DE1704971A1

DE1704971A1 - Extrudiertes Bahnmaterial und Verfahren zur Herstellung desselben

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Publication number: DE1704971A1
Application number: DE19671704971
Authority: DE
Inventors: Ole-Bendt Rasmussen
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1966-12-30
Filing date: 1967-12-29
Publication date: 1971-05-27
Also published as: CH477970A; SE312907B; US3565744A; GB1212682A; IE32010B1; FR1548246A; FI49259B; IE32010L; AT308629B; DK129191C; DK133617C; NL6717854A; NL6717858A; IE32009B1; DK133617B; IL29244A; FR1548248A; SE326027B; NL155213B; CH472284A

Description

Patentanwälte

\J:-:U\^S 170A971

Tel. 2Ü19 89

Ole-Bondt Rasmussen, Topstykket 7, 346o Birker^d, Dänemark.

Extrudiertes Bahnmaterial und Verfahren zur Herstellung desselben.

* ^ü- »57

Die Erfindung bezieht sich auf ein extrudiertes BahnmcreriGl, des- aus einem polymeren Verstärkungs- bzw. Armierungsmaterial und einem Füllmaterial besteht.

Die Vereinigung von Verstörkungsmaterial und Füllmaterial in einer Mcterialbahn erfolgt gewöhnlich entweder durch einfaches Zusammenbringen vor der Bildung der Materialbahn oder durch Verwendung des VerstaVkungsmaterials in der Fo.rr. eines gewebten/ gewirkten oder nicht-gewebten Textilsroffes, mit dem des Füllmaterial verklebt wird, oder durch Laminieren des Füllmaterials mit einer oder mehreren Schichten aus dem Verstärkungsmaterial. Im ersteren Fall wird des Versrärkungsmaterial »/esontiich geschwächt/ wenigstens in bezug auf Kriechfestigkeit. Die Herstellung von Materialbahnen der zweiten Art ist ziemlich kompliziert und kostspielig. Materialbahnen der dritten Art haben im allgemeinen eine niedrige Reibfestigkeit oder eine Neigung zur Delaminierung beim Biegen. Die Erfindung bezweckt, die genannten Nachteile durch die Verwendung de* Verstärkungsmaterials und des Füllmatericls in einer neuen vorteilhaften laminierten Lagerung, die leicht durch Extrudieren erhältlich ist, zu behoben.

Im extrudieren Bahnmaterial gemäss der Erfindung sind ein polymeres Verstärkungsmaterial und ein Füllmaterial in der Form von abwechselnden, innig aneinander haftenden dünnen Lamellen vorhanden, von denen diejenigen aus dem VerjffJrkungsmaterial eine charakteristische Dicke zwischen o, 1 und )ojji haben und sich unter einem charakteristischen Winkel von weniger als 2 zur Bahnoberfläche durch die flache Dimension dos Bahnmarorials hindurch erstrecken. Bei "charakteristischen" Wcrton worden dabei solche verstanden, die für den Hauptteil der Lamellen gelten, «on denen aber stellenweise zufällige oder systematische Abweichungen vorhanden sein können. Der genannte Dickenbereich ist ungefähr der Grenzbereich zwischen Dimensionon, die in bezug auf Dispersio-

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nen als kolloidci angesehen werden, und Dimensionen, die im gleichen Zusammenhang als Makrodimensionen angesehen werden. Wahrscheinlich infolge des Umstandes, dass ein Verstärkungsmatenal und ein Füllmaterial sehr verschiedene mechanische Eigenschaften haben, wurde gefunden, dass ein Laminat von solchen Materialien die Neigung hat, in immer höherem Grad als ein unteilbares Ganzes aufzutreten, wenn die Dicke der Schichten cus dem Verstärkungsmaterial sich kolloidale Dimensionen annähert bzw. solche erreicht. Falls andererseits die Dicke der Verstärkungslamellen ganz in den kolloidalen Bereich hinunter gelangt, werden Oberflächenunregelmassigkeiten im wesentlichen Grad eine Schwächung des Materials herbeiführen können. Der angegebene Dickenbereich wurde als allgemein geeignet gefunden, und besonders bevorzugt ist der Bereich zwischen o,5 und 5ju. Die Verwendung der kolloidalen oder beinahe kolloidalen Dicke der Schichten hat den weiteren Vorteil, dass sfellenweise Fehler in den Ausgangsmaterialien, sowie durch Reiben verursachte oberflächliche Risse sehr wenig Einfluss auf die Ziehfestigkeit der Mcteriaibahn haben.

Es wäre ausserordentllch schwierig und kostspielig, Schichten einer so hohen Feinhsit nach bekonnten Verfahren herzustellen, zu handhaben und zu laminieren, um Laminate dor z.B. für Verpackungszwecke gebräuchlichen Dicke zu erzeugent Erfindungsgemi^s wird indessen ein praktisches und wirtschaftliches Verfahren zur Herstellung eines Bahnmarenais der beschriebenen Art vorgeschlagen. Gemäss dem erfindungsgemässen Verfahren wird ein flüssiges erstes extrudierbaras, polymeres Material, das geeignet ist, des Verstärkungsmaterial zu bilden, zu ersten Oeffnungen in einer aus einer grossen Anzahl von Oeffnungen bestehenden Oeffnungsreiho einer Extrudiervorrichtung geleitet, während ein zweites flüssiges extrudierbares Material, das geeignet ist, das Füllmaterial zu bilden, zu zweiten Oeffnungen in der Oeffnungsreihe geleitet wird, die mit den ersten Oeffnungen abwechselnd angeordnet sind, wobei die flüssigen Materialien durch die Oeffnungen in eine Sammelkammer extrudiert werden, die sich der Lochreihe entlang erstreckt und einen Austrittspait aufweist, der sich ebenfalls der Lochreihe entlang erstreckt, wobei ferner die genannten Materialien, während sie durch die Sammelkammer und den AustrittspciIt hindurch oxtrudiert werden, einer Ausschmierwirkung in Querrichtung unterworfen werden.

die

FaMi die Dicke der Lamellen beim Durchgang durch/Exfrudiervorrichtung nicht

ausreichend vermindert wird, muss die· Materinibahn nachher in einer oder mehreren Stufen gezogen worden.

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Die Ausschmier- bzw. Ausziehwirkung, durch welche die Lamellen des Materials wenigstens auf eine verhältnismcssig kleine Dicke, ^enn nicht auf die schliesslichc Dicke zwischen o, 1 und Io u gebracht werden, kann dadurch erzeugt werden, dass die Sammelkammer und die Oeffnungsreihe im Verhältnis zueinander in Richtung der Oeffnungsreihe bewegt werden. In diesem Fall soll sich die Sammelkammer vorzugsweise unmittelbar nach den Oeffnungen zu einem Mundstück verengen, damit das Materiel zwischen den Einführungsöffnungen und den Kammerwänden einer bedeutenden Scherwirkung ausgesetzt wird. Die extrudierten Lamellen werden dadurch von der VorwcYtsrichtung abgelenkt und setzen ihre Strömungsbewegung in Querstellung fort. Diese Strömung in Querstellung durch die Sammelkammer und den Austrittspalt am Ende dieser Kammer hat zur Folge, dass die Lamellen in der Extrudierungsr ich rung hinausgezogen werden, d.h. die Seiten der Lamellen werden im Verhältnis zu ihrem Mittelteil vorgezogen.

