CH626564A5

CH626564A5 -

Info

Publication number: CH626564A5
Application number: CH171676A
Authority: CH
Inventors: Ole-Bendt Rasmussen
Original assignee: Rasmussen O B
Priority date: 1975-02-12
Filing date: 1976-02-12
Publication date: 1981-11-30
Also published as: IT1055242B; ES445069A1; NL7601460A; LU74324A1; PT64780B; FI65938C; IL49017A0; CA1090969A; US4293294A; JPS51105483A; IE44142B1; FI760330A; FR2300672B1; US4294638A; IE44142L; AU1100176A; ATA101576A; FR2300672A1; IN144765B; AU506360B2

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines rohrförmigen oder flächigen Stranges durch Extrudieren eines inhomogenen fliessfähigen Materials durch eine ringförmige Düse mit mindestens einem um die Düsenachse rotierenden Teil sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Ein Verfahren und eine Vorrichtung dieser Art ist aus der US-PS 3 281 897 bekannt. Hierbei formen zwei gegenläufig rotierende Teile zwei umlaufende, schraub enlinienförmig gewundene Reihen aus kontinuierlichen Fasern oder Fäden, welche an ihren Kreuzungspunkten aufgrund der Gestalt der Mündungen vereinigt werden, wodurch eine Netzstruktur gebildet wird. Dieses und eng verwandte Verfahren werden weit angewendet, haben jedoch Nachteile, da das Netz verhältnismässig weit und die Fäden verhältnismässig grob sein müssen.

Andere Verfahren und Vorrichtungen der in Frage stehenden Art sind in den US-PS 3 505 162, 3 565 744 und 3 677 873 beschrieben. Die Grundidee dieser Patente besteht darin, Ströme aus unterschiedlichen Materialien zu fliessfähigen Bahnen in einer Innenkammer der Düse zu vereinigen und die Ströme, welche gleichzeitige stark gestreckt werden, mittels eines rotierenden Innenteils zu verwinden. Somit kann die Düse bestehen aus: einer festgelegten Reihe von Innenmündungen, durch welche die Komponenten ineinandergeschachtelt extrudiert werden, einer ersten ringförmigen Sammelkammer, einer rotierenden kreisförmigen Reihe aus Trennwänden und einer zweiten ringförmigen Sammelkammer, welche unmittelbar in einen ringförmigen Austrittsschlitz übergeht. Die ineinandergeschachtelte Anordnung der unterschiedlichen Materialien wird hierbei zum Formen einer Bahn mit faserähnlicher Unterstruktur «lamellenartiger» Gestalt verwendet, wodurch in Kombination mit einer Schicht mit anderer Faserrichtung eine hochfeste Folie erhalten werden kann. Alternativ kann die Unterstruktur auseinandergerissen werden, so dass ein Faservlies erhalten wird. Da das Ausziehen in mehreren Stufen stattfindet, können sehr dünne Lamellen erhalten werden. Da jedoch die Lamellen in ungleichförmige Längen zerschnitten werden und ein sehr unregelmässiges Ausziehen oder Verstrecken stattfindet, was beides durch die Trennwände verursacht wird, ist die Unterstruktur ungleichförmig, was nachteilig für die Festigkeitseigenschaften ist. Ein anderer Weg, der in Patenten beschrieben ist, besteht darin, die Reihe der Innenmündungen rotieren zu lassen, durch welche die Komponenten ineinandergeschachtelt extrudiert werden, und die Ströme in der Sammelkammer unmittelbar zu vereinigen, welche unmittelbar in den Austrittsschlitz einmündet. Hierdurch können durchgehende, sehr gleichmässige Lamellen erhalten werden, jedoch ist eine sehr viel höhere Drehzahl erforderlich, wenn die Dicke der Lamellen gleicherweise gering sein soll. Jedoch führt die Schmelzflussorientierung, die durch diese grosse Drehzahl erzeugt wird, zu hohen Dehnungsspannungen in dem Schlauch selbst nach dem Austritt aus der Düse, wodurch der Schlauch eine sehr stark ausgeprägte Neigung zum Schrumpfen auf einen geringeren Durchmesser erhält. Die Steuerung des Extrusionsvorganges ist daher schwierig.

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Ein weiteres Verfahren und eine zugehörige Vorrichtung der oben erwähnten Art ist aus der US-PS 3 632 711 bekannt. Die Drehbewegung ist hier eine relative Drehbewegung zwischen zwei konzentrischen Düsenteilen, durch welche zwei zylindrische Wände in einem Ringspalt gebildet werden, durch welchen das Material auf seinem Weg zu einem ringförmigen Austrittsschlitz extrudiert wird. Durch die Kammer werden zwei oder mehr Komponenten Seite an Seite hindurchgeführt, wodurch die Ströme in feine Schichten ausgeschmiert werden. Diese Schichten werden anschliessend an einwärts gerichteten Zähnen gekämmt, welche an den beiden rotierenden Wänden angebracht sind, wodurch die Bahn eine faserige Unterstruktur mit kreuz und quer laufenden Fasern erhält. Die Unterstruktur wird entweder zur Herstellung hochfester Folien verwendet oder in ein Faservlies aufgebrochen.

Jedoch haben dieses Verfahren und die Vorrichtung verschiedene Nachteile. Einer besteht darin, dass die feinen Zähne abgenützt werden. Ein anderer besteht darin, dass das Verstrecken (Schmelzziehen) in einer Richtung stattfindet, welche von der Kämmrichtung verschieden ist, wodurch in der Struktur Einkerbungen oder andere Unregelmässigkeiten auftreten.

Ziel der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen eines rohrförmigen oder flächigen Stranges zu schaffen, bei dem die Struktur des Stranges nicht zerstört wird, und mit dem das extrudierte Material sehr viel stärker und regelmässiger verstreckt werden kann.

Dieses Ziel wird erfindungsgemäss mit den im Patentanspruch 1 genannten Merkmalen erreicht.

Da das extrudierte Material unmittelbar auf einer Sammel-und Fördereinrichtung aufgewickelt wird, sind die oben beschriebenen Nachteile beseitigt. Auf diese Weise führt nun die quergerichtete Elastizitätsspannung, welche durch die Drehbewegung erzeugt wird, zu einem Vorteil, da sie dazu beiträgt, das Material genau zu übergeben. Femer ermöglicht die Anordnung der Fördereinrichtung dicht am Düsenaustritt ein tiefergehendes Abziehen, wodurch eine starke Schmelzorientierung erhalten wird.

