DE2036417A1

DE2036417A1 - Faservlies

Info

Publication number: DE2036417A1
Application number: DE19702036417
Authority: DE
Inventors: Charles Whan Wilmington Del Kim (V St A)
Original assignee: Hercules Ine , Wilmington, Del (V St A)
Priority date: 1969-07-22
Filing date: 1970-07-22
Publication date: 1971-02-25
Also published as: FR2053079A1; GB1324661A; US3841951A; FR2053079B1; US3705070A; BE753777A; NL7010723A; US3713942A

Description

Die Erfindung betrifft ein Faservlies. Faservliese sind Textilmaterialien, die weder gewoben noch gesponnen noch durch übliche Wollfilzverfahren hergestellt sind. Sie bestehen vielmehr aus einer Aggregation von Stapeltextilfasern, die ineinandergreifen, um ein mattenähnliches Gebilde zu schaffen. Typische Anwendungsfälle dieser Vliese sind Filtertücher, Bekleidungsisolierungen, Teppichunterlagen, Dichtungsmaterialien, Decken, Servietten , Wischtücher, Verbände, Fahnen, Innensohlen für Schuhe u. dgl»

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Es sind verschiedene Verfahren zur Herstellung von Faservliesen bekannt. Bei einem dieser Verfahren werden die Fasern in Wasser oder einer ähnlichen inerten Flüssigkeit auf ge schlämmt, die Aufschlämmung wird gleichmässig auf eine flache Oberfläche ausgebreitet, die inerte Flüssigkeit wird abgezogen und die Bahn wird unter Druck getrocknet, um eine lose gebildete Bahn aus beliebig angeordneten Fasern zu bilden. Bei einem anderen Verfahren werden trockene Fasern auf eine feste, flache Oberfläche wie ein ^ Förderband mittels einer mechanischen Einrichtung, z.B» eine

Krempelmaschine, gelegt. Dieses Trockenverfahren kann angewendet werden, um die Fasern entweder in einer beliebigen oder in einer orientierten Anordnung abzulegen. Um der Fasermasse Festigkeit und Bindekraft zu verleihen, wird eine Verklebung durch chemische oder mechanische Mittel durchgeführt. Eine eingehende Erläuterung der Herstellung von Faservliesen, wie sie zur Zeit durchgeführt wird, ist in "Nonwoven Fabrics" von F.M. Buresh - Reinhold Publishing Co., New York, N. Y. 1962 enthalten.

_ Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein neues und verbessertes Faservlies zu schaffen.

Gelöst wird diese Aufgabe durch mehrere im wesentlichen parallele, kontinuierliche Einzelfadenstränge mit niedrigem Denier aus einem synthetischen thermoplastischen Polymer in der Kettrichtung und mehreren im wesentlichen gleichen Quersträngen, die wenigstens

sind
auf dessen eine Oberfläche aufgelegt und mit den Kettsträngen

einen Winkel von etwa 20 bis 90 bilden, wobei die Querstränge aus

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der gleichen thermoplastischen Verbindung oder einer verschiedenen bestehen und mit den Strängen an den Kreuzungs punkten verklebt sind.

Das Gewicht des Faservlieses beträgt vorzugsweise etwa 3,5 bis 550 g/m².

Das Denier der Fäden kann etwa 1, 5 bis 20 und vorzugsweise nicht mehr als 15 betragen. Es können zwar Fäden mit höherem Denier verwendet werden, die sich hieraus ergebenden Vliese sind jedoch weniger erwünscht, da sie zu steif für die meisten Anwendungsfälle von Faser%'liesen sind.

Die erfindungsgemässen Faservliese zeichnen sich insbesondere dadurch aus, dass sie insgesamt aus kontinuierlichen Einzelfadensträngen mit niedrigem Denier in der Kett- und der Querrichtung hergestellt sind. Dies führt zu einigen besonderen Vorteilen gegenüber den bekannten Faservliesen, sei es nun, dass diese aus Stapelfasern, kontinuierlichen Mehrfadensträngen oder gesponnenen Strängen hergestellt sind. Zum Beispiel haben diese Faser· vliese eine grössere Deckkraft pro Gewichtseinheit als ähnliche Faservliese,- die aus Mehrfadensträngen hergestellt Bind, da die Einzelfäden nebeneinander statt in Bündeln liegen, wie dies bei einem kontinuierlichen Strang oder bei synthetischen Stapelfasern der Fall wäre. Aus diesem Grund kann man ein festeres Produkt herstellen, da jeder Einzelfaden an der Kreuzungs stelle verklebt werden kann, während sonst nur relativ wenig Fäden an der Aussense ite eines Strangbündels verklebt werden. Somit kann eine grössere

