DE2136238A1

DE2136238A1 - Laminierte Faser-fadenähnliche oder Film-Struktur und Verfahren zu ihrer Herstellung

Info

Publication number: DE2136238A1
Application number: DE19712136238
Authority: DE
Inventors: O-B Rasmussen
Original assignee: Individual
Current assignee: RASMUSSEN, OLE-BENDT, WALCHWIL, CH
Priority date: 1970-07-21
Filing date: 1971-07-20
Publication date: 1972-01-27
Also published as: FI53549B; IE36105B1; SE376864B; CA1004018A; DK136267B; NO140289C; US4143195A; IL37347A; ATA632371A; IT943520B; AU3143371A; AU464224B2; AT338404B; IL37347A0; NL7110000A; IE36105L; JPS52137027A; FI53549C; DK136267C; FR2112178A1

Description

DIPLOM-CHEMIKER DR. ERICH O. E. UMLAUF

PATENTANWALT MÜNCHEN 6O. CHOPINSTRASSE SO

Dr. Erich O. E. Umlauf, 8 MOnchen 60, Chopinstraße 30

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2318

Datum 20.JuIi 1971

Anwaltsakte-Nr. 2318

Ole-Bendt Rasmussen Birkertfd / Dänemark

"Laminierte Paser-fadenähnliche oder Film-Struktur und Verfahren zu ihrer Herstellung"

Die US-Patentschrift 3 402 097 offenbart eine Paser-fadenähnliche Struktur, die aus zumindest zwei Komponenten besteht, die in zumindest zwei Schichten angeordnet sind, welche als laminierter Endlosfaden coextrudiert sind und anschließend teilweise aufgespalten werden. Die offenbarten Behandlungs-

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weisen ergeben eine ungezielte, statistische De !.aminierung. Eine der Komponenten ist ein Elastomeres, die andere ein hartes Polymerisat, und das zusammengefügte Material ist orientiert. Nach Delaminierung und Kontraktion des Elastomeren werden die zwei Komponenten sehr verschiedenartige Längen in jeder delaminierten Zone einnehmen und die Ausrichtung wird hierdurch unter Bildung einer bauschigen Struktur deformiert. Da sich jedoch der ursprüngliche zusammengesetzte Endlosfaden leicht statistisch aufspaltete, sind die restlichen Bindungen ziemlich schwach.

In den französischen Patentschriften 1 576 177, 1 576 178 und 1 5^8 247 werden Einzelschicht- oder Vielschicht-Endlosfäden durch eine Kombination von PiIm-Coextrusion, Unterteilung von Folien bzw. Platten oder Filmen und Spalten der geschichteten Strukturen erzeugt. Bei diesen Verfahren wird zuerst eine Sandwich-ähnliche Platte oder Folie von mehreren, gewöhnlich vielen Schichten, die aus verschiedenen Komponenten in zueinander vermischtem Verhältnis bestehen, erzeugt. Die Komponenten werden zur Herstellung einer leichten Spaltung angepaßt, z.B. durch Reibwirkung, entweder in der Weise, daß eine der Komponenten zerrissen oder gelöst wird, oder durch getrenntes Spalten zweier Schichten an ihrer Phasengrenzschicht. Es kann ein Wechsel über die Dicke der Folie bzw. Platte zwischen geschichteten, zerreißbaren Zonen

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irnd. Bindungen, die so angepaßt sind, daß sie einer Spaltung widerstehen, vorliegen und dementsprechend kann das Endprodukt eine Viel-Komponenten-(z.B. Zwei-Komponenten- oder Drei-Komponenten- )Paser mit fester Bindung zwischen den Schichten seinj dies ist ein sehr vorteilhafter Weg zur Herstellung von Viel-Komponenten-Fasern und -Endlosfäden, insbesondere, wenn mehr als zwei Schichten benötigt werden.

Die Unterteilung der Sandwich-artigen Folie bzw. Platte kann vorteilhafterweise schon in der Extruderdüse mittels Trenneinsätzen durchgeführt werden, wodurch das Produkt die Düse als geschichteter Endlosfaden oder Band verlassen wird. Wahlweise kann die Unterteilung ebenso nach der Verfestigung der Folie bzw. Platte durchgeführt werden, und sogar nach der Spaltung, z.B. mittels Nadelwalzen.

Bezüglich der Spaltungsstufe (Delamination) erwähnen die oben genannten drei französischen Patentschriften, daß es vorteilhaft sein kann, diese nicht vollständig durchzuführen, sondern das Produkt als eine Art Netzwerk zu hinterlassen, wenn die gegenseitigen Verbindungen die Handhabung des Produktes erleichtern können. Jedoch werden die Bindungen, die nach dieser partiellen, statistischen Delaminierung zurückbleiben, schwache Bindungen sein.

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Die der vorliegenden Erfindung zugrunde liegende Idee besteht darinj, daß die vorerwähnten Wirkungen der partiellen De!aminierung stark betont sein oder daß neue, vorteilhafte Strukturen erzeugt werden können«, wenn die partielle Delaminierung nach einem geeigneten, vorherbestimmten Muster anstatt auf statistische Art durchgeführt wird.

Die vorliegende Erfindung betrifft ganz allgemein irgendein W Verfahren zur Herstellung einer Faser-fadenähnlichen oder Film-Struktur durch Coextrudieren mehrerer Schichten zu einer laminierten kontinuierlichen Struktur und das partielle Trennen der Schichten voneinander. Dementsprechend können die Schichten als Streifen ausgebildet sein, bevor sie in dem Coextrusionsverfahren, wie durch konventionelles konjugierendes Endlosfaden-Spinnen in Seite-an-Seite-Verbindung verbunden werden, oder es kann jede Schicht in einem geschichteten Strom während des Verlaufes des Coextrusions- k Verfahrens unterteilt werden, oder die laminierte, kontinuierliche Struktur kann eine Folie bzw. Platte sein, deren Schichten nachfolgend als dünne und enge Streifen vermittels von Nadelwalzen oder ähnlichen Unterteilungsvorrichtungen ausgebildet sein können, entweder vor oder nach der partiellen Trennung, oder das Produkt kann in Form einer Folie oder Platte gehalten werden.