Abhängig von der vorgesehenen Verwendung und dem ex-trudierten Material kann das Verstrecken durch die Drehbewegung in einem freien Spalt zwischen der oder den Austritts-öffnung(en) und der Sammel- und Fördereinrichtung durchgeführt werden.

Das Verfahren eignet sich besonders zur Herstellung kontinuierlichen Flächenmaterials (im Gegensatz zu Maschenware und dergleichen).

Die Extrusion einander durchsetzender, unterschiedlicher Materialien und ihr Verschmelzen kann ausserdem mit Vorteil zur Herstellung von Strukturen verwendet werden, die kein kontinuierliches Flächenmaterial darstellen, beispielsweise für Faservliesstoffe. Unabhängig davon, ob ein kontinuierliches Flächenmaterial oder andere Strukturen auf der Sammel- und Fördereinrichtung aufgenommen werden, kann das Verschmelzen von Strömen unterschiedlicher Materialien mit Vorteil in einem regelmässigen Muster vorgenommen werden, welches ausser einer Anordnung der Fäden Seite an Seite auch eine wenigstens teilweise vorgenommene Einlagerung eines zweiten Materials in einem ersten Materiel umfassen kann. Hierdurch wird im allgemeinen eine höhere Festigkeit des hergestellten Produktes erhalten.

Bei einer Ausführungsform zur Herstellung hochfester Folien, kann unmittelbar vor dem Verschmelzen das erste Material durch eine Vielzahl von langen Schlitzen, welche sich in der Richtung der Rotationsachse erstrecken und in einem Kreis angeordneten Reihe angeordnet sind, und das zweite Material durch kleinere Öffnungen, welche in Gruppen in derselben Reihe zwischen den langen Schlitzen angeordnet sind und auf einer Geraden liegend in der der Richtung der Rotationsachse erstrecken, extrudiert werden.

Eine andere Ausführungsform der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass das ausgegebene Material ein Gemisch aus fliessfähigem Polymermaterial und festen Stapelfasern ist und eine kontinuierliche Bahn aus der Austrittsöffnung ausgegeben wird. Die Einbeziehung solcher Fasern kann zu Füll-und/oder Verstärkungszwecken geschehen und es kann ein sehr wirksames Querausrichten der festen Fasern gewährleistet werden, und aufgrund des Förderns können überraschend hohe Anteile an Fasern zugelassen werden.

Es ist von Vorteil, wenn im wesentlich drucklosen Zustand wenigstens ein Strang aus fliessfähigem Material in eine ringförmige Einlassöffnung oder eine in einem Kreis angeordnete Reihe von Einlassöffnungen der Düse zugeführt wird, indem das Material gleichmässig über den Umfang unter Ausnützung der Rotation der Düse verteilt wird, und dass durch Scherwirkung ein Extrusionsdruck am Einlass aufgebaut und hierdurch das Material durch die Austrittsöffnung der Düse extrudiert wird.

Dadurch kann das Zuführen von Material in die umlaufende Düse und die Extrusion zur Austrittsöffnung der Düse hin durch schnelle Drehung in einfacher Weise und ohne Ver-schleiss von Dichtungen sowie ohne andere Probleme ermöglicht werden, welche mit dem Extrudieren von sehr zähem Material verbunden sind.

Eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens ist erfindungsgemäss durch die Merkmale des Anspruches 9 gekennzeichnet.

Die Erfindung ist nachfolgend an Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnungen erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematisch und räumlich dargestellte Ansicht einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung,

Fig. 2 eine räumlich und teilweise aufgebrochen dargestellte andere Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung,

Fig. 3 einen perspektivisch dargestellten Schnitt durch eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung,

Fig. 4 eine perspektivisch und aufgeschnitten dargestellte Ansicht einer anderen Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung,

Fig. 5 ein Schnitt durch eine andere Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung,

Fig. 6 eine schematische Darstellung eines, bezüglich der Extrudiermündung, stromabwärts angeordneten Streichmesser bei der in Fig. 5 dargestellten Vorrichtung,

Fig. 7 eine Draufsicht auf die Vorrichtung von Fig. 5 in Richtung des Pfeiles A,

Fig. 8 einen Teil eines Schnittes durch eine andere Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung,

Fig. 9 eine perspektivisch dargestellte Ansicht einer Modifikation bei der in Fig. 8 dargestellten Vorrichtung, und

Fig. 10 eine schematisch und perspektivisch dargestellte Ansicht einer weiteren Ausführungsform der Vorrichtung gemäss der Erfindung.

Die aus Fig. 1 ersichtliche Vorrichtung umfasst einen feststehenden Dorn 1 und eine Fördereinrichtung, die drei endlose Förderbänder 2 aufweist, durch welche der Hauptteil der Oberfläche des Domes bedeckt wird, wobei nur ein Förderband 2 dargestellt ist. Nach dem Kühlen der Folie wird diese aufgeschnitten und auf Spulen 4 und 5 aufgewickelt.

Die gezeigte Vorrichtung umfasst ausserdem eine Düsenanordnung 3 mit zwei gegenläufig rotierenden Einzeldüsen 6 und 7, welche jeweils drucklos aus zwei Extradera 8, 9 gespeist werden, wobei die Materialströme, von denen nur zwei

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gezeigt sind, mit 10 und 11 bezeichnet sind. Die Rollen 12, durch welche das Polymermaterial bzw. die Polymermaterialien in ringförmige Einlassnuten 13 gepresst werden, können vorteilhaft mit heisser Luft beispielsweise von ihrem Inneren her beheizt werden (nicht dargestellt). Die Rollen können durch Streichmesser ersetzt werden, welche beispielsweise durch eine Umlaufheizung beheizt werden.

Die Düsenanordnung 3 kann von wenigstens einer Stelle aus beheizt werden, da die Wärme durch die Rotation der Düsenteile verteilt wird. Es kann eine Induktionsheizung verwendet werden und die Temperatur kann über Pyrometer gesteuert werden.

Jede Einlassnut 13 ist mit einer oder mehreren Auslassöffnungen (nicht gezeigt) verbunden. Die Düsenanordnung 3 kann von mehreren Extrudern gespeist werden und aus einer, zwei oder mehr rotierenden oder gegenläufig rotierenden Einzeldüsen bestehen, wobei feststehende Extrusionsdüsen, falls geeignet, dazwischen liegen können.