Des Ausschmieren in Querrichtung kann auch dadurch erfolgen, dass die eine Seite der Scmmelkammer im Verhältnis zur anderen Seite der Sammelkammer in Richtung der Oeffnungsreihe bewegt wird. Die Seiten der Lamellen werden dadurch in entgegengesetzter Richtung ausgezogen. In diesem Falle ist es weniger wichtig, dass die Sammelkammer sich verengt, und es kann sogor zwischen der Oeffiiungsreihe und den bewegten Teilen der Sommelkammer eine fange Kammerzone vorhanden sein, wo keine Scherwirkung in Querrichtung vorkommt, da die Oeffnungsreihe in diesem Fall nicht an der Ausschmierwirkung teilzunehmen braucht. Man kann auch die beiden genannten Methoden kombinieren.

Die Oeffnungcn zum Extrudieren einer grossen Anzahl von nebeneinander liegenden Lamellen in die Sammelkammer bestehen vorzugsweise aus dicht nebeneinander liegenden länglichen Schlitzen, die mit der Hauptrichfung der Oeffnungsreihe einen Winkel bilden.

Der Abstand zwischen den einzelnen Oeffnungen kann kaum kleiner als 1 mm gemacht werden, und aus baulichen Gründen ist im allgemeinen ein Abstand von 2-3 mm vorteilhaft. Falls die Exrrudierungsgeschwindigkeiten der beiden polymeren Materialien gleich sind, wird die ursprüngliche Dicke der Lamellen gleich dem Abstand zwischen den Spalten, es ist aber leicht, durch die beschriebene Auszieh- und Ausschmierwirkung die erwünschte kleine Dicke der Lamellen zu erzielen.

Mit dem Ausdruck "Lamelle" wird ein Körper gemeint, bei dem die eine Dimension viel grosser ist als wenigstens eine der anderen Dimensionen, und im Enderzeugnis der vorliegenden Erfindung ist wenigstens eine Dimension viel kleiner als die beiden

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anderen Dimensionen.

Die LameUenform hängt vom Herstellungsverfahren ab. Falls die Sammelkammer als ganzes und die Lochreihe im Verhältnis zueinender in Richtung der Lochreihe bewegt werden, werden die Lamellen aus dem ersten polymeren Material wegen der oben beschriebenen Art des Herausziehens U-förmig, u.zw. so dass der Gipfel des U's in der Extrudierungsrichtung vorn liegt. Der mittlere Teil des U s kann absichtlich weggelassen werden, wie weiter unten beschrieben werden soll.

Falls die eine Seite der Sammelkammer im Verhältnis zur anderen Seite derselben bewegt wird, während die Lamellen durch die Sammelkammer passieren, werden die Lamellenseiten in Querrichtung hinausgezogen, wodurch die Lamellen aus dem ersten polymeren Material hauptsächlich parallel zur Ebene der Materialbahn zu liegen kommen. Diese LameUenform in Richtung quer zur Längendimension der Lamellen soll als ein abgeflachtes S bezeichnet werden. Es ist auch möglich, vor der schliesslichen Ausschmieroder Ausziehwirkung in der Extrudiervorrichtung die Lamellen in kürzere Längen zu zerhacken, in welchem Falle die diskontinuierlichen Lamellen in der extrudieren Materialbahn Reihen von U- oder S-Profilen bilden werden.

Die Form der Lamellen hängt wenigstens teilweise vom Verhältnis zwischen den Viskositäten der jeweils verwendeten polymeren Materialien, sowie von ihren Abweichungen vom newtonischen Verhalten und von den Bewegungen und der Form der Vorrichtungsteile, die das Ausziehen und Ausschmieren bewirken, ab.

Im allgemeinen sollen die Materialien ungefähr gleiche Viskositäten haben, die Verwendung von Materialien unterschiedlicher Viskosität kann aber dadurch erleichtert werden, dass die kleinen Zufuhrkanälc zu den Extrudieröffnungen im Bereich der Oeffnungen eine Verengung aufweisen, um in den Oeffnungen einen verhältnismässig grossen Druckabfall zu erzeugen.

Es ist in einigen Fällen wünschenswert, die Lamellen in zwei Stufen auszuziehen, während $ie noch flüssig sind. Dies kann dadurch erreicht werden, dass die Sammelkammer nach der Verengungsstolle mit einer grossen Anzahl von Trennwänden versehen wird, so dass in der Sammelkammer eine mit der Reihe von Extrudieröffnungen parallele Reihe von Kanälen gebildet wird. Wenn das flüssige lamellare Materia! aus diesen Kanälen austritt, wird es in eine zweite Sammelkammer geleitet, die ebenfalls der Oeffnungsreihe entlang angeordnet ist. Die zweite Sammelkammer hat vorzugsweise eine Jfhniicho innere Umrissform wie die erste, und hat ebenfalls vorzugsweise eine Verengung, die einem Ausrnftspclt führt. Die zweite Kammer und die erste Reihe von Extrudier-

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öffnungen, durch welche die Lerne ilen in der ersten Stufe gebildet werden, sind vorzugsweise stillstehend, wahrend die erste Scmmelkammer umläuft oder hin und zurück bewegt wird.

Im allgemeinen ist es vorteilhaft, die Lamellen durch eine kreisförmige Oeffnungsreihe zu extrudieren, indem die Sammelkammer dann entsprechend ringförmig ausgebildet ist. Die umlaufenden Vorrichtungsteile können entweder für die Erzeugung der S-Form oder der U-Form oder von gemischten Formen zwischen dem U und dem S angeordnet sein.

In dem mit einer als ganzes umlaufenden Sammelkammer erhaltenen Erzeugnis sind die Lamellen im extrudierten Schlauch nach einer Schraubenlinie gelagert. Der Steigungswinkel hftngt von den gegenseitigen Drehgeschwindigkeiten ab, wenn aber die Lamellen kontinuierlich gemacht werden, und das Verfahren ohne gegenseitige Bewegung der beiden Teile der Scmmelkammer durchgeführt wird, müssen die Schraubenlinien notgedrungen sehr flach werden, um eine ausreichend geringe Dicke der Lampion zu erreichen.

Falls die Extrudierlippen, von welchen die flüssige Materialbahn abgezogen wird, als ganzes umlaufen, muss auch der Spalt der Abziehwaizen entsprechend umlaufen. Anstatt die Extrudierlippen umlaufen zu lassen, kann man den Vorrichtungsteii, der die Reihe von Extrudicröffnungon enthält, umlaufen lassen, in weichem Fall die Hcuptkanäle, durch die die Extrudioröffnungen versorgt werden, durch geeignete, konzentrisch angeordnete, umlaufende Verbindungsteile mit der Extrudiervorrichtung verbunden werden müssen.

Falls die Oeffnungsreihe und die Sammelkammer beide linear sind, muss die Bewegung zwischen der Kammer und der Lochreihe bzw. zwischen der einen Seite der Kammer und der Lochreiho eine hin und zurück gehende Bewegung sein, was mit sich führt, dass die Lamellen auf sich selbst hin und zurück gefaltet werden.