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Die vorliegende Erfindung ist gekennzeichnet durch die Stufe des Codierens der laminierten Struktur für eine Delaminierung bei vorherbestimmten Intervallen entlang der Länge durch vor der Delaminierung stattfindendes Ausbilden von zumindest einer Schicht mit wechselnden Haftungseigenschaften, darunter eine unterbrochene Schicht, in der Struktur. Hierdurch kann das "Gerippe" der Faser-fadenähnlichen oder Folien- bzw. Platten-Struktur vorteilhaft sozusagen nach Maß aufgebaut werden, um die gewünschten und für sie besten Eigenschaften zu zeigen, wie z.B. Bauschigkeit, Biegsamkeit, Rückprall, Zusammenhang zwischen den Fasern für Handhabungszwecke und Gleichmäßigkeit in den Netzwerk-Beanspruchungen.

Es ist selbstverständlich bekannt, getrennt extrudierte Filme durch punktweises Verschmelzen zu laminieren, jedoch ist es nicht bekannt, die Punktlaminierung als Kombination einer Vielschicht-Extrusion, eines "Codierens" und Delaminierens durchzuführen. Das einfache Punktschweißen von getrennten Filmen unterliegt jedoch mehreren einschränkenden Begrenzungen insbesondere zeigt es einen Mangel an Geschwindigkeit, Schwierigkeit bei der Ausbildung von sehr dünnen getrennten Filmen und Schwierigkeiten beim Erhalten von feinen Mustern.

Eine bevorzugte Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, daß die erwähnte Schicht für das Codieren durch inter-

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mittierende Coextrusion gebildet wird. Dies ist eine besonders einfache Art zur Ausführung der Erfindung. Dementsprechend dürfen die Schichten aus unverträglichen Komponenten bestehen, um teilweise delaminiert zu werden und teilweise im laminierten Zustand zu verbleiben, wodurch sie leicht für sich an ihren Phasengrenzflächen gespalten werden können. Die intermittierende coextrudierte Komponente kann in diesem Fall ein Klebstoff zwischen den gegenseitig unverträglichen Materialien sein, ausgebildet als eine unterbrochene Schicht durch intermittierendes Einspeisen mittels einer Pulsationspumpe, einer Blenden-artigen Vorrichtung oder dergleichen. Um scharf-geschnittene Unterbrechungen zu erhalten, sollte das Material für diese Schicht vorzugsweise eine ausgeprägte Thixotropie zeigen. Dies kann durch Zugabe von sehr feinkörnigem Pulver erreicht werden.

. Oder es können die Schichten aus gegenseitig verträglichen Komponenten oder aus ein und derselben Komponente bestehen, um teilweise delaminiert zu werden und teilweise laminiert zu verbleiben, wodurch sie eine dauerhafte Bindung ausbilden. Die intermittierend coextrudierte Komponente kann in diesem Fall eine trennende Komponente sein, die als unterbrochene Schicht ausgebildet ist. Die trennende Komponente kann, wie dies dem Fachmann bekannt ist₉ entweder ein Polymerisat sein,

das mit zumindest einer der benachbarten Schichten unver-

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träglich ist, oder ein sehr brüchiges polymeres Material, oder ein polymeres Material, das sehr leicht herausgelöst werden kann, oder eine coextrudierbare, Pasten- bis Tonähnliche Substanz, welche nicht wirklich polymer zu sein braucht.

Als weitere Alternative und einerlei, ob die benachbarten Schichten gegenseitig verträglich oder unverträglich sind, kann die intermittierende Coextrusion in Form einer Extrusion aus einem kontinuierlichen, segmentären Strom, bestehend aus einem Kleb- und Trenn-Material in alternierender Folge durchgeführt werden. Dies kann in vielen Fällen schärfere Unterschiede zwischen den betreffenden Bindungsfestigkeiten erzeugen. Wiederum kann die zeitweilige Unterbrechung durch Pulsationspumpen, durch Blenden-artige Vorrichtungen oder dergleichen bewirkt werden.

Den vorerwähnten bevorzugten Ausführungsformen ist gemeinsam, dass das Codieren für die Delaminierung in Intervallen ein Teil des Coextrusionsverfahrens ist, jedoch ist es ebenso möglich, die Struktur nach Beendigung der Extrusion zu codieren. Dementsprechend ist eine andere bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht für das Codieren in der Struktur gebildet wird, durch ein zuerst vorge-

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nommenes Coextrudieren einer kontinuierlichen Schicht einer trennenden Komponente₉ die in festem Zustand brüchig ist, anschließend an die Verfestigung hiervon Brechen der Schicht in Intervallen und nachfolgend hierzu das In-Berührung-Bringen der benachbarten Schichten durch die erwähnten gebrochenen Bereiche und das Zusammenschmelzen derselben in den erwähnten Bereichen«. Auf diese Weise können die Intervalle von starker und schwacher Bindung im besonderen kurz sein_s wenn gewünscht,

w sogar bei hohen Produktionsgeschwindigkeiten. Z.B. kann das Brechen in Intervalleridurch sonenweises· Dehnen zwischen verzahnten Rädern oder Zahnradwaisen durchgeführt werden, und das In-Berührung-Bringen und Zusammenschmelzen der erwähnten benachbarten Schichten kann durish Walzen und Erhitzen oder durch Verzwirnen und Erhitsen erfolgen. Die zusammen zu verschmelzenden Oberflächen müssen selbstverständlich aus identischen oder verträglichen Materialien bestehen. Gegebenenfalls können kleinere Mengen einer kontinuierlichen

k Adhäsiv-Sehicht auf eine oder beide Seiten der erwähnten Schicht der trennenden Komponente extrudiert werden. Um ein Schmelzen und eine Verformung der Hauptschichten zu ■ vermeiden, während die starke Adhäsion begründet wird, sollte die Adhäsiv-Komponente vorzugsweise einen niedrigeren Schmelzpunkt als die Hauptkomponente oder -komponenten aufweisen. Die brüchige Komponente kann beispielsweise eine Mischung von zwei unverträglichen und insbesondere steifen thermoplastischen Polymeren sein.

