DE1785712A1

DE1785712A1 - Vliesstoffe sowie verfahren und vorrichtung zu ihrer herstellung

Info

Publication number: DE1785712A1
Application number: DE19671785712
Authority: DE
Inventors: Heights N J Berkeley; John D Roberts; John W Soehngen; William S Wagner
Original assignee: Celanese Corp
Current assignee: Celanese Corp
Priority date: 1967-09-29
Filing date: 1967-10-11
Publication date: 1976-07-29
Also published as: DE1785712C3; DE1785712B2

Description

VONKREISLER SCHÖNV A:.-r ,/ζ^ν£Ρ L-SKOLD FUES VONKREISLER KELLER

PATENTANWÄLTE

P 17 85 712.4-26 ^Dr-"^lng·^{von Kreisie}; ^{+ ]973}

Dr-!ng. K. Schönwaid, Köln

AUSSCheidung aUS Dr.-Ing. Th. Meyer, Köln

P 16 35 479.3-26 Dr.-Ing. K. W. Eishold, Bad Soden

Dr. j. P. Fues, Koin Dipi.-Chem, Alek von Kreisler. Köin Dipi.-Chem. Carola Kelter, Köin Dipl.-Ing. G. Selting, Köln

5 Köln ι 16. März 1976 Ke/Bn.

DEICHMANNHAUS AM HAlPTßAHNHOF

Celanese Corporation,

1211 Avenue of the Americas, New York, N.Y, IOO36 (USA)

Vliesstoffe sowie Verfahren und Vorrichtung zu ihrer Herstellung

Die Erfindung betrifft Vliesstoffe aus einer Anzahl von Teilabschnitten aus regellos angeordneten Fäden sowie deren Herstellung.

Die Fertigung von Flächengebilden aus Fäden, insbesondere Vliesstoffen, direkt aus fadenbildenden Materialien ist bereits bekannt, wobei im allgemeinen die Fäden gesponnen und in Form eines endlosen Stoffes, einer endlosen Bahn oder eines anderen gewünschten Gebildes von geeigneten Vorrichtungen aufgenommen werden.

Der Erfindung lag die spezielle Aufgabe zugrunde, verbesserte Methoden und Einrichtungen zum Spritzspinnen von geschmolzenen fadenbildenden Materialien mit hohen Produktionsgeschwindigkeiten und ohne die Bildung von feinen Fadenteilen oder unerwünscht kurzen Fäden, die die Qualität des aufgenommenen Fadengebildes verschlechtern würden, zur Verfügung zu stellen und Vliesstoffe zu gewinnen, die sich vorteil-

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Telefon: (0221) 234541-4 ■ Telex: 8882307 dopa d · Telegramm: Dompatent Köln

haft von bisher bekannten Vliesstoffen unterscheiden.

Die Lösung dieser Aufgabe sind Vliesstoffe, die gekennzeichnet sind durch eine Anzahl ähnlicher Teilabschnitte, von denen jeder aus regellos angeordneten Fäden besteht, die zu einem dünnen Blatt vereinigt sind, wobei die Teilabschnitte obere und untere Zonen, die sich allgemein parallel zu den Oberflächen des Produkts erstrecken, und eine Zwischenzone aufweisen, die sich im Winkel zu den Oberflächen des Produkts erstreckt, wobei die oberen und unteren Zonen mehrerer benachbarter Teilabschnitte sich überschneiden und berühren und hierdurch dem Gebilde Oberflächenschichten von erheblicher Dichte verleihen und wobei grössere Teile der Zwischenzonen benachbarter Teilabschnitte einen Abstand zueinander aufweisen.

Bevorzugt besitzen benachbarte Zonen der Teilabschnitte einen gemeinsamen seitlichen Rand, in dem die Fäden der Teilabschnitte miteinander vereinigt sind. Es hat sich als besonders zweckmässig erwiesen, dass jeder Teilabschnitt ein dünnes, allgemein U-förmiges Blatt aus regellos angeordneten, ineinander verflochtenen Faden darstellt und die Endteile der benachbarten Blätter sich unter Ausbildung allgemein paralleler oberer und unterer Oberfläehenschichten überschneiden und miteinander verklebt sind und die übrigen Teile der benachbarten Blätter einen Abstand zueinander haben und einen elastischen Kern zwischen den oberen und unteren Oberfläehenschichten bilden.

Die Vliesstoffe gemäss der Erfindung werden aus fadenbildenden Materialien gewonnen, die beim Austritt aus einer Düse vor dem Erhärten mit Gasströmen von hoher Geschwindigkeit in Berührung kommen. Die Gasströme sind

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hierbei so ausgerichtet, dass erhebliche Zugkräfte auf

den ausgepressten Fadenstrahl in Spinnrichtung einwirken.,

wodurch das aus der Spinndüse austretende Fadenmaterial | verstreckt wird.

Während der Faden sich noch in der Einflusszone der Gas-! ströme befindet, wird er auf eine Aufnahmevorrichtung ; abgelegt, die sich vorzugsweise kontinuierlich bewegt. Durch die Gasströmung werden die Fadenabschnitte regellos umhergewirbelt. Die Fadenabschnitte treffen auf die Aufnahmevorrichtung, während ihre Oberflächen noch etwas; klebrig sind, so dass eine ausreichende Selbstverklebung stattfindet und die Beziehungen, die sich zum Zeitpunkt der Ablage auf die Aufnahmevorrichtung ausgebildet haben, in wesentlichem Umfange erhalten bleiben. Diese Beziehungen können interessante dreidimensionale Effekte einschliessen, die wesentlich zur Fülligkeit des Produkts beitragen.

Gemäss einer bevorzugten Ausfuhrungsform der Erfindung wird ein im wesentlichen endloser Faden aus thermoplastischem Polymermaterial nach dem beschriebenen Spritzspinnverfahren gebildet und mit Hilfe von sich mit Abstand gegenüberstehenden, gegeneinander rotierenden Walzen aufgenommen, die im Wege des aus der Spinndüse austretenden Materials angeordnet sind. Der Abstand zwischen den beiden Walzen ist wesentlich, und nur Teile des spritzgesponnenen Fadenmaterials werden direkt auf den Walzenoberflächen abgelegt. Der Rest des Fadenmaterials läuft regellos zwischen den Materialschichten, die auf die Walzenoberflächen abgelegt werden, hin und her unter Ausbildung einer überbrückenden Struktur, die die Schichten miteinander verbindet.

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Eine gewisse Verklebung der Fadenabschnitte ist gewöhnlich erwünscht. Beispielsweise können die Walzen so dicht an der Spritzspinndüse angeordnet werden, dass sie das Fadenmaterial aufnehmen, während Oberflächenteile der Fadenabschnitte noch genügend klebrig sind, um eine gewisse Selbstverklebung an den Kreuzungspunkten zu ermöglichen.

Während die Walzen rotieren, wird das aufgenommene Fadenmaterial von der Aufnahmezone in Form eines nichtgewebten Stoffs oder Vliesstoffs mit Oberflächenschichten, in denen die Faserkomponenten allgemein parallel zu den Stoffoberflächen verlaufen, und mit einem inneren Kern, in dem die Fadenkomponenten sich in Winkeln zu den Oberflächen erstrecken,abgenommen.

Die relativen Dicken der verschiedenen Zonen des Vliesstoffes können durch entsprechende Einstellung von Faktoren, wie Abstand zwischen den Walzen, Abstand der Walzen von der Spritzspinndüse und Drehgeschwindigkeit der Walzen, geregelt werden. Bei der Herstellung der erfindungsgemassen hochfülligen Produkte ist es gewöhnlich zweckmässig, dass die einzelnen Oberflächenschichten eine Dicke von nicht mehr als 1/3 der Dicke des Produkts aufweisen. Vorzugsweise hat jede Oberflächenschicht eine Dicke von weniger als 1/6 der Gesamtdicke des Vliesstoffs, so dass mehr als die Hälfte der Dicke des Stoffs für die überbrückende Struktur verbleibt, die den inneren Kern bildet.