Wenn man die Auswirkungen der verschiedenen Lerne! !enformen mi reinander vergleicht, ergibt sich, dass die S-Form bzw. diejenigen Zwischen formen, ciio überwiegend S-förmig sind, im ollgemeinen geeigneter sind als die U-Form bzv/. diejenigen Zwischenformon, die überwiegend U-förmig sind. Dies hängt damit zusnmrr.un, dass Unförmige Lamellen in oinor gewissen mittleren Schicht der Matorinibahn Ihren Neigungjwinkol allmählich vom angegobenen Grenzwert von 2 auf 9o und zurück auf 2 andern, während gleichzeitig dio Dicke dor Vorstörkungslamollen im allgemeinen wenigstens

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innerhalb eines Teils dieser Schicht grosser als der angegebene Grenzwert von Io μ sein wird. Solche Abweichungen in einer mittleren Schicht verringern die Festigkeit. Falls indessen die Materialbahn von U-förmigen Lamellen (einschliesslich Zwischenformen, die noch einen U-ähnlichen Querschnitt haben) durch den Kern zerspaltet wird, werden die dadurch entstehenden Materialbahnen, in welchen die Lamellen die Form von einem geteilten U, im folgenden als J-Form zu bezeichnen, haben, an der vorher im Kern liegenden Oberflächenschicht eine verbesserte Reibfestigkeit haben, indem die Lamellen nunmehr eine Art von Behaarung bilden, die am Füllmaterial heftet. Dieses Zerspalten kann vorteilhaft während des Abziehens mittels einer in den Austrittspalt der Extrudiervorrichtung eingesetzten, zum Austrittspalt parallelen Klinge vorgenommen werden, es kann aber auch nach dem Abziehen mittels einer Bandsäge oder dergleichen vorgenommen werden.

Die bevorzugte Wcise,ein solches Zerspalten durchzuführen, insbesondere um die J-Fürm zu erzeugen, besteht aber darin, die Extrudierung so durchzuführen, dass in einer Kernschicht dor Materialbahn kein Vcrstärkungsmaterial vorkommt. Zu diesem Zweck wird eine Extrudiervorrichtung benutzt, bei der die ersten Oeffnungen in Zonen auf beiden Seiten und in Abstand von einer zu den Konturlinien der Oeffnungsreihe parallelen Linie angeordnet sind, Infolge der Abwesenheit von Verstärkungsmaterial in einer Kernschicht, wird das Zerspalten ganz wesentlich erleichtert und kann häufig durch einfaches Abschälen durchgeführt werden. Falls das Füllmaterial einen niedrigeren Schmelzbereich eis das Verstärkungsmaterial hat, wird das Abschälen vorzugsweise bei einer Temperatur vorgenommen, wo das Füllmaterial flüssig oder hclbflüssig, das Versfärkungsmaterial aber fest ist.

Wie genannt weist die durch Zerspalten erhaltene Oberfläche im allgemeinen eine erhöhte Reibfestigkeit auf, weil sie aus Verstärküngslcmel!enteilen in haaren-ähn-Iicher Anordnung besteht, die durch das Füllmaterial miteinander verbunden sind. Falls indessen die Reibfestigkeit weniger wichtig ist, während andererseits eine hohe Ziehfestigkeit angestrebt wird, werden die Lamcl!enteile im Bereich der Spaltfläche vorzugsweise durch Walzen in flüssigem oder halbflüssigem Stand ausgeschmiert. Die J-Form wird hierdurch in eine S-Porm umgewandelt.

Während die unmittelbar gebildeten S-Lcmcllen gewöhnlich in Längsrichtung dor Matorinlbahn gerichtet sind, sind die V- und J-Lamollen sowie die über die J-Form gübildafon S-Lomellen gewöhnlich praktisch in Seitonrichtung gerichtet. Auf jeden Fall

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ist es in den meisten FfIllen vorteilhaft, Lamellen zu verwenden, die in einer der Hauptdimensionsrichtungen der Bahnoberfläche kontinuierlich sind, während die in Reihen gelagerten zerhackten Lamellen vorteilhaft dann verwendet ν ^jrden können, wenn es wegen einer bestimmten Wahl von Materialien schwierig ist, durch eine einstufige Ausschmierung eine ausreichende Feinheit der Lamellen zu erzielen, oder wenn das Füllmaterial ein poröses Material ist, und es wünschenswert ist, dem Verstärkungsmaterial eine schwach diskontinuierliche Struktur zu geben, um ein gewisses Durchdringen von Flüssigkeiten oder Gasen durch das Material zu gestatten.

Das erfindungsgemässe Bahnmaterial kann Lamellen aus wenigstens einem zusätzlichen extrudicrbaren Material enthalten, die abwechselnd mit den Lamellen aus dem Vorstärkungsmaterial und den Lamellen aus dem Füllmaterial gelagert sind. Das zusätzliche Material kann ein Bindemittel sein, das geeignet ist, die Lamellen cus dem Verstärkungsmatcrial und die Lamellen aus dem Füllmaterial miteinander zu verbinden, z.B. eine Mischung der polymeren Hnuptkomponenten der Vcrstärfcungs- und Füllmaterialien oder ein Pfropfpolymerisat oder SegmentpoJymorisct von beiden. Unter diesen Möglichkeiten weisen die Pfropf- oder Segmentpolymerisate im allgemeinen die beste Kohäsionskraft auf, ig* während die Mischungen im allgemeinen billiger sind. Um die Kohäsionskrcft der Mischun-

r gen zu verbessern, sollen die Komponenten ein verhältnismässig hohes Molekulargewicht

haben und aus vorhältnisrnässig weichen Modifikationen der verschiedenen Polymere bestehen.

Das Adhäsionsmaterial bzw. das andere zusätzliche Materiel oder Materialien,

wird das zwischen die Verstärkungslamellen und die Füllstofflameilen eingebracht wird ,/mittels einer besonderen Extrudiervorrichtung durch ein eigenes Kanclsysfem zu einem eigenen Satz von Extrudieröffnungen in der Oeffnungsreihe der Extrudiervorrichtung geleitet. Es ist im Rahmen der Erfindung möglich, das Bnhnmaterial mit mehreren verschiedenen Verjtärkungsmaterialien und/oder mehreren verschiedenen Filiimaterialien in der Form von getrennten Lamellensätzen auszubilden. In der Tat kann die Extrudiervorrichtung eine verhältnismäßig grosso Anzahl , z.B. 7, getrennte K ana !systeme und entsprechende Oeffnungssärze enthalten.

Um eine möglichst hohe Festigkeit zu erhalten, soll das Verstärkungsmaterini im allgemeinen ein kristallinisches polymeres Material sein, das wo möglich molekular orientiert ist.

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Bei einer Ausführungsform der Erfindung besteht das Füllmaterial aus einer Mischung aus anorganischen festen Teilchen und einem polymeren Bindemittel für diese. Ein solches Material kann besonders billig sein. Die genannten anorganischen festen Teilchen können z.B. Kohle, Talkum, wasserunlösliche Oxide, Sulphate, Silikate, Karbonate oder Sulphide, die gewöhnlich als Füllmaterial benutzt werden, sein.