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Ein anderes Beispiel des Codierens der Struktur für eine Delamination nach Beendigung des ExtrusionsVerfahrens besteht in der Erzeugung der erwähnten Schicht für das Codieren durch Coextrusion einer kontinuierlichen Schicht und Änderung ihrer Adhäsiv-Eigenschaften in Intervallen durch chemische Veränderung, induziert durch variierende oder intermittierende Bestrahlung. Die betreffende Bestrahlung ist vorzugsweise ein Strahl oder Strahlen von beschleunigten Elektronen und es können die Variationen durch Strahlabtastung oder -abschirmung der Bestrahlung erzeugt werden. Obwohl diese Ausführungsform der Erfindung eine kostspielige Ausrüstung erfordert, ist sie in gewissen Fällen vorteilhaft, wenn besonders kurze Intervalle von Adhäsion und/oder Delamination benötigt werden. Die Bestrahlung kann entweder angepaßt sein, einen Anstieg oder einen Abfall der Bindungsfestigkeit zu bewirken. Für diesen Zweck sollte in der betreffenden Schicht vorzugsweise ein geeignetes Additiv, wie z.B. ein Monomeres oder ein Katalysator, eingemischt oder absorbiert sein. Auf diese Weise kann die Adhäsioji zwischen zwei ursprünglich unverträglichen Polymerisaten durch eine geeignete Pfropf-Polymerisation hervorgerufen oder gesteigert und eine Verringerung der Adhäsion durch Abbau oder durch Versteifen, z.B. mittels Quervernetzung erzeugt werden.

Wie aus der Einführung hervorgeht, können viele Schichten

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eoextrudiert werden und es wird ganz allgemein von Vorteil sein₃ mehrere oder viele Schichten auszubilden, von denen jede eine Codierung für die partielle Delaminierung annimmt. Eine Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, daß bei der Ausbildung von mehreren Schichten für das Codieren dazwischenliegend verteilte Schichten vorhanden sind, welche zur Bildung einer kontinuierlichen schwachen Bindung angepaßt sind. Diese kontinuierliche schwache Bindung wird das Delaminieren der laminierten Struktur bewirken und mehrere getrennte Endlosfäden oder Masofaennetze ausbilden, wohingegen die Schichten für das Codieren eine partielle Spaltung der einzelnen Endlosfäden oder Maschennetze bewirken. Dementsprechend ist es möglich, mehrere oder viele Verbund-Endlosfäden einer relativ komplizierten und vorteilhaften Struktur aus einem coextrudierten Körper herzustellen. Diese Ausführungsform ist insbesondere geeignet in Verbindung mit den in der Einleitung erwähnten Verfahren, bei welchen das an erster Stelle gebildete Produkt die Form einer Sandwich-ähnlichen, flüssigen Folie bzw. Platte aufweist.

Die Wege der Ausbildung der Kombination von codierten Schichten und Schichten für eine kontinuierliche Trennung sind folgende, nämlich:

Wenn die Codierungen in dem Extrusionsverfahren gebildet

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werden, dann wird jede, zur Ausbildung einer kontinuierlichen schwachen Bindung angepaßte Schicht durch kontinuierliche' Extrusion erzeugt. Wenn die Codierungen durch nachfolgendes mechanisches Brechen ausgebildet werden, dann wird jede, zur Ausbildung einer kontinuierlichen schwachen Bindung angepaßte Schicht aus einem Polymerisat hergestellt, das nicht besonders brüchig ist und nicht durch Behandlung gebrochen ist.

Die durch das Codieren der Bindungen bewirkte, geregelte Delaminierung macht es ferner möglich, den einzelnen "Fransen" in den delaminierten Zonen die Form von Zwei- oder Viel-Komponenten-Fasern zu geben, in denen die Komponenten fest aneinander haften. Zu diesem Zwecke ist eine Ausfuhrungsform, bei der mehrere Schichten für ein Codieren ausgebildet sind, dadurch charakterisiert, daß dazwischen Schichten eingefügt sind, welche fortdauernd eine feste Bindung ausbilden. Dies kann in Analogie zum oben, betreffend das Einfügen von Schichten mit kontinuierlichen schwachen Bindungen zwischen die codierten Schichten, Beschriebenen durchgeführt werden.

Wie bereits oben erwähnt, besteht das Hauptziel der vorliegenden Erfindung in der maßgerechten Herstellung eines "Gerippes" der Faser-fadenähnlichen oder Film-Struktur für verschiedene Zwecke. Um einen Endloefaden mit der besten

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Kombination von Rückprall und Biegefähigkeit zu erhalten, sollten vorzugsweise drei oder mehr Schichten vorhanden sein, welche in Gruppen vereinigt und damischen delaminiert sind (wobei jedoch,, wie oben erwähnt, dfe "Fransen" in den delaminierten Teilen die Form von Viel-Komponenten-Fasern haben können).

Um dieses "Gerippe" zu erhalten^ ist eine Ausführungsform " des Verfahrens gemäß Erfindung dadurch gekennzeichnet, daß, wenn mehrere Schichten für ein Codieren gebildet werden, das Codieren der benachbarten Schichten für das Codieren in wechselseitige Registrierung gebracht wird.

Ein anderes xiünschenswertes "Gerippe" der Faser-fadenähnlichen Struktur ist das eines regelmäßigen Maschennetzes. Um dieses zu erhalten, ist eine andere Ausführungsform dadurch gekennzeichnet, daß bei der Bildung mehrerer Schichten für ein Codieren die Codierungen in benachbarten Schichten für das Codieren in eine inverse Registrierung gebracht werden. In dieser Form ist die Erfindung für die Herstellung von Faserfließware geeignet. Es können ebenso aber auch Kombinationen zwischen dem gruppenförmigen Gerippe und dem netzförmigen Gerippe hergestellt werden.

Die britische Patentschrift 1 172 669 beschreibt ein Verfahren

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zur Herstellung einer röhrenförmigen Verbundplatte, die aus kontinuierlichen Lamellen besteht, die miteinander im durchsetzten Verhältnis vorliegen, wobei jede einen Winkel zur Oberfläche der Platte ausbildet und wobei deren kontinuierliche Richtung sich im allgemeinen in Form einer Schraubenlinie in die röhrenförmige Platte erstreckt. Diese Lamellar-Konfiguration kann, wie in der Patentschrift erwähnt ist, als Basis für ein partielles Aufspalten zu einem Netz verwendet| werden. Die vorliegende Erfindung kann ebenso mit Vorteil auf dieses Verfahren zur Ausbildung eines regulären Netzes angewandt werden, vorzugsweise mittels unterbrochener Coextrusion einer trennenden und/oder Adhäsiv-Komponente, wodurch eine inverse Registration zwischen benachbarten unterbrochenen Lamellen auferlegt wird.

Die vorliegende Erfindung betrifft ferner ein neues Paserfadenähnliches oder Film-Produkt, das nach dem in den vorgehenden Ausführungen beschriebenen Verfahren hergestellt werden kann. Das erwähnte Produkt besteht aus Schichten, welche teilweise laminiert und teilweise delaminiert sind und ist dadurch gekennzeichnet, daß die Schichten bandähnlich sind, laminierte Oberfläche zur Oberfläche, und die Laminierung/Delaminierung in Intervallen entlang der Länge in einem vorherbestimmten Muster durchgeführt wird. Die bandähnliche Form der Schicht hat Bedeutung für die wechsel-

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seitige Bindung und für die visuellen Effekte und die überdeekung.

Eine Ausführungsform des Produktes ist dadurch gekennzeichnet, daß es mehr als zwei der ernannten Schichten umfaßt und dadurch., daß das erwähnte Muster ein Netswerk einführt.

Eine andere Ausführungsform Ist dadurch gekennzeichnet, daß die erwähnten Schichten in einem wechselseitig verschiedenen

.der Schrumpfung, . _

Zustand^zur ÄUsoTtraungr von Schlingen in den Zonen der Delaminierung sind. Das Produkt erlangt hierdurch eine hohe Bauschigkeit.

Eine weitere Entwicklung der erwähnten, auf Paser-fadenähnliche Strukturen anwendbaren Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eine der erwähnten Schichten eine Viel-Komponenten-Struktur an sich ist und daß ihre Schrumpfung In Form eines Kräuseins durch die Viel-Komponenten Struktur bewirkt wird.

Das fadenähnliche oder Film-Produkt mit durch unterschiedliche Schrumpfung erzeugten Schlingen umfaßt vorzugsweise mehr als·zwei der erwähnten Schichten, und es sollte die Lamination bzw. Delamination der erwähnten Schichten vorzugsweise in wechselseitiger Registration sein, um den besten

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"Floreffekt" der Schlingen, d.h. das größte Volumen zu erhalten.

Ein sehr charakteristisches Paser-fadenähnliches Produkt dieser Art ist ferner dadurch gekennzeichnet, daß die Zonen der registrierten Delaminierung kugelähnliche Segmente bilden. Um das größte Volumen eines jeden Balles zu erhalten, sind die Schichten, welche in den Ball-Zonen mehr bzw. weniger geschrumpft sind, vorzugsweise in eingelagerter Beziehung miteinander in den laminierten Zonen angeordnet.

Derartige Endlosfäden, oder stabile, daraus hergestellte Pasern, die einen "Flor" in Schleifen- oder Ball-Form aufweisen, sind besonders als Füllmaterial geeignet, z.B. in Steppdecken und Kissen, und in Garn, wo ein besonders hohes Volumen gefordert wird, z.B. für Langflor-Teppiche und Handstrickgarn.

Die Erfindung wird nun unter weiterer Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben, von denen

Fig. 1 ein Fließschema einer bevorzugten Ausführungsform

des Verfahrens ist.
Fig. 2 zeigt in perspektivischer Ansicht ein Zwischenprodukt, das nach dem Verfahren von Fig. 1 hergestellt ist, jedoch vor der Delaminierung.

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Fig. 3 zeigt hauptsächlich das gleiche Produkt wie in Fig, 2, jedoch nach der De!aminierung.

Fig. 4 ist ein Fließschema einer anderen bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens.

Fig. 5 ist ein Fließschema einer dritten Ausführungsform des Verfahrens.

Fig. β erläutert die Verfahrensstufen von Fig. 5 weiter und zeigt ein Zwischenprodukt in perspektivischer Ansicht.

Fig. 7 ist eine Hauptdarstellung einer neuen Endlosfaden-Struktur₉ bestehend aus laminierten Segmenten und delaminierten, ballähnlichen Segmenten.

Fig. 8 ist eine perspektivische Ansieht einer Netz-Struktur, die entsteht, wenn die Unterbrechungen in den benachbarten Adhäsiv-Schiehten in inverser Registration sind.

Die Extrusionsstufe in Fig. 1 sollte vorzugsweise eine Folie bzw. Platte von vielen Schichten mit verschiedenartigen Komponenten ineinander eingelagert erzeugen. Die geschichtete Struktur wird aus Fig, 2 sichtbar. (1) und (2) sind die Hauptkomponenten , welche verträgliche Polymerisate sind, um eine gute Adhäsiv-Bindung zueinander auszubilden. (3) ist eine trennende Komponente, z.B. ein Polymerisat, das unverträglich mit (1) und/oder (2) ist. Vorzugsweise ist (3) ferner ein hartes Polymerisat, um das Spalten zu erleichtern. Schließlich

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sollte (3) vorzugsweise im Fließzustand während der Extrusion ausgesprochen thixotrop sein, um eine deutliche Unterbrechung sicherzustellen. Dies wird durch Zumischen eines feinen Pulvers, z.B. Kaolin, erreicht, welches in geeigneter Weise oberflächenbehandelt sein kann, um es in dem Polymerisat leicht dispergieren zu können.

Das Verfahrensschema von Fig. 1 kann entweder zur Herstellung getrennter Endlosfäden oder eines analogen Netzes zu dem von Fig. 8 verwendet werden. Im Falle, daß mehrere (vorzugsweise viele) getrennte Endlosfäden aus jeder geteilten Folie bzw. Platte hergestellt werden, aüssen ebenso auch kontinuierliche Delaminierungsebenen vorhanden sein. In Fig. 2 sind diese durch kontinuierliche Schichten (4) einer trennenden Komponente dargestellt.

Die Coextrusion von vielen Schichten aus mehreren, ineinander eingelagerten Komponenten wird vorzugsweise im geschmolzenen Zustand nach dem in der französischen Patentschrift 1 548 beschriebenen Verfahren durchgeführt. Das gleiche Verfahren wird auch in einem Artikel in Textile Industries, Juli 1969» Seite 60 bis 71, erklärt. Bei diesem Verfahren werden die Komponenten Seite-an-Seite in wiederholter Sequenz in eine ringförmige Sammelkammer extrudiert und anschließend, während sie durch die erwähnte Kammer laufen, nach außen geschert.