Ein ausgeprägter Vorteil bei der Kombination mehrerer Einzeldüsen, die um einen einzigen Dorn herum angeordnet sind, besteht darin, dass die Schichten aufeinanderfolgend und übereinander aufgelegt, jedoch unter verhältnismässig unabhängigen Bedingungen extrudiert werden können, so dass jede Schicht individuell, beispielsweise mit entsprechender Temperatur, behandelt werden kann. Generell kann die Extrusion aus einem oder mehreren kreisförmigen Austrittsschlitzen, einer oder mehreren Öffnungen oder einer im Kreis angeordneten Reihe von Öffnungen durchgeführt werden. Die Austritts-öffnung(en) oder der oder die Schlitze können an der Innenfläche der Extruderdüse, was für schnelle Rotation geeignet ist oder an der Endfläche der Düse angeordnet sein, was für eine langsame Rotation oder Stillstand geeignet ist. Sie liegen jedoch am zweckmässigsten an der Grenze zwischen diesen beiden genannten Flächen, da die Bedingungen für das gleichzeitige Steuern und Kühlen des Polymerstromes an dieser Stelle optimal sind.

Obwohl das Einpressen des Materials durch die Rollen oder Streichmesser, insbesondere bei einem Material verhältnismässig geringer Fliessfähigkeit, wirkungsvoll ist, beispielsweise einem Polymerisat mit sehr hohem Molekulargewicht, wird eine in Fig. 2 dargestellte Extrusionsdüse in vielen Fällen wegen ihrer Einfachheit bevorzugt. Diese Düsenanordnung, welche mit einem drucklosen Materialstrom (Strang) aus einer Extrudermündung 14 gespeist wird - besteht aus zwei nicht miteinander verbundenen Düsenteilen 15 und 16, welche einen Kanal unter Ausbildung einer Einlassöffiiung 17 und einer in direkter Verbindung damit stehenden Auslassöffnung 18 begrenzen (jedoch kann ein längerer Kanal zwischen dem Einlass und dem Auslass mit einer oder mehreren ausgeweiteten Kammern zur weiteren Verbesserung der Verteilung vorgesehen sein).

Die beiden Düsenteile 15 und 16 werden über Aussenlager in passendem Abstand voneinander gehalten und durch Zahnräder mit unterschiedlichen Drehzahlen angetrieben (Einzelheiten der Anordnung von Lagern und Zahnrädern sind aus Fig. 3 ersichtlich). Die unterschiedlichen Drehzahlen sind durch zwei Pfeile 15a, 16a unterschiedlicher Länge dargestellt. Um eine wirksame Pumpwirkung zu erzielen, können an den Wänden der Einlassöffnung geeignete Leitschaufeln 29 vorgesehen werden, welche hier nur an einem der Düsenteile gezeigt sind. Jedoch kann eine ausreichende Pumpwirkung häufig auch ohne solche Leitschaufeln oder Riffelungen und Wellungen erzielt werden, und zwar wegen der bekannten Neigung elasto-viskosen Materials nach innen zu strömen, wenn es zwischen gegenläufig rotierende Scheiben eingebracht wird (Weissen-berg-Effekt).

Zusätzlich zur der Relativbewegung der beiden Düsenteile 15 und 16 ist es wesentlich, dass das in die Düsenanordnung eingeführte Material insgesamt rotiert, damit es sauber verteilt wird. Die Pfeile 15a und 16a geben an, dass die Düsenteile mit unterschiedlichen Drehzahlen in derselben Richtung rotieren. Es ist auch möglich, den einen Düsenteil stillstehen zu lassen, oder selbst, die beiden Düsenteile gegenläufig, jedoch mit unterschiedlichen Drehzahlen rotieren zu lassen, so dass das Material im Mittel stets in nur einer Richtung umläuft.

Auch bei dieser Ausführungsform kann das Beheizen der Düse durch Induktion erfolgen. Wegen der Einfachheit und Kompaktheit der Konstruktion ist es jedoch auch möglich, mit offener Flamme zu heizen.

Die Austrittsöffnung kann ein in einer Ebene liegender, glatter, ringförmiger Schlitz 18 sein, so dass ein rohrförmiger Materialstrom ausgetragen wird. Sie kann auch alternativ mit Riffelungen oder Verzahnungen ausgestattet werden, wie bei 20 angedeutet, so dass eine Reihe von auf einer Kreisbahn austretender fadenförmiger Materialströme ausgetragen wird. Ist der Abstand zwischen der Austrittsöffnung und der Oberfläche eines Domes 21 klein, ist die Gefahr, dass die fadenförmigen Materialströme abreissen, stark reduziert, so dass eine aus fadenförmigem Material gebildete Schicht selbst aus einer sehr unregelmässig geriffelten Austrittsöffnung erzeugt wird.

Der Dorn 21 (Fig. 2) ist torusförmig oder ringförmig und abgestützt und in Richtung des Pfeiles 22 kontinuierlich angetrieben, und zwar mittels einer Reihe von Antriebsrädern 23, von denen nur eines gezeigt ist.

Im Dom 21 ist eine Nut 24 vorgesehen. Um den Dom 21 abzustützen und anzutreiben, sind Räder 23 vorgesehen, die in die Nut 24 hineinragen. Die Räder 23 können als Zahnräder ausgebildet sein, welche mit einer Verzahnung in der Nut des Dornes kämmen.

Das Ausführungsbeispiel ist besonders für Materialien geeignet, für welche eine verhältnismässig komplizierte oder lang dauernde Behandlung, beispielsweise die Koagulation gelöster Polymere oder andere chemische Behandlungen, erforderlich sind. Eine solche Behandlung kann mit einem Sprühring 25 erfolgen, durch welchen beispielsweise eine Lösung für die Koagulation auf das Material gesprüht werden kann. Ähnlich kann eine spezielle Heiz- und/oder Kühleinrichtung und/oder Bestrahlungseinrichtung vorgesehen werden.

Bevor das Material von dem Dom abgestreift wird, wird das Material mittels einer Trennscheibe 26 aufgeschnitten, die in die Nut 24 hineinzeigt. Ausserdem können Mittel (nicht gezeigt) vorgesehen werden, um extrudiertes Material aus der Nut 24 zu entfernen.

Wegen des Fehlens von Dichtungen kann die rotierende Düse ohne grosse Schwierigkeiten mit verhältnismässig grossen Durchmessern, beispielsweise 1 bis 2 m, hergestellt werden. Der ringförmige Dom kann geeignet einen Hauptdurchmesser haben, der 5- Isis 20mal grösser ist als der Innendurchmesser der Düse. Im praktischen Fall ist der Dom mit Vorteil aus mehreren vorzugsweise hohen Abschnitten gebildet.

