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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Laminates aus mindestens zwei Schichten aus polymerem Kunststoff, wobei zumindest zwei konzentrisch zueinander liegende Schichten aus geschmolzenem Kunststoff zur Bildung eines rohrförmigen Laminates stranggepresst und miteinander verbunden und verfestigt werden. Weiten ist eine Strangpressdüse zur Durchführung des Verfahrens Gegenstand der Erfindung.
Kreuz-Laminate aus einachsig orientierten Filmen aus kristallinen Polymeren sind bekannt, durch welche eine im allgemeinen sehr vorteilhafte Kombination von verschiedenen Festigkeitseigenschaften erzielt wird, von welchen die überraschendste die Einreissfestigkeit ist (vgl. US-PS 3 322 613), insbesondere wenn eine relativ schwache Bindung zwischen den Lagen oder Schichten vorhanden ist, um während des Einreissen von einem Einschnitt aus ein Entlaminieren der Lagen rund um die Kerbe zu erlauben. Dabei spleissen die Lagen in verschiedenen Richtungen auf, wobei der Kerbeffekt ausgeglichen wird ; dies wird als"Einrissgabelung' bezeichnet.
Bahnen dieser Art sind für verschiedene Anwendungsgebiete geeignet, wo grosse Belastungen eintreten, wie Ersatz für Persennige, Abdeckbahnen, Säcke für schwere Lasten und für schwere Lasten bestimmte Verpackungsfolien.
Das geeignetste Verfahren zur Herstellung einer Bahn der erwähnten Art ist in der GB-PS 816 607 beschrieben und besteht darin, dass die Moleküle eines Filmschlauches in dessen Längsrichtung streng
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erzeugten Folie kontinuierlich laminiert wird, wobei die jeweiligen Richtungen der Orientierung sich gegenseitig kreuzen.
Es ist bekannt, dass für eine gegebene Dicke die Einreissfestigkeit durch die Verwendung von drei Lagen mit drei verschiedenen Orientierungsrichtungen wesentlich gesteigert wird. Dies kann z. B. durch Laminieren einer tängsonenuerten Folie mit zwei weiteren, eine schräg verlaufende Orientierung aufweisenden Folien erfolgen, wie es vorstehend beschrieben wurde.
Ein Nachteil dieses beschriebenen Verfahrens (und des danach erzeugten Produktes) ist, dass es praktisch
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Ein zweiter Nachteil ist die praktische Beschränkung in der Breite, welche durch die Drehung von schweren Maschinenteilen und Walzen im Zusammenhang mit dem Schraubenschnitt eintritt. Ganz allgemein kann gesagt werden, dass die Breite hiedurch auf 1, 5-2 m beschränkt wird.
Ein dritter Nachteil betrifft gewisse Energieabsorptionswerte der Kreuzlaminate. Eine relativ geringe EnergieAbsorption wurde im Zusammenhang mit einer hohen Einreissgeschwindigkeit festgestellt (Elmendorf Rcisstest) und bei Nieder-und Hochgeschwindigkcits-Spannungstesten (TEA-Festigkeit und Elmendorf-Stosstest). In diesem Zusammenhang scheint der sehr anisotrope Charakter der Lagen nachteilig zu sein. Wenn z. B. ein Zweilagenkreuzlaminat dieser Art parallel zur Richtung der Orientierung in einer der Lagen gestreckt wird, dann werden die Streckgrenze und die Bruchdehnung im wesentlichen durch diese Lage bestimmt.
Ein früherer eigener Vorschlag zur Beseitigung der erwähnten Nachteile und für ein billigeres Verfahren zur Herstellung eines Produktes mit den gleichen oder ähnlichen Eigenschaften ist in der GS-PS 1 261 397 beschrieben. In diesem Patent wird ein Verfahren aufgezeigt, bei welchem eine Kreuz-und Querstruktur durch einen Auspresskopf mit rotierenden Teilen erzeugt wird, wobei in dem gleichen Mundstück eine weiche und schwache Mittelzone durch Mitauspressen (Coextrusion) hergestellt wird.