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Anzahl von Verbindungen pro Flächeneinheit und Gewichtseinheit erreicht werden als dies normalerweise bei anderen Faservliesarten möglich ist. Die Festigkeit solcher Faservliese wird durch die in der Kett- und Schussrichtung vorhandenen Fäden verbessert, die fester als gesponnene Garne bzw. Stränge oder Stapelfasern mit dem gleichen Denier sind. Ein weiterer Vorteil dieser Faservliese, die aus Einzelfadensträngen mit geringem Denier entstanden sind, liegt darin, dass ein sehr biegsames Produkt hergestellt werden kann, d_eh„ ein Produkt, das einen ™ höheren Formungsgrad besitzt.

Das Faservlies gemäss der Erfindung kann durch ein Beschichtungsverfahren hergestellt werden, bei dem Vorratsrollen von inn wesentlichen parallelen kontinuierlichen Einzelfadensträngen für die Kett- und Querrichtung verwendet werden. Dieses Verfahren besteht darin, eine Kette aus im wesentlichen parallelen, kontinuierlichen Einzelfadensträngen mit niedrigem Denier zu bilden und darüber unter einem Winkel von etwa 20 bis 90 mehrere ähnliche, inn wesentlichen parallele kontinuierliche Einzelfadenstränge zu legen und die Stränge an ihren Kreuzungs»

W punkten miteinander zu verkleben. Vorzugsweise sind die paralle-

len kontinuierlichen Einzelfadenstränge durch eine Fibrillierung eines gerippten Films gebildet.

Die Fibrillierung eines gerippten Films stellt seit einiger Zeit ein Verfahren zur Herstellung von Einzelfäden mit niedrigem Denier dar. Die Rippen in einem solchen Film bilden genau begrenzte Schwächungslinien in einer Richtung im wesentlichen parallel zu der Längsachse des FiImS₃, d_eh. parallel zu der Orientierungsrichtung. Wenn dieser Film einer mechanischen

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Bearbeitung unterworfen wird, um eine Spaltung zu bewirken, ist diese Spaltung auf die dünnen Bereiche begrenzt und die dicken Bereiche können als kontinuierliche Fäden getrennt werden. Diese Filme können entweder parallel zu den Rippen orientiert oder unorientiert sein, wenn sie der Fibrillierung unterworfen werden. Ob sie orientiert oder nichtorientiert sind, wird durch die beabsichtigte Art der endgültigen Verwendung bestimmt.

Die mechanische Bearbeitung kann ausreichend sein, um eine völlige Fibrillierung des Films zu bewirken. In einem solchen Fall besteht das Produkt aus mehreren einzelnen, unverbundenen, parallelen, kontinuierlichen Einzelfäden.

Wenn die mechanische Bearbeitung vor der völligen Fibrillierung unterbrochen wird, ist das Produkt ein Nefcz aus parallelen kontinuierlichen Fäden, die durch kleine Seidenfibrillen verbunden sind. Die Fibrillen sind der Rest des dünnen Steg ab schnitte des gerippten Films, Das sich ergebende netzartige Gebilde kann ebenfalls für die Erfindung verwendet werden. Der teilweise fibrillierte Film kann bis zu einer Breite ausgedehnt werden, die etwa fünfmal so gross ist wie die Ausgangsbreite, ohne dass die verbindenden Fibrillen reissen. Das Ausdehnungsmass hängt von der Porosität des damit hergestellten Faservlieses ab.

Um ein Faservlies aus einem dieser fibrillierten Produkte herzustellen, werden zwei oder mehrere davon kreuzweise übereinandergelegt und verklebt. Auf diese Weise können Faservliese

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mit verschiedenen Porositätswerten in Abhängigkeit von dem Grad hergestellt werden, bis zu dem die teilweise fibriliierten Filme gedehnt werden, um ihr netzartiges Gebilde aufzuweiten, bzw. von der Anzahl der übereinandergelegten Schichten.

Im folgenden wird die Erfindung anhand von in den Figuren 1 bis 8 dargestellten Ausführungsbeispieien erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 einen Querschnitt eines gerippten Films,

Fig. 2 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zur Fibrillierung eines gerippten Films,

Fig. 3 eine perspektivische Darstellung eines gedehnten netzwerkartigen Gebildesj das durch teilweise Fibrillierung eines gerippten Films hergestellt ist,

Fig. 4 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zur Bildung von Schichten und zur nachfolgenden Verklebung des geschichteten Gebildes,

Fig. 5 ein Faservlies gemäss der Erfindung mit einem vergrössert dargestellten Bereich und

Fig, 6 bis 8 schematische Darstellungen von weiteren Ausführungsformen von Vorrichtungen zur Herstellung von Faservliesen gemäss der Erfindung,

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Dor gerippte Film, der für die Erfindung fibrilliert werden kann, ist in Fig. 1 dargestellt. Er besteht aus einem dünnen Streifen eines thermoplastischen Materials I₁Z₁B. aus Polypropylen, der mit einer Reihe von im wesentlichen im gleichen Abstand befindlichen, parallelen Rippen oder Riefelungen 2 versehen ist, die in dessen Längsrichtung laufen und die durch Stege 3 mit geringerer Dicke verbunden sind« Der Film kann einachsig in der Richtung parallel zu den Rippen orientiert sein. Bei einer einachsigen Orientierung ist die Reissfestigkeit in der Richtung der Orientierung der Achse wesentlich erhöht, während die Reissfestigkeit in Querrichtung vermindert ist, so dass der Film leicht in Längsrichtung gespalten werden kann. Im Vergleich zu den Stegen haben die Rippen eine relativ hohe Spaltfestigkeit, so dass eine Spaltung des Films in Längsrichtung auf die Stege beschränkt ist und die sich ergebenden Fäden im wesentlichen den Rippen entsprechen.

In Fig. Z sind schematisch ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Fibrillieren des gerippten Films gezeigt, die für die. Erfindung verwendet werden können. Der gerippte Film 1 wird durch Zugrollen 4 von Vorratsrollen 5 vorgerückt. Diese beiden Sätze von Rollen begrenzen zwischen sich eine Fibrillierzone. Der Abschnitt des gerippten Films in dieser Fibrillierzone wird unter Spannung gehalten und unter Bildung eines Winkels über eine dreieckig geformte drehbare Stange 6 geführt, die gezahnte Kanten 7 besitzt, in einem geeigneten Rahmen befestigt und von einer geeigneten Antriebseinrichtung (nicht gezeigt) angetrieben wird. Wenn sich die Stange in Richtung des Pfeils A dreht, werden die gezahnten Kanten aufeinanderfolgend mit dem Film längs zu diesem

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querverlaufenden Linien in Berührung gebracht, wobei jede folgende Berührungslinie in Transportrichtung oberhalb des Films von der vorherigen Berührungslinie im Abstand angeordnet ist. Nach der Berührung wird die gezahnte Kante längs des Films
vorgerückt und dann von diesem gelöst. Da der Film gespannt
ist, drücken die Zähne der gezahnten Kanten auf den Film,
dringen in ihn ein und trennen ihn in Fäden, die dann auf einem nicht gezeigten Träger aufgenommen werden.

Der Grad der Fibrillierung, die an dem Film durchgeführt wird, wird durch den Grad der Berührung zwischen der Messerstange und dem Film bestimmt. Um eine Teilfibrillierung durchzuführen, wird die Vorrichtung so betrieben, dass die gezahnten
Kanten der Stange diskontinuierlich mit dem Film in Berührung gebracht werden. Dies kann z.B. d adurch erreicht werden, dass sich die Stange mit einer im Vergleich zu der linearen Vorrückgeschwindigkeit des Films geringen Geschwindigkeit dreht. Das genaue Verhältnis der Geschwindigkeiten hängt von der Anzahl der Zähne pro Längeneinheit längs der Kante 7 relativ zu dem
Abstand der Rippen auf dem Film und der Anzahl der gezahnten Kante an der Stange ab. Der Grad der Fibrillierung kann durch Änderung des Bogens, den die Zähne durchlaufen, wenn sie mit dem Film in Berührung sind, erreicht werden. Um eine vollkommene Fibrillierung zu erreichen, werden diese Faktoren so kombiniert, dass eine im wesentlichen kontinuierliche Berührung zwischen dem Film und der Messerstange bzw. eine Berührung zwischen diesen an im wesentlichen jeder Stelle längs der Oberfläche des Films sichergestellt wird.

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Das Produkt einer Teilfibrillierung ist in Fig. 3 gezeigt. Es besitzt Tragfäden 8, die den Rippen 2 des gerippten Films entsprechen und Verbindungsfibrillen 9, die den Stegen 3 nahe den Rippen entsprechen, wobei die Stege gespalten, jedoch nicht völlig von ihren jeweiligen Tragfäden getrennt wurden. Diese parallelen Tragfäden können leicht im Abstand voneinander ausgerichtet werden, wie dies in Fig. 3 gezeigt ist, indem man das netzartige Gebilde ausbreitet.

Bei dem in Fig. 4 dargestellten Verfahren zum Bilden von Schichten des fibrillierten Films werden mehrere im wesentlichen parallele Einzelfäden 10 von einer oder mehreren Vorratsrollen 11 mittels Druckrollen 18 auf einen stationären Dorn 13 gezogen, um eine Kette zu bilden. Die Stränge sind in einer horizontalen Ebene ausgerichtet, wenn sie die Rollen verlassen, laufen jedoch durch einen ringförmigen Former IZ, der sie an die Form des Dorns 13 anpasst, so dass die Oberfläche des Dorns völlig von den Fäden bedeckt ist, wie in dem Bereich M gezeigt ist. Wenn die Fäden 10 parallel zu der Oberfläche des Dorns 13 vorgerückt werden, werden mehrere Einzelfäden 14 mit kleinem Denier von einer oder mehreren Vorratsrollen 15 auf sie gelegt, die an einer drehbaren Halteeinrichtung 16 befestigt sind und den Dorn 13 mit einer auf die Vorrückgeschwindigkeit der Ketteinzelfäden 10 abgestellten Geschwindigkeit umlaufen. Durch Kombination der Drehbewegung der Halteeinrichtung und der Vorwärtsbewegung der Kettfäden werden die Querfäden auf die Kettfäden mit einem Winkel zwischen 20 und 89 gelegt. Das nun laminare Gebilde wird durch die Druck-

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rollen 18 von dem Dorn gezogen und in ein flaches Gebilde 17 gedrückt, das aus einer mittleren Schicht, bestehend aus den parallelen kettartigen Fäden, und einer Oberflächenschicht aus den parallelen kontinuierlichen Fäden, die unter einem Winkel zu der mittleren Schicht angeordnet sind, zusammengesetzt ist.

Die Druckrollen, die verwendet werden, um das Faservlies von dem Dorn abzuziehen und es zusammenzudrücken, kann auf k eine Temperatur erhitzt sein, die ausreicht, um den nötigen

Grad der Verbindung an Fadenkreuzungspunkten zu bewirken, wenn eine Verbindung ohne den Zusatz eines besonderen Klebstoffs bewirkt werden kann. Dies kann z.B. der Fall sein, wenn das Gewebe ein Gemisch aus thermoplastischen Materialien umfasst, z.B. ein Gemisch aus Polypropylen und einem Polypropylenäthylencopolymer, das bei einer niedrigen Temperatur erweicht.

Wenn ein besonderer Klebstoff zu verwenden ist, kann er zweckmässigerweise nach dem Flachpressen des Gebildes , z.B. fe mittels Sprühdüsen 19, zugefügt werden, worauf eine Trocknung

und Härtung in einem Ofen 20 durchgeführt wird. Nach dem Verlassen des Ofens wird das fertiggestellte Vlies 21 auf eine Rolle 22 in einer Aufnahmestation 23 gewickelt.

Ein Schnitt durch das fertiggestellte Vlies ist in Fig. 5 gezeigt. Die Kettfäden 25 verlaufen im wesentlichen parallel zueinander längs der Längsachse des Vlieses und in Querrichtung verlaufende Fäden 26 sind im wesentlichen parallel zueinander, jedoch

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Hο gen die Kettfäden unter einem Winkel 0 angecr dnet. Die gestückelten Linien zeigen die Enden der die Querfäden zuführenden Vorratsrollen an der gegenüberliegenden Oberfläche des Vlieses,

Brauchbare Faservliese können ge muss dieser Ausführungsform der Erfindung mit quergelegten Fäden,'die unter einem Winkel von etwa 20 bis 89° zu den Kettfäden angeordnet sind, hergestellt werden. Vorzugsweise sollte der Winkel wenigstens 45 betragen. Wenn der Winkel kleiner wird, wird das Vlies schwächer, da die Verstärkung durch die Querfäden geringer wird. Der Winkel zwischen den Fäden in der Kett- und der Querrichtung wird durch das Verhältnis der Geschwindigkeit, mit der die Kettfäden vorgerückt werden, zu der Geschwindigkeit, mit der die Querfäden um sie gewickelt werden, bestimmt.

In Fig. 5 ist R der lineare Abstand der Kette, die von einer einzigen Vorratsrolle 15 bei einer vollen Umdrehung um den Formierdorn mit Querfäden beschichtet wird. R kann ausgedrückt werden durch;

_ Geschwindigkeit der Kettfäden Geschwindigkeit der Querfäden

Unter Verwendung dieser grundlegenden trigonometrischen Be-Ziehungen ergibt sich

Geschwindigkeit der Kettfaden .

= Geschwindigkeit der Querfäden '

^Ctg Breite des Vlieses (W_f)

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Aus dieser Beziehung kann der Winkel O zwischen den Kett- und den Querfäden für irgendeine Kombination von Geschwindigkeiten und Faserbreiten leicht bestimmt werden,

Fig. 5 zeigt auch, dass, um das Vlies völlig mit Querfäden zu bedecken, so dass aufeinanderfolgende Schichten von Querfäden kontinuierlich aneinander grenzen, die erforderliche Anzahl der Querfäden bildenden Rollen eine Funktion des Abstands R und der Breite W einer solchen Querrolle ist. Diese Anzahl kann

ausgedrückt werden durch:

. , , , _ .. Geschwindigkeit der Kettfaden

Anzahl der Querrollen = -z-—-—· TT TT5

Geschwindigkeit der Querfaden

Breite der Querrolle (W )

In der folgenden Tabelle sind Beispiele von Kombinationen der oben erwähnten Veränderlichen aufgeführt, die in der oben er-

für
läuterten Weise .einige Arbeitsgänge zur Herstellung von Vliesen gemäss der Erfindung bestimmt wurden, wobei eine konstante Gewebebreite von ca. 1,21 m angenommen wurde.

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	Beispiel	Kettge s chwm- digkeit (m/min)	Schichtge- schwindig- keit (U /min)	Abstand R (m)	Breite der Quer schicht (m)	Anzahl der er forderlichen Quer s chichten	0
	1	2,43	1	2, 74	0,30	8	45°
	2	2,43	8	0,30	0, 30	1	82°50»
	3	15,24	10	1,52	0,30	5	57°50»
	4	15,24	25	0,60	0,30	2	75°50«
ο	5	15,24	50	0,30	0,30	1	82°50»
(O OO	6	15,24	100	0, 15	0, 30	1/2	86°30»
O CD	7	15,24	5	3,04	0,30	10	38°30» I
	8	2,13	50	0,042	0,042	1	89° ψ
-J	9	7,62	50	0,15	0, 15	1	86°30·

O CO CD

Wie oben angegeben wurde, können die Vliese allein durch Hitze verklebt werden, die mittels der Druckrollen 18 zugeführt wird, oder sie können durch einen Klebstoff verklebt werden. Der Klebstoff kann eine Emulsion, Dispersion oder Lösung eines wärmeaktivierten Materials sein, das an dem Polymer haftet. Dieser Klebstoff wird durch in dem Druckofen zugeführte Wärme aktiviert. Es können auch kleine Partikel oder Teilchen eines thermoplastischen Harzes als Klebstoff verwendet werden. Diese werden auf das Vlies aufgestäubt, dann in dem Ofen geschmolzen und verkleben dann nach dem Abkühlen das Vlies,

Das Verkleben kann auch mittels Ultraschall erreicht werden. Bei diesem Verfahren wird das nicht verklebte Gebilde mit einem Ultraschalltrichter in Berührung gebracht, der das Schmelzen nur an der Berührungs stelle des Schalltrichters bewirkt. Diese Berührung an den Stellen, an denen sich die Fäden kreuzen, bewirkt das Schmelzen der Faden, Andere Verklebungstechniken sind bekannt und können ebenfalls auf die Materialien gemäss der Erfindung angewandt werden.

Die chemische Verklebung, d.h. die Verwendung eines Klebstoffmaterials in Form einer Lösung oder Suspension, die auf dasGebilde aufgebracht und durch Hitze gehärtet wird, ist jedoch bevorzugt. Der zu verwendende Klebstoff kann aus einer grossen Viel» zahl von handelsüblich erhältlichen Materialien in Abhängigkeit von den Eigenschaften des thermoplastischen Polymers, das in dem Vlies verwendet wirdj ausgewählt werden.

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Bei der Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäss der Erfindung, die in Fig. 6 dargestellt ist, werden die Fäden 10 mit geringem Denier von Vorratsrollen 11 über eine Beschichtungsrolle 30 abgezogen, wo eine Klebstofflösung, eine Emulsion oder Dispersion auf sie aufgebracht wird. Sie werden dann über einen Formierdorn 13 gezogen und es werden Querstränge in der oben beschriebenen Weise über sie gelegt. Der Dorn wird erhitzt, um den Klebstoff zu härten und das Verkleben der Schichten wird durchgeführt, während das Gebilde sich in Rohrform befindet und mit dem Dorn in Berührung ist". Wenn diese Ausführungsform verwendet wird, '

sollte der Former und der Formierdorn mit einer inerten, nichthaftenden Schicht behandelt werden, um zu verhindern, dass die Fäden, an dem Klebstoff haften. Nach dem Verlassen des Doms kann das rohrförmige Gebilde längs einer oder beider Kanten mittels eines Messers 31 geschlitzt werden, das unmittelbar vor den Druckrollen 18 angeordnet ist. Diese Form des Gebildes kann dann geöffnet werden, um ein Vlies zu bilden, das aus parallelen längsverlaufenden Fäden besteht, über die kontinuierliche Querfäden auf nur eine seiner Oberflächen gelegt sind. Dieses Vlies ist selbstverständlich nur halb so dick und halb so fest wie das gemäss der Fig. 4 hergestellte, ist jedoch flexibler und formbarer. f

Bei der in Fig. 7 dargestellten Aus führung s form der Erfindung werden die Fäden von einer Vorratsrolle 33 mittels eines Satzes von Druckrollen 34 abgezogen, um eine Kette zwischen zwei kontinuierlichen endlosen Drahtbändern oder Kabeln 35 und 35' zu bilden. Die Querfäden werden von Rollen 3b geliefert, die um die Kettfäden und die Bänder 35 und 35* umlaufen können, wo sie gehalten

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werden, um zu verhindern, dass sie eine Faltenbildung an der Kette verursachen. Das so hergestellte Gebilde wird durch die Druckrollen 34 zusammengedrückt, um es festzuhalten und die Querfäden werden geschnitten, um sie von den Bändern zu entfernen, wobei die Bänder ihren Umlauf fortsetzen können, während das Vlies weg von ihnen vorgerückt wird. Das Vlies kann gewünschtenfalls durch die Druckrollen verklebt oder vorgerückt und, wie vorher beschrieben wurde, chemisch verklebt werden. Der Winkel zwischen der Kette und den Querfäden wird bei dieser Ausführungsform in der oben erläuterten Weise bestimmt.

Die Querfäden können auch unter einem Winkel von 90 zu den Kettfäden aufgelegt werden. Zum Beispiel bei der in Fig. 8 gezeigten Ausführungsform wird eine Kette 40 von einer Vorratsrolle 41 durch Druckrollen 42 auf ein sich bewegendes kontinuierliches Band 43 und zu Kalandrierrollen 44 geführt. Das Vorrücken der Kette wird periodisch unterbrochen und eine Vorratsrolle 45 für Querfäden, die durch eine nicht gezeigte, sichHn- und herbewegende Vorrichtung betätigt wird, wird über die Kette unter einem Winkel von 90 zu dieser gerollt und legt die Querfäden auf diese, wonach die Schneidvorrichtung 46, z.B. ein heisser Draht, betätigt wird, um die aufgelegten Querfäden von ihrer Vorratsrolle zu trennen. Die Vorratsrolle wird dann in ihre Ausgangsstellung zurückgebracht und die Kette, die nun die darübergelegten Querfäden prägt, rückt wieder vor und der Zyklus wird wiederholt. Das nicht gewebte Gebilde wird dann mittels Wärme verklebt, z.B. mittels der Kalandrierrollen 44 oder durch eine andere Verklebungseinrichtung, wie

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zuvor erläutert wurde, und wird zu einer nicht gezeigten Aufwickel. Station transportiert.

Wie zuvor erläutert wurde, kann ein gerippter Film so weit vollkommen fibrilliert werden, dass jeder Faden völlig von irgendeinem Nachbarfaden getrennt ist, oder er kann nur teilweise fibrilliert werden, um ein dehnbares, netzartiges Gebilde zu schaffen, wie es in Fig» 3 dargestellt ist. Das teilweise oder völlig fibrillierte Produkt kann für Einz elf a de η stränge mit niedrigem Denier für die Erfindung verwendet werden. Beide können in der gleichen Weise behandelt werden und führen zu dem gleichen Ergebnis mit der Ausnahme, dass das nicht völlig fibrillierte Produkt ein etwas steiferes Vlies als das ergibt, das aus völlig fibrillieren, völlig getrennten Fäden hergestellt wird.

Obwohl die Erfindung anhand von Vliesen erläutert wurde, die aus Fäden hergestellt werden, die sich durch eine Fibrillierung gerippter Filme ergeben, können auch andere Ausgangsmaterialien verwendet werden. Es können einzelne Stränge aus Einzelfäden mit geringem Denier irgendeiner Quelle verwendet werden, so lange sie auf eine Rolle aufgebracht und im wesentlichen parallel auf den Formierdorn gezogen werden können. Die Bevorzugung fibrillierter gerippter Filme ist darauf zurückzuführen, dass die Fibrillierungstechnik das praktischste Verfahren zur Herstellung des erforderlichen Ausgangsmaterials darstellt.

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Faservliese gemäss der Erfindung können aus Fasern der üblichen thermoplastischen faserbildenden Polymere hergestellt werden. Beispiele solcher Materialien sind Polypropylen, Nylon, Polyester materialien, z.B. Poly(äthylenterephthalat) und Acrylmaterialien, z.B. Polyacrylnitril u. dgl. Ausserdem können Mischungen dieser verschiedenen polymeren Fäden verwendet werden, wenn besondere Kombinationen der Eigenschaften erwünscht sind. Es ist auch möglich, Zwei-Komponentenfäden zu verwenden, die Komponenten mit verschiedenen Eigenschaften haben, z.B. verschiedene Schrumpfung, um das Volumen des Produkts zu erhöhen, oder verschiedene Schmelzpunkte, um das Verkleben zu erleichtern. Die Verwendung von Zweikomponentenfäden kann auch von Vorteil sein, um den Fäden eine latente Kräuselung zu verleihen. Wenn solche Fäden erhitzt werden und ihr Volumen zunimmt, haben sie eine wesentlich höhere Deckkraft. Es ist gewünschtenfalls auch möglich, geschäumte Fäden zu verwenden.

Faservliese, die nach dem Verfahren gemäss der Erfindung her- _ gestellt werden, können für irgendeinen Anwendungsfall Verwendung finden, bei dem nichtgewebte Materialien üblicherweise verwendet werden. Ein solcher Anwendungsfall ist die Herstellung von verstärktem Papier, wobei eine Pulpebahn auf eine von beiden Seiten eines Faservlieses gelegt und auf die erforderliche Dicke kalandriert wird. Ein solches verstärktes Papier eignet sich z.B. für die Herstellung von bestimmten Arten von wegwerfbaren Bekleidungsstücken wegen der ausgezeichneten Formeigenschaften

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infolge der langen Fäden mit geringem Denier in dem, Verstärkungsvlies. Andere Anwendungsfälle der Faservliese, die nach dem Verfahren gemäss der Erfindung hergestellt werden, sind das Verpacken in Beuteln, Filtertücher und Teppichunterlagen.

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Claims

Patentansprüche

1. Faservlies, gekennzeichnet durch mehrere im wesentlichen parallele, kontinuierliche Einzelfadenstränge mit niedrigem Denier aus einem synthetischen thermoplastischen Polymer in der Kettrichtung und mehreren im wesentlichen gleichen Quersträngen, die wenigstens auf dessen eine Oberfläche

™ aufgelegt sind und mit den Kettsträngen einen Winkel von

etwa 20 bis 90 bilden, wobei die Querstränge aus der gleichen thermoplastischen Verbindung oder einer verschiedenen bestehen und mit den Strängen an den Kreuzungspunkten verklebt sind.

2. Faservlies nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch ein Ge-

2
wicht von etwa 3, 5 bis 550 g/m .

3. Faservlies nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Einzelfadenstränge durch Fibrillie-

W rung eines gerippten Films gebildet sind.

4. Faservlies nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch ein Denier von etwa 1, 5 bis 20, vorzugsweise von nicht mehr als 15.

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