In Fig. 2 rotieren die Düsenlippen am Austritt relativ zueinander. Durch die Scherwirkung an dem Austritt können Spannungen eingeführt werden, welche unter gewissen Theologischen Bedingungen Instabilitäten während des Abziehens bewirken können.

Die Ausführungsform aus Fig. 3 berücksichtigt diese Schwierigkeit, da sie es erlaubt, dass die beiden Düsenteile 15 und 16 mit derselben Drehzahl (und in derselben Richtung) rotieren.

Der Extrusionsdruck wird mittels eines Ringeinsatzes 27 aufgebaut, welcher an mehreren Stützlappen 28, von denen nur einer gezeigt ist, festgelegt ist. Hierdurch wird eine An-triebsscherung zwischen dem Ringeinsatz 27 und jedem der Düsenteile 15 und 16 bewirkt. Der Ringeinsatz ist im gezeigten Fall mit Leitschaufeln 29 ausgerüstet.

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Zusätzlich oder alternativ können an den Flächen der Einlassöffnung der Teile 15 und 16 Leitschaufeln vorgesehen sein oder es können jedwede Leitschaufeln oder vergleichbare Riffelungen u. dgl. weggelassen werden. Vorzugsweise werden ein oder mehrere Materialstränge an beiden Seiten des Ringeinsatzes 27 zugeführt.

Diese Figur zeigt ferner die Lager 30 und Antriebszahnräder 31 für jeden der Düsenteile 15 und 16.

Gemäss Fig. 4 wird gleichzeitig mit der drucklosen Zuführung von Polymerisat aus der Extrudermündung 14 eine Bahn 32 aus Stapelfasern zugeführt, welche einen Schmelzpunkt haben, der höher als die Behandlungstemperatur in der Düse liegt. Die Stapelfasern können beispielsweise aus anorganischen Fasern, wie Glas, Asbest oder Steinwolle, sein. Im gezeigten Fall wird die Zuführung der Stapelfasern mittels eines Förderbandes 33 bewerkstelligt. Jedoch können hierzu auch andere Einrichtungen dienen. Die Düse hat in diesem Fall keine Leitschaufel und Riffelung, d. h. der Extrusionsdruck wird vollständig unter Ausnutzung des Weissenberg-Effektes aufgebaut. In Wirklichkeit wird im allgemeinen eine geringe Riffelung bevorzugt, wohingegen grosse Scherkräfte ein übermässig häufiges Brechen der Fasern bewirken können. Es wird darauf hingewiesen, dass die unmittelbare Zufuhr von Fasern in die Düse sehr viel vorteilhafter ist als ein vorhergehendes Zumischen der Fasern in das Polymerisat und ihr gemeinsames Extrudieren aus dem Extrudermundstück 14. Hierdurch ist eine gleichmässigere Zufuhr bei weniger häufigem Brechen der Fasern gewährleistet, wodurch ausserdem viel höhere Faseranteile verwendet werden können.

Das Mischen der Fasern und des fliessfähigen Polymerisates findet teilweise beim Zuführen und teilweise aufgrund der Scherwirkung in der Düse während des Durchganges zum Austrittsschlitz 18 statt (ohne Absatzweite).

Eine Aufnahmevorrichtung für das aus dem Austrittsschlitz 18 ausgetragene Material besteht aus einem Dorn 34, der mittels nicht dargestellter Einrichtungen abgestützt ist, und einer rohrförmigen Trägerbahn 35, die über den Dorn 34 gezogen ist. Die Trägerbahn 35 kann beispielsweise mittels einer Flachdüse extrudiert werden, die vor der rotierenden Düse 15,16 angeordnet ist. Es kann auch ein vorgefertigter Schlauch als Trägerbahn verwendet werden.

Die Trägerbahn 35 wird in Richtung des Pfeiles 36 über den Dorn 34 und durch die Extrusionsdüse 15,16 gezogen. Der aus dem rotierenden Austrittsschlitz 18 ausgetragene Materialstrom wird aufgrund der Bewegung der Trägerbahn 35 stark schmelzverstreckt. d.h. dünngezogen, wodurch sich die Fasern im Materialstrom auf die Streckrichtung ausrichten. Durch die Relativbewegung zwischen Düse und Trägerbahn, wird das ausgetragene Material schraubenlinienförmig auf die Trägerbahn 35 aufgetragen, wie das durch die gestrichelte Linie 37 dargestellt ist. Die im Material enthaltenen Fasern liegen somit in der gleichen Richtung.

Die Trägerbahn 35 wird mittels Förderbänder 38 durch die Düse gezogen. Der Dorn 34 ist mit Vorteil mit einer Kühleinrichtung (nicht dargestellt) versehen. Die Kontraktion des ex-trudierten Materials kann durch eine fortlaufende Verringerung des Durchmessers des Dornes ausgeglichen werden.

Die rohrförmige Trägerbahn 35 wird aus einem Polymerisat hergestellt, das dem gleicht, welches aus der Extrudermündung 14 der Düse 15, 16 zugeführt wird. Somit wird die Trägerbahn 35 mit dem aus dem Austrittsschlitz 18 ausgetragenen Material beschichtet, so dass das Endprodukt ein zwei Schichten aufweisendes Rohr oder Schlauch ist.

Die Festigkeit eines solchen Schlauches kann erhöht werden, in dem zwei gegenläufig rotierende Düsenanordnungen 3 (Fig. 1) bei der Herstellung verwendet werden oder indem bei der Herstellung der Trägerbahn Fasern zugemischt werden, die sich in Längsrichtung der Trägerbahn erstrecken.

Soll die innere Schicht des Endproduktes verhältnismässig dick sein, kann z.B. ein Rohr anstelle des Dornes angewendet werden.

Das vorstehend beschriebene Verfahren ist weder auf die Beschichtung der Trägerbahn noch auf das Einbringen von Fasern in das zu extrudierende Material beschränkt, sondern kann auch zur Verfestigung und Verstärkung von durch rotierende Düsenanordnungen extrudiertem Material angewendet werden.

Die Fig. 5 und 7 zeigen eine andere Ausführungsform der Düsenanordnung, die aus einem Einlass- und Verteilerteil 39 und zwei separaten Formteilen 40 und 41 bestehen. Diese drei Teile werden durch Antriebselemente 43, 44 und 45 mit verhältnismässig hoher Drehzahl in der gleichen Richtung um eine Achse 42 gedreht. Die zwei Formteile 40 und 41 drehen mit der gleichen Drehzahl und der Drehzahlunterschied zwischen den zwei Formteilen und dem Einlass- und Verteilerteil 39 ist, verglichen zu ihren Absolutdrehzahlen, gering.