Das Verfahren besteht im gleichzeitigen Auspressen mehrerer konzentrischer oder fast konzentrischer Schichten aus kristallinem Polymer, die mit Schichten aus einem weicheren Polymer abwechseln, und Unterteilen der Schichten an der Innenseite des Mundstückes mittels in Reihen angeordneter Zähne, die an den zylindrischen Mundstückwänden von der konkaven Wandfläche nach innen abstehen und von der konvexen Wandfläche nach aussen. Die Teile des Mundstückes werden in entgegengesetzten Richtungen gedreht, wodurch die Lagen in Linksschrauben nahe der einen und in Rcchtsschrauben nahe der anderen Oberfläche der Lage geteilt werden.
Dieses Kämmen kann entweder bis zur Mitte des Filmes ausgeführt oder aber auf Abschnitte nahe den Oberflächen beschränkt werden. Das Mitauspresscn von Polymeren vor der Kämmzone dient zur Erzeugung einer weichen und schwachen Mittclzone.
Die nach diesem Verfahren ausgepresste Folie besteht aus nur wenig molekular orientiertem Material. Jedoch erzeugt das System aus alternierenden steifen Schichten aus einem ersten Polymer und weichen Schichten aus
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jeder Hälfte der Bahn eine Tendenz zur Spaltung oder zum Fliessen in einer Richtung, und da die linearen Musterungen an den beiden Oberflächen kreuz und quer zueinander verlaufen und eine Neigung zur Entlaminierung gegeben ist, wird ein Stopeffekt beim Einreissen erreicht, welcher analog dem'Gabcleffekt"in einem echten Kreuzlaminat ist
Die angeführte GB-PS 1 261 397 sieht weiters vor.
das so erzeugte Produkt zweiachsig unter solchen
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Bedingungen zu verstrecken, dass anstelle von zweiachsig orientierten Schichten eine Molekularorientierung erhalten wird, die im allgemeinen einachsig in jeder Schicht ausgebildet ist, wobei die Richtungen der
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zu erhalten, muss das zweite Material eher dazu neigen, auszuweichen, z. B. dadurch, dass es sich noch im geschmolzenen oder halb geschmolzenen Zustand befindet, während das erste Material fest ist, wobei die Filamente aus dem ersten Material durch biaxialen Zug gestreckt gehalten werden müssen.
Obwohl durch das vorstehend angeführte Verfahren im Prinzip das Problem gelöst wurde, bei Kreuzlaminatcn eine geringere Dicke und grössere Breite zu erzielen, traten einige wesentliche Schwierigkeiten bei der technischen Durchführung auf. Es wurde gefunden, dass die Auspressmethode kostenmässig annehmbar für die Herstellung von unorientierten Filmen mit hoher Einreissfestigkeit, aber geringer Stossfestigkeit infolge des Fehlens einer Orientierung war. Es traten jedoch grosse Schwierigkeiten im Zusammenhang mit einem darauffolgenden biaxialen Verstrecken ein. Wie in dem vorangeführten Patent ebenfalls angeführt, muss man eine relativ grosse Anzahl von Zahnreihen im Auspresskopf verwenden, um die Faserfeinheit, welche für das Verstrecken notwendig ist, zu erreichen.
Dies macht aber die Wartung des Auspresskopfes schwierig und bewirkt ein öfteres Hängenbleiben von Polymerklumpcn zwischen den Zähnen. Weiters macht das gegenseitige Aufeinanderwirken der Zähne der einen Hälfte und der Zähne der anderen Hälfte des Kopfes es notwendig, entweder einen übermässigen Anteil von weichem Mittellasematerial zu verwenden oder das Kämmen auf die zwei relativ dünnen Oberflächenzonen der Bahn zu beschränken. Darüber hinaus war es sehr schwer, die Bedingungen für das zweiachsige Strecken einzustellen und beizubehalten, die aber für die Erzielung einer im wesentlichen einachsigen molekularen Orientierung, wie beschrieben, notwendig sind.
