DE2432350A1 - Verfahren zur herstellung von netzwerkstrukturen - Google Patents

Verfahren zur herstellung von netzwerkstrukturen

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DE2432350A1
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webs
stretching
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Charles Whan Kim
Chia-Seng Liu
Jun Lawrence Joseph Logan
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Hercules LLC
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Description

PATENTANWÄLTE
DR. ING. A. VAN DERWERTH DR. FRANZ LEDERER
21 HAMBURG 90 8 MÖNCHEN 8O
WiLSTORFER STR. 32 TEL. IO 4Ol 77 08 61 LUCILE-GRAHN-STR. 22 ■ TEL. (0091 47 29 47
München, 5. Juli 19 74
Kim, Liu & Logan Case
HERCULES INCCEPORATED
910 Market Street, Wilmington/Delaware U.S.A.
Verfahren zur Herstellung von Netzwerkstrukturen
Die -Erfindung betrifft ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von Netzwerkstrukturen und insbesondere ein Verfahren zur Herstellung von Netzwerkstrukturen durch Prägen oder Ausbilden von fortlaufenden Rippen in vorbestimmten Winkeln in einer Folie oder Platte aus kristallisierbarem, thermoplastischem Polymerisat und Kristallisieren des Polymerisates bis zu einem Kristallinitätsgehalt von wenigestens 30 %, um eine spontane Fibrillierung oder Öffnung in eine Netzwerkstruktur beim Recken in wenigstens einer Richtung zu ermöglichen, wobei eine gleichförmige, offene Netzwerkstruktur gebildet wird, die von Seite zu Seite fortlaufende Fäden und vorteilhafte Festigkeitseigenschaften besitzt.
Bei der Herstellung von Netzwerken wurde bereits vorgeschlagen, kontinuierliche Vertiefungen in einer Kunststoff-Folie oder
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DEUTSCHE BANK AC. HARBURG 93/20813 POSTSCHECKi HAMBURG 1I732O-206 TELEORAMMEi LEDERERPATENT MÖNCHEN
-Platte auszubilden, so daß die dünnen Teile der Folien oder Platten, wenn diese Folie öder Platte den zwei Stufen des (1) Reckens und (2) des Anlegens von spaltenden Kräften mittels irgendeiner mechanischen Einrichtung unterworfen werden, in.faserartige Bereiche umgewandelt werden, welche dickere Rippenbereiche miteinander verbinden. So wird beispielsweise^in der" GB-PS 1 206 765 eine Arbeitsweise zur Herstellung von Folien bzw. Platten beschrieben, die ein Muster von nicht-orientierten oder orientierten, querverlaufenden, längsverlaufenden oder sich diagonal kreuzenden Hippen aufweisen, die durch faserartige Bereiche untereinander verbunden sind, indem zuerst eine Kunststoff-Folie bzw. -Platte geprägt wird, zweitens eine Orientierung in einer oder in mehreren Eichtungen erfolgt und dann drittens die Folie bzw. Platte einer oder mehreren mechanischen Iibrillierungsstufen unterworfen wird, um die Orientierten, dünnen Bereiche der Folien bzw. Platten in faserartige Bereiche aufzuspalten. Eine andere Arbeitsweise ist in der US-PS 3 724 198 beschrieben, bei welcher eine Folie bzw. Platte mit diagonalen Streifungen geprägt wird, wobei die Streifungen in einem Winkel diagonal zur Querachse der Folie bzw. Platte ausgebildet werden, dann die Folie bzw. Platte in der Maschinenrichtung zur Orientierung gereckt wird, während sich die Folie bzw. Platte einschnüren gelassen wird, und dann eine Fibrillierung durchgeführt wird, um die orientierte Folie in einer Netzwerkstruktur zu öffnen. Eine getrennte iibrillierungsstufe ist bei diesen vorbekannten Arbeitsweisen erforderlich, um die geprägte Folie bzw.. Platte in eine netzartige Struktur zu überführen. Die Anwendung einer mechanischen Fibrillierung ist teuerer, zeitraubender und macht die Reproduktion von gleichförmigen Netzwerkstrukturen schwieriger als die Anwendung einer spontanen Fibrillierung. Weiterhin kann die mechanische Fibrillierung"nicht angewandt werden, wenn Rippen in einem Winkel zur Längsachse der Folie bzw. Platte geformt werden. In der US-PS 3 488 415 wird eine Arbeitsweise beschrieben
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"bei welcher diagonale Vertiefungen in entgegengesetzten Kichtungen auf "beiden Seiten einer Folie bzw. Platte geformt werden, um dünnere Bereiche zu bilden, wo die Vertiefungen sich überkreuzen und wobei ein Aufspalten beim biaxialen Recken auftritt. Obwohl hier keine mechanische Fibrillierung erforderlich ist, besitzen die hergestellten Netzwerke keine fortlaufenden Fäden oder Rippen, welche sich von einer Seite zur anderen Seite erstrecken, sondern sie haben eher dicke, durch Fibrillen untereinander verbundene Warzen bzw. Vorsprünge. Diese dicken Warzen bzw. Vorsprünge verhalten sich wie diskrete Verstärkungsbereiche. In ähnlicher Weise ist in der US-Patentschrift 3 441 638 eine Arbeitsweise zur Bildung einer Vielzahl von nicht untereinander verbundenen Vertiefungen in einer Folie bzw. Platte und das Recken der Folie bzw. Platte zum Aufspalten des Materials unterhalb der Vertiefungen beschrieben. Das auf diese Weise hergestellte Netzwerk besitzt ebenfalls keine kontinuierlichen, sich von Seite zu Seite erstreckenden Fäden.
Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens zur Herstellung von Netzwerkstrukturen, die diese Nachteile nicht aufweisen. Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Netzwerkstrukturen zeichnet sich dadurch aus, daß man auf einer Seite einer Folie oder Platte aus einem kristallisierbaren, thermoplastischen Polymerisat eine.Vielzahl von parallelen, fortlaufenden Rippen, welche durch Bahnen von reduzierter Dicke miteinander verbunden sind und wobei sich die Rippen in einem Winkel diagonal zur Längsachse der Folie bzw. Platte erstrecken, ausbildet. Das Polymerisat wird dann bis zu einem Kristallxnxtätsgehalt von wenigstens 30 % kristallisiert, dann wird die Folie bzw. Platte in wenigstens einer Richtung gereckt, um sowohl die Folie bzw. Platte zu orientieren als auch die Bahnbereiche unter Bildung einer Netzwerkstruktur, welche kontinuierlich Rippen oder Fäden, die sich von Seite zu Seite erstrecken, ohne irgendwelche zusätzlichen
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Stufen einer mechanischen Fibrillierung zu öffnen.