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Das Neue in der vorliegenden Erfindung besteht darin, daß die trennende Komponente (3) intermittierend eingespeist wird, Dies erfolgt vorzugsweise mittels einer rasch bewegten, Blenden-artigen Ventilanordnung hinter den Extrusionsdüsen der trennenden Komponente (3) in das erwähnte Sammelwerkzeug.

In Fig. 2 werden die trennenden Schichten (4) als unbedeutendere Komponente geseigt«, Jedoch kann (4) genauso gut eine Hauptkomponente sein,, welche mit beispielsweise (1) unverträglich ist, wohingegen (2) eine adhäsive Komponente sein kann_s welche lediglich in kleinen Mengen anwesend sein kann und dazu dient, (1) und (4) zusammen in den endgültigen Endlosfäden aneinander zu binden. In diesem Fall wird eine Trennung in den Ebenen erfolgen, wo (1) und (2) einander direkt berühren.

Die zweite Stufe von Fig. 1, das Teilen der Folie bzw. Platte in Laminate von Bändern, wird vorzugsweise ausgeführt mittels Trenneinsätzen an dem Ende des Extrusionswerkzeuges, während das Material noch geschmolzen ist. Hiernach wird die laminierte Struktur in Form von vielen Bändern oder dicken Endlosfäden extrudiert. Diese Stufe wird in der französischen Patentschrift 1 576 178 und ebenso in dem oben erwähnten Artikel in Textile Industries erläutert.

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Die dritte Stufe, das Orientieren laminierter Bänder, ist notwendig, wenn eine ausgesprochene Differentialschrumpfung gewünscht wird, sie kann jedoch auch nach der Stufe der partiellen Delaminierung (Spalten) durchgeführt werden.

Die Delaminierung (wo trennende Schichten zugegen sind) kann gewöhnlich am besten durch Reiben durchgeführt werden, z.B. in mehreren Stationen zwischen Sätzen von Gummirollen oder Gummiriemen, welche sich mit verschiedenen Geschwindigkeiten bewegen, wie dies in der US-Patentschrift 3 427 654 offenbart ist. Jedoch kann die Delaminierung ebenso auch spontan oder durch Erhitzen oder Quellen erfolgen, wenn die durch die Differentialschrumpfung erzeugte Innenspannung ausreicht, um eine Delaminierung zu erzeugen.

In Fig. 3 wurde die Struktur von Fig. 2 auseinandergetrennt, z.B. durch Reiben zwischen Gummischürzen, und es wurde durch die Differentialschrumpfung ein Bausch entwickelt. Die Schichten sind so angeordnet, daß die Hittelschicht (2) mehr als die zwei Oberflächenschichten (1) schrumpft, die hierdurch Schleifen bilden. Dieses "Aufblühen" kann spontan auf das Spalten erfolgen, z.B. wenn (2) ein Elastomeres ist, und es kann in anderen Fällen durch Erhitzen oder Quellen entwickelt werden. Die Schichten der trennenden Komponenten (3) und (4) - welche entweder ein und dieselbe Komponente in

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verschiedener Weise aufgebracht, oder verschiedene Komponenten sein können - werden hier als noch in dem Endprodukt verbleibend und an andere Schichten gebunden gezeigt. Sie können jedoch nur lose in Form von Flocken gebunden sein oder sie können separate Flocken in der hergestellten Masse von Faserfadenähnlichen Elementen sein, oder sie können entweder durch Herauslösen oder durch einen Aspirator entfernt werden.

In Abhängigkeit von den Anwendungen können die Schleifen kürzer oder länger und mehr oder weniger verdichtet hergestellt werden. Wenn ein Bausch das wünschenswerteste Merkmal ist, sollten sowohl die delaminierten ₉ als auch die laminierten Teile so kurz,als in der Praxis möglich, sein, z.B. zwischen 0_a5 bis 5 nun_s wobei die delaminierten Teile im kontrahierten Zustand gemessen werden.

Der in der Zeichnung gezeigte Endlosfaden erstreckt sich gerade, jedoch wird es gewöhnlich vorteilhaft sein, die ψ Struktur mehr oder weniger mittels einer Asymmetrie in den Dicken-Abmessungen oder der Zusammensetzung der Schichten spiralförmig zu gestalten. Der Zweck der Spiralform liegt daring den Endlosfaden mit einer Elastizität zu versehen und zu bewirken., daß die Schleifen in verschiedenen Richtungen nach außen "geworfen" werden. Die Struktur kann mit der Struktur einer Einzelfaser einer Daune verglichen werden,

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welche Fasern mit einem "Flor" von feinen Haaren versehen sind. Die Schleifenform des "Flors" auf den vorliegenden Endlosfäden verbessern den Rückprall des Volumens wesentlich und die flache Form der mit Schleifen versehenen Schichten verbessert ebenso deren Fähigkeit, in einer Standlage zu verbleiben. Dementsprechend ist die Struktur in Form von Endlosfäden oder zum Stapel geschnitten als Daunenersatz in Kissen und dergleichen sehr gut geeignet, jedoch in gleicher Weise auch zur Erzielung von Effekten ähnlich wie bei Chenillegarn. Die Dicke einer jeden bandartigen Schicht kann z.B. zwischen 0,002 bis 0,02 mm sein, wohingegen die Breite zwischen 0,01 bis 0,5 mm liegen kann.

Das in Fig. 4 gezeigte Verfahrensschema ist analog dem von Fig. 1, jedoch verwendet es die intermittierende Extrusion eines Adhäsivs anstelle einer Trennkomponente. Fig. 2 kommt in diesem Falle gleichfalls zur Anwendung, wenn man (3) als ein Adhäsiv, und (1) und (2) als unverträgliche Polymerisate betrachtet, die sich trennen werden, wenn das Sandwich gebunden ist und/oder in festem Zustand gerieben wird. In diesem Fall können die kontinuierlichen, trennenden Schichten (4) selbstverständlich vermieden werden, jedoch werden sie in manchen Fällen irgendwie geeignet sein.

In der durch Fig. 5 und 6 erläuterten Ausführungsform wird

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das "Codieren" für die partielle Delaminierung nach der Coextrusion durchgeführt. Abgesehen von der Tatsache, daß alle Schicfeten als kontinuierliche Schichten coextrudiert werdena wird die Extrusionsstufe und die Stufe der Teilung der Folie fosw. Platte in Laminate von Bändern durchgeführt, wie dies im Zusammenhang mit Fig„ I und 2 erläutert wurde.