Unterschichten oder Zwischenschichten aus dem Fadengut, die erheblich zu den Gesarateigenschaften des Vliesstoffes beitragen, können während des Legens des spritzgesponnenen Fadenguts gebildet werden. Beispiels-

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weise kann man die Aufnahmewalzen vor der Spinndüse seitlich so hin- und herbewegen, dass während jeder seitlichen Bewegung ein allgemein U-förmiges Blatt gebildet wird, dessen Enden sich neben den Walzenoberflächen befinden, und dessen mittlerer Teil den Spalt zwischen den Walzen überbrückt. Mit dem weiteren Hin- und Herbewegen werden die nacheinander aufgenommenen U-förmigen blattartigen Einheiten zu einem nicht-ge- | webten Stoff vereinigt, in dem sich überschneidende und berührende Endteile einer Anzahl der U-förmigen Blätter als Oberflächenschichten oder Oberdecken verfestigt sind, und in dem die mittleren Brückenteile benachbarter Blätter einen Abstand voneinander haben, wodurch ein elastischer Kern gebildet wird, der mit den Oberflächenschichten in einem Stück ausgebildet ist.

Es können aber auch mehrere Spritzspinndüsen so angeordnet sein, dass sie das Fadenmaterial auf den Spalt zwischen den gegenüberliegenden Aufnahmeflächen einer einzelnen Aufnahmevorrichtung richten. Die Spritzbilder aus benachbarten Düsen überschneiden sich in der Legezone so, dass ein einheitliches Produkt gebildet wird, obwohl das Fadenmaterial aus verschiedenen Düsen austritt. Anordnungen dieses Typs sind besonders erwünscht, wenn Stoffe hergestellt werden, die quer über ihre Breite Zonen mit verschiedenen Eigenschaften aufweisen, und wenn breite Stoffe ohne die blattartigen Zwischenschichten hergestellt werden, die zuweilen gebildet werden, wenn eine Querbewegung angewendet wird.

Zur Herstellung von samtartigen Vliesstoffen kann das Fadengebilde, das von der Aufnahmezone durch den Spalt zwischen den gegenüberliegenden Aufnahmeflächen abgenommen wird, in Längsrichtung in einer Höhe zwischen den auf

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die Aufnahmeflächen abgelegten Oberflächenschichten aufgespalten werden, wobei zwei Vliesstoffe erhalten werden, bei denen jeweils die Oberflächenschicht als Unterlage und der daran haftende Teil der Brückenstruktur von der Unterlage nach oben ragt. Die Art des nach oben ragenden Materials oder "Flors" hängt natürlich von den Bedingungen ab, die während des Legens des spritzgesponnenen Fadens aufrechterhalten werden. Es können die verschiedensten Effekte erzielt werden;und beispielsweise kann das nach oben ragende Material auf der Oberfläche des Vlieses aus dünnen, blattartigen Zwischenschichten bestehen, die quer verlaufende Blätter bilden Dieser besondere Effekt wird erreicht durch Aufspalten eines Gebildes, das auf einer Vorrichtung aufgenommen wird, die eine Querbewegung aufweist und in der vorstehend beschriebenen Weise so arbeitet, dass eine Reihe von dünnen, allgemein U-förmigen, blattartigen Teil- ;schuhteii gebildet wird, während das Spritzbild sich •seitlich über die Aufnahmeflächen hin- und herbewegt.

Ein besseres Verständnis dieser und weiterer Merkmale der Erfindung ergibt sich aus der folgenden Beschreibung und der Betrachtung gewisser Ausfuhrungsformen, die in den Abbildungen dargestellt sind. Die Figuren 1 bis 5 dienen hier lediglich dem Verständnis des Anmeldungsgegenstandes, und zwar zeigt

Fig. 1 schematisch die Hauptbestandteile eines Systems zur Herstellung von Fadenmaterialien,die erfindungsgemäss verwendet werden können,

Fig. 2 zeigt eine Stirnansicht der Düse zur Herstellung des Fadenmaterials und des Zwischenstücks von Fig. 1, Fig. Z> einen Querschnitt durch die genannte Düse und das Zwischenstück längs der Linie J5-3 ^von Pig· 2,

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Pig. 4 eine Seitenansicht der Düse und Pig. 5 eine Rückansicht, die das Gewindeende der Düse zeigt.

Die weiteren Figuren dienen der Erläuterung der Erfindung, wobei

Fig. 6 schematisch als Seitenansicht eine Ausführungsform der Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zeigt.

Fig. 7 ist eine Stirnansicht der in Fig. 6 dargestellten Aufnahmewalzen.

Fig. 8 ist eine Draufsicht auf eine ähnliche Anordnung, wie sie in Fig. 6 dargestellt ist, jedoch mit mehreren Spritzspinndüsen, die einer einzelnen Aufnahmevorrichtung zugeordnet sind.

Fig. 9 ist eine Seitenansicht einer weiteren Ausführungsform einer Aufnahmevorrichtung und veranschaulicht die Herstellung eines samtartigen Fadenbliesstoffes. Fig. 10 ist eine schematische Draufsicht auf eine andere Ausführungsform der Erfindung, bei der die Aufnahmevorrichtung als solche vor der Spritzspinndüse hin- und herbewegt wird.

Fig. 11 zeigt schematisch die Teilschichten, die während des Hin- und Herbewegens der Aufnahmevorrichtung der in Fig. 10 dargestellten Anordnung gebildet werden. Fig. 12 ist eine Aufnahme eines Längsschnitts des Fadenvlieses, das erfindungsgemäss unter Verwendung der in Fig. 10 dargestellten Vorrichtung hergestellt worden ist

Erfindungsgemäss können Vliesstoffe aus allen Materialien, die geschmolzen und unter Bildung eines Fadens durch eine Düse ausgepresst werden können, hergestellt werden.

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Beispiele hierfür sind vorzugsweise die organischen Fadenmaterialien, wie Polyolefine, Polyamide, Polyester, Celluloseacetat, Polyvinylacetat, Polymethylmethacrylat oder Styrolcopolymere. Polyolefine, wie Polyäthylen und Polypropylen, und Polyamide, wie Nylon 66, haben genügend niedrige Schmelztemperaturen und genügend niedrige Schmelzviskositäten, so dass sie sich besonders vorteilhaft verwenden lassen. Selbst Fadenmaterialien, die meist nur unter Zersetzung in den geschmolzenen Zustand zu bringen sind, wie Celluloseacetat, können verwendet werden, wenn ihnen gegebenenfalls ein hochsiedender Weichmacher als Schmelzpunkterniedriger zugesetzt wird. Auch anorganische Fäden, beispielsweise Glasfäden, können erfindungsgemäss eingesetzt werden.

Bei der Vorrichtung gemäss Fig. 1 wird das fadenbildend^ Material in einer Strangpresse 2 erhitzt und dur*ch die Düse ausgepresst. Durch eine gesonderte Dampfleitung wird Dampf oder ein anderes erhitztes Gas der Düse 4 zugeführt. Der Dampf wird von der Düse aus nach aussen so abgestrahlt, dass er den aus der Düse austretenden Faden 8 umgibt. Der Faden 8 wird durch das Gas auf die Oberfläche einer rotierenden Aufnahmetrommel 10 geschleudert, wobei es möglich ist, dass der Faden 8 noch nicht vollständig erstarrt ist, wenn er auf die Trommel auftrifft. Hierbei verbinden sich die Kreuzungspunkte des Fadens durch Selbstverklebung unter Ausbildung eines Vlieses 12. Natürlich beeinflusst der Abstand zwischen der Trommel 10 und der Düse 4 das Ausmass der Selbstverklebung in dem Vlies. Das Vlies 12 kann gegebenenfalls durch Verflechten von Teilen des Fadens auf der Oberfläche der Trommel ohne Eigenver-

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klebung gebildet werden. Das Vlies 12 kann als solches ' verwendet oder verschiedenen Behandlungen, wie Kalandern, Vernadeln, Pressen, Imprägnieren mit Latex oder anderem ^: Füllstoff, oder Prägen unter Bildung der verschiedensten Formkörper unterworfen werden.