Durch die Kristallisation des Polymerisates, die Ausbildung der Rippen in vorgeschriebenen Winkeln, bezogen auf die Richtung des ursprünglichen Ziehens bzw. Reckens, und durch Steuerung der Stärke und der Größe der Rippen und der Bahnen innerhalb bestimmter Grenzwerte kann eine spontane Fibrillierung erreicht werden, um die gerippte Folie oder Platte in ein Netzwerk durch Recken zu öffnen und um eine Orientierung der Rippen praktisch längs ihren Längsachsen herbeizuführen. Das erfindungsgemäße Verfahren liefert Netzwerkstrukturen, welche !festigkeit in Richtung parallel zu den fortlaufenden Rippen und gute Reißfestigkeit in Richtung quer zu den Rippen aufweisen. Diese Netzwerkstrukturen sind dimensionsstabil, selbsttragend und leicht zu handhaben.
Damit eine spontane Fibrillierung auftritt, muß das gerippte Muster in der Folie bzw. Platte derart ausgebildet werden, daß die fortlaufenden, diagonalen Rippen innerhalb bestimmter Winkelbereiche liegen. Falls das, anfängliche Recken in Maschinenrichtung (parallel zur Längsachse der Folie bzw. Platte) erfolgt, sollten die Rippen mit einem Winkel zwischen 40° und 70° von der Maschinenlaufrichtung der Folie bzw. Platte ausgebildet werden. Falls dais Anfangsrecken quer zur Maschinenlaufrichtung erfolgte, sollte die Rippen mit einem Winkel zwischen 40° und 70° von der Querrichtung zur Maschinenlaufrichtung der Folie bzw. Platte geformt werden. Bei Winkeln außerhalb der zuvor genannten Bereiche öffnen sich entweder die Folien bzw. Platten für gewöhnlich nicht zu einer netzartigen Struktur durch spontanes Fibrillieren, oder es müssen sehr hohe Reckwerte angewandt werden, um eine solche Hetzwerkausbildung herbeizuführen. Obwohl hohe Reckwerte möglich sind, sind diese nicht erwünscht. Die Beziehung der Rippenstärke zur Bahnstärke ist ebenfalls wesentlich. Die maximale Stärke
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der Rippen sollte wenigstens das Dreifache der Stärke der Bahnen zwischen den Rippen "betragen. Ebenfalls sollte die Querschnittsfläche der Rippen wenigstens das Zweifache der Querschnittsfläehe der Bahnen zwischen den Rippen betragen.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist insbesondere zur Bildung von parallelen, fortlaufenden Rippen in einer Folie bzw. Platte durch Prägen anwendbar. Das Prägen kann auf eine ganze Reihe von Wegen erreicht v/erden. Eine bevorzugte Methode besteht darin, die aus dem Extrusionswerkzeug kommende, geschmolzene Plastikfolie bzw. -platte in den Spalt von zwei sich gegenläufig drehenden Walzen einzuführen, wovon eine ein Muster von spiralförmigen Vertiefungen besitzt, so daß das gewünschte, gerippte Muster in die Folie bzw. Platte eingegeben wird, und wobei die andere Walze eine Andruckwalze mit harter oder federnder Oberfläche ist. Der Abstand der Walzen kann leicht durch Einregulieren des Druckes zwischen den Walzen gesteuert werden. Eine Walze, vorzugsweise die mit Vertiefungen versehene Walze, oder beide Walzen, werden auf eine Temperatur gekühlt, bei welcher die Folie bzw. Platte erhärtet und kristallisiert, nachdem das gewünschte Muster in. sie geprägt worden ist.
Nachdem die diagonalen Rippen in der Kunststoff-Folie bzw. -Platte geformt wurden, wird die Folie bzw. Platte bei einer Temperatur unterhalb des kristallinen Schmelzpunktes des Polymerisates in einer Richtung zwischen 40° und 70 von der Richtung der diagonalen Rippen gereckt. Dieses Recken, welches wenigstens den Betrag von 2-fachen haben sollte, erhöht die Abmessung der Folie bzw. Platte in der Reckrichtung um wenig- · stens das 2-fache, bewirkt die Orientierung der Bahnen mit einer Zunahme in ihren Breiten und die Orientierung der Rippen, wobei jedoch keine wesentliche Zunahme ihrer Breite auftritt. Darüber hinaus bewirkt ein solches Recken die spontane
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Bildung einer Netzwerkstruktur durch Trennung der Bahnen in gleichförmig voneinander getrennte, faserartige Bereiche, welche die orientierten Rippen miteinander verbinden. Gegebenenfalls kann ein zweites Recken in einer Richtung senkrecht zum ersten Recken um normalerweise nicht mehr als das 4-fache durchgeführt werden, um eine Weiterorientierung und Trennung der Rippen herbeizuführen.
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Netzwerkstrukturen weisen Rippen auf, welche praktisch längs ihrer Längsachsen orientiert sind, wobei die die Rippen untereinander verbindenden Fibrillen praktisch längs ihrer Längsachsen orientiert sind. Falls nur ein einziges Recken durchgeführt wird, liegen die Längsachsen der Fibrillen innerhalb etwa 0° und 20° von der Reckrichtung. Palis ein nachfolgendes Recken in senkrechter Richtung durchgeführt wird, -wird der Winkel zwischen den Längsachsen der Fibrillen und der Anfangsrichtung des Reckens sogar no.ch größer. Das Orientierungsausmaß zwischen den Rippen und den Bahnen ist im allgemeinen voneinander verschieden, wobei die Bahnen weitgehender orientiert sind und die Orientierungsrichtung verschieden ist. Dies ergibt ein dimensionsstabiles Produkt mit guter Reißfestigkeit in einer Richtung quer zu den Rippen und guter Zugfestigkeit in Richtung der Rippen.
Weitere Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens ergeben sich aus der folgenden, eingehenden Beschreibung, wobei auf. die Zeichnung Bezug genommen wird. Es sei darauf hingewiesen, daß die Zeichnung lediglich typische Ausführungsformen der Erfindung wiedergibt. In der Zeichnung sind:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht, welche eine Vorrichtung zur Herstellung von Netzwerkstrukturen gemäß der Erfindung wiedergibt;
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Fig. 2 eine vergrößerte, perspektivische Ansicht eines Abschnittes einer geprägten Folie bzw. Platte, wie sie in Fig. 1 gezeigt ist;
Fig. 5 eine Ansicht, welche den Winkelbereich erläutert, in welchem Rippen in einer Folie bzw. Platte für einNAnfangsrecken in Fiäschinenlaüf richtung geformt werden können;
Fig. 4 eine Aufsicht, welche eine andere Vorrichtung erläutert, welche zur Herstellung von Netzwerkstrukturen gemäß der Erfindung angewandt werden kann;
Fig. 5 eine Ansicht, welche den Winkelbereich erläutert, in welchem Rippen in einer Folie für ein Anfangsrecken quer zur Maschinenlaufrichtung geformt werden können;
Fig. 6, 7, 8 und 9 perspektivische Querschnittsansichten von Abschnitten von geprägten Folien bzw. Platten, Vielehe einige der verschiedenen Rippenmuster erläutern, die bei der Durchführung der Erfindung verwendet werden können;
Fig. 10 eine vergrößerte Aufsicht auf eine Netzwerkstruktur, welche nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurde.
In der Fig. 1 ist ein Extruder -10 und ein mehrteiliges Werkzeug 11 zur Bildung einer Folie bzw. Platte 12 aus einem geschmolzenen, thermoplastischen, kristallisierbaren Polymerisat gezeigt. Die Folie bzw. Platte 12 tritt zwischen einer Prägewalze 13 und einer Andruck- oder Gießwalze 14-durch. Die Prägewalze 13 besitzt ein Muster von hierin ausgebildeten, spiralförmigen bzw. schraubenförmigen Vertiefungen,
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um eine Vielzahl von Rippen in der sich vorwärts bewegenden Folie bzw. Platte 12 in einem Winkel zu der Längsachse der Folie bzw. Platte, welche im folgenden Maschinenlaufrichtung genannt wird, zu bilden. Die Rippen 16 sind durch Bahnen 17 von verminderter Stärke miteinander verbunden, wie dies deutlicher in der Fig. 2 durch den vergrößerten Abschnitt der geprägten Folie bzw. Platte dargestellt wird. Die Gießwalze 14 ist gegenüberliegend der Prägewalze angeordnet und dreht sich in gegenläufiger Richtung zur Richtung der Prägewalze 13, so daß die Folie bzw. Platte 12 sich vorwärts bewegt. Die geprägte, diagonal mit Rippen versehene Folie bzw. Platte wird durch Kontakt mit der Prägewalze 13 und der Gießwalze 14, wovon entweder eine oder beide gekühlt werden, abgekühlt und erhärtet. Die Walzen 13 und 14 dienen daher zum Abschrecken, Verfestigen und Hervorrufen einer Kristallisation der Folie oder Platte mit den gewünschten, mit diagonalen Rippen versehenen Ilustern aus geschmolzenem Kunststoff. Um anschließend eine spontane Fibrillierung der Folie bzw. Platte beim Recken zu erhalten, ist es vorteilhaft, wenn das Polymerisat bis auf einen Kristallinitätsgehalt von wenigstens 30 % kristallisiert wird. Um die geeignete iLristallinitätsstruktur zu erreichen, sollte die Kunststoff-Folie bzw. -Platte mit einer der gekühlten Walzen für eine vorbestimmte Zeitspanne, vorteilhaft erweise wenigstens etwa 0,1 Sekunden, in Kontakt bleiben. Anders ausgedrückt bedeutet dies, daß die Folie bzw. Platte in Kontakt mit einer der V/alzen für wenigstens 1,3 cm der Bewegung in Linearrichtung von dem Spalt zwischen den Walzen bleiben sollte, um ein wirksames Prägen und eine wirksame Kristallisation des Polymerisates sicherzustellen. Ein Punktkontakt der Folie bzw. Platte zwischen den zwei Walzen reicht üblicherweise nicht aus, um die erforderliche Kristallinitätsstruktur zu erreichen. In der Fig. 1 ist gezeigt, daß sich die Folie bzw. Platte in Kontakt mit der Prägewalze 13 über einen beträchtlichen Abstand, etwa die Hälfte des Umfanges,
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befindet, bevor sie über eine Führungsrolle 15 weiterläuft. Die Kristallisation wird üblicherweise durch Bildung einer Gefrierlinie angezeigt, welche sich in der Folie bzw. Platte bilden sollte, während diese sich noch in Kontakt mit einer der Walzen befindet. Die Walzentemperaturen können zwischen 10 0C und 200 0C gehalten werden, vorzugsweise werden sie jedoch zwischen 20 0C und 150 0C gehalten. Diese Temperaturen sollten für die besonderen Polymerisate, die verschiedenen Stärken der Folie bzw. Platte und die Geschwindigkeit der Vorwärtsbewegung der Folie bzw. Platte eingeregelt werden, damit die gewünschte Kristallisation der Folie bzw. Platte, während sie noch in Kontakt mit der Prägewalze ist, erreicht wird.
Wenn das Anfangsrecken in Maschinenlaufrichtung, wie in Fig. gezeigt, erfolgt, bewegt sich die geprägte Folie bzw. Platte 12 durch die Linear-Reckwalzen, welche mit 18 bezeichnet sind. Für ein Anfangsrecken in Maschinenlaufrichtung sollten die diagonalen Rippen zwischen etwa 40 und 70° von der Maschinenlaufrichtung oder der Längsachse der Folie bzw. Platte, wie in Fig. 3 erläutert, liegen. Das Anfangsrecken ist ein orientierendes Recken um etwa das 2-fache bis etwa 8-fache und dient dem doppelten Zweck der Erhöhung der Festigkeit der Rippen 16 und des Spaltbarmachens der Folie bzw. Platte in den Bahnbereichen 17 zwischen den Rippen, so daß sich die Bahnen spontan unter Bildung von Leerräumen in einem regelmäßigen Muster öffnen, wodurch eine Netzwerkstruktur ausgebildet wird. Beim Recken in' einer Linearrichtung sollte eine starke Abnahme der Breite der Folie bzw. Platte oder ein Schrumpfen vermieden werden, um sicherzustellen, daß die Breite der Rippen nicht nennenswert verändert, wird. Eine solche Abnahme der Breite der Folie bzw. Platte kann auf ein Minimum gehalten werden, indem relativ kleine Abstände zwischen den verschiedenen Reckwalzen eingehalten werden. Die Temperaturen für das Recken variieren in
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Abhängigkeit von dem eingesetzten Polymerisat, im allgemeinen sind sie jedoch geringfügig niedriger als diejenigen, welche zum Orientieren von Flachfolien oder Flachplatten desselben Polymerisates angewandt werden. Beispielsweise können die Temperaturen typischerweise von etwa 70 0C bis 140 0C variieren, wobei etwa 130 0C-für Polypropylen und 90 0C für Polyäthylen hoher Dichte bevorzugt sind. Die mit 19 allgemein bezeichnete, offene Netzwerkstruktur kann dann auf eine Aufnahmerolle 21 aufgewickelt werden.
Um eine spontane Fibrillierung zu erhalten, ist das Wüster der mit Rippen versehenen Folie bzw. Platte vorzugsweise der- art, daß die Stärke der Rippe, gemessen senkrecht zur Folien- bzw. Plattenebene, wesentlich größer als die Stärke der Bahn ist. Zur Erläuterung wird auf die Fig. 2 verwiesen, wobei die Abmessung A, welche die Stärke der Rippe 16 ist, wenigstens das 3-fache der Abmessung B sein sollte, welches die Stärke der Bahn oder des Steges 17 ist. Der Grund hierfür ist, daß es bei dem anfänglichen Reckvorgang erwünscht ist, daß die Breite C der Rippen sich sehr wenig verändert, so daß die Rippen sich verlängern und das Orientieren hauptsächlich durch eine Abnahme der Rippenstärke auftritt. Dies wird weiterhin dadurch erleichtert, daß die Querschnittsfläche der Rippen wenigstens das 2-fache der Querschnittsfläche der Bahnen bzw. Stege ausmacht. Wenn die Abmessung D zur Angabe der Bahnbzw. Stegbreite verwendet wird, ermöglicht dies die Annäherung, daß AxC wenigstens das 2-fache von BxD sein sollte.
Beim Recken ist es vorteilhaft, wenn dem Bahnenbereich ein relativ hoher Orientierungsgrad erteilt wird, so daß er sich leicht aufspaltet, während den Rippen ein geringerer Orientierungsgrad erteilt werden kann. Zusätzlich ist es für eine maximale Festigkeit vorteilhaft, daß die Rippen längs ihren Längsachsen orientiert werden, während die Bahnen bzw.
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Stege in einem gewissen Winkel zu den Längsachsen der Rippen orientiert werden sollten. Diese unterschiedliche Orientierung der Bahnen, z. B. in einer Richtung quer oder praktisch quer zu den Rippen, liefert orientierte Fibrillen, wodurch
die Ausdehnung von Rissen parallel zu den Rippen auf ein Minimum herabgesetzt wird und die Stabilität der Netzwerkstruktur auf diese Weise-.verbessert wird.
Um das spontane Fibrillieren beim Recken der gerippten Folie bzw. Platte 12 in der Maschinenlaufrichtung besser zu erläutern, sei darauf hingewiesen, daß die Bahnen 17 in ihrer
Breite zunehmen und stark orientiert werden, während die Rippen 16 in ihrer Länge zunehmen und ihre Winkelanordnung,
bezogen auf die Maschinenlaufrichtung, vermindern, wodurch
eine Orientierung, der Rippen längs ihren Längsachsen herbeigeführt wird. Aus der Fig. 1 ist ersichtlich, daß der hierin gezeigte Winkel der Rippen 16 sich von annähernd 4-5° zu der
Maschinenlaufrichtung vor dem Recken auf etwa 30° zu der
Maschinenlaufrichtung nach dem Recken verändert. Durch
Verlängern der Rippen und Orientieren der Bahnen praktisch
in Maschinenlaufrichtung werden Seherspannungen erzeugt,
welche eine spontane Fibrillierung ergeben. Daher sind die
Bahnen bei Rippen, welche zwischen 40° und 70° zur Reckrichtung ausgebildet sind, in einem Winkel zu-den Rippen orientiert, und die Rippen werden länger gemacht, wodurch, ausreichend
Spannungen erzeugt werden, um eine spontane Fibrillierung
der Bahnen zu bewirken. Es sei darauf hingewiesen, daß nur ' ein sehr geringes Längerwerden der Rippen auftritt, falls
die Rippen nahe zur Querrichtung oder 90° zur Maschinenlaufrichtung liegen, wodurch sich sehr kleine Scherkräfte ergeben, Vielehe zur Herbeiführung einer spontanen Fibrillierung nicht ausreichend sein können. Falls die Rippen nahezu parallel
zur Maschinenlaufrichtung verlaufen, ist die Richtung des
Längerwerdens der Rippen und die Richtung, in der die Bahnen
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orientiert werden, praktisch dieselbe, und in ähnlicher Weise können hier unzureichende Scherkräfte vorliegen, um eine spontane Fibrillierung zu ergeben. Es wird angenommen, daß die spontane Fibrillierung durch Auswahl einer bestimmten Winkelanordnung der Rippen zu der Reckrichtung erreicht wird, indem bestimmte Größenbeziehungen der Rippen zu den Bahnen ausgewählt werden und indem bis zur Bildung von ausreichenden Scherkräften zwischen den Rippen und den Bahnen bzw. Stegen gereckt wird.
Gegebenenfalls muß die extrudierte und geprägte Folie Platte 12 nicht notwendigerweise unmittelbar nach dem Prägen gereckt, orientiert und spontan fibrilliert werden. Die geprägte Folie oder Platte kann auch direkt auf einer Aufnahmerolle aufgewickelt werden und dann zu einem späteren Zeitpunkt durch eine Linear-Reckvorrichtung geführt werden, um die notwendige Orientierung und das öffnen zu einer Netzwerkstruktur herbeizuführen.
In der Fig. 4 ist eine Vorrichtung zur Herstellung von Netswerkstrukturen durch anfängliches Recken quer zur Maschinenlaufrichtung gezeigt. Wie zuvor mit Bezug auf die Fig. 1 beschrieben, wird zunächst eine mit Rippen versehene Folie oder Platte 22 durch Prägen oder dergleichen gebildet, welche in Winkeln angeordnete, durch Bahnen bzw. Stege 24 untereinander verbundene Rippen 23 besitzt. Die Rippen 23 werden in einem Winkel verschieden von dem in Fig. 1 gezeigten gebildetem eine Netzwerkstruktur herzustellen, welche fortlaufende Rippen besitzt, die nahe zu der Querrichtung der Folie bzw. Platte ausgebildet sind. Für ein Anfangsrecken quer zur Maschinenlaufrichtung sollten die Rippen in einem Winkel von etwa 40° bis 70° quer zur Maschinenlaufrichtung, wie in Fig. gezeigt, geformt werden. Die gerippte Folie bzw. Platte 23
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wird dann zu einem Spannrahmen 26 zum Recken quer zur Maschinenlaufrichtung um wenigstens das 2-fache bis zu einem so hohen Wert wie dem 10-fachen bei den zuvor angegebenen Recktemperaturen weitergeleitet. Während der Behandlung im Spannrahmen nimmt der V/inkel der Rippen 23, bezogen auf die Reckrichtung, ab. Beispielsweise verändert sich eine Folie bzw. Platte mit bei 45° quer zur Iiaschinenlaufrichtung geformten Rippen auf etwa 26° quer zur Maschinenlaufrichtung beim Recken in einem Spannrahmen um das 2-fache und auf etwa 14° quer zur Maschinenlaufrichtung beim Recken um das 4-fache.
Eine offene Netzwerkstruktur wird während der Behandlung im Spannrahmen spontan ausgebildet. In einigen Fällen ist jedoch ein zusätzliches Recken, vorzugsweise in einer Richtung senkrecht zum ersten Recken, sowohl in der Maschinenlaufrichtung als auch quer zur Maschinenlaufrichtung, vorteilhaft, um die Rippen weiter zu orientieren und die Netzwerkstruktur weiter zu öffnen. Dieses zusätzliche, senkrechte Recken dient zum Trennen der orientierten Rippen 23 in der Netzwerkstruktur, und damit zur Verminderung des Gewichtes pro Einheitsfläche des Netzes. Ein solches Recken wird normalerweise auf etwa das 4-fache beschränkt, und es kann durch Linear-Reckwalzen wie 27 im Fall eines Anfangsreckens quer zur Maschinenlaufrichtung, wie in Fig. 4- gezeigt, durchgeführt werden.
In der Fig. 6 ist eine Folie, bzw. Platte 36 gezeigt, welche Rippen 37 > die kegelstumpfförmige Querschnittsform besitzen, und Bahnen bzw. Stege 38 besitzt. Die Stärke der Rippen 37 sollte wenigstens das 3-fache der Stärke der Bahnen bzw. . Stege 38 sein. Gleicherweise sollte die Querschnittsfläche der Rippen 37 wenigstens das 2-fache der Querschnittsfläche der Bahnen bzw. Stege 38 sein.
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Die Fig. 6, 7, 8 und 9 zeigen, daß verschiedene Formen von Rippen und Bahnen verwendet werden können. Die Querschnittsform der gebildeten Rippen kann variieren. Sie kann dreieckförmig sein, wie dies durch die Rippen 41 in Fig. 7 gezeigt ist, halbkreisförmig wie die Rippen 42 in Fig. 8 oder kegelstumpfförmig wie die Rippen 37 in Fig. 6 oder 47 in Fig. 9. Sie können auch jede andere gewünschte Form, z. B. rechteckförmig, haben. Ebenfalls sind verschiedene Formen und Größen für die Bahnen oder Stege möglich, welche die Rippen voneinander trennen. Die Bahnen bzw. Stege können schmal sein, so daß die Rippen nahe beieinander liegen, wie dies für die Stege 48 in Fig. 9 gezeigt ist, oder breit, so daß die Rippen weiter voneinander getrennt sind, wie dies im Fall der Fig. 6 für die Bahnen bzw. Stege 38 der Fall ist. Die Bahnen bzw. Stege sollten für gewöhnlich jedoch nicht breiter als das 2-fache der Breite der Rippen sein.
In der Fig. 10 ist eine Netzwerkstruktur 50 gezeigt, welche nach dem erfindungsgemäßen Verfahren durch anfängliches Recken eine Folie bzw. Platte um das 4,5-fache quer zur Maschinenlaufrichtung und dann ein 1,5-faches Recke in der Maschinenlaufrichtung hergestellt wurde. Die Netzwerkstruktur 50 besitzt eine Vielzahl von parallelen, fortlaufenden, im Winkel angeordneten Rippen 51^ welche untereinander durch Fibrillen 52 verbunden sind. Diese Rippen 51 sind in ihrer Länge fortlaufend von einer Seite des Netzwerkes zu der anderen, und sie sind im allgemeinen praktisch längs ihren Längsachsen orientiert. Die Fibrillen 52, welche aus den Stegen gebildet wurden, sind dünner als die Rippen 51 und sie sind stärker als die Rippen 51 im wesentlichen in der Richtung des Anfangsreckens, wie zuvor beschrieben, orientiert. Die Netzwerkstrukturen besitzen in Richtung der Rippen 51 Festigkeit, wobei diese das Ausmaß und die Gleichförmigkeit der Orientierung längs der Länge dieser Rippen widerspiegelt.
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Diese Festigkeit ist in der entgegengesetzten Richtung als Folge der geringeren Größe der untereinander verbindenden Fäden oder Fibrillen 52 geringer. Die Reißfestigkeit ist in Richtung quer zu den Rippen 51 wiederum als Folge der Festigkeit dieser Rippen hoch.
Aus den erfindungsgemäß hergestellten Netzwerkstrukturen können VielSchichtenprodukte hergestellt werden, indem zwei oder mehr Schichten miteinander verbunden werden, vorzugsweise unter Verwendung von Schichten, welche ihre Rippen in entgegengesetzten Richtungen angeordnet enthalten, um eine hohe Festigkeit in mehr als einer Richtung zu erhalten. Es wurde gefunden, daß durch Herstellung eines Laminates oder Schichtstoffes der oben beschriebene Netzwerkstrukturen, in welchen der Winkel zwischen den Rippen in den zwei Schichten zwischen etwa 45° und 90° liegt, die Reißfestigkeiten in überraschendem Ausmaß in allen Richtungen verbessert v/erden. Die Festigkeitseigenschaften sind ebenfalls relativ ausgeglichen. Das Miteinanderverbinden oder Laminieren von zwei oder mehr Schichten kann in einfacher V/eise mit Klebstoffen oder durch Hitzesiegelung, z. B. bei Verwendung eines aus paarweisen Netzwerkstrukturen zusammengesetzten Materials oder durch Ultraschalleinrichtungen durchgeführt werden. Die Verwendung von Vielfachschichten oder zusätzlichen Verstärkungen wie durch Einbau, von fortlaufenden Fäden in Kettrichtung stellen mögliche Variationen dar.
Die Materialien, aus welchen die' oben beschriebenen IJetzwerkstrukturen hergestellt werden können, umfassen thermoplastische, fadenbildende, polymere Materialien, welche bis zu einem Kristallinitätsgehalt von 30 % oder darüber kristallisiert werden können. Hierzu gehören Polyäthylen mittlerer Dichte, Polyäthylen hoher Dichte, Folypropylenhomopolymerisat, statistische Copolymerisate von Propylen, welche bis.zu 10 %
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eines anderen Olefins enthalten, Blockcopolymerisate von Propylen, welche bis zu 25 % eines anderen Olefins enthalten, Poly(buten-i), Poly(A-methylpenten-i), Polyethylenterephthalat), Polybutylenterephthalat), Nylon-6 und lIylon-66. Mischungen von kristallinen Polymerisaten mit elastomeren Polymerisaten oder Copolymerisaten, die eine Gesamtkristallinität von-dieser Größenordnung besitzen, sind ebenfalls verwendbar. Bis zu 30 % von anderen Zusatzstoffen wie Pigmenten, Füllstoffen, Färb rezeptoren und Stabilisatoren können ebenfalls vorliegen. Aus Paaren bestehende oder Zweikomponenten-Kunst stoff-FoIien oder -Platten, in welchen zwei oder mehr verschiedene Polymerisate zusammen unter Bildung einer Folie oder Platte extrudiert werden, welche Schichten von getrennten Polymerisaten enthalten, können ebenfalls verwendet werden, vorausgesetzt, daß der größere Anteil ein Polymerisat entsprechend der oben gegeben Beschreibung ist. Besonders vorteilhaft sind Netze aus paarweisem Kunststoff, in welchem eine niedrig schmelzende Komponente wie ein amorphes Polyamid oder ein Polyäthylen niedriger Dichte zur Bildung eines kleineren Anteiles der Rippen verwendet wird. Dies ermöglicht die !»aminierung von zwei Schichten ohne Klebstoff durch Miteinanderverbinden mittels Hitze und Druck. Mischungen von Polymerisaten können ebenfalls verwendet werden.
Unter den zahlreichen Verwendungszwecken der erfindungsgemäß hergestellten Netzwerkstrukturen sind sowohl Artikel oder Produkte aus Einzelschichten oder Vielfachschichten in hygienischen Binden, V/indeln, Inkontinenzpoistern, Tampons, medizinischen Verbänden, medizinischen Schwämmen, Wundverbänden und verstärkende Materialien für Papier und Fapierprodukte, Folien und andere gewebte und nicht-gewebte Textilien (Vliese) zu nennen. Beispielsweise kann ein Netzwerk zur Verstärkung von Abdeckband oder Tapeten verwendet werden, wodurch verbesserte Eigenschaften hinsichtlich
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Zugfestigkeit und Reißfestigkeit erteilt werden. Im Falle von Papier und Vliesstoffen aus Stapelfaser sind Netzwerkstrukturen, welche Rippen mit kleinen Winkeln quer zur Kaschinenlaufrichtung besitzen, besonders vorteilhaft. Der Grund hierfür ist, daß bei der Herstellung von Fapier oder Vliesstoffen aus Stapelfasern die Fasern hierin üblicherweise in Maschinenlaufrichtung orientiert werden, und daß eine erhöhte Festigkeit quer zur Kaschinenlaufrichtung ebenso wie eine erhöhte Reißfestigkeit in Maschinenlaufrichtung erforderlich sind. Zusätzlich können die thermoplastischen Netzwerke als Klebmittel zum Miteinanderverbinden anderer Materialien unter Hitze- und Druckeinwirkung verwendet werden. Weiterhin sind sie als schmelzbare Zwischenlagen in Hemden und dergleichen verwendbar, und sie können anstelle von Seihtuch bei der Herstellung und Verarbeitung von Käse verwendet werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird im folgenden anhand von Beispielen näher erläutert.
Beispiel 1
Ein Polypropylenhomopolymerisat mit einem Schmelzflußindex von 2 wurde als Schmelze bei 270 0C mit einer Menge von 11,3 kg/h durch eine Flachschlitzform in den Spalt zwischen einer glatten, chromplattierten Stahlwalze und einer Stahlprägewalze extrudiert. Die Prägewalze besaß eine Länge von 30,5 cm und einen Durchmesser von 7?62 cm und hatte 25 Vertiefungen pro 2,54- cm auf der Oberfläche in einem Winkel von 45° zur Drehachse. Jede Vertiefung war rechteckig, besaß eine Breite von 0,635 mm und eine Tiefe von 0,508 mm, und die Vertiefungen · waren 0,381 mm voneinander entfernt. Während des Prägevorganges wurden beide Walzen auf 20 bis 21 0C gehalten, die Film- bzw. Foliengeschwindigkeit betrug 4,27 m/min und der Spaltdruck war 7,71 kp/2,54 cm linear. Nach dem Durchtreten durch den Spalt blieb die Folie mit der Prägewalze für 60°
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der Drehung in Kontakt. Die geprägte Folie besaß eine maximale Stärke von 0,406 mm, eine Bahn- bzw. Stegstärke von 0,051 mm, ein Gewicht von 0,197 kg/m und es war-zu 39 % kristallin. Diese geprägte Folie wurde um das 4,5-fache quer zur Maschinenlaufrichtung unter "Verwendung eines Spannrahmens bei einer Temperatur von 150 0C gereckt. Die Folie öffnete sich spontan zu einem Netzwerk, wobei die Rippen mit einem Winkel von 78 zur Maschinenlaufrichtung und die Fibrillen mit einem Winkel von 27 zu den Rippen · angeordnet waren. Sowohl die Rippen als auch die Fibrillen waren praktisch parallel zu ihren Jeweiligen Längsachsen orientiert, wie durch Beobachtung der Doppelbrechungsbanden in einem Polarisationsmikroskop gezeigt wurde. Die Netzwerkstruktur besaß ein Gewicht von 4-715 g/m2. Die Zugfestigkeit quer zur Maschinenlaufrichtung betrug 7,71 kp/2,54 cm. Anschließend wurde das Netzwerk um das 1,5-fach in der Maschinenlauf richtung gereckt', indem es über eine Reihe von elf erhitzten Walzen, welche sich mit fortschreitend höheren Geschwindigkeiten drehten, geführt wurde. Nach diesem linearen Recken war das, Netzwerk gleichförmiger geöffnet, wog 33»85 g/m , und die Rippen befanden sich in einem Winkel von 60° zu der Maschinenlaufrichtung der Netzwerkstruktur. Die Fibrillen lagen in einem Winkel von 67° zu den Rippen vor, und sowohl die Rippen als auch die Fibrillen waren praktisch längs ihren Jeweiligen Längsachsen orientiert. Die Zugfestigkeit in Richtung der Rippen betrug 7,71 kp/2,54 cm, und in der Fibrillen- oder Faden-Querrichtung. betrug sie 0,454 kp/2,54 cm.
Eine Rolle derselben geprägten Folie wurde weiterhin um das 4,5-fache in der Haschinenlaufrichtung gereckt, indem sie über eine Reihe von elf dicht beieinander, angeordneten, auf 125 °C erhitzten und mit fortschreitend höheren Geschwindigkeiten sich drehenden Walzen geführt wurde. Der Film fibrillierte spontan zu einer Netzwerkstruktur, wobei die Rippen
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in einem Winkel von 10° zu der Maschinenlaufrichtung angeordnet waren. Die Fibrillen lagen in einem Winkel von 25° zu den Rippen vor, und sowohl die Rippen als auch die Fibrillen waren praktisch längs ihren jeweiligen Längsachsen orientiert.
Das Netzwerk besaß ein Gewicht von 54,3 g/m un<3· es besaß eine Festigkeit von 9,1 kp/2,54 cm in Maschinenlaufrichtung.
Das Netzwerk, das durch 4,5-faches Recken quer zur Maschinenlaufrichtung und 1,5-faches Recken in Maschinenlaufrichtung hergestellt worden war, wurde anschließend mit dem Netzwerk laminiert, das durch 4,5-faches Recken in Maschinenlaufrichtung hergestellt worden war, um einen Artikel herzustellen, wobei die Maschinenlaufrichtungen parallel zueinander gehalten wurden, jedoch ein Netzwerk umgedreht wurde, um einen Gegenstand zu erhalten, bei welchem die Rippen in einer Schicht diejenigen in der anderen Schicht mit einem Winkel von 80° kreuzten.
Die beiden Netzwerke wurden miteinander verbunden, wobei ein
ο Netz aus Folyäthylen hoher Dichte mit 16,96 g/m zwischen den Schichten verwendet wurde und indem des Ganze in einer Presse mit einer Preßplattentemperatur von 150 0C erhitzt wurde. Dieser Gegenstand bzw. dieses Gewebe besaß ein Gewicht
von 108,5 g/m * besaß eine Festigkeit in Maschinenlaufrichtung von 9,1 kp/2,54 cm und eine solche von 4,54- kp/2,54 cm quer zur Maschinenlaufrichtung.
Beispiel 2
Ein Polypropylenhomopolymerisat mit einem Schmelzfluß von 4 wurde bei 260 0C unter Verwendung eines 1,5-Zoll-Extruders durch eine Flachschlitzfolienform von 45,7 cm extrudiert. Die Polymerisatschmelze wurde in den Spalt zwischen einer glatten Walze mit einem Außendurchmesser von 15,2 cm und einer Länge von 50,8 cm und einer Prägewalze mit einem Außendurchmeeser von 10,2 cm und einer Länge von 38,1 cm mit einem eingravierten Muster von 25 Vertiefungen/2,54 cm mit 20° von der Walzenachse eingeführt. Die Temperatur
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beider Walzen wurde geregelt. Die Temperatur der glatten Walze betrug 55 °c und die Temperatur der Prägewalze betrug 15 0C, Bei einer Foliengeschwindigkeit von 1,83 m/min und einem Spaltdruck von 15»9 kp/2,54 cm wurde eine geprägte Folie mit einer Rippenstärke von 0,381 mm und einer Stegstärke von 0,0305 mm hergestellt. Nach dem Durchtreten durch den Spalt lag die Folie an der Prägewalze für 1,27 cm lineare Bewegung an. Sie war zu 35 % kristallin.
Diese Folie wurde linear um das 4-fache durch Überleiten über elf dicht beieinanderliegende Differentialgeschwindigkeit swalz en bei einer Walzentemperatur von 120 0C gereckt. Die Folie öffnete sich spontan zu einem gleichförmigen Netzwerk. Die Rippen besaßen eine Stärke von 0,178 mm und lagen in einem Winkel von 31° 'zur Maschinenlaufrichtung vor. Die Fibrillen hatten einen Winkel von 39° zu den Rippen, und sowohl die Rippen als auch die Fibrillen waren praktisch längs ihren jeweiligen Längsachsen orientiert. Das Gewicht'
des Netzwerkes betrug 52,3 g/m , und die Zugfestigkeit in Haschinenlaufrichtung betrug 6,8 kp/2,54 cm.
Beispiel 3
Polyäthylen hoher Dichte mit einem Schmelzindex von 6 und einer Dichte von 0,96 wurde in der Schmelze bei 204 0C unter Verwendung eines 1,5-Zoll-Extruders durch eine Flachschlitzfolienform von 45,7 cm extrudiert. Das Polymerisat wurde in den Spalt zwischen einer glatten Walze mit einem Außendurchmesser von 15,2 cm und einer Länge von 50,8 cm und einer Prägewalze mit einem Außendurchmesser von 10,2 cm und einer Länge von 38,1 cm, die mit einem eingravierten Muster von 75 Vertiefungen/2,54 cm mit 20° von der Walzenachse versehen war, eingeführt. Die Temperatur beider Walzen wurde geregelt. Die Temperatur der glatten Walze betrug 82 0C und die Temperatur der Prägewalze war 60 0C. Bei einer Foliengeschwindigkeit von 6,4 m/min und einem Spaltdruck von
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9,1 kp/2,54 cm wurde eine geprägte Folie mit einer Rippenstärke von 0,165 mm und einer Stegstärke von 0,038 mm her-
gestellt. Das Gewicht der geprägten Folie betrug 95 g/m , und die Kristallinität "betrug 58 %.