In Pig, β aeigen (1) und (2) noch die Hauptkomponenten, welche hler als verträgliche Materialien betrachtet werden. Sie können ebenso unverträglich sein, jedoch ist dann ein Bedarf für Adhäsivschichten vorhanden, welche nicht gezeigt sind» (5) und (6) sind zwei verschiedenartige trennende Komponenten. (5) sollte in festem Zustand sehr brüchig sein, z.B. eine Mischung von zwei starren, unverträglichen Polymerisaten, da sowohl Unverträglichkeit und Steifigkeit dazu neigen., ein Polymer-Material brüchig zu machen. Andererseits sollten die Schichten (6) weniger starr sein, so daß sie unter Bedingungen gereckt werden können, bei denen (5) gebrochen werden.

Nach Extrusion und Teilen der Pilm-formierten Schichten zu bandartigen Schichten,, werden die Schichten (5) gebrochen und der Rest des Sandwlefo/in den Zonen (7) gereckt, während die Schichten (5) kontinuierlich und der Rest des Sandwiches allgemein ungedeckt in den Zonen (8) gelassen werden. Die

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Grenzen zwischen den zwei Gruppen von Zonen sind durch die strichlierten Linien (9) angedeutet. Dieses Brechen in Intervallen wird vorzugsweise mittels Zahnrädern oder Zahnradwalzen oder ähnlichen Vorrichtungen durchgeführt. Die anderen Schichten der trennenden Komponenten (6) müssen während dieser Behandlung nicht gebrochen werden.

An den Stellen, wo die Schichten (5) getrennt werden, werden (1) und (2) in Berührung gebracht und miteinander verschmolzen. Dies kann durch Erwärmen und Verzwirnen erfolgen. Die geschichtete Struktur wurde nun codiert, um in den Zonen, wo die Schichten (5) während der vorhergehenden Stufe nicht gelxrocten worden waren, zu de laminieren und einer De land nierung zu widerstehen, wo (1) und (2) durch die Brüche in (5) zusammen verschmolzen wurden. Die Schichten (6) werden noch kontinuierliche Spaltebenen bilden. Die endgültige Delaminierung sollte gewöhnlich wiederum durch Reiben zwischen Gummischürzen oder dergleichen durchgeführt werden.

In Abhängigkeit von z.B. der Sprödigkeit der Schichten (5) und der Länge der Zonen (7) kann das Brechen in ein oder zwei Formen erfolgen, entweder kann jede Schicht (5) im wesentlichen einen Bruch in jeder Zone (7) ausbilden und sich im wesentlichen aus der ganzen Zone (7) zurückziehen, oder jede Schicht (5) kann mehrere Brüche ausbilden und mehrere "Inland-

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Zonen" von trennender Komponente innerhalb jeder Zone (7) zurücklassen.

Im.letzteren Fall werden die "laminierten Zonen" selbstverständlich in Wirklichkeit ί6ί1νΓβΪ8β_Λ delaminiert werden_s je-

fipVit* /

doch in einer'rein-gemusterten Weise und sie werden eine Art Cellular-Struktur bilden. Im Falle, daß die Hauptkomponenten des Laminates aus verschiedenen polymeren Materialien bestehen, können die feinen Zellen dieser Struktur ebenso "aufblühen" und einen relativ voluminösen Endlosfaden-Teil bilden. Wenn der laminierte Film oder der Endlosfaden, der die erwähnten spröden Schichten enthält, kontinuierlich anstatt in Intervallen gereckt wird, wird das Produkt nach Verzwirnen oder Walzen und einem Verschmelzen durch die Brüche insgesamt eine derartige Cellular-Struktur erlangen. Dies ist ein geeignetes Verfahren zur Herstellung von Cellular-Endlosfgden oder -Filmen, wobei ein wichtiger Vorteil darin besteht, daß die Zellwandungen kontinuierliche Schichten von gleichmäßiger Dicke sind.

In einer verstreckbaren Sandwich-Struktur ist die Brüchigkeit von einzelnen Schichten gleichfalls von ihrer Dicke abhängig, wobei die Verstreckbarkeit mit abnehmender Dicke der erwähnten Schichten erhöht wird und dementsprechend kann (5) und (6) in gewissen Fällen aus dem gleichen Polymeren

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hergestellt werden, vorausgesetzt, daß die Schichten (6) dünner als (5) sind.

Die Struktur der stark schematisierten Fig. 7 ist eine weitere Entwicklung der Struktur von Fig. 3. Sie besteht aus einer relativ hohen Menge von bandartigen Schichten aus zwei oder mehr Komponenten, welche in den Segmenten (10) laminiert und in den "Ball-förmigen" Segmenten (11) delaminiert sind. Die Ball-Form ist ein Ergebnis der verschiedenartigen Typen von Schichten, welche verschiedenartig geschrumpft sind und die miteinander in einer allgemeinen alternierenden Folge eingelagert sind, sobald man sich auf die laminierten Segmente (10) bezieht. Diese neue Struktur stellt eine ungewöhnliche Kombination von Weichheit, Rückprall, thermischer Isolierung und Bauschigkeit dar. Es sollten gewöhnlich etwa 8 bis 50 Schichten in jedem Endlosfaden sein, und die Dimensionen der Schichten als auch der Zonenlängen sollten allgemein in den Größenordnungen sein, wie sie in Verbindung mit Fig. 3 beschrieben werden. Es kann eine Asymmetrie eingebaut werden, damit sich der Endlosfaden in die spiralförmige Lage begibt.

Das erwähnte Endlosfaden-"Gerippe" kann durch irgendeines der in den Fig. 1, 4 und 5 gezeigten Verfahren hergestellt werden, wobei eine um vieles höhere Anzahl von inter-

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mittierenden Schichten als die Anzahl der kontinuierlichen spaltenden Ebenen angewandt wird. Es ist selbstverständlich, daß die Unterbrechungen in Registration zueinander sein müssen.

Beim Schneiden dieses Endlosfadens zum Stapel ist es im allgemeinen vorteilhaft, den Schnitt so zu regulieren, daß er nur durch die delaminierten Segmente geht.