Die Düse 4 wird von einem Zwischenstück 14 gehalten, j das mit Schrauben 16 über dem Austritt der Strangpresse 2 befestigt ist. Das Zwischenstück 14 hat eine zentrale ! öffnung l8, durch die das geschmolzene fadenbildende ; Material zur Düse geführt wird. Der Durchgang lö ist an dem Ende, das der Strangpresse gegenüberliegt., mit ! Innengewinde versehen, das einen Gewindeschaft 20 an der Düse 4 aufnimmt. Das Gewinde am Schaftteil 20 und das Gewinde im Durchgang 13 bewirken gemeinsam, dass der : Boden 22 der Düse fest gegen die Stirnseite des Zwischenstücks 14 gepresst wird. j

Die Düse hat einen zentralen Durchgang 24, der in eine Spritzöffnung 26 ausläuft, durch die das fadenbildende j Material ausgepresst wird. Die Düse 4 ist ferner mit ! mehreren Gasausströmkanälen 28 versehen, die um den j zentralen Durchgang 24 angeordnet sind. Jeder der Gas- i kanäle 28 ist geneigt und hat die Länge, die notwendig I ist, um das Gas in der gewünschten Richtung ausströmen zu lassen. Alle Kanäle 28 sind vorzugsweise in der gleichen Richtung zur Mittelachse der Düse geneigt. Sie haben j

ί vorzugsweise gleichen Abstand, so dass der aus jedem ^!

Kanal 28 austretende Gasstrom im wesentlichen die j gleiche Wirkung auf den Faden ausübt, der aus der Spritze-Öffnung 26 austritt. j

Den Kanälen 28 wird Gas unter Druck vom Zwischenstück 14 zugeführt. Dieses Zwischenstück hat einen Durchgang j50, der mit Innengewinde versehen ist, das ein übliches

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- ίο -

Verbindungsstück 32 aufnimmt. Der Durchgang 30 mündet in eine ringförmige Verteilungsleitung 34. Der Boden 22j der Düse 4 ist mit einer Ringnut 36 versehen, die die Enden der Gaskanäle 28 miteinander verbindet und im wesentlichen auf die Sammelleitung 34 zur Verteilung des Gases aus der Sammelleitung zu den Kanälen 28 ausgerichtet ist. Die Nut 36 steht ohne Rücksicht auf die Winkelstellung der Düse 4 zum Zwischenstück 14 mit der Verteilerleitung 34 in Verbindung. Wenn also der Boden 22 der Düse fest gegen das Zwischenstück 14 geschraubt wird, ist es nicht notwendig, die Düse 4 in eine bestimmte Winkelstellung zu drehen, um die Verbindung zwischen der Gasquelle und den Kanälen 28 herzustellen.

Im Betrieb wird fadenbildendes Material in der Strangpresse 2 geschmolzen und durch die öffnung l8 im Zwischenstück und durch den Durchgang 24 geführt, aus dem ea durch die Düse 4 ausgepresst wird. Gleichzeitig wird Gas unter Druck durch das Verbindungsstück 32 in das Zwischenstück 34 und aus der Nut 36 in der Düse zu den Gaskanälen 28 geführt. Das Gas ist vorzugsweise auf eine Temperatur oberhalb der Schmelztemperatur des Materials erhitzt und so verdichtet, dass es sich beim Austritt aus den Kanälen 28 stark ausdehnt. Der Gasdruck muss so hoch sein, dass sichergestellt ist, dass die aus den Kanälen 28 austretenden Gasströme Geschwindigkeiten erreichen, die höher sind als die Spulgeschwindigkeit des Fadens, so dass das Gas einen streckenden Zug auf den Faden in axialer Richtung ausüben kann. Das Gas wirbelt ausserdem den Faden 8 in einer Turbulenzzone nach der Düse regellos umher, wie schematisch in Fig. 1 angedeutet. Die Aufnahme des Fadenguts erfolgt vorzugsweise kontinuierlich, während

BAO

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die Oberfläche der Trommel IO sich durch den Weg des aus der Düse 4 herausgeschleuderten Materials bewegt.

Die Art der Neigung der in den Abbildungen dargestellten verschiedenen Kanäle 28 lässt sich am besten an Hand der Lage der Punkte A und B in Fig. 2 und 5 erklären. Der Punkt A stellt den Schnittpunkt der zentralen Achs$ eines Kanals 28 mit einer Ebene senkrecht zur Achse der Spinndüse am Austritt des Kanals 28 dar, beispielsweise die Ebene der Austrittsseite 29 der in Fig. 3 dargestellten Düse. Der Punkt B stellt den Schnittpunkt der zentralen Achse des Kanals 28 mit einer anderen Ebene senkrecht zur Achse der Spinndüse am Eingang des Kanals 28 dar, beispielsweise die Ebene des Bodens der Nut 36 in Fig. 3· Die Neigung der Achse des Kanals ist so gewählt, dass die Punkte A und B im Winkel zueinander um die Achse der Spinndüse verschoben sind, wobei der Punkt A radial dichter an der Achse der Spinndüse liegt als der Punkt B.

Hierdurch erhält der Gaskanal 28 eine Neigungskomponen die die Konvergenz seiner Achse mit der Achse der Spinr düse an einem Punkt bewirkt, der vor der Spinndüse 4 liegt und von dieser verschoben ist. Sind die Gaskanäle in dieser Weise schief ausgerichtet, so ist es den aus ihnen mit hoher Geschwindigkeit austretenden Gasströmen möglich, die gewünschten reckenden Kräfte auf den Faden nach dem Austritt aus der Spinndüse auszuüben. Der Faden bleibt im wesentlichen als endloser Faden oder als lange Stapelfaser erhalten.

Für die Herstellung der Vliesstoffe gemäss der Erfindung wird zweckmässig die schematisch in Fig. 6 dargestellte Spritzspinnvorrichtung verwendet. Die dort dargestellte Aufnahmevorrichtung besteht aus zwei

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sich mit Abstand gegenüberliegende Walzen 104 und 106, die drehbar in einem geeigneten Rahmen befestigt sind und glatte Oberflächen aufweisen. Die Walzen 104 und 106 haben einen vorbestimmten Abstand von der Düse 102, und der Spalt zwischen den Walzen ist im wesentlichen auf die Mittelachse der Düse 102 ausgerichtet.

Der Faden 108 wird in allgemeiner Längsrichtung aus der Düse 102 ausgeworfen, aber Teile des Fadens weicher auf Grund der hohen Fadengeschwindigkeit und der Einflüsse des aus der Düse austretenden Gases regellos, von der Achse der Spinnöffnung ab. Das Gesamtergebnis ist ein Spritzbild, das einen allgemein kegelförmigen Umriss hat, wie schematisch bei 109 in Fig. 6 und 7 an deutet.