Der Einlass- und Verteilerteil 39 ist ringförmig ausgebildet und an seinem äusseren Umfang mit zwei Rillen 48 und 49 versehen. Im Einlass- und Verteilerteil sind Kanäle 53 und 54 vorgesehen, die jeweils in einer Rille 48 oder 49 münden und am inneren Umfang austreten, so dass am inneren Umfang eine Reihe von gleichmässig beabstandeten Öffnungen 55 und 56 vorhanden sind (Fig. 7). Die zwei Formteile 40 und 41 sind im wesentlichen hülsenförmig ausgebildet und im Abstand nebeneinanderliegend angeordnet.

Die Düsenanordnung wird aus zwei Extrudermündungen 46 und 47 gespeist. Die zwei Materialströme 50 und 51 aus unterschiedlichen Polymeren werden in die Rillen 48 und 49 eingebracht und durch Streichmesser 52 unter Druck gesetzt. Die Streichmesser 52 sind bezüglich der Extrudermündungen 46 und 47 stromabwärts und ortsfest angeordnet und ragen in die Rillen 48 und 49 hinein (Fig. 6). Durch die Streichmesser

52 wird das in die Rillen eingetragene Material in die Kanäle

53 und 54 gedrückt. Das Material wird aus den Öffnungen 55 und 56 in eine schmale, ringförmige Sammelkammer 57 extrudiert, welche zwischen dem Einlass- und Verteilerteil 39 und den Formteilen 40 und 41 gebildet wird. In die Sammelkammer 57 mündet ein Austrittsschlitz 58, der von dem Spalt zwischen den beabstandet angeordneten Formteilen 40 und 41 gebildet wird.

Aus dem Austrittsschlitz 58 werden zwei einander abwechselnde Materialströme auf eine Aufnahmevorrichtung 60 extrudiert, so dass eine schlauchförmige Verbundbahn 59 erzeugt wird. Die Ausnahmevorrichtung ist hier als Torus ausgebildet.

In der Sammelkammer 57 und im Austrittsschlitz 58 bilden die einander durchsetzenden (aneinander angrenzenden) Materialströme noch eine verhältnismässig grobe Zusammenstellung, welche durch die Teilung der Öffnungen 55, 56 bestimmt ist. Wenn jedoch das noch fliessfähige Material zwischen dem verhältnismässig schnell rotierenden Austrittsschlitz 58 und dem Torus 60 dünngezogen wird, wird jeder Materialstrom stark verstreckt und zu einem dünnen Band verformt. Bei ausreichend hohen Geschwindigkeiten können die Bänder bis auf wenige Mikrometer dünn gezogen werden.

Die Bahn hat eine sogenannte Lamellenstruktur, d.h. eine Struktur, welche aus dünnen Elementen gebildet ist, die einen Winkel mit der Oberfläche der Bahn bilden.

Verfahren zur Herstellung einer solchen Lamellenstruktur sind beispielsweise in den US-PS 3 505 162, 3 565 744 und 3 677 873 beschrieben.

Fig. 7 zeigt eine Ansicht eines Teils des Einlass- und Verteilerteiles in Richtung des Pfeiles «A». Wie aus Fig. 7 ersichtlich, ist die Öffnung 55 länger als die Öffnung 56. Bei der Bewegung der Sammelkammer 57 relativ zu den Öffnungen 55, 56 wird das durch die längeren Öffnungen extrudierte Material normalerweise in Form kontinuierlicher Schichten an bei5

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den Flächen ausgeschmiert. Dieses Merkmal als solches ist aus der oben erwähnten US-PS 3 565 744 bekannt, wo es weiter erläutert wird. Falls solche Effekte nicht gewünscht werden, werden die Formteile 40 und 41 bezüglich dem Einlass- und Verteilerteil 39 nicht gedreht. Dies ist beispielsweise der Fall, wenn eine lamellenförmige Struktur hergestellt werden soll, bei welcher alle Lamellen an den beiden Bahnoberflächen erscheinen. Die Öffnungen 55 und 56 können dann vorzugsweise gleich lang und vollständig aufeinander in einer Reihe ausgerichtet sein.

Es ist ersichtlich, dass bei dieser Ausführungsform der Erfindung drei oder mehr Komponenten gemeinsam und einander durchsetzend extrudiert werden können.

Fig. 8 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel der Vorrichtung, bei der die beiden Formteile 40 und 41 nicht vorhanden sind. Die Düse hat Kanäle 53a und 54a, die den gleichen Querschnitt haben wie die Kanäle 53 und 54 in Fig. 7 und die an der Innenseite der Düse austreten. Die unterschiedlichen Materialien werden aus den Öffnungen 62 und 63 unmittelbar in den Spalt zwischen der rotierenden Düse und einem Dorn

61 extrudiert. Die aus den Öffnungen austretenden Fäden 64 und 65 aus unterschiedlichen Materialien werden im wesentlichen tangential zum Dorn 61 verstreckt und einander durchsetzend bzw. hintereinander geschachtelt auf dem durch die Düse gezogenen Dorn 61 aufgebracht.

Die abragende asymmetrische Anordnung der Öffnungen

62 und 63 gewährleistet, dass sich das Material von der Düse löst.

Sind die Öffnungen 62 und 63 als Schlitze mit verhältnismässig grosser Länge im wesentlichen in Axialrichtung der Düse ausgebildet, werden dadurch Fäden extrudiert, welche sich teilweise einander überlappend auf dem Dorn aufgebracht werden, so dass eine Lamellenstruktur gebildet wird. Eine un-regelmässigere, jedoch mehrfädige Struktur mit einander durchsetzenden Fäden wird gewöhnlich erhalten, wenn die Öffnungen in Axialrichtung relativ kurz sind.

In Fig. 9 ist eine modifizierte Ausführungsform dargestellt, bei der die Öffnungen 62 als die Austrittsöffnungen 62 verhältnismässig lange Schütze und die Öffnungen 63 als eine Reihe von separaten kleinen Löchern ausgebildet sind. Die durch die Schlitze 62 extrudierten Bänder werden übereinander liegend auf den Dorn aufgebracht, wobei die durch die Löcher 63 extrudierten Fäden zwischen zwei Bändern eingebettet werden. Die miteinander verschmolzenen Bänder bilden hierdurch eine Matrix für die Fäden aus dem anderen Material. Der Durchmesser der derart hergestellten Fasern kann beispielsweise 1 bis 20 Denier entsprechen und kann vielfach kleiner als die Dicke der Bahn sein. Die Fäden können so dicht beieinander liegend aufgebracht werden, dass sie beispielsweise 50 bis 90% der gesamten Bahn bedecken.