In einem durch das Verfahren mit sich kreuzender Kämmung, wie es vorstehend beschrieben wurde, erzeugten Laminat wird eine teilweise Schmelzverstreckung als Ergebnis einer Kombination von Längsstreckung infolge von aufeinander zulaufenden Auspressformwandungen und einer Querverstreckung, die durch die gegenläufige Rotation dieser Wandungen hervorgerufen wird, erzielt. Das Kämmen der Schichten, das die Unterteilung der Schichten in fasrige Strukturen bewirkt, erfolgt jedoch in einer Richtung, welche von der Hauptstreckrichtung in der Schmelze abweicht Diese Abweichung ist besonders in der Mitte des Laminates stark ausgebildet. Genau gesagt, ist in der Mitte des Laminates die Hauptrichtung der Schmelzverstreckung parallel zur Extrusionsrichtung,
wogegen dieser Kämmvorgang in einer Richtung verläuft, die einen Winkel mit der Ausprcssrichtung einschliesst.
Der Unterschied zwischen der Hauptrichtung der Schmelzverstreckung und der Richtung des Kämmvorganges bewirkt einen gewissen Kerbeffekt in der fasrigen Struktur, so dass die Festigkeit des Endproduktes herabgesetzt wird.
Entsprechend der Erfindung kennzeichnet sich nun das Verfahren zur Herstellung eines Laminates der eingangs erwähnten Art dadurch, dass die gegebenenfalls aus einer Reihe von Strömen aus geschmolzenem Kunststoff bestehenden Schichten vor ihrem Auspressen relativ zueinander verdreht werden, wobei gleichzeitig jede der beiden Schichten in einer Richtung schmelzverstreckt wird. dass darauffolgend die Schichten unmittelbar vor ihrem Auspressen miteinander verbunden werden, wobei ein Laminat gebildet wird, in welchem die Verstreckrichtungen in der Schmelze einander kreuzen und dass das Laminat unter Beibehaltung der einander kreuzenden Schmelzstreckrichtungen in seiner Struktur nach dem Auspressen verfestigt wird.
Bei einer Strangpressdüse zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens, die mit mindestens zwei konzentrisch zueinander angeordneten, in einen gemeinsamen Ringschlitz mündenden Zuführkanälen versehen ist, sind in erfindungsgemässer Ausgestaltung die Zuführkanäle relativ zueinander verdrehbar, wobei unmittelbar vor dem Ringschlitz eine Leiteinrichtung zum Verbinden der Schichten vorgesehen ist.
Durch die DE-AS 14 04 483 wurde es bekannt, eine rohrförmige Folie mit integrierter Rippung in Netzform an beiden Oberflächen herzustellen. Das bekannte Produkt ist jedoch kein Laminat Durch die US-PS 32 81897 wurde ein dickwandiges Rohr bekannt, bei dem in der Molekularstruktur ein Verstärkungseffekt erreicht wird. Gemäss den Ausführungen in beiden vorgenannten Dokumenten wird bei der Herstellung rohrförmiger Gegenstände, die von den gemäss dem erfmdungsgemässcn Verfahren hergestellten Gegenständen verschieden sind. eine Relativdrehung im Extrusions-Auspresswerkzeug angewendet, jedoch mit Werkzeugen, die ungeeignet zur Herstellung von laminierten Folien sind.
Die rohrförmigen Schichten werden vorzugsweise aus einer Dispersion eines Polymers an einer Polymerrnatrix gebildet, so dass beim Schmelzverstrccken eine Maserung von Polymeren in Richtung der Schmelzverstreckung eintritt.
Es kann so eine fibrillaire Maserungsstruktur mit einer vorherrschenden Richtung der Aufspleissbarkeit nach der Verfestigung des Laminates zu einer Folie erreicht werden.
Die beiden Schichten können bei dem erfindungsgemässen Verfahren in unterschiedlichen Richtungen. vorzugsweise mit gleichen Winkelgeschwindigkeiten, verdreht werden.
Wenn eine hohe Einreissfestigkeit gewünscht wird. kann in besonderer Ausgestaltung des crfindungsgemässcn Verfahrens eine Verfahrensführung zur Anwendung kommen, bei der genügend schwache Bindungen zwischen den Schichten des verfestigten Laminates gebildet werden, um eine lokale Entlