichtstoffbahn für Radarwellen bzw. die Polarisation zu prüfen. Die Frequenzen werden mit einem vorbestimmten Energieaufwand erzeugt; zugeordnete Sensoren 88 messen dann die Menge der absorbierten und reflektierten Energie. Die dabei ermittelten Ergebnisse werden in einem (nicht gezeigten) Computer mit einem Soll-Wert verglichen. Stellen der Schichtstoffbahn, bei denen die Ergebnisse außerhalb eines bestimmten Toleranzbereiches liegen werden mit der Markiereinrichtung 86 markiert. Die Schichtstoffbahn kann auch im Hinblick auf andere Eigenschaften geprüft werden.

Gemäß Fig. 4 ist zur Vorbereitung der Aufschlämmung der Fasern für die Faserschicht 11 ein Vorratsbehälter 51 an eine Leitung 51a angeschlossen und aus dieser mit ca. 40 000 I Brauchwasser gefüllt. Dem Behälter 51 sind zwei Aufbereitungsbehälter 54 und 55 über Leitungen 52 und 53 mit darin angeordneten Ventilen 52a und 53a nachgeschaltet. In den Aufbereitungsbehälter 54 und 55 sind Rührwerke 54c und 55c vorgesehen. Über Leitungen 54a und 55a sind die Aufbereitungsbehälter 54,55 über Ventile 546 und 55b an eine Pumpe 56 in einer Leitung 57 angeschlossen, in der vor der Pumpe 56 ein Ventil 56b und hinter der Pumpe 56 und einer Überwachungseinrichtung 65 zum Überwachen des Fasergehaltes ein steuerbares Dosierventil 57a angeordnet sind. Die Leitung 57 führt dann zu einer Mischkammer 58, von der schließlich eine Leitung 59 zur Auftragvorrichtung 32 führt. Zusätzlich ist ein Rücklaufbehälter 60 vorgesehen, der über eine Leitung 64a mit dem Vorratsbehälter 51 verbunden ist und von dem eine weitere Leitung 60a über ein von Hand oder automatisch betätigbares Dosierventil 606 zur Mischkammer 58 führt. Von dem Rückkopplungssystem 110 werden die Ventile 566, 57a und die Leitung 60a bzw. das Dosierventil 60b überwacht.

An die Saugkästen 38 sind Saugpumpen 61,62 angeschlossen, die über Zweigleitungen 61a und 62a in eine Rücklaufleitung 63 zum Rücklaufbehälter 60 fördern.

Zum Füllen des Aufbereitungsbehälters 54 mit einem Fassungsvermögen von ca. 2400 1 Wasser wird ein Ventil 53a in der Leitung 53 zum zweiten Aufbereitungsbehälter 55 geschlossen und das Ventil 52a geöffnet. Sobald der Aufbereitungsbehälter 54 bis zu einer gewünschten Höhe gefüllt ist, wird das Ventil 52.7 geschlossen und das andere Ventil 53a geöffnet, um auch den zweiten Aufbereitungsbehälter 55 bis zu einer gewünschten Füllhöhe zu füllen. Dann werden dem Aufbereitungsbehälter 54 Fasern aus rostfreiem Stahl in einer Menge von ca. 0,14 g/I Wasser zugeführt und das Rührwerk 54c in Gang gesetzt. Nach öffnen des Ventils 546 wir der Brei mittels der Pumpe 56, die mit konstantem Durchlauf arbeitet, ber die Leitung 57 in die Mischkammer 58 gefördert. An der Pumpe 56 wird weiteres Brauchwasser zugesetzt, um den Faserbrei aus einem der Aufbereitungsbehälter 54 oder 55 weiter zu verdünnen. Die Überwachungseinrichtung 65 überwacht den Fasergehalt des Breis in der Leitung 57 und steuert automatisch das Ventil 56b in der zur Pumpe 56 führenden Brauchwasserleitung 57, um den Fasergehalt des Breis auf das bestimmte Maß einzustellen. Mit dem Dosierventil 57a wird der Zulauf zur Mischkammer 58 gesteuert. Das Ventil 57a kann von Hand oder automatisch betätigt werden. Ferner wird der Mischkammer 58 über das Dosierventil 606 Wasser aus dem Rücklaufbehälter 60 zugeführt, ehe der Brei aus der Mischkammer 58 der Auftragvorrichtung 32 zugeleitet wird.

Während des Auftrags des im ersten Aufbereitungsbehälter 54 aufbereiteten Breis wird im zweiten Aufbereitungsbehälter 55 eine weitere Charge aufbereitet. Nach Entleerung des Aufbereitungsbehälters 54 wird das Ventil 546 geschlossen und das Ventil 556 geöffnet. Auf diese Weise wechseln die Aufbereitungsbehälter 54 und 55 einander ab, um jederzeit einen Vorrat an aufbereitetem Faserbrei zur Verfügung stellen zu können. Aus dem aufgebrachten Faserbrei wird durch die Trägerbahn 10 das Wasser mit den Saugpumpen 61 und 62 abgesaugt und dem Rücklaufbehälter zugeführt. Ist ein Überschuß an Rücklaufwasser vorhanden, so wird dies

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mittels einer Pumpe 64 in der Leitung 64a dem Vorratsbehälter 51 zugeführt.

Die Prüfeinrichtungen der Prüfstation 84 können mit den verschiedenen Ventilen verbunden sein, um die Zufuhr des Rücklaufwassers, des Brauchwassers und des höheren konzentrierten Faserbreis so zu steuern, daß jeweils die richtige Fasernkonzentration im auf die Trägerbahn 10 aufgebrachten Faserbrei vorhanden ist. Ein weiteres Rückkopplungssystem kann durch einen zwisehender Prüfstation 84 und dem Antriebsmotor für das Siebband 34 angeordneten Computer (nicht gezeigt) gebildet werden, das dazu dient, die Geschwindigkeit des Siebbandes 34 und auch der Rolle 90 zu steuern. Es läßt sich auf diese Weise die Menge der auf die Trägerbahn 10 aufgebrachten Fasern über zwei Rückkopplungssysterne steuern.

Hierzu 6 Blatt Zeichnungen

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Claims (6)

26 OO Patentansprüche:

1. Verfahren zum fortlaufenden Herstellen einer Schichtstoffbahn mit wenigstens einer Faserschicht durch einseitiges Beschichten einer durchlässigen Trägerbahn mit ungeordneten Fasern und zum Behandeln der aus Trägerbahn und Faserschicht gebildeten Schichtstoffbahn mit einem Kunststoffharz, wobei die Faserschicht in aufgeschlämmter Form auf die vorgefeuchtete, auf einem in Laufrichtung der Trägerbahn bewegbaren Sieb liegende Trägerbahn aufgetragen und durch Absaugen der Aufschlämmflüssigkeit durch die Trägerbahn und das Sieb hindurch lagegesichert wird, ehe das Kunststoffharz in flüssiger Form aufgebracht und die Schichtstoffbahn durch Erwärmen getrocknet und mittels erhitzter Walzen auf eine gewünschte Dicke gepreßt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffharz von der freien, der Faserschicht abgewandten Seite der Trägerbahn eingebracht wird, daß die Schichtstoffbahn quer zu ihrer Laufrichtung gestreckt und während eines ersten Erwärmungsschritte zum Entfernen eines Teiles der Aufschlämmflüssigkeit gestreckt gehalten wird, und daß beim Einbringen des Kunststoffharzes und beim Strecken während eines zweiten Erwärmungsschrittes zum Entfernen der restlichen Aufschlämmflüssigkeit und zum Abbinden des Harzes die Laufrichtung der Schichtstoffbahn im wesentlichen aufrechterhalten wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Aufschlämmungsauftrag in Abhängigkeit von Prüfdaten der in getrocknetem Zustand abgetasteten Faserschicht gesteuert wird.

3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufschlämmflüssigkeit und das flüssige Kunststoffharz mit derselben Flüssigkeit hergestellt werden.

4. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüehe 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Porosität der Schichtstoffbahn durch Veränderung der Laufgeschwindigkeit der Trägerbahn und/oder der Aufschlämmungskonzentration gesteuert wird.

5. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 4, mit einem endlosen Siebband für die Trägerbahn, das mit seiner Oberseite unter einer Auftragevorrichtung für eine Faseraufschlämmung bewegt wird und dessen freier Unterseite eine Absaugvorrichtung zugeordnet ist, mit einer Walze zum Abnehmen der beschichteten Trägerbahn vom endlosen Siebband und zum Weiterleiten der beschichteten Trägerbahn in eine Heizstation, und mit einer in Bahnlaufrichtung hinter der Walze angeordneten Auftragevorrichtung für eine Kunstharz-Flüssigkeit, dadurch gekennzeichnet, daß die Auftragevorrichtung (42) in etwa in Verlängerung der Transportrichtung des Siebbandes (34) angeordnet und der der Faserschicht (11) abgewandten Seite der Trägerbahn (10) zugeordnet ist, und daß eine in der Heizstation (78, 80) angeordnete Spann-Fördereinrichtung (70) Halteteile (74, 76) zum Spannen der beschichteten Trägerbahn quer zu ihrer Laufrichtung aufweist.

6. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß in Bahnlaufrichtung hinter der Heizstation (78,80) eine Abtastvorrichtung (84, 87) für die getrocknete Faserschicht angeordnet ist, die mit dem Siebband-Antrieb und/oder der Auftragevorrichtung durch ein Rückkopplungs-System verbunden ist