In Fig. 8 sind zwei Hauptkomponenten (12) und (13) mit intermittierender Extrusion der Schichten eines Adhäsivs (14) wie in dem Verfahrenesehema der Fig. 4 coextrudiert worden, je- . doch mit dem speziellen Merkmal, daß angrenzende Schichten des Adhäsivs (14) in inverser Registration extrudiert worden sind, um die laminierte Struktur zu codieren, ein regelmäßiges Netz nach der Delaminierung auszubilden. In ähnlicher Weise kann die intermittierende Extrusion von trennenden Schichten (nämlich Fig. 1) angewandt werden, wenn die Unterbrechungen in inverser Registration sind.

In den vorstehenden Ausführungen wurde das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung mit besonderer Bezugnahme auf die Herstellung von Faser-fadenähnlichen Produkten erläutert, obwohl Film- und Folien- bzw. Platten-Material, das teilweise bei vorherbestimmten Intervallen delaminiert wird, als

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mögliche Zwischenprodukte erwähnt sind. Es ist jedoch zu verstehen, daß infolge der Biegsamkeit, der Bauschigkeit und visueller Effekte derartige teilweise delaminierte und vorzugsweise "aufgeblühte" Film- oder Folien- bzw·?" Platten-Materialien vorteilhafterweise als Endprodukt, z.B. als Verpackungsmaterial eingesetzt werden können.

Beispiel 1

Dieses Beispiel erläutert die Herstellung eines netzgeformten Garnes mitte us intermittierender Extrusion einer trennenden Komponente aus zwei verschiedenen Beschickungssystemen, welche in verschiedener Phase pulsieren. Das verwendte Extrusionswerkzeug ist ein solches, wie es in dem Artikel in Textile Industries, Juli I969, Seiten 60 bis 71, gezeigt wird. In weniger detaillierter Form wird diese Vorrichtung auch in Fig. 5 der französischen Patentschrift 1 576 178 in Verbindung mit Fig. 7 der gleichen Patentschrift gezeigt. Jedoch ist das Werkzeug modifiziert, daß es drei anstelle von zwei ineinander eingelagerter Komponenten extrudiert. 80 Bänder werden gleichzeitig extrudiert, wobei jedes die Schichtkonfiguration besitzt, die im Prinzip in Fig. 2 der erwähnten französichen Patentschrift gezeigt wird.

Es werden drei Extruder verwendet, wobei jeder in das Werk-

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zeug einen getrennten "Verteiler (manifold)" zuführt. Einer führt Nylon 6 zu, während die beiden anderen eine trennende Komponente, bestehend aus Polystyrol gemischt mit 10 % eines kommerziellen Kaolintyps der zur leichten Dispersion in PoIykohlenwasserstoffen oberflächenbehandelt ist, zuliefert. Das Mischen wird vor der Coextrusion in einem Planeten-Schneckenextruder durchgeführt. Der Zweck der Kaolinzugabe besteht darin, scharfe Unterbrechungen sicherzustellen. Das Nylon 6 ^ als auch das gemischte Polystyrol haben einen Schmelzindex 1 gemäß ASTM D1238-62T, Zustand K.

Wenn man die zwei verschiedenen Beschickungssysteme für die trennende Komponente "sep 1" und "sep 2" nennt, ist die Sequenz in dem Schichtaufbau wie folgt: .... sep 1, Nylon, sep 2, Nylon, sep 1, Nylon, sep 2 ....

Zwischen jedem der Extruder für die trennende Komponente und || dem Extruderwerkzeug ist ein erhitzter Kolben eingefügt. Die Hublänge eines jeden Kolbens ist variabel und die zwei Kolben sind gegensinnig synchronisiert. Die Amplituden sind so angepaßt, daß ausgeprägte Unterbrechungen in jeder Schicht der trennenden Komponente erzeugt werden, jedoch sind die Unterbrechungen kürzer als die tatsächlichen Segmente einer jeden trennenden Schicht.

Die 80 Bänder von "lamellarer" Konfiguration werden nach

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unten in ein Wasserbad extrudiert, anschließend bei einem Verhältnis von 3:1 verstreckt und zwischen Gummischürzen fibrilliert ₃ wie dies in der britischen Patentschrift 1 155 961 offenbart ist. Die gesamte Extrusionskapazität beträgt 10 kg pro Stunde, verteilt wie erwähnt auf 80 Bänder. Der End-Denier-Wert eines jeden orientierten und gespaltenen Bandes ist 1000. Die Zahl der Pulsationen beträgt 2 pro Sekunde entsprechend einem Abstand von 16 cm in dem Endgarn.

Die erzielte Netzstruktur des Garnes macht ein Zwirnen überflüssig.

Beispiel 2

Dieses Beispiel erläutert die Verwendung der intermittierenden Extrusion von Adhäsivschichten und weiter die Herstellung eines Garnes, das aus laminierten und delaminierten Segmenten in Sequenz besteht und worin die delaminierten Segmente relativ statistisch infolge der verschiedenartigen Schrumpfung oder der verschiedenartigen Schichten sind. Es wird hier das gleiche Extrusionswerkzeug wie in Beispiel 1 verwendet, jedoch mit den folgenden Modifizierungen:

a) ein Pulsationskolben wird lediglich für eine der drei Komponenten verwendet;

b) die Verteiler für die drei Komponenten werden so gewechselt, daß die Sequenz erzeugt wird, die sich aus dem nachstehenden ergibt;

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c) die Zahl der Düsenaustritte ist von 80 auf l40 erhöht.

Der Rest des Herstellungsvorganges ist unverändert. Die zwei Hauptkomponenten sind Nylon 6 und Polypropylen mit einer Beimischung von 20 % hochdichtem Polyäthylen, wobei jedes 45 % der gesamten Extrusion bildet. Die letzten 10 % werden von den intermittierend extrudierten Schichten gebildet, die als Adhäsiv wirken und aus einem Copolymerisat aus Äthylen und Zn-Acrylat (Handelsname Surlyn Z) gebildet werden, sorgfältig in dem Planeten-Schneckenextruder mit 5 % Kaolin gemischt. Alle drei Komponenten haben einen Schmelzindex 1 gemäß ASTM D1238-62T, Zustand K. Die Sequenz in dem Aufbau der Schichten ist folgende:

Nylon, Adhäsiv, P.P., Adhäsiv, Nylon, Adhäsiv, P.P., Adhäsiv etc.,

Adhäsiv etc.,

jedoch wird das Adhäsiv bei jeder zehnten Haasengrenzschicht zwischen Nylon und Polypropylen weggelassen. Die Extrusionskapazität, das Reckverhältnis, der endgültige Garn-Denier-Wert und die Pulsationsfrequenz sind wie in Beispiel 1. Der erzielte Abstand zwischen den Sequenzen, eingeschlüsselt mittels der Pulsationen, beträgt 10 cm. Schließlich werden die delaminierten Polypropylen-Schichten durch Erhitzen auf 140⁰C geschrumpft.