Bei der Festlegung der richtigen räumlichen Beziehung zwischen der Düse 102 und der Aufnahmevorrichtung müssen Form und Grosse des Spritzbildes 109 in der Aufnahmezone berücksichtigt werden. Wie in Fig. 7 angedeutet, muss der Durchmesser des Spritzbildes 109 grosser sein als der Abstand zwischen den Oberflächen der Aufnahmewalzen 104 und 106. Wenn diese Beziehung vorliegt, werden Teile des ausgestossenen Fadenmateria] direkt auf den Oberflächen der Walzen 104 und 106 abgelegt, während andere Teile regellos herumgewirbelt werden und den Abstand zwischen den Walzen überbrücken

Der Grad, bis zu dem der frisch gesponnene Faden vor de Aufnahme erhärtet, wird auch durch den Abstand zwischer der Düse 102 und der Aufnahmevorrichtung beeinflusst. Gewöhnlich ist es erwünscht, dass die Aufnahme erfolgt, während die Oberflächen des Fadenmaterials noch so

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klebrig sind, dass eine Selbstverklebung zwischen den Fadenabschnitten an den Kreuzungspunkten erfolgt. Wenn j

andere Faktoren konstant gehalten werden, kann der Grad des Selbstverklebens durch Ändern des Abstandes von | der Düse 102 zu den Aufnahmewalzen Io4 und 106 variiert' werden. Eine Regelung des Grades des erreichten Selbst-; verklebens kann auch durch Regulierung der Spinntemperatur an der Düse 102 und/oder durch Erhitzen oder] Kühlen der Oberflächen der Auffangwalzen 104 und 106 j

erfolgen. I

In Fällen, in denen eine zusätzliche Faden/Faden-Ver- { klebung gewünscht wird, können geeignete Binder und/oder Weichmacher verwendet werden. Beispielsweise können j Stoffe, die mit dem fadenbildenden Material vertraglich! sind, der Schmelze, die der Spinnöffnung zugeführt j wird, zugesetzt werden bzw. es können geeignete Binder bzw. Weichmacher auf das Fadenmaterial entweder in der Aufnahmezone oder in einer anschliessenden Phase des Verfahrens aufgesprüht werden.

Während die Aufnahmewalzen 104 und 106 sich in den Richtungen drehen, die durch die Pfeile in Fig. 6 angedeutet sind, wird das aufgenommene Fadenmaterial aus der Aufnahmezone durch den Spalt zwischen den Walzen in Form eines Vliesstoffes 110 entfernt. Die Walzen 104 und 106 können mit beliebigen Antrieben gedreht v/erden. In Fig. 7 sind als Antrieb ein Motor 111, ein Zahnrädergetriebe 112, das den Motor 111 mit der Welle der Walze 106 verbindet, und Zahnräder 113 dargestellt, die die Walzen 104 und IGo so verbinden, dass sie sich mit der gleichen Geschwindigkeit, jedoch in entgegenge-

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- 14 setzten Richtungen drehen.

Der Vliesstoff hat einen ganz bestimmten Aufbau. Dieseij¹ Aufbau umfasst obere und untere Deckschichten 114, die durch einen mit ihnen in einem Stück ausgebildeten Kern II5 getrennt sind. Die Deckschichten 114 bestehen aus den Fäden, die auf die glatten Oberflächen der Aufnahmewalzen 104 und 106 abgelegt werden, und in diesen Schichten ist das Fadenmaterial überwiegend parallel zur Oberfläche des Produkts 110 ausgerichtet. Im Kern II5 ist jedoch die Ausrichtung völlig verschieden. Dieser Kern enthält die Fadenkomponenten, die als überbrückende Einheiten, die sich über den Spalt zwischen den Aufnahmewalzen 104 und IO6 erstrecken, aufgenommen wurden, und diese Fadenteile sind überwiegend im Winkel zu den Ebenen des Produkts 110 orientiert·.

Die Dichteeigenschaften der Zonen 114 und 115 sind ebenfalls verschieden. In den Oberflächenschichten 114 sind die Fadenkomponenten dichter gepackt. Der überbrückende Teil 115 hat jedoch die Form eines Netzwerks mit im wesentlichen offenen Räumen zwischen den Fadenkomponenten. ^:

Die Dicke des Vliesstoffes 110 hängt vom Abstand zwischen den Aufnahmewalzen 104 und 106 ab. Normalerweise erweist es sich als zweckmässig, die Walzen verstellbar zueinander anzubringen, so dass Vliesstoffe von verschiedener Dicke hergestellt werden können. Der Abstand zwischen den gegenüberliegenden Oberflächen der Walzen 104 und IO6 sollte im Bereloh von etwa 3,2 mm bis 10 cm, vorzugsweise im Bereich von etwa 13 mm bis etwa 5 cm liegen.

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In Fig. 6 ist zwar nur eine einzelne Spritzspinndüse dargestellt, jedoch ist die Verwendung mehrerer Düsen dieser Art in gewissen Fällen vorzuziehen. Eine solche Ausführungsform der Erfindung ist in Fig. 8 dargestellt. Bei dieser Ausführungsform sind mehrere Spritzdüsen 116 auf den Spalt zwischen zwei gegenüberliegenden Aufnahmewalzen 118 ausgerichtet. Die Walzen sind an einem Rahmen 120 montiert und ein an diesem Rahmen 120 angebrachter Motor 122 treibt einen Riemen 124, der über eine Scheibe am Ende der Welle der unteren Walze 118 läuft. Die Welle der oberen Walze Il8 ist mit der unteren Walze durch einen gekreuzten Riemen 126 verbunden. Die Walzen 118 drehen sich somit in entgegengesetzten Richtungen, wenn der Motor 122 läuft.

Die verschiedenen Düsen 116 sind so zueinander angeordnet, dass die Spritzbilder 130 aus benachbarten ■ Düsen sich in der Aufnahmezone überschneiden. Bei dieser Anordnung wird ein breiter Vliesstoff 132 hergestellt. Dieser Vliesstoff 132 ist dem Vliesstoff der vorstehend in Verbindung mit Fig. 6 beschrieben wurde, in dem Sinne ähnlich, dass er aus Oberflächenschichten besteht, die durch überbrückende Fadenbestandteile miteinander verbunden sind. In Querrichtung kann der Vliesstoff 132 von Zone zu Zone im wesentlichen gleichmässig oder verschieden voneinander sein.

Gleichmässigkeit in Querrichtung wird erreicht, wenn die Überschneidung der Spritzbilder aus benachbarten Düsen 116 genügt, um die Zufuhr praktisch der gleichen Menge Fadenmaterial zu allen Teilen der Aufnahmezone

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zu gewährleisten. Wenn dagegen unterschiedliche Dichten in Querrichtung gewünscht werden, kann die Überschneidung zwischen benachbarten Spritzbildern aus den Düsen 116 so eingestellt werden, dass die Menge des Fadenmaterials, die einem Teil der Aufnahmevorrichtung zugeführt werden, grosser ist als die Menge, die einem anderen Teil zugeführt wird.

Noch andere Effekte lassen sich bei der in Fig. 8 dargestellten Ausführungsform erreichen, indem fadenbildende Materialien mit verschiedenen Eigenschaften den verschiedenen Düsen 116 zugeführt werden und/oder indem Düsen mit Spinnöffnungen von unterschiedlicher Grosse oder unterschiedlichen Austrittsmengen verwendet werden. Die Spritzbilder der verschiedenen Düsen II6 können sich so stark überschneiden, dass Fäden während der Bildung des Vlieses oder Stoffe miteinander verflochten werden. Verschiedene Materialien können gleich zeitig aus den Düsen gespritzt werden, um ein Vlies herzustellen, in dem Faden von verschiedenen Materialier gleichmässig verteilt sind. Die Düsen können auch längs einer Achse senkrecht zur Breitendimension des Spalts zwischen den Aufnahmewalzen angeordnet werden. Werden mehrere Düsen nebeneinander längs einer Achse parallel zur Breite des Spalts angeordnet, kann ein Vliesstoff 132 hergestellt werden, der durch die Anwesenheit von in Längsrichtung verlaufenden Teilen oder Streifen mit verschiedenen visuellen oder Struktureigenschaften gekennzeichnet ist. Beispielsweise ist es bei gewissen Anwendungen der sehr fülligen erfindungsgemässen Vliesstoffe erwünscht, dass diese mit einer festgelegten Biegezone versehen sind, die sich leichter biegen lässt als andere Teile des Vlieses. Eine solche Zone kann

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¹ · -.:^;; 7 1

ausgebildet werden» iriaeir; aus einer der Du.·»et; ί :.:^r ein Fadenmaterial versponnen v.^virä, ds;; ΐΐηυη vesentlich kleineren mittleren liter als aas auo den anderen Düsen 116 austretende Fadengut ha·;.