Bei einer anderen Ausführungsform der Erfindung ist das Füllmaterial ein zellulares polymeres Material. Bei dieser Ausführungsform wird eine Kombination von Festigkeit und Volumen erzielt, die z.B. das Material für Buchdruckpcpior und manche Arten von Verpackungsmaterial geeignet macht. Das Volumen erleichtert die Handhabung von dünnem Bahnmaterial durch Erhöhung der Steifheit,und für Verpackungszwecke eignet sich das Material als Schutz gegen Stossbeanspruchungen. Wegen der sehr begrenzten Anzahl von praktisch verfügbaren polymeren Stoffen für die Herstellung zellularer Erzeugnisse ist es gewöhnlich schwierig, geeignete Kombinationen von VerstcJrkungsmaterial und zellularem Material zu finden, die im Stande sind, unmittelbar aneinander zu heften. Es ist deshalb gewöhnlich erforderlich, einen Satz von Bindemittollamellen einzuschieben. Die Expandierung, durch welche die zellulare Struktur gebildet wird, kann gemcJss wohlbekannten Methoden entweder während des Abziehens oder spöter stattfinden. Die letztgenannte Möglichkeit scheint indessen in den meisten Fallen die vorteilhaftere zu sein, da die Expandierung neigt, die VerstäYkungslamellen zu schwächen, wenn die Expandierung stattfindet, während die VerstäYkungslamellen noch flüssig sind. Die Lamellen aus dem VerstäYkungsmatorial können in der Tat die Expandierung dadurch erleichtern, dass sie eine Barriere gegen die Diffusion des Expandierungsmittels bilden. Die Materialien können mit Rücksicht auf diese Wirkung gewählt werden.

' Wenn diese Ausführungsform der Erfindung benutzt wird, um einen Ersatz für Buchdruckpapier oder andere sehr leichte Folien herzustellen, kann es vorteilhaft sein, die gewünschte kleine Dicke dadurch zu erhalten, dass eine dickere Materialbahn cntlcng wenigstens einer zu den Oberflachen der Materialbahn parallelen Ebene zerspaltet wird. Dies kann mittels der in der Lederindustrie bekannten Spdtvorrichtungen durchgeführt werden.

Eine geeignete Kombination von Materialien für die Ausführungsform der Erfindung, wo des Füllmaterial zellular ist, ist Polyethylen als Verstärkungsmatcrial, zellulares Polystyren als Füllmaterial , wobei zwischen diese ein Bindemittel eingebracht wird.

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Bei einer weiteren Ausführungsform der Erfindung enthalten die Lamellen aus dem Füllmaterial ein Spaltfasernnetz. Dadurch erhält man ein Material mit hoher Absorptionsfähigkeit. Geeignete Materialien für die Erzeugung solcher Spcltfasornnotze sind wohlbekannt. Im vorliegenden Zusammenhang umfasst der Ausdruck "Spaltfasernnetze" auch Fasern in der Form von nadel- zu fadenförmigen Kristaliformationen aus einem kristallinischen Polymer, die zur Bildung einer Netzstruktur gebündelt sind, selbst wenn das Spalten ohne molekulare Orientierung durchgeführt v/crdqn ist.

Gemäss einer weiteren Entwicklung der letztgenannten Ausführungsform umfasst das Verstärkungsmaterial ebenfalls Spaltfasernnetzmateriaf, jedoch höherer Festigkeit und niedrigerer durchschnittlicher Faserfeinheit als das Material, das die Lamellen aus dem Füllmaterial bildet, !n dieser Form ist das Erzeugnis geeignet als Schicht oder Schichten eines nicht gewebten Textil stoffes oder sogar als ein selbständiger nicht gewebter Textilstoff entweder für Bekleidungsstücke zum einmaligen Gebrauch, Tischtücher, Gardinen oder dergleichen, oder für sanitäre Texti!stoffe oder Filfermaterialicn. Die Verfahren, die benutzt werden können, um die Fasernnetze durch geeignete Wahl von Ausgangsmaterialien (im allgemeinen innigen Mischungen von verschiedenen Polymeren) und Verfahrensmassnahmen nach der Extrudierung der Maferialbahn (z.B. Ziehen und Quellen und/oder Auslaugen) zu erzeugen, können vorn Fachmann ohne weiteres durch Anpassung der bekannten Technik durchgerührt worden.

Bei einer noch weiteren Ausführungsform der Erfindung bestehen die Verstärkungslamellen nus kristallinischem orientiertem polyrnerom Material, während das Füllmaterial eine höhere Flexibilität aufweist ';!s das Vorstärkungsmatcrial« Eine solche Materialbahn hat eine überraschend hol.e, allgömeiro Festigkeit und ist für schv/cr beanspruchte Säcke, für verschiedene Arten /on Verpackungsmaterial und für viele andere Zwecke geeignet, wo es insbesondere auf eine Kombination von Ziehfestigkeit, Flexibilität, anfänglicher Rissfestigkeit, Rissiortpflanzungsfestigkoit und Sfossfostigkeit ankommt. Es scheint, als ob die flexiblen Lamellen sehr geeignet sind, die Risskräftc zu verteilen und Stossbeanspruchurigcn zu absorbieren.

Das genannte flexible Füll materiel kann, um ein intimes adhäsives Haften zu bewirken, eine kopolymere Modifikation der polymeren Haupfkomponenfe des Verstärkungsmaterials sein. Z.B. kann das Füllmaterial sehr vorteilhaft ein Scgment-Kopolymcrisat sein, das Segmente der polymeren Hauptkomponenro des Vorstärkungsmaferials und Segmente eines Elastomeren enthält, oder es kann ein Pfropfpolymorisat sein, bei dem

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Zweige der polymeren Hauptkomponente des Vorstörkungsmctericls nuf einen elastomeren Stamm gepfropft sind.

Falls des flexiblere Füllmaterial orientierbcr ist, soll es vorzugsweise im Endorzeugnis nicht orientiert sein, da es eine grosse Fähigkeit, ohne Zerstörung nachzugeben, aufweisen soll. Wenn der Schmelzbereich dieses Fül!materials niedriger ist als der Schmeizbereich des Verstärkungsmaterials, wie es im allgemeinen der Fall sein wird, kann die Orientierung durchgeführt v/erden, während das Füllmaterial flüssig, das Versrärkungsmaterial dagegen fest ist, oder die Materiaibahn kann nach der Orientierung bei einer geeigneten hohen Temperatur erweicht werden, um die Orientierung des Fül !materials, dagegen nicht die des Verstcirkungsmcterials zu zerstören.