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Beispiel 3

Dieses Beispiel erläutert ein Codieren nach Beendigung der Extrusion. Die erzeugte Struktur ist im allgemeinen wie in Beispiel 2, jedoch mit feineren Abständen zwischen den Segmenten. Das verwendete Werkzeug ist' im Prinzip wie in den anderen Beispielen, jedoch modifiziert zur Verwendung von 4 Komponenten aus 4 verschiedenen Extrudern. Die Komponenten sind nachstehend aufgeführt:

a) Nylon 6

b) Nylon 11

c) Polystyrol und Polymethacrylat innig im Verhältnis 50/50 in einem Planeten-Schneckenextruder gemischt

d) Polypropylen.

Alle Komponenten haben einen Schmelzindex 1 gemäß ASTM D1238-62T, Zustand K.

Komponente c) ist für ein Codieren der Adhäsion/Dehäsion ausgewählt, während d) für eine kontinuierliche Dehäsion ausgewählt ist. Unter Bezugnahme auf Fig. 6 sind die Verteiler so eingestellt, daß sie die folgende Sequenz erzeugen :

.... d, a, c, b, c, a, d, a, c, b, C₄ ... etc.

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Nach der Extrusion, jedoch vor dem Orientieren, werden die Bänder mit "lamellarer" Konfiguration zwischen einem Satz von Zahnradwalzen gewalzt, wobei das Feld zwischen den Zähnen einer jeden Walze 3 mm betrug. Hierdurch wurden die trennenden Schichten c) wiederholt gebrochen, wohingegen die anderen trennenden Schichten d) der Behandlung widerstanden.

Als Folge hiervon zeigte jeder Streifen eine Zwirnung von einer Drehung pro cm in einem FaIschdraht-Verfahren während des Erhitzens auf 190 C in einem Ofen. Ein Verschmelzen findet hierbei durch die Brüche statt. Nach Verlassen der Falschdrahtvorrichtung und Verlust der Zwirnung ist jeder Streifen in einem Verhältnis von 2:1 orientiert und in fadenähnliche Strukturen gespalten, die nach Heißschrumpfen bei etwa 16O°C im allgemeinen die Form wie in Fig. 3 aufweisen.

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Claims

Patentansprüche

Verfahren zur Herstellung einer Faser-fadenähnlichen oder Film-Struktur durch Coextrudieren mehrerer Schichten zu einer laminierten, kontinuierlichen Struktur und partielles Trennen der Schichten voneinander, gekennzeichnet durch die Stufe des Codierens der laminierten Struktur für eine Delaminierung bei vorherbestimmten Intervallen entlang der Länge durch Ausbilden von zumindest einer Schicht von abwechselnden adhäsiven Eigenschaften in der Struktur vor der Delaminierung, hierunter eine unterbrochene Schicht.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht für das Codieren durch intermittierende Coextrusion gebildet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die intermittierende Coextrusion in Form einer Extrusion eines kontinuierlichen, segmentären Stroms, bestehend aus adhäsivem und trennendem Material in wechselnder Reihenfolge, durchgeführt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht für das Codieren in der Struktur zuerst durch Coextrudieren einer kontinuierlichen Schicht einer trennenden

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Komponente, die in festem Zustand brüchig ist, gebildet wird, anschließend an die Verfestigung hiervon Brechen der erwähnten -Schicht in Intervallen und anschließend hierauf das In-Berührung-Bringen der benachbarten Schichten durch die erwähnten gebrochenen Bereiche und Zusammenschmelzen derselben in den erwähnten Bereichen.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht für das Codieren durch Coextrudieren einer kontinuierlichen Schicht und Ändern ihrer adhäsiven Eigenschaften in Intervallen durch chemische Veränderung, induziert durch variierende oder intermittierende Bestrahlung, erzeugt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Ausbildung mehrerer Schichten für das Codieren dazwischen Schichten eingelagert werden, die zur Ausbildung einer kontinuierlichen schwachen Bindung eingerichtet sind.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Ausbildung mehrerer Schichten für das Codieren dazwischen Schichten eingelagert werden, die zur Ausbildung einer kontinuierlichen starken Bindung eingerichtet sind.

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8. . Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Ausbildung mehrerer Schichten für das Codieren die Codes der angrenzenden codierten Schichten in wechselseitige Registration gebracht werden.
9. "Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Ausbildung mehrerer Schichten für das Codieren die Codes in benachbarten codierten Schichten in inverse Registration gebracht werden.
10. Paser-fadenähnliches oder Film-Produkt, bestehend aus teilweise laminierten und teilweise delaminierten Schichten, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichten bandähnlich, laminierte Oberfläche zu Oberfläche, sind und die Laminierung/ Delaminierung in Intervallen entlang der Länge in einem vorherbestimmten Muster eingeführt ist.
11. Produkt nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß es mehr als zwei der erwähnten Schichten umfaßt und daß das erwähnte Muster ein Netzwerk darstellt.
12. Produkt nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die erwähnten Schichten in wechselseitig verschiedenem Zustand der Schrumpfung zur Ausbildung von Schleifen in den Delaminierungszonen sind.

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13. Faser-fadenähnliches Produkt nach Anspruch 12 _s dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eine der erwähnten Schichten eine Viel-Komponenten-Struktur an sich ist und daß ihre Schrumpfung in Form einer Kräuselung durch die Viel-Komponenten-Struktur bewirkt
14. Produkt nach Anspruch 12_s dadurch gekennzeichnet, daß, falls es mehr als zwei der erwähnten Schichten enthält,

^ die Delaminierungszonen der erwähnten Schichten in wechsel seitiger Registrierung sind.
15. Faser-fadenähnliches Produkt nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Zonen der aufeinanderpassenden (registered) Delaminierung ballähnliche Segmente bilden.
16. Produkt nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichten, die in den Ball-Zonen mehr bzw. weniger geschrumpft sind, in den laminierten Zonen in miteinander

" durchsetztem Verhältnis (interspersed relationship) vorliegen.

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