Wenngleich mehrere Verfahren für das Koextrudieren kontinuierlicher Fäden in einer Bahnmatrix bekannt sind, ermöglicht keines von diesen, eine vergleichsweise geringe Fadenfeinheit gleichzeitig mit einer vergleichbaren Fadendichte zu erzielen.

Die so hergestellte Bahn ist beispielsweise als Schicht in hochfester Folie sehr geeignet. Zu diesem Zweck sollten die Fäden vorzugsweise aus hochkristallinem Polymerisat (beispielsweise Polypropylen) und die Matrix aus viel weicherem und weniger kristallinem Polymerisat (beispielsweise Nieder-druck-Polyäthylen) bestehen.

Im Vergleich der Ausführungsform aus den Fig. 5, 6 und 7 mit deren Abwandlung gemäss Fig. 8 (und 9) erlaubt das Verschmelzen der Ströme in Bahnform vor der Ausgabe aus dem Austrittsschlitz im allgemeinen höhere Durchsätze und einen höheren Verstreckungsgrad zwischen der Düse und dem Dorn, ohne dass der Strom abreisst. Jedoch werden optimale Ergebnisse in diesem Fall nur erreicht, wenn die Viskosität der

Schmelze aus den unterschiedlichen Materialien verhältnismässig gut aneinander angepasst ist. Wenn anderseits die Teilströme drucklos verstreckt werden und die Vereinigung auf dem Dorn stattfindet (Fig. 8), brauchen die Viskositäten in der Schmelze nicht aneinander angepasst zu werden. Eine Art Kom-promiss zwischen diesen beiden Systemen kann ebenfalls angewendet werden, nämlich können die Ströme separat durch die Düse extrudiert und die Geschwindigkeit des Dornes an den Gesamtdurchsatz aus den beiden Komponenten so angepasst werden, dass der Spalt zwischen der Düse und dem Dorn mit dem Polymer angefüllt wird, ohne dass ein übermässiger Druck in diesem Spalt aufgebaut wird. Mit anderen Worten dient dann der Spalt zwischen der Düse und dem Dorn als «Sammelkammer», in welcher die einander durchsetzenden Ströme mittels der Rotationsbewegung ausgeschmiert werden. In diesem Fall sollte vorzugsweise das Vorstehen der Austrittsdüsen vermieden werden.

Ein weiterer geeigneter Weg zur Ausnutzung der einander gegenüberstehenden Kanäle 53 und 54 aus Fig. 5 besteht darin, die beiden (oder mehr) unterschiedlichen Materialströme zu einer Reihe von Fäden (die auch Bänder sein können) zu vereinigen, welche gesondert extrudiert und auf dem Dorn gesammelt und darauf miteinander verbunden werden. Jeder Faden kann eine ordentliche Verbindung mit aneinanderliegenden Schichten herstellen.

Anstatt solche Fäden in eine kontinuierliche Bahn beim Aufnehmen auf dem Dorn umzuwandeln, können die Durchsätze, die Drehzahl der Düse und die Dorngeschwindigkeit so aufeinander abgestimmt werden, dass eine Gruppe aus im Abstand voneinander angeordneten, schraubenlinienförmig aufgelegten Fäden gebildet wird, welche anschliessend mit ähnlichen Fäden kombiniert werden können, die von einer Düse aufgelegt werden, welche in der entgegengesetzten Richtung rotiert (vgl. Fig. 1). Diese beiden Fadengruppen können zweckmässig bei einer Temperatur, bei welcher die eine Komponente schmelzflüssig und die andere fest ist, miteinander verschmolzen werden, während sie sich noch auf dem Dorn befinden.

Wie Fig. 10 zeigt, ist eine endlose, kontinuierlich bewegte Trägerbahn 67 schraubenlinienförmig um einen feststehenden Dorn 68 herumgewickelt, dass deren Kanten 69 und 70 aneinander anliegen und in einer Düse 71 einen endlosen Zylinder bilden, der kontinuierlich durch die Düse bewegt wird. An der Stelle, wo die Trägerbahn wieder abgewickelt wird, wird das auf der Trägerbahn aufgebrachte Material mittels eines Messers 72 zerschnitten, damit die Trägerbahn vom Dorn frei abgezogen werden kann. Dreht die Düse, verglichen mit der Bewegung der Trägerbahn, sehr schnell, ist die erhaltene Faserrichtung ungefähr 45°, wie durch die Pfeile 73 angegeben. Mit Hilfe desselben Bandes, jedoch einem anderen Dorn 74, dessen Achse senkrecht zu der des Dornes 68 steht, kann in entsprechender Weise eine weitere Schicht aus einer anderen rotierenden Düse 75 aufgebracht werden, wobei diese andere Materialschicht eine Faserrichtung 76 erhält, die nahezu senkrecht zur Faserrichtung 73 verläuft.

Die Antriebseinrichtungen sind nicht gezeigt. Die Dorne 68 und 74 können zweckmässig mit speziellen Lagern zur Begünstigung der Bewegung der Trägerbahn 67 ausgerüstet sein. Das Verfahren kann auch ohne jeden Dorn zur Abstützung der Bahn 67 durchgeführt werden, falls die Bahn die entsprechende Steifigkeit hat und in geeigneten Lagern geführt ist.

Die obige Beschreibung der Zeichnung behandelt unterschiedliche Gesichtspunkte der Erfindung: unterschiedliche Wege zum Aufbauen eines Extrusionsdrucks in einer drucklosen, rotierenden Düse, die Zufuhr fester Fasern zur rotierenden Düse, das Ineinanderschachteln bzw. Ineinanderverteilen unterschiedlicher Ströme vor dem Aufnehmen auf einer Aufnahmevorrichtung, unterschiedliche Aufnahmevorrichtungen

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in Verbindung mit dem Aufnehmen und unterschiedliche Wege zur Verfestigung des Flächenmaterials. Die unterschiedlichen Gesichtspunkte können ersichtlich in vielfach anderer Weise miteinander kombiniert werden, als ausdrücklich angegeben.