Diese Folie wurde linear um das 4-fache durch Führen über elf Differentialgeschwindigkeitswalzen bei einer Temperatur von 100 0C gereckt. Die Folie öffnete sich spontan zu einem gleichförmigen Netzwerk. Die Rippen besaßen eine Stärke von 0,089 mm und sie hatten einen Winkel von 30° zur Maschinen-' laufrichtung. Die Fibrillen hatten einen Winkel von 37° zu den Rippen und sowohl die Rippen als auch die Fibrillen waren praktisch längs ihren jeweiligen Längsachsen orientiert. Das
Gewicht des Netzwerkes betrug 25,4 g/m , und die Zugfestigkeit in der Maschinenrichtung betrug 3*63 kp/2,5^ cm.
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Claims (1)

  1. Patentansprüche
    Λ.\ Verfahren zur Herstellung von Netzwerkstrukturen, dadurch ^/.gekennzeichnet, daß man :
    in einer Folie oder Platte aus kristallisierbarem Polymerisat eine Vielzahl von parallelen, fortlaufenden Rippen, welche sich in einem diagonalen Winkel zu der Längsachse der Folie oder Platten erstrecken, zusammen mit Bahnen oder Stegen von verminderter Stärke, die benachbarte !tippen miteinander verbinden, ausbildet,
    diese Folie oder Platte bis zu einem Kristallinitätsgehalt von wenigstens JO % kristallisiert, und diese Folie oder Platte ausreichend in wenigstens einer ersten Richtung mit einem Winkel, bezogen auf die Längsachsen der Rippen, unter Orientierung dieser Rippen und Bahnen bzw. Stege und unter Aufspalten dieser Bahnen oder Stege zu Fibrillen und öffnung der Folie bzw. Platte in eine Netzwerkstruktur, die fortlaufende', durch Fibrillen miteinander verbundene Rippen aufweist, reckt.
    2. Verfahren zur Herstellung von Netzwerkstrukturen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Rippen und Bahnen bzw. Stege in der Folie bzw. Platte in Übereinstimmung mit einem ersten Verhältnis der Stärke dieser Rippen zu der Stärke der Bahnen bzw. Stege von wenigstens J : 1 und einem zweiten Verhältnis der Querschnittsfläche der Rippen zu der Querschnittsfläche dieser Bahnen bzw. Stege von wenigstens 2 : 1 ausgebildet werden.
    3. Verfahren zur Herstellung von Netzwerkstrukturen nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, daß die Rippen praktisch, längs ihren Längsachsen orientiert werden, und daß die Fibrillen praktisch längs ihren Längsachsen orientiert werden.
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    4. Verfahren zur Herstellung von Netzwerkstrukturen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie bzw. Platte zuerst in einer Richtung mit einem Winkel von 40° bis 70° zu der Längsachse dieser Rippen gereckt wird.
    5. Verfahren zur Herstellung von Netzwerkstrukturen nach Anspruch^, dadurch gekennzeichnet, daß die Rippen in einem Winkel zwischen etwa 40° und 70° zu der ersten Reckrichtung ausgebildet werden.
    6. Verfahren zur Herstellung von Netzwerkstrukturen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Rippen mit einem Winkel zwischen etwa 40° und 70° zu der Längsachse der Folie bzw. Platte ausgebildet werden, und daß die erste Reckrichtung parallel zu dieser Längsachse der Folie bzw. Platte verläuft.
    7. Verfahren zur Herstellung von Netzwerkstrukturen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß. die Rippen mit , einem Winkel zwischen etwa 40° und 70° zu der Querachse dieser Folie bzw. Platte gebildet werden, und daß die
    φ erste Reckrichtung parallel zu dieser Querachse verläuft.
    8. Verfahren zur Herstellung von Netzwerkstrukturen nach Anspruch Ί, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie bzw. Platte in einer zweiten Richtung senkrecht zur ersten Richtung gereckt wird.
    9. Verfahren zur Herstellung von Netzwerkstrukturen" nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Recken in der ersten Richtung um wenigstens das 2-fache und das Recken in der zweiten Richtung um nicht mehr als das 4-fache durchgeführt wird.
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    10. Verfahren zur Herstellung von Netzwerkstrukturen, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß man:
    in einer Folie bzw. Platte aus kristallisierbarem FoIymerisat eine Vielzahl von parallelen, fortlaufenden Rippen, die sich von einer Seite der .Folie bzw. Platte zu der anderen Seite mit einem Winkel zu der Längsachse der Folie bzw. Platte erstrecken, zusammen mit Bahnen oder Stegen von verminderter Stärke,"welche benachbarte Rippen miteinander verbinden, ausbildet, wobei die Rippen eine Stärke von wenigstens dem 3-fachen der Stärke dieser Bahnen bzw. Stege besitzen und die Rippen eine Querschnittsfläche von wenigstens dem 2-fachen der Querschnittsfläche dieser Bahnen bzw. Stege aufweisen; diese Folie oder Platte bis zu einem Kristallini.tätsgehalt von wenigstens 30 % kristallisiert, und diese Folie bzw. Platte in wenigstens einer ersten Richtung, v;elche zwischen etwa 40° und 70° zu der Längsachse dieser Rippen/unter Orientierung dieser Rippen und Bahnen bzw. Stege und Aufspalten der Bahnen bzw. Stege zu Fibrillen und öffnen der Folie.bzw. Platte zu einer Netzwerkstruktur, welche fortlaufende, untereinander durch Fibrillen verbundene Rippen aufweist, reckt.
    11. Verfahren zur Herstellung von Fetzwerkstrukturen nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Rippen praktisch längs ihren Längsachsen orientiert sind, und daß die Fibrillen praktisch längs ihrer Längsachsen orientiert sind.
    12. Verfahren zur Herstellung von Netzwerkstrukturen ,nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie bzw. Platte in einer zweiten Richtung senkrecht zur ersten Richtung gereckt wird.
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    13· Verfahren zur Herstellung von Netzwerkstrukturen nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Recken in der ersten Richtung um wenigstens das 2-fache erfolgt und parallel zu der Längsachse dieser Folie oder Platte durchgeführt wird.
    14. Verfahren zur Herstellung von ITetzwerkstrukturen nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Recken in der ersten Richtung um wenigstens das 2-fache erfolgt und senkrecht zur Längsachse der Folie "bzw. Platte durchgeführt wird.
    15. Verfahren zur Herstellung von Netzwerkstrukturen nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Recken in der ersten Richtung um wenigstens das 2-fache erfolgt
    und daß das Recken in der zweiten Richtung nicht größer als etwa 4-fach ist.
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