Die Lamellen aus dom Füllmaterial können sich über die Lamellen ous dem Verstärkungsmaterial hinaus erstrecken, um wenigstens eine Oberflächenschicht der Materialbahn zu bildenj Dies ist häufig nützlich, wenn das Füllmaferic! einen niedrigeren Schmelzb ereich hat als das Vorstärkungsmcterial, de es hierdurch möglich wird, zwei Schichten miteinander zu verschweissen, ohne die Orientierung der Verstörkungslcmellen zu zerstören. Diese Verlängerung der Lamellen wird dadurch erreicht, dcss die entsprechenden Oeffnungen in der Oeffnungsreihc über die jeweils anderen Oeffnungen hinaus verlängert werden. Ein für die flexiblen Fül Istoff lamellen geeignetes Material wird indessen häufig zu klebrig sein, um als Oberflächenschicht geeignet zu sein. Es ist vorteilhaft, zwischen die Lamellen aus dem Verstärkungsmaterial und die Lamellen aus dem Füllmaterial Lamellen aus einem kristallinischen polymeren Material einzuschieben, das einen wesentlich niedrigeren Schmelzbareich als das Verstärkungsmaterial aufweist. Dieses niedriger schmelzende kristallinische Material soll im Bereich wenigstens der einen Oberfläche vorr handen sein und sich über die Lamellen aus dem Verstcirkungsmarerial und dem Füllmaterial hinaus erstrecken, um wenigstens eine Oberflächenschicht der Matcrialbahn zu bilden. Wegen seines niedrigeren Schmolzbereiches kann es für das Schwcissen der Matcrialbahn benutzt werden, und wegen seiner KristalIinitcJt ist es nicht klebrig und weist eine geeignete Kohäsionsfestigkcit auf. Vorzugsweise soll dieses Oberflcichenmateria! die angrenzenden VerstäYkungslamellen nur über eine verhältnismössig kloine Strecke überlappen. Um diese Anordnung zu erzielen, werden die Oeffnungen in der Oeffnungsreihc entsprechend ausgebildet.

Um z.B. sehr dünne Materialbahnen hoher und verhälfnismässig balanzierter Festigkeit zu erhaltcn,kann das aus Verstärkungslamellen und flexiblen Füllstofflamellen bestehende Bahnmatcrinl vorteilhaft biachsial molekular orientiert werden. Biachsial

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orientiertes FoIienmctencl weist im allgemeinen eine hohe Ziehfestigkeit, dagegen eine ousserordentlich niedrige Rissfortpflanzungsfestigkeit auf. Es wurde indessen gefunden, dass durch des Erzeugnis gemäss dieser Ausführungsform der Erfindung eine überraschende Verbesserung der Rissfortpflanzungsfestigkeit erzielt wird.

Eine noch höhere Rissfortpflanzungsfestigkeit kann erreicht werden, wenn die

Lamellen aus dem Verstärkungsmaterial eine überwiegende molekulare Oricntierungs- "

richtung hat und die Materialbahn mit einer anderen Materialbchn laminiert ist, die eine' abweichende überwiegende Orientierungsrichtung aufweist. Die letztgenannte Materialbahn kann mit Vorteil ebenfalls eine Materialbahn aus orientierton Verstär!<ungslameUen undflexiblen Füllstoff lamellen gemäss der Erfindung sein.

Die besten Ergebnisse in bezug auf sowohl Rissfortpflanzungsfestigkeit als auch

allgemeine Festigkeitseigenschaften werden bei Materialbahnen dieser kreuzlaminierten Ä

Art erhalten, wenn die Einzelbahn oder Einzelbahnen ausser der Orientierung in der überwiegenden Orientierungsrichtung auch noch eine wesentliche Orientierung in einer anderen Richtung aufweisen. Hiermit wird gemeint, dass während der Orientierung das Areal des Bahnmaterials bei einem höheren Verhältnis als dem Verhältnis der Vergrößerung irgendeiner der Itnocren Dimensionen gezogen werden soll. Die genannten Verhältnisse können im Enderzeugnis mittels der X-Strahlsdefraktionstechnik beobachtet werden.

Die Materialbahn aus orientierten Verstärkungslamellen und flexiblen Füllstoff lame M en können vorteilhaft aus Niederdruckpolyäthylen als Verstärkungsmateriai hergestellt werden, da dieses polymere Material billig und technisch geeignet ist. Das entrprechende Füllmaterial kann z.B. ein Kopolymerisat von Aethylen und Vinylazetat sein, das geeignet ist, um eine nicht klebrige, schweissbaro Schicht zu bilden. Λ

Als.eine weitere Möglichkeit kenn das Verstärkungsmater ic Ivorteilhaft aus isotaktischem oder syndio-taktischem Polypropylen bestehen, während das entsprechende Füllmaterial z.B. ein Segment-Kopolymorisat mit Segmenten aus Polypropylen und Segmenten aus zufällig kopolymerisiertcm Aethylen/Pröpylen sein kann. Andere geeignete Kombinationen für einen gegebenen Zweck können ohne weiteres vom Fachmann gewählt werden. Die Erfindung soll im folgenden anhand der Zeichnung weiter erläutert werden. Auf dieser zeigt:

Fig. 1 einen Querschnitt durch eine extrudierte Materialbahn senkrecht zur , kontinuierlichen Dimension der Lamellen (oder der kontinuierlichen

Dimension der Reihe von zerhackten Lamellen), wobei die Lamellen in abgeflachter S-Form dargestellt sind,

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Fig. 2 einen entsprechenden Schnitt, wo die Lamellen in U-Form dargestellt

sind,

Fig. 3 einen entsprechenden Schnitt durch eine Matcrialbahn mit J-förmigen VerstäYkungslamellen, wie sie entsteht, wenn das U schon beim Extrudieren der Lamellen geteilt wird, wobei die Materialbahn vor dem Zerspalten dargestellt ist,

Fig. 4 eine schaubildliche Darstellung, mit teilweisem Schnitt, einer Ringform, die eine kreisförmige Reihe von Extrudierungsschützen und eine Sammelkammer mit Austrittspalt für das Abziehen der Materialbahn aufweist, wobei diese Vorrichtung, obwohl für eine beliebige der in den Figuren 1, 2 und 3 gezeigten Lamellenformon verwendbar, mit Schlitzen für entweder die S- oder die U-Form und mit einer Sammelkammer namentlich für die S-Form dargestellt ist,

Fig. 5 einen schematischen Schnitt senkrecht zu der in Fig. 3 gezeigten Sammelkcmmer, wobei aber die Sammelkammer in einer Form dargestellt ist, die für die Erzielung U-fÖrmiger Lamellen geeignet ist, und wobei ferner die Art der Bildung von Lamellen in dieser Form veranschaulicht ist, Fig. 6 eine Draufsicht der in Fig. 4 dargestellten Vorrichtung, wobei der Antrieb und die austretende S-Struktur angedeutet sind,

Fig. 7 ein Schiitzmuster für die Erzeugung der in Fig. 3 gezeigten Struktur, Fig. 8 ein Schlitzmuster für die Erzeugung einer ausschliesslich aus dem Füllmaterial bestehenden Oberflächenhaut auf beiden Seiten der Materialbahn, und

Fig. 9 ein Schlitzmuster für die Erzeugung einer Haut aus einem dritten Material auf beiden Seiten einer Materialbahn bestehend aus kristallinischen orientierten Versrärkungslamellen und flexiblen Füllstoff lamellen. In den Figuren 1, 2 und 3 ist das Bahnmaterial der Einfachheit halber als nur aus zwei Mcterialien bestehend gezeigt. 1 bezeichnet das Verstörkungsmaterial und 2 das Füllmaterial. Der Ucborsichtlichkeit halber sind die Lamellen durch Linien angedeutet, obwohl sie in V/irklichkeit selbstverständlich eine durchschnittliche Dicke haben, die dem Abstand zwischen den vollgezogenen und den gestrichelten Linien entspricht. Diese Dicke und die Winkel mit der Ebene der Materialbahn sind stark übertrieben. In Wirklichkeit ist der charakteristische Winkel zwischen den Lamellen und der Ebene der Materialbahn

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kleiner als 2°, und die Dicke der Verstärkungslamellon liegt im Bereich zwischen o, 1 und loyu. In Fig. 3 ist ferner gezeigt, dass das Material 1 in einer Kernschicht der Materialbahn abwesend ist, während das Material 2 in der ganzen Ausdehnung der Materialbahn vorkommt.