Beispiel 1

Dieses Beispiel erläutert die Verwendung des Verfahrens zur Herstellung eines neuartigen Flächenmaterials, welches von Art eines porösen Papiers bis zum Textilmaterial ist und eine faserige Unterstruktur hat, wobei ein Polymerisat im gelösten Zustand extrudiert und das Lösungsmittel innerhalb des Flächenmaterials während der Verfestigung ausgetrieben wird. Zu diesem Zweck ist die folgende Verfahrensweise vorteilhaft:

Eine 50%ige Lösung aus hochdichtem Polyäthylen kann verwendet werden (Dichte des festen Polymerisats: 0,96, Schmelzindex: 0,2 gemäss ASTM Schmelzindex-Spezifikation, Bedingung: L). Die Vorrichtung aus Fig. 4 ist geeignet, wobei jedoch keine Stapelt-Fasern zugeführt werden und vorzugsweise Leitschaufeln vorgesehen sind, um die Pumpwirkung zu erhöhen. Innendurchmesser der Düse: 300 mm. Extrusions-temperatur: 120 °C. Vorzugsweise werden zwei solcher Düsen aneinander angrenzend rings desselben Dornes und mit entgegengesetzten Drehrichtungen zur Erzielung einander überkreuzender Faserrichtungen verwendet.

Die Förderbahn, welche über einen feststehenden Dorn mit einem Durchmesser von 280 mm vorgeschoben wird, kann mit Vorteil eine Nylon- oder Polyäthylenterephthalat-Folie sein, welche von einer Spule abgenommen wird, um den Dorn gewunden wird, nach Gebrauch wieder in die flache Form gebracht und endlich auf einer anderen Spule für die Wiederverwendung aufgewickelt wird.

Der Dorn ist mit Vorteil von innen her gekühlt. Das gesammelte Polyäthylen fällt hierbei als dreidimensionale, netzartige Unterstruktur aus, welche aus Mikrofasern besteht. Ein Teil des Polyäthylens blutet hierbei aus, während der grösste Teil des Restes zwischen den Fasern als deutliche Phase verbleibt.

Durch die eine Extrusionsdüse wird das Polymerisat in linksgeschraubter Faserrichtung, und durch die andere Extrusionsdüse in rechtsgeschraubter Faserrichtung abgelegt. Winkel von etwa 70° mit der Dornachse sind vorteilhaft.

Nachdem die faserige Bahn von der Förderfolie abgestreift wurde, soll sie in Längsrichtung verstreckt werden, beispielsweise bis die beiden Faserrichtungen im Mittel (die Fasern werden teilweise durch das Verstrecken willkürlich ausgerichtet) im wesentlichen senkrecht zueinander verlaufen. Die Bahn wird hierdurch stärker porös und flexibel. Das verbleibende Xylol wird abschliessend durch Vakuumtrocknen entfernt.

Beispiel 2

Dieses Beispiel erläutert eine spezielle Verwendung der drucklos gespeisten Rotations-Extrusionsdüse und des kombinierten Förderns und Laminierens mit dem Ziel, ein neuartiges gewelltes oder gerieftes Dränagerohr ohne Riffelung oder Wellung auf der Innenfläche zu formen. Zu diesen Zweck ist die folgende Verfahrensweise vorteilhaft:

Bevorzugt wird die Düse nach Fig. 3, die jedoch in beispielsweise zwei Austrittsöffnungen (eine einzige kann auch ausreichend sein) mit einem Durchmesser von etwa 5 mm endet. Polyäthylen der Dichte 0,96 und mit dem Schmelzindex 0,2 (ASTM, Bedingung L wie oben) kann mit Vorteil für diese Extrusion verwendet werden, welche eine Schmelzextrusion ist, die bei beispielsweise 200 °C durchgeführt wird.

Als Aufnahmevorrichtung werden mit Vorteil ein feststehender Dorn und eine vorgeformte Folie als Trägerbahn, insgesamt wie in Fig. 4 gezeigt, verwendet. Wenn jedoch die vorgeformte Folie (Folienstreifen) um den Dorn gebogen wird, sollte ein Spalt von etwa 1 mm zwischen den Kanten frei bleiben, anstatt diese gegenseitig zu überlappen. Der Zweck dieses Spaltes ist es, das Fertigrohr durchlässig zu machen. Diese Förderfolie, welche die Innenfläche des Rohres bilden soll, besteht mit Vorteil aus demselben Material wie das Polymerisat, welches der rotierenden Düse zugeführt wird.

Die Drehzahlen werden vorzugsweise derart aufeinander eingestellt, dass zwei grobe Fäden in Form einer Doppelschraube mit einer Steigung von ein paar Millimetern auf die Folie aufgewunden werden. Eine zweckmässige Temperatur des Doms an der Sammelzone liegt bei etwa 100 °C, so dass sich das extrudierte Material mit der Förderfolie verschweissen kann. Eine geeignete Dicke der Förderfolie liegt bei ungefähr 0,5 mm. Mit Vorteil wird das Rohr unmittelbar nach dem Auftragen einer direkten Wasserkühlung ausgesetzt.

Die Struktur kann dadurch modifiziert werden, dass zwei oder mehr Folien anstelle nur einer Folie auf dem Dom angeordnet werden, wobei jeweils ein kleiner Spalt zwischen den benachbarten Kanten freigehalten wird.

Beispiel 3

Dieses Beispiel erläutert die Verwendung des Verfahrens zur Herstellung eines bahnartigen Fleischersatzstoffes mit einer aus zwei Komponenten bestehenden Struktur, in welcher Proteinlamellen Lamellen aus einem polymeren Weichmachermittel durchsetzen. Zu diesem Zweck ist die folgende Verfahrensweise vorteilhaft:

Mit Vorteil wird die Vorrichtung nach den Fig. 5, 6 und 7 verwendet, jedoch vereinfacht, indem a) die Relativrotation zwischen den Einlass- und Auslassdüsenteilen entfällt, b) die innenliegenden Extrusionsschlitze gleich lang sind und c) der ringförmige Dom durch einen feststehenden zylindrischen Dorn ersetzt wird, welcher mit einer Folie aus orientiertem Po-lyäthylenterephthalat als Trägerbahn umgeben wird, welche von einer Spule abgewickelt und als Abstützung beibehalten wird, wenn das End-Nahrungsmittelprodukt verpackt wird. Das Fördern durch die rotierende Düse wird vorzugsweise vertikal nach unten druchgeführt.

Eine geeignete erste Komponente ist eine Lösung aus Sojabohnen-Protein in 10%iger NaOH-Lösung, wobei die Konzentration des Proteins so eingestellt wird, dass eine Viskosität von etwa einhunderttausend cp bei Raumtemperatur erhalten wird. Eine geeignete zweite Komponente (die Weichmacherkomponente) ist eine Lösung aus Carboxy-Methyl-Zellulose mit Zusatz aus Karamel (zum Süssen und für das Aroma).