Als Aufnähmevorrichtung sind bei der vorstehend beschriebenen Ausführungsform gegenüberliegende walzen ^; mit glatten Oberflächen dargestellt., jedoch, let die Erfindung nioht auf diese spezielle Form beschränkt» Geeignete Aufnahmeflächen können beispielsweise auch durch endlose Bänder gebildet werden. Ferner Kennen die Aufnahmeflächen rauh oder mit vorstehen:ien Teilen oder Prägemustern versehen sein. Ebenso kennen Schichtgebilde hergestellt werden, indem das Fadengut direkt auf Bahnen abgelegt wird, die über eine öden beide Aufnahmewalzen laufen, und das Fadengut mis diesen Bahnen beispielsweise durch Erhitzen oder ;iiii mindern verklebt wird.

g;

Bei der in Fig. 9 dargestellten Ausführung ein endloses Band 134 über Walzen 1;56 und Ijo and über; eine Leerlaufroile 140,, die den mittleren TsmI des Bandes 1^4 trägt. Sin gegenüberliegendes Band 1~£ läuft zwischen den Rollen 144 und 146 und über eine Leerlaufrolle 148. Andruckrollen 149 sind neoen den ■ Leerlauf rollen 140 und 148 so angebracht« ciasc si; sich gegen die Aussenseiten der Bänder 134 und 142 legen und diese führen, ^:

Eine Spritzspinndüse 150, die der Düse 102 ir: Fig, entspricht, ist gegenüber dem Spalt zwischen den Bändern 1}4 und 142 in der Zone der Rollen I3C unf anrvc-ordnet. Ti;? Aufnahme des aus der Düse I50 aui-

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tretenden Fadenguts erfolgt im wesentlichen in der gleichen Weise wie bei der in Fig. 6 dargestellten Ausführungsform. Teile des Fadenguts werden direkt auf die Oberflächen der Bänder lj>k und 142 abgelegt, und andere Teile überbrücken regellos den Spalt. Während die Rollen sich in den durch die Pfeile angedeuteten Richtungen drehen, wird das aufgenommene Material aus der Aufnahmezone in Form eines Vliesstoff! abgeführt.

Im Bereich zwischen den vorderen Rollen I36 und 144 und den Leerlaufrollen l40 und 148 laufen die mit dem Fadengut in Berührung befindlichen Bänder Γ34 und im wesentlichen parallel. Diese Oberflächen halten den frisch gebildeten Vliesstoff in der Dimension des Spalts und dienen dazu, die mechanischen Belastungen, denen das Material unterworfen wird, minimal zu halten.

Der Vliesstoff, der durch die Bänder 1^4 und 142 in der Zone der Leerlaufrollen 140 und 148 ausgetragen wird, ähnelt dem Produkt 110, das in Verbindung mit Fig. 6 beschrieben wurde,-und dieses Produkt kann gegebenenfalls als solches verwendet werden. Fig. 9 veranschaulicht jedoch einen zusätzlichen Arbeitsgang, der bei Bildung anderer Vliesstoffe gemäss der Erfindung durchgeführt werden kann. Eine Aufspaltvorrichtung 152 ist zwischen den Bändern 1^4 und 142 unmittelbar hinter den Leerlaufrollen 140 und 148 angeordnetDiese Aufspaltvorrichtung I52 kann die Form eines feststehenden Messers, einer hin- und hergehenden Säge oder eines hin- und hergehenden Messers, einer

Bandsäge oder einer anderen geeigneten Schneidvorrichtung für Fäden haben.

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Die Schneidvorrichtung 152 ist in einer solchen Höhe angeordnet, dass sie die Fadenkomponenten, die den senkrechten Raum zwischen den Oberflächenschichten des von den Bändern Γ34 und 142 transportierten Fadengebildes überbrücken, erfasst. Durch das Durchtrennen dieser überbrückenden Komponenten über die gesamte Breite des Gebildes werden zwei getrennte Vliesstoffe 154 erhalten. Diese laufen mit den sich entfernenden Teilen der Bänder 1^4 und 142 in den Zonen zwischen den Leerlaufrollen l40 und 148 und den Umlenkrollen 138 und 146 weiter und werden einzeln durch eine geeignete Vorrichtung 155 abgeführt und aufgewickelt.

Jeder der Vliesstoffe 154 ist von samtartiger Natur. Die Oberflächenschicht des Fadenguts, die auf eines de Bänder der Aufnahmevorrichtung abgelegt wird, stellt eine feste Grundlage 156 dar, und der durchtrennte Teil 157 der überbrückenden Faserkomponenten ragt von der Grundlage in elastischer, florartiger Gestalt nach oben. Diese nicht-gewebten samtartigen Stoffe können wirtschaftlich hergestellt werden und eignen sich für viele Anwendungszwecke, für die bisher übliche Samtstoffe verwendet wurden.

Bei der Herstellung dieser samtartigen Stoffe ist es nicht wesentlich, dass laufende Bänder als Aufnahmevorrichtung verwendet werden. Vorrichtungen mit aufnehmenden Walzen, wie sie in Fig.6-8 dargestellt sind, können zur Herstellung von Florstoffen verwendet werden indem geeignete Schneidvorrichtungen hinter dem Spalt zwischen den Walzen angeordnet werden. Im allgemeinen erweist es sich jedoch als zweckmässiger, laufende Bänder als Aufnahmevorrichtung zu verwenden, weil die Bänder, wie sie bei 1^4 und 142 in Fig. 9 dargestellt sind, verhältnismässig grosse Oberflächen darstellen,

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die das Fadengebilde unter Ausnutzung des Reibungswiderstandes zur Schneidvorrichtung 152 transportieren.

Weitere Aspekte der Erfindung werden in Verbindung mit Fig. 10-12 veranschaulicht. Fig. 10 zeigt schematisch eine Vorrichtung, bei der eine relative seitlic Bewegung zwischen der Spritzspinndüse und einer Aufnahmevorrichtung bewirkt wird.

Zwei gegenüberliegende Aufnahmewalzen I58 sind von einer Spritzspinndüse I60 so angeordnet,-dass der Sprühkegel l62 dieser Düse den Spalt zwischen den Walzen 158 schneidet. Die Walzen I58 sind drehbar in einem Rahmen 164 montiert. Der Rahmen 164 ist auf Schienen 166 aufgesetzt. Die Walzen I58 sind verhältnismässig lang im Vergleich zum Durchmesser des Spritz kegeis l62 in der Aufnahmezone. Der Rahmen 164 wird jedoch auf den Schienen I66 hin- und hergeschoben, so dass verschiedene Teile der Walzenoberflächen in den Weg des aus der Düse I60 austretenden Fadenguts gebracht werden.

Die seitliche Hin- und Herbewegung der Walzen I58 kann mit Hilfe beliebiger geeigneter Antriebsvorrichtungen hervorgebracht werden. In Fig. 10 ist ein Antrieb dargestellt, der eine Stange I68 aufweist, die an einem Ende schwenkbar mit einem Stift 170, der von einem Band 172 vorspringt, und am anderen Ende an einem Bügel 174 am Rahmen 164 befestigt ist. Das Band 172 ist unter dem Niveau des Rahmens 164 angeordnet und wird um Rollen I76 und I78 gezogen. Die Rolle I78 wird durch einen Motor I80 über eine geeignete Verbindung, beispielsweise einen Riemen I82, angetrieben.

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VW/ 1 Jm

Wenn der Motor l80 iäiifs, dreht si απ die Holle !"3 und ^: bewegt das Band 172 durch einen endlosen Weg. Während ' der Stift 170 dem Weg des Bandes folgt, bewegt sich ^: der Rahmen 164 auf den Schienen 166 vor der Düse 160 hin und her.

Bei dieser Ausführungsform soll vorzugsweise ein er- ; heblicher Verklebungsgrad an den Kreuzungspunkten j zwischen den sich berührenden Fadenteilen in der Auf- ; nahmezone erreicht werden. Dies ist normalerweise nicht; schwierig, weil es gewöhnlich möglieh ist, die Spinn- ; temperatur und/oder den Abstand zwischen der Düse ΙβΟ ι · und den Aufnahmewalzen I58 so zu regeln, dass das Fadengut in der Aufnahmezone ankommt, während Oberfläehenteile der Fäden noch so klebrig sind, dass eine Selbstverklebung an den Kreuzungsstellen möglich ist. Zu- j sammen mit dem Fadengut kann jedoch gegebenenfalls ein > geeigneter Binder oder Weichmacher in die Aufnahmezone gesprüht werden.

Während die Zone, in der der Spritzkegel 162 aus der Düse 160 und die Aufnahmewalzen 153 aufeinandertreffen,,

sich über die Breite der Aufnahmevorrichtung hin- und j herbewegt, wird eine Reihe von blattartigen Teiischichten 184 aus dem Fadengut gebildet. Jede dieser ' Teilschichten ist von allgemein U-förmiger Gestalt, wie! in Fig. 11 dargestellt, und innerhalb jedes Blattes ist der Fadenlauf regellos in dem Sinne, dass, wenn ,

die U-förmigen Teilschichten in eine Ebene ausgebreitet ;

i würden, Teilstücke des Fadens gefunden wurden, die sich innerhalb dieser Ebene in praktisch alle Richtunger erstrecken.

Natürlich sind die U-förmigen Teilabschnitte 184, die bei den aufeinanderfolgenden Hin- und Herbewegungen der Aufnähmevorrichtung gebildet werden, nicht völlig von-

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einander getrennt. Bei Beendigung einer seitlichen Bewegung und bei Beginn der nächsten seitlichen Bewegung wird nur ein einziges Gebilde aus dem Fadengut aufgenommen, so dass die aufeinanderfolgenden Teilabschnitte l84 tatsächlich an den seitlichen Rändern des Vliesstoffes miteinander vereinigt sind. Dieser Effekt ist gewöhnlich erwünscht, aber in Fällen, in denen ein hoher Grad von Gleichmässigkeit des Produkts in Breiten richtung erforderlich ist, können die seitlichen Ränder des Vliesstoffs abgeschnitten werden.

Die oberen und unteren Endteile l86 benachbarter U-förmiger Teilabschnitte überlappen sich erheblich. Dies Teilabschnitte sind etwas miteinander verflochten und s zusammengepackt, dass sie die Oberflächenschichten an der Oberseite und Unterseite des aufgenommenen Produkts bilden. Teile von wenigstens drei, vorzugsweise von fünf oc.er mehr Teilabschnitten 184 sollten an jedem gegebenen senkrechten Schnitt durch eine der Oberflächenschichten vorhanden sein. In diesen Oberflächenschichten verlaufen die Fadenkomponenten allgemein parallel zu den Ebenen des Vliesstoffs.

Die Mittelteile 188 benachbarter U-förmiger Teilabschnitte 184 haben einen Abstand zueinander. Dieser Effekt ist in Fig. 11 und in der Aufnahme in Fig.12 dargestellt. Die Grosse des Abstandes ist verschieden je nach den gewünschten Eigenschaften der hergestellten Produkte. Eine Einstellung des Abstandes zwischen den !Mittelteilen 188 aufeinanderfolgender U-förmiger Teilabschnitte 184 ist möglich durch entsprechende Regelung der Oberflächengeschwindigkeiten der Aufnahmewalzen 158 im Verhältnis zur Geschwindigkeit der Hin- und Herbewegung der Walzen längs der Schienen I66.

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-J

Die Mittelteile l88 der Teilabsohi^.t-te erstrecke:: j sich in Winkeln zu den Ebenen des Vliesstoffes, S'v-;sr sind die Fadenkomponenten regellos innerhalb der ein zelnen Unterabschnitte 184 angeordnet, jedoch weist der Vliesstoff als Ganzes verschiedene Padenorientierungen. in verschiedenen Zonen über dis Dicke des Vliesstoffes· auf. Mit anderen Worten, die überwiegende Ausrichtung der Fadenkomponenten in den Oberflächenschicht^ ist parallel zu den Ebenen des Vliesstoffes, während die Fäden in der Mitte des Vlieses im Winkel zu den Ebenen des Vlieses ausgerichtet sind. Dieser Winkel ändert sich natürlich von 90° abwärts, wenn man dem U-förmigen Teilabschnitt von seiner Mitte zu einer Oberflächenschicht des Vlieses hin folgt.

Vliesstoffe des in Fig. 12 dargestellten Typs können als solche verwendet oder weiteren Behandlungen unterworfen werden. Besonders interessante Ergebnisse können beispielsweise erhalten werden, wenn ein Vliesstoff dieses Typs durch die Mittelteile 188 der U-förmigen Teilabschnitte aufgespalten wird. Dieses Aufspalten kann in der Weise erfolgen, wie dies in Verbindung mit Fig. 9 beschrieben wurde.

Jeder der beiden Vliesstoffe, die durch das Aufspalten erhalten werden, ist durch eine Grundschicht gekennzeichnet, die mehrere, davon herausragende blattartige Teilabschnitte der Fadenkomponenten aufweist. Die blattartigen Gebilde können unabhängig voneinander in einer Weise gebogen und geknickt werden, die in etwa derjenigen des Flors eines Flauschstoffs üblicher Art entspricht. Durch die Kontinuität der Blätter in Querrichtung werden jedoch diesen Flauschstoffen Struktureigenschaften verliehen, die bisher nicht erreichbar waren.

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Die Erfindung wird durch das folgende Beispiel weiter veranschaulicht.

Beispiel

Ein im Handel erhältliches Polypropylengranulat wurde in einen Extruder (2,54 χ 6θ,96 cm) mit drei Zonen bei 205°C, 275⁰C bzw. 335°C gegeben und durch eine Düse mit krei&:irunder Öffnung von 0,711 mm Durchmesser bei einer Materialtemperatur von etwa 352⁰C stranggepresst. In die Düse waren drei Öffnungen von 2,083 mm Durchmesser ringförmig um die Spinnöffnung eingearbeitet. Durch diese Öffnungen traten Dampfströme aus, deren Achsen zur verlängerten Achse der Spinnöffnung konvergierten, ohne sie zu schneiden. Der dichteste Punkt bis zur Konvergenz lag etwa 2,54 cm von der Düse. Der Dampf hatte einen Druck von 1,12 atü und eine Temperatur von 4lO°C.

Die Öffnungen waren im Winkel von etwa 120° zu einander angeordnet. Ihre Achsen waren so ausgerichtet, dass zwischen ihnen eine Öffnung von 1,59 mm Durchmesser am Punkt der dichtesten Konvergenz gebildet wurde. Durch diese öffnung, lief das Extrudat. Das Extrudat wurde mit wenig oder ohne Bruch verstreckt und umhergepeitscht und, während es noch zumindest klebrig und zur Selbstverklebun fähig war, an einem Punkt 216 mm von der Spinnöffnung auf zwei Walzen von 10,2 cm Durchmesser aufgenommen, die sich gegensinnig mit etwa 0,11 UpM drehten und zwischen sich einen Spalt von 12,7 mm bildeten, durch den das Material als Band von J6 mm Breite lief.

Stündlich wurden etwa 454 g Material versponnen und als Vliesstoff mit einem Quadratmetergewicht von etwa 850 g/

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m aufgenommen, der hauptsächlich aus Endlosfäden bestand

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deren Durchmesser zwischen etwa 15 und 55 vi schwankte, wobei die Änderungen des Durchmessers jeweils irr. 1 verhältnismässig grosser Abständen von eitriger; Zoll ■ auftraten. Der mittlere Durchmesser betrug etwa 2~ m, ein Zeichen, dass die kleineren Durchmesser etwas : überwogen. \

Der erhaltene Vliesstoff hatte die Festigkeits-, De- ;

formierbarkeits- und Elastizitätseigenschaften, die für Teppichunterlagen erforderlich sind.

Natürlich ist es bei der normalen Fertigung erwünscht,: Teppichunterlegmaterial in breiten Streifen herzu- ; stellen. Eine geeignete Teppichunterlage kann in Form :

von Stücken von 1,23 x 2,44 m oder als endlose Ware von beispielsweise 2,74 m Breite, die um Kerne von etwa 10 bis 15 cm Durchmesser gewickelt wird, durch

Verwendung einer Vielzahl von Spinndüsen oder durch Hin- und Herbewegen der Aufnahmefläche hergestellt werden. Die Teppichunterlage kann auch mit einem geeigneten Binder direkt auf eine Teppichrückseite gespritzt werden oder sogar dessen sekundäres Basismaterial bilden. Eine solche Ausführungεform ist besonders erwünscht, wenn das Teppichgrundgewebe aus einem ähnlichen synthetischen Polymeren, wie Poly- ; propylen, in gewebter Form besteht, wie in der USA- ! Patentschrift 3 110 905 beschrieben. ;

Die erfindungsgemäss hergestellten Vliesstoffe eignen \

sich für zahlreiche Verwendungszwecke. Da die fülligen! Gebilde direkt beim Spinnen hergestellt werden, sind j sie verhältnismässig billig. Da sie nicht unbedingt einen Klebstoff enthalten müssen, sind sie beständiger!

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gegen die Einwirkung von Lösungsmitteln als übliche Vliesstoffe. Die nicht aufgespaltenen Vliesstoffe können als Isolierung, für Deckenplatten, als Luftfilter und andere Gegenstände, die durch Aufspalten hergestellten samtartigen Stoffe als billige Pussbode ι beläge, für Kleidungsstücke und andere Zwecke verwendet werden.

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Claims

14. Januar I976 Ke/Bn. Ausscheidung P 16 35 479.3-26

Patentanspr ü c h e '■

1) Vliesstoffe, gekennzeichnet durch eine Anzahl ähnlicher Teilabschnitte, von denen jeder aus regellos angeordneten Fäden besteht, die zu einem dünnen Blatt, vereinigt sind, wobei die Teilabschnitte obere und untere Zonen, die sich allgemein parallel zu den Oberflächen des Produkts erstrecken, und eine Zwischenzone aufweisen, die sich im Winkel zu den Oberflächen des Produkts erstreckt, wobei die oberen und ! unteren Zonen mehrerer benachbarter Teilabschnitte '

i sich überschneiden und berühren und hierdurch dem ' Gebilde Oberflächenschichten von erheblicher Dichte verleihen und wobei grössere Teile der Zwischenzonen ; benachbarter Teilabschnitte einen Abstand zueinander j aufweisen. !

2) Vliesstoffe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass benachbarte Zonen der Teilabschnitte einen gemeinsamen seitlichen Rand haben, in dem die Fäden der Teilabschnitte miteinander vereinigt sind.

3) Vliesstoffe nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Teilabschnitt ein dünnes, allgemein U-förmiges Blatt aus regellos angeordneten,ineinander verflochtenen Fäden darstellt und die Endteile der benachbarten Blätter sich unter Ausbildung allgemein paralleler oberer und unterer Oberflächenschichten überschneiden und miteinander verklebt sind und die übrigen Teile der benachbarten Blätter einen Abstand zueinander haben und einen elastischen Kern zwischen den oberen und unteren Oberflächenschichten bilden.

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4) Vliesstoffe nach Anspruch 1 bis ~5, dadurch gekennzeichnet, dass die Endteile von wenigstens drei Blättern sich an jedem gegebenen Querschnittspunkt der ! Oberflächenschichten überlagern.

5) Vliesstoffe nach Anspruch 1 bis h, gekennzeichnet durch eine Oberflächenzone und eine benachbarte, mit der Oberflächenzone in einem Stück ausgebildeten Zone, wobei beide Zonen aus dem gleichen Fadenmaterial gebildet, die Fäden aber so angeordnet sind, dass den beiden Zonen verschiedene Eigenschaften verliehen werden, wobei die überwiegende Ausrichtung der Fäden in praktisch jedem kleinen Teil der Oberflächenzone im wesentlichen parallel zur Oberfläche des kleinen Teils und die der Fäden in der benachbarten Zone überwiegend im Winkel zur Oberfläche erfolgt ist.

6) Vliesstoffe nach Anspruch 1 bis 5* gekennzeichnet durch eine zusätzliche Oberflächenzone, die mit der Zwischenzone in einem Stück ausgebildet ist und zur erstgenannten Oberflächenzone einen Abstand aufweist, wobei die überwiegende Ausrichtung der Fäden in praktisch jedem gegebenen kleinen Teil der Oberflächenzone im wesentlichen parallel zur Oberfläche des kleinen Teils erfolgt ist.

7) Vliesstoffe nach Anspruch 1 bis 6, gekennzeichnet durch ein elastisches vorgebildetes Blattmaterial und

. ein an diesem Material haftendes Fadengebilde, das die genannten Oberflächenzonen und die genannte Zwischenzone aufweist, wobei die Oberflächenzonen jeweils eine Dicke von nicht mehr als l/j5 der Dicke des Fadengebildes aufweisen und aus Fäden gebildet sind, die regellos in allgemein planaren Teilabschnitten angeordnet sind, und wobei das Blattmaterial an der Seite

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« ?ί

wenigstens einer Qb2rflaehen~one gegenüber der Zwischenzone angeordnet ist.

8) Vliesstoffe nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass sie zusammenhängend ausgebildet sind, dass die Oberflächenzonen eine grössere Dichte haben als die Zwischenzone zwischen den Ober flächen zonen., dass jede Oberfiächenzcne eine Dicke von nicht mehr als 1/3 der Dicke des Fadengebildes hat und aus Fäden bestehe, die regellos in allgemein planaren Teilabschnitten angeordnet sind, und dass die Zwischenzone aus Fäden besteht, die den Raum zwischen den Oberflächenzonen überbrücken und mit den Oberflächenzonen verbunden sind.

9) Vliesstoffe nach Anspruch 1 bis ö, dadurch gekennzeichnet, dass die Fäden im wesentlichen endlose synthetische Fäden sind.

10) Vliesstoffe nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Fäden die Form einer Vielzahl von im wesentlichen endlosen Einzelfäden haben und jeder Faden, in Querrichtung gesehen, einen Ceil einnimmt, der schmaler ist als die gesamte Breite des Stoffs, und dass der von jedem Faden eingenommene Teil der Breite des Stoffs den von einem benachbarten Faden eingenommene Teil der Breite des Stoffs überschneidet und dass die benachbarten Fäden in den Teilen des Stoffs, in denen sie sich überschneiden, miteinander verflochten und verklebt sind.

11/ Vliesstoffs nach Anspruch 1 bis 10, äadur::: £s- \ kennzeichen r._r dass Teile des Fadens se nri te zander verklebt -:,ΐ:·ά. das? "oisttartige ^eiiD.'-'-zc':.:.v2-y^s vor. ", -^crrriger 3estalt vorliege!"., in cenen

■' 0 3 5 4 BAU

die Oberflächenzonen aus sich überschneidenden und berührenden Endteilen der Teilabschnitte gebildet werden und in denen die restlichen Teile der Teil->

abschnitte die benachbarte Zone bilden und einen ; Abstand zueinander aufweisen und einen elastischen■ Kern zwischen den Oberflächenzonen bilden. !

12) Vliesstoffe nach Anspruch 1 bis 11, dadurch ge- > kennzeichnet, dass die Fäden in der Oberflächenzone so miteinander verklebt sind, dass sie eine Unterdecke bilden, und die Fäden in der benachbarten Zone eine florartige Schicht bilden, die aus der Grundschicht nach oben ragt.

13) Vliesstoffe nach Anspruch 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Fäden in der florartigen Schicht so miteinander verklebt sind, dass sie eir,' Vielzahl von dünnen, in Längsrichtung mit Ausland zueinander angeordneten Blättern bilden, die aus der Grundschicht nach oben ragen und sich quer zum Stoff erstrecken.

14) Verfahren zur Herstellung von Vliesstoffen nach Anspruch 1 bis Γ5, dadurch gekennzeichnet, dass man einen thermoplastischen, im wesentlichen endlosen Faden in Längsrichtung und in regellos turbulent wirbelnder Weise auspresst und die Fäden in einer Zone sammelt, die sich quer zum Weg des ausgestossenen Fadens erstreckt und teilweise von konvergierenden Teilen eines Paares sich bewegender Aufnahmeflächen eingenommen wird, die so zueinander ausgerichtet sind, dass ein Spalt. zwischen ihnen gebildet wird, und dass man die Fäden in Form von einen Abstand aufweisenden ersten und zweiten Oberflächenschichten, die den

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Auffangflächen zugewandt sind, und von überbrückenden Teilen zwischen den Oberflächenschichten aufnimmt, wobei der im wesentlichen endlose Faden regellos durch die Oberflächenschichten und die überbrückenden Teile läuft.

■15) Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass man die Auffangflächen mit gleichmässiger Geschwindigkeit zum Spalt hin bewegt. j

16) Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekenn-

zeichnet, dass man einen zweiten thermoplastischen,¹ im wesentlichen endlosen Faden in Längsrichtung I mit seitlichem Abstand zum erstgenannten Faden, j jedoch allgemein parallel zu diesem, in regelloser < turbulenter Weise presst,_wobei der zweite Faden ; einen Teil des ersten Fadens überschneidet.

17) Verfahren nach Anspruch 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass man als zweiten Faden einen Faden mit anderen Eigenschaften als denen des erstgenannten Fadens verwendet.

18) Verfahren nach Anspruch 14 bis 17* dadurch gekennzeichnet, dass man das Fadenmuster seitlich längs des Spalts verschiebt und auf diese Weise einen Stoff bildet, der breiter ist als das Muster.

19) Verfahren nach Anspruch 14 bis l8, dadurch gekennzeichnet, dass man die Verschiebung dadurch bewirkt, dass man die Auffangflächen seitlich zum Fadenmuster längs des Spalts hin- und herbewegt.

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20) Verfahren nach Anspruch 14 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass man ein Fadenmaterial zu einem Spalt hin spritzspinnt, der durch zwei gegenüberliegende getrennte Auffangvorrichtungen gebildet wird, auf eine dieser Auffangvorrichtungen eine erste Söhicht von dicht gepackten Fäden ablegt, deren Dicke nicht grosser ist als 1/3 der Weite des Spalts zwischen den Auffangvorrichtungen, auf die andere Auffangvorrichtung eine zweite Schicht aus dicht gepackten Fäden ablegt, deren Dicke nicht grosser ist als 1/3 der Weite des Spalts zwischen den Auffangvorrichtungen und die restlichen Fäden zwischen der ersten Schicht und der zweiten Schicht in Form eines Kerns aufnimmt, in dem die Fäden weniger dicht gepackt sind als in der ersten Schicht und in der zweiten Schicht. :

21) Verfahren nach Anspruch 14 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass man die Fäden in der ersten Schicht und zweiten Schicht allgemein parallel zu den Oberflächen der jeweiligen Schichten ablegt und die Fäden zwischen den Schichten allgemein zu den Oberflächen der Schichten hinneigt.

22) Verfahren nach Anspruch 14 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass man die Fäden die Oberflächen in einem Muster, das sich über dem Spalt erstreckt berühren lässt, und das Muster seitlich längs des Spalts unter Bildung eines Stoffs verschiebt, der breiter ist als das Muster.

23) Verfahren nach Anspruch 14 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass man geschmolzenes thermoplastisches Material durch eine Düse unter Bildung

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2xne^ ira wesentlichen endlosen Fadens spinnt, mehrere Grsströme von hoher Geschwindigkeit- allgemein in Längsrichtung des Endlosfadens auf diesen richest;, Gissen Faden hierdurch verstreckt und eine Wirbelbewegung des Fadens um die Achse der Spinnöffnung erzeugt, den Faden auf zwei Oberflächen, die einen Spalt zwischen sich bilden, aufnimmt, wobei der Faden auf die Aufnahmeflächen in Form von Oberflächenschichten abgelegt wird, die durch Teile des Endlosfadens zwischen den Schichten miteinander verbunden sind, dass man die Aufnahmeflachen von der Spinnöffnung .hinweg bewegt, wodurch Fäden, die auf den Oberflächen aufgenommen worden sind, durch den Spalt gezogen werden, dessen Weite grosser gehalten wird als die Gesamtdicke der Oberflächenschichten, und einen endlosen Vliesstoff erhält, in dessen Mittelteil die Fäden mit geringer Dichte angeordnet sind als in den Aussenschichten.

24) Verfahren nach Anspruch 14 bis 2;5, dadurch gekennzeichnet, dass man den Stoff zwischen den Oberflächenschichten aufspaltet, die aufgespaltenen Teile trennt und einen Vliesstoff erhält, der an einer Seite regellos ausgerichtete, nach oben stehende Fadenteile aufweist.

S3) ^: ".ν ι -iohtung zur Durchführung des Verfahrens ns oh .-.-•rjjv-.-iCh 14 bis 24, gekennzeichnet durch eine Düse ..-um Spritzspinnen von Fäden, zwei sich mit- Abstand gegenüberliegende Auffangvorrichtungen, die einen ~---: ι? t- zwischen sich aufweisen und im Wege der aus v:-¹" Oüse austretenden Fäden angeordnet sind., I-Iittei, r,*e Aui lesevorrichtungen so antreiben, ά^:;ε .'--".:-■*■.■'"- :\. sru-eile rieben dsrr Spalt ei^r. *-"-:.■ η aer

zur- Er-zevs ^;:__c finer

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relativen Hin- und Herbewegung zwischen der Düse
und den Aufnähmevorrichtungen in einer Richtung ! seitlich zum Weg der aus der Düse austretenden
Fäden.

26) Vorrichtung nach Anspruch 25* dadurch gekenn- ' zeichnet, dass die Aufnahmevorrichtungen der Düse ' gegenüberliegende gekrümmte Oberflächen aufweisen,
die zum Spalt hin konvergieren, wodurch Fadenteile
auf die Oberflächen abgelegt werden und andere I Fadenteile sich zwischen den Oberflächen erstrecken. I

27) Vorrichtung nach Anspruch 25 und 26, dadurch ge- : kennzeichnet, dass der Antrieb, der die Aufnahme- ^:

vorrl-i·.". :TiRi:r. bewert, diese seitlich zur Düse hin- ^:

JiKi Li, bewegtj, wobei die Düse während der Hin- \

und >!ο; bewegung auf den Spalt ausgerichtet bleibt. !

28) Vorrichtung nach Anspruch 25 bis 27, gekennzeichnet; durch eine zweite Düse, die neben der ersten Düse ; so angeordnet und auf den Spalt ausgerichtet ist, j dass ein Spritzbild erzeugt wird, das das Spritz- i bild der ersten Düse überschneidet. |

BADOKiGINAL

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