Die in Fig. 4 gezeigte Vorrichtung hat eine Reihe von Schlitzen, 3 fu'r das Verstärkungsmatericl und 4 für des Füllmaterial. Ueber der Schlitzreihe befindet sich eine Sammclkammer, die aus Teilen 5 und ό besteht, die so ausgebildet sind, dass sie eine Verengung bilden, die in einen Austrittspalt übergeht. Die beiden Teile der Sammelkammer können zusammen im Verhältnis zur Schlitzreihe umgedroht werden, so dass die Ausziehwirkung, die durch den Boden der Sammclkammer auf die Lamellen 1 und 2 ausgeübt wird, wenn diese cus den Schlitzen 4 und 5 austreten, ein im wesentlichen flaches Ausziehen der Lamellen in Richiung der Schlitzrcihe verursacht. Gleichzeitig werden aber die Lamellen durch neu zugeführtes Materini, das durch die Schlitze extrudiert wird, aufwärts gctriebon, wodurch ihro Seiten von den Seiten der Sammelkammcr ausgezogen worden, wie in Fig. 5 dargestellt, wobei insbesondere der (nicht in Fig. 4 dargestellte) verengte Teil 7 wirksam ist. Hierdurch entsteht die in Fig; 2 dargestellte U-Form.

Wie in Fig. 6 gezeigt, können aber die beiden Teile 5 und 6 der Sammelkammer auch in entgegengesetzten Richtungen bewegt werden, wodurch auf die beiden Seiten der Lamellen entgegengesetzt gerichtete Ausziehkräfte zur Wirkung kommen. Auf diese Weise entsteht die S-Form. Zu diesem Zweck kann die Verengung der Sammelkammer vorteilhaft weniger steil sein, und das Verfahren lässt sich sogar ganz ohne diese Verengung durchführen.

Die Figuren zeigen ferner, dass die Ausziehzone (die Kammerteile 6 und 7) unmittelbar nach der Schlitzreihe folgt. Dies ist ebenfalls eine vorteilhafte, aber in bezug c;uf die S-Form nicht wesentliche Miassnahme, da es in der Tat möglich ist, gute Ergebnisse zu erzielen, selbst wenn die beiden Lamellonsötze in eine verhältnismässig lange Kammer hinein extrudiert wordeh, wo kein Ausziehen in Querrichtung vorkommt, um von dort aus in die Ausziehzone (Teile 5 und 6) zu gelangen.

Wie sich ohne weiteres ergibt, können durch geeignete Wahl der relativen und absoluten Geschwindigkeiten der beiden Teile 5 und 6 auch Zwischenformen zwischen dem S und dom U erzeugt werden.

In Fig. 7 sind die Schlitze ^r",r des Material 1 so aufgeteilt, dass das aus den Schlitzen 4 nusfrctondo Material 2 zwischen den beiden Hälfton der Lamellen 1 ausgc- '

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schmiert wird. Dieses Schlitzmuster wird vorteilhaft in Verbindung mit dem Verfahren zur Erzeugung von U-förmigen Lamellen benutzt, wobei dann die Lamellen die in Fig.3 dargestellte geteilte U-Form (die J-Form) erhalten. Es ist nicht wesentlich, dass

die Oeffnungsteile 3 in der Ncho voneinander in der Form eines aufgeteilten Schlitzes liegen. Sie können in der Tat auch voneinander entfernt sein.

durch

Aehnlich wird/ciic in Fig. 8 gezeigte Anordnung auf beiden Seiten der Materinibahn eine Heut erzeugt, die ausschlicsslich aus dem Material 2 besteht, das durch die Schlitze 4 cxtrudiert wird. In Fig. 9 wird eine Haut aus dem durch Oeffnungen 8 extrudierten Material erzeugt.

In den folgenden Beispielen beziehen sich die Angeben von Schmeizindex auf ASTMD 1238-62T.

In jedem Beispiel wird durch die Vorwendung der in Fig. 4 und 6 gezeigten Vorrichtung S-förmige Lamellen erzeugt.

Beispiel 1.

Herstellung einer Materialbahn mit einem hohen Inhalt von anorganischem Füllmaterial als Ersatz fü'r Buchdruckpcpicr:

VerstäYkungsmateriai: Nicdcrdruck-Polyethylen von Schmelzindex o,2 (ASTM condition E).

FCfI!material: 5o% Talkumpuder + 5o% Hochdruck-Pofycfthylcn von Schmelzindex 7o (ASTM condition E). . Verhältnis zwischen Vcrsrärkungsmatcrial und Füllmaterial etwa 1:1. Die Materialbahn soll bei etwa TIo C biachsial gezogen werden, u.zw. in einem Verhältnis von 1,2 in beiden Richtungen. Dicke vor dem Ziehen etwa o, 1 mm.

Beispiel 2.

Herstellung einer leichten und steifen expandierten Mcterialbahn für Verpackungszwecke:

Verstärkungsmateriah ein Acthylon/Vinylazetct Co-Polymerisat mit 5% Vinylazetat. Schmelzindex o,3 (ASTM condition E).

Füllmaterial: Expardicrbarcs Poiystyron mit Benzinäther eis Expandiermittel. Hat anscheinend rund die gleiche Schmelzviskositiit wie das Polyäthylen.

Bindemittolkornponente: Eine Mischung von α) demselben Polyäthylen und b) einem Polystyren mit einem kleinen Inholt von co-polymerisierrem Butadien, Schmelzindex o,5 (ASTM condition E),

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Verholtnis zwischen Verstärkungsmatcricl und Füllmaterial: etwa 1:1. Die Expcndierung findet während des Abziehens statt. Temperatur des kreisförmigen Austrittspclts: 12o C (beim .Anlaufen jedoch höher).

Aufbinseverhäitnis: etwa 2:1. Gewicht der fertigen Maroricjlbahn: etwa 2
5og/m . Spezifisches Gewicht der fertigen Ma-terialbchn; etwa o, 1 kg/l.

Das Erzeugnis hat besonders eine hohe Knickfestigkeit. Beispiel 3*

Herstellung eines Verpackungsmaterials bestehend aus kristallinischen, orientierten Lamellen und flexiblen Lamellen.

Verstärkungsmaterini; dasselbe Niederdruckpolyc'thy lon wie im Beispiel 1.

Füllmaterial: Dasselbe Co-Polymerisat von Aethylen wie im Beispiel 2.

Verhältnis zwischen VerstärkungsmateriGl und Füllmaterial: 6:4.

Eine Haut aus dem Füllmaterial wird auf beiden Oberflächen hergestellt.

Die Bahn wird bei etwa loo C in einem Verhältnis von etwa 2,5:1 in beiden Richtungen biachsial gezogen. Sie weist im Vergleich mit üblichem biachsial gezogenem Füllmaterial eine verbesserte Rissfortpflanzungsfestigkeit auf.

Beispiel 4.

Anstatt auf balancierte Weise gezogen zu werden, wird die Materialbahn vom Beispiel 3 im Verhältnis l,5il kreuzgezogen und gleichzeitig im Verhältnis 3:1 bei etwa loo C längsgezogen. Das Ziehen kann mittels eines Spannrahmens durchgeführt werden. Eine zweite nicht-oricntterte Materialbahn gemäss Beispiel 3 wird im Verhältnis 3:1 kreuzgezogen und gleichzeitig im Verhältnis I₇5:1 längsgezogen.

Die beiden Schichten werden zwischen Klemmwalzen laminiert. Die Temperatür der Walzen wird nuf 8o°C geholten, und Toluehdampf wird zugeführt, um im Walzenspalt auf die Schichtoberflächen zu kondensieren und dadurch die Schichten miteinander zu verbinden.

Das Erzeugnis weist im Vergleich mit einem üblichen Kreuzlaminat eine verbesserte Rissforfpflanzungsfestigkeit auf.

Beispiel 5.

Herstellung einer TextiIstoffbahn.

Verstärkungsmnterial: Polycaprolactam von Schmelzindex 2,2 (ASTM condition K) gemischt mit Polyäthylen von Schmelzindex 7 (ASTM condition E) in einer Planetenexrrudiervorrichtung. Verhältnis von Polyamid zu Polyäthylen: 75:25.

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Füllmaterial: Die gleichen Komponenten, aber Verhältnis von Polyamid zu Polyäthylen 55tA5.

Die Ausschmierwirkung soll so eingestellt werden, dass Lamellen einer charakteristischen Dicke von etwa 2μ gebildet werden, entsprechend dem durchschnittlichen Durchmesser der kristallinischen "Barthaare", die bei Kristallisierung eines solchen geschmolzenen Polymerisates in polymeren Ansehungen gebildet werden, wenn diese sich beim Kristallisieren in gezogenem Stand befinden.

Au fb lcseverhal tn is: 1:1.

Kühlung beim Abziehen: Genau geregelte Luftkühlung, indem warme Luft benutzt wird, um die Temperatur der Materialbahn über 16o C zu halten, bis alles Polyamid kristallisiert ist. Diese Temperaturregelung hat den Zweck, das "Wachstum der Barthaare" zu fördern.

Die extrudierte Materialbahn, die eine Dicke von etwa 7o y hat, soll für eine Dauer von etwc Io Sekunden durch ein mineralisches Oelbad geleitet werden, um unmittelbar danach mittels eines Spannrahmens kreuzgezogen zu werden, während die Temperatur auf 17o C gehalten wird, und ein Zusammenziehen in Längsrichtung gestattet wird. Schliesslich soll das OeI ausgelaugt werden.

Das Erzeugnis wird für viele sanitäre Zwecke unmittelbar wohlgeeignet sein, und nach Kreuzlaminieren zweier Schichten aus dem Material wird das entstehende Erzeugnis für Bekleidungsstücke zum einmaligen Gebrauch geeignet sein. Die Verbindung der Schichten miteinander kann durch das stellenweise Auftragen eines elastomeren Klebestoffes stattfinden. .

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Claims

Patenfan sp r ü ehe:

1. Extrudiertes Bahnmaterial, bestehend aus einem polymeren VerstäYkungsmarerial und einem Füllmaterial, dadurch gekennzeichnet, dass diese beiden Materialien in der Form von abwechselnden, innig aneinander haftenden dünnen Lamellen vorhanden sind, von denen diejenigen aus dem Verstcfrkungsmaterial eine charakteristische Dicke zwischen o, 1 und Ιου haben und sich unter einem charakteristischen Winkel von weniger als 2- zur Bahnoberfläche durch die flache Dimension des Bahnmaterials hindurch erstrecken.

2. Bahnmaterial nach Anspruch 1, dadurch g e k e hnze ichnet, dass

die Lamellen im Querschnitt S-förmig sind. £k

3. Bahnmaferia! nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellen im Querschnitt J-förmig sind.

4. Bahnmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellen in einer der Hauptdimensionsrichtungen der Bahnoberflcfche kontinuierlich sind.

5. Bahnmaferial nach Anspruch 1, dadurch g e k e η η ζ e i c h η e t, dass Lamellen aus wenigstens einem zusätzlichen exfrudiorbaren Material abwechselnd mit den im Anspruch 1 genannten Lamellen gelagert sind.

6. Bahnmaferial nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch Lamellen aus einem zur Bindung der Lamellen aus Verstärkungs- und Füllmaterial aneinander geeignetem Bindemittel. M

7* Bahnmarericrl nach Anspruch 6, dadurch ge k e η η ze ichne t, dass des Bindemittel oinc Mischung der polymeren Hcuptkomponenren der VorsräVkungs- und Fül !materialien enthält.

8. Bahnmotor ia I nach Anspruch 6, dadurch ge k e η η ζ e ic h η e t, dass d'is Bindemittel ein Pfropfpolymerisat der polymeren Hauptkomponenten der VerstcJrkungs- und Fül !materialien enthalt.

9, Bahnmafurial nach Anspruch 6, dadurch gekennzeic h η e f, dass das Bindemittel ein Segmentpolymerisat aus den polymeren Hnuptkomponcnfen der VersraYkungs-und Füllmaterial ion enthält.

lo. Bnhnmater ta I noch einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichne t, dass das VersraYkungsmatcriaf kristallinisch ist.

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11. Bahnmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lcmeilon aus dem Verstcrkungsmaterial molekular orientiert sind.

12. Bahnmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e kennzeichnet, dass das Füllmaterial aus einem Pulver aus anorganischen festen Teilchen (einschL Kohle) besteht.

13. Bahnmaterial nach einem der Ansprüche 1-11, dadurch gekennzeichnet, dass das Füllmaterial ein zellulöres polymeres Material ist.

14. Bahnmaterial nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Verstärkungsmateria! aus Polyäthylen, und das Füllmaterial aus zellulärem Polystyren besteht, wobei die beiden Materiellen durch zwischenliegende Lamellen cus einem Binde-

^^ mittel miteinander verbunden sind.

15. Bahnmnfcrial nach einem der Ansprüche 1-11, dadurch g e k e η η zeichnet, dass jede Lamelle aus dem Füllmaterial aus einem Spaltfasernnetz besteht.

16. Bchnmaterial nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass jede Lamelle aus dem Verstc'rkungsrnaforial -:;us einem SpaIffasernnetz höherer Festigkeit und niedrigerer durchschnittlicher Faserfeinheit eis das die Lamellen aus dem Füllmaterial bildende Spaltfasernnefz besteht.

17. Bahnmaterial nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Füllmaterial eine höhere Flexibilifclt hr:t als das Verstärkungsmaterial.

18* Bnhnmaterial ncch Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Füllmaterial cus einer co-potymeren Modifikation der polymeren Hauptkomponenfe ™ des Verstärkungsmaterials besteht;

19. Bahnmaterial ncch Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die co-polymere Modifikation ein Segmentpolymerisat ist, dns Segmente der polymeren Hauptkomponenfo des Versfärkungsmafericls und Segmente eines Elastomeren enthält.

20. Bahnmaterini nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die genannte co-polymere Modifikation ein Pfropfpolymerisat ist, bei dem Zweige aus der polymeren Hauptkomponenfe des Versfä'rkungsmaferials auf einen eiastomeren Stamm gepfropft sind.

21. Bahnmaterial nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Füllmaterial, obwohl orienfierb-τ, nichf-oricntiert ist.

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22. Bchnmcteria! nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellen aus dem Füllmaterial sich über die Lamellen aus dem Verstärkungsmaterial hinaus erstrecken, um wenigstens eine Oberflächenschicht des Bahnmaterials zu bilden, wobei das Füllmaterial einen niedrigeren Schmelzbereich hat als das Vorsrärkunc,smaterial.

23. Bahnmoterial nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass Lamellen aus einem kristallinischen polymeren Materini, das einen wesentlich niedrigeren Schmelzbereich als das Versterkungsmarericl hat, an wenigstens einer Oberfläche des Bahnmaterials abwechselnd mit den Lamellen aus dem Verstärkungsmaterial und dem Füllmaterial gelagert sind und sich über beide hinaus erstrecken, um wenigstens eine Oberflächenschicht des Bahnmctericls zu bilden.

24. Bahnmcferial nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass

die Lamellen aus dem Verstä'rkungsmaterial bicchsiel molekular orientiert sind. Λ

25. Bahnmaterini nnch Anspruch 17 in der Form eines Laminates, dadurch gekennzeichnet, dnss eine Mctericlbchn noch Anspruch 17, bei der die Lamellen aus dem VersrnYkungsmaterial eine überwiegende molekulare Orientierungsrichtung haben, mit einer anderen Materialbahn laminiert ist, die eine abweichende überwiegende molekulare Orientierungsrichtung cufweist.

26. Bchnmateriol nech Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die andere Mntericlbahn ebenfalls eine Materialbahn nach Anspruch 17 ist.

27. Bahnmaterial nech Anspruch 25 oder 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellen der Mcterialbahn bzw. -bahnen gemäss Anspruch 17 ausser der Orientierung in der Hcuprrichtung auch eine wesentliche Orientierung in einer anderen

Richtung aufweisen. - . . M

28. Bahnmeteria! nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Verstärkungsmcterial aus Niederdruckpolyäthylen besteht.

29. Bchnmaterial nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass des Füllmaterial aus einem Co-polymerisat von Aethylen und Vinylazetat besteht.

30. BahnmatcriGl nach Anspruch 17, dadurch g e k ο η η ze lehnet, dass des Verstärkungsmaterial aus tsotaktischem oder syndio-tnktischem Polypropylen besteht.

31. Bahnmaterial nach Anspruch 3o, dadurch gekennzeichnet, dass das Füllmaterial ein Segment-Co-polymerisat mit Segmenten von Polypropylen und Segmenten von zufällig co-polymerisiertem Aethylen/Polypropylen ist.

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32.!Verfahren zur Herstellung eines Bahnmaferials nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet/ dass ein flüssiges erstes extrudierbares, polymeres Material, das geeignet ist, das Verstärkungsmaterial zu bilden, zu ersten Oeffnungen in einer aus einer grossen Anzahl von Oeffnungen bestehenden Oeffnungsreihe einer Extrudiervorrichtung geleitet wird, während ein zweites flüssiges extrudierbares Material, das geeignet ist, das FCiI!material zu bilden, zu zweiten Oeffnungen in der Oeffnungsreihe geleitet wird, die mit den ersten Oeffnungen abwechselnd eingeordnet sind, und dass die flüssigen Materialien durch die Oeffnungen in eine Sammelkammer extrudiert werden, die sich der Lochreihe entlang erstreckt und einen Austrittspalt aufweist, der sich ebenfalls der Lochreihe entlang erstreckt, wobei ferner die genannten Materialien, während sie durch die Sammelkammer und den Austrittspalt hindurch extrudiert werden, einer Ausschmierwirkung in Querrichtung unterworfen werden.

33. Verfahren nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, dass die Sammelkammer und die Lochreihe im Verhältnis zueinander in Richtung der Lochreihe so bewegt werden, dass die extrudieren Lamellen von der Vorwärtsrichtung abgelenkt werden, und dadurch cuf der einen Seite oder beiden Seiten der Lamellen aus dem ersten polymeren Material beim Durchgang durch die Sammelkammer eine Scherwirkung ausgeübt wird.

34. Verfahren nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, dass die eine Seite der Sammelkammer im Verhältnis zur anderen Seite der Sammelkammer in Richtung der Lochreihe bewegt wird, wodurch während der Vorwärtsbewegung der Lamellen in der Extrudierungsrichfung die Seiten derselben in entgegengesetzten Richtungen ausgezogen werden.

35. Verfahren nach Anspruch 33 oder 34, dadurch gekennzeichnet, dass die Sammelkammer sich in der Extrudierungsrichtung zu einem breiten flachen Mundstück verengt, aus welchem die kombinierte Struktur schliesslich extrudiert wird, wonach diese Struktur durch Kühlen zum Erstarren gebracht wird.

36. Verfahren nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, dass das Bahnmaterial während oder nach dem Abziehen von der Extrudicrvorrichtung durch seinen Kern zerspaltet wird.

37. Verfahren nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, dass,

um das Zerspalten zu erleichtern, in der Extrudiorvorrichtung eine Oeffnungsreihe benutzt wird, bei der die ersten Oeffnungen in Zonen auf beiden Seiten und in Abstand von einer

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zu den Konturlinien der Oeffnungsreihe parallelen Linie angeordnet sind.

38. Verfahren nach Anspruch 36 oder 37, dadurch g e k e η η ζ ei c h net, dass die in der Nähe der Spaltfläche liegenden Lamellenteile durch Walzen in flüssiger oder halbflüssiger Zustandsform ausgeschmiert werden.

39. Verfahren nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, dass die genannten Oeffnungen von dicht nebeneinander liegenden lönglischen Schlitzen gebildet werden, die mit der Hauptrichtung der Oeffnungsreihe einen Winkel bilden.

40. Verfahren nach Anspruch 33 oder 34, dadurch gekennzeichnet, dass die Oeffnungsreihe kreisförmig ist, und die Bewegungen kontinuierlich sind.

41. Verfahren noch Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Material zum Expandieren gebracht wird, und die Materialbahn entlang wenigstens einer zu den Oberflächen der Materialbahn parallelen Ebene zerspaltet wird.

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