Diese Konzentration der CMC wird mit Vorteil so eingestellt, dass dieselbe Viskosität wie die der ersten Komponente erhalten wird.

Das extrudierte Material wird unmittelbar nach dem Aufbringen auf die Folie mit einem Koagulationsmittel berieselt. Dieses kann zweckmässig eine Lösung aus 20% NAC1 und 10% Milchsäure sein. Nur das Protein wird koaguliert.

Nach dem Abnehmen vom Mantel wird die Folie mit dem aufgebrachten Nahrungs- oder Futtermittel vorteilhaft in die flache Form zurückgebogen, wonach das aufgebrachte Material in einem Ofen teilweise getrocknet werden sollte.

Es ist möglich eine faserige Unterstruktur bei einem kontinuierlichen Flächenmaterial herzustellen, die weder auf einer gesonderten Extrusion von Fäden noch auf einer regelmässigen Verteilung oder Ineinanderschachtelung unterschiedlicher Ströme zu basieren braucht, sondern kann sich auch aus einer Zufuhrsverteilung, jedoch mit einer deutlichen Faserrichtung aufbauen.

Somit kann das ausgegebene Material ein unhomogenes Gemisch aus fliessfähigen Polymerisaten sein, und es ist möglich, ein kontinuierliches Flächenmaterial aus der Austrittsöffnung auszugeben.

Eine weitere Möglichkeit zur Erzielung stark schmelzver-streckter, zufallsverteilter Unterstrukturen besteht darin, dass

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ein geschmolzenes Polymer, vorzugsweise ein Polymer mit hohen Anteilen und aussergewöhnlich hohem Molekulargewicht, ausgegeben werden kann, welches sich in unterschiedliche, deutlich unterscheidbare faserige Polymeranteile entmischen kann, wenn es im geschmolzenen Zustand verstreckt und verfestigt wird. Dadurch ist es möglich, Schichten in lamierten hochfesten Folien herzustellen.

Alternativ dazu besteht die Möglichkeit, ein Polymer mit Anteilen eines Lösungs- oder Auftriebmittels zu verwenden,

das als ein kontinuierliches Flachmaterial ausgebracht wird. Hierbei können das Lösungs- oder Auftriebsmittel dazu gebracht werden, dass sie sich während dem Abziehen ausscheiden. Dadurch ist es möglich, eine Folie herzustellen, die sich 5 zerfasern lässt.

Ferner ist es möglich, ein Polymer, das fein verteilte Tröpfchen oder Blasen aus flüssigem Material enthält, als ein kontinuierliches Flächenmaterial auszutragen.

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4 Blatt Zeichnungen

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PATENTANSPRÜCHE

1. Verfahren zur Herstellung eines rohrförmigen oder flächigen Stranges durch Extrudieren eines inhomogenen fliess-fähigen Materials durch eine ringförmige Düse mit mindestens einem um die Düsenachse rotierenden Teil, dadurch gekennzeichnet, dass das Material der ringförmigen Düse zugeführt und durch mindestens eine in der Düse angeordnete Austrittsöffnung extrudiert wird, dass das Material aus der Austrittsöffnung in einem kontinuierlichen Strom ausgegeben wird, wobei das ausgegebene fliessfähige Material unter Ausnutzung der Drehbewegung verstreckt oder gereckt wird, dass das Material auf einer Flächenanordnung gesammelt wird, welche wenigstens in der Sammelzone mindestens annähernd die Form eines Zylindermantels hat, koaxial zur Düse angeordnet ist und durch die Düse hindurch vorgeschoben wird, und dass das Material während oder unmittelbar bevor es vorgeschoben wird, verfestigt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Ströme unterschiedlichen Materials nebeneinander liegend extrudiert und miteinander verschmolzen werden (Fig. 5).
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Ströme unterschiedlichen Materials in einem regelmässigen Muster verschmolzen werden, wobei ein zweites Material wenigstens teilweise in einem ersten Material eingebettet wird (Fig. 8).
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass unmittelbar vor dem Verschmelzen das erste Material durch eine Vielzahl von langen Schlitzen, welche sich in der Richtung der Rotationsachse erstrecken und einer in einem Kreis angeordneten Reihe angeordnet sind, und das zweite Material durch kleinere Öffnungen, welche in Gruppen in derselben Reihe zwischen den langen Schlitzen angeordnet sind, wobei sich die Öffnungen der Gruppen auf einer Geraden liegend in der Richtung der Rotationsachse erstrecken, extrudiert wird (Fig. 9).
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das ausgegebene Material ein Gemisch von fliessfähigem Polymermaterial und festen Stapelfasern ist und eine kontinuierliche Bahn aus der Austrittsöffnung ausgegeben wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass im wesentlichen drucklosen Zustand wenigstens ein Strang aus fliessfähigem Material in eine ringförmige Einlassöffnung oder eine in einen Kreis angeordnete Reihe von Einlassöffnungen der Düse zugeführt wird, indem das Material gleichmässig über den Umfang unter Ausnutzung der Rotation der Düse verteilt wird, und dass durch Scherwirkung ein Ex-trusionsdruck an dem Einlass aufgebaut und hierdurch das Material durch die Austrittsöffnung der Düse extrudiert wird.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das erstgenannte Material mit einem verstärkenden Stoff beschichtet und gegebenenfalls mit mindestens einem weiteren Material während des Vorschubs mittels einer Fördereinrichtung verbunden wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Flächenanordnung eine Bahn ist, die mit der Fördereinrichtung vorgeschoben wird, und eine Schicht des Stranges bildet.
9. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine drehbare ringförmige Düse (6, 7; 15, 16; 39, 40, 41) mit einem ringförmigen Austrittsschlitz (18, 58) oder einer in einem Kreis angeordneten Reihe von Austrittsschlitzen (62), durch eine Zuführeinrichtung (8, 9; 14; 46, 47) zum Zuführen des fliessfähigen extru-dierbaren Materials in die Düse, und durch eine Sammel- und Fördereinrichtung (1, 2; 21; 34, 35), welche die Düse in kontinuierlicher Bewegung durchläuft.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführeinrichtung mindestens einen Extruder aufweist, der das fliessfähige Material im drucklosen Zustand einer Einlassöffnung der drehbaren Düse zuführt, und dass die Düse mit einer Einrichtung (12, 29, 52) versehen ist, die einen Extrusionsdruck an der Einlassöffnung und/oder im Durchgang zwischen der Einlass- und der Austrittsöffnung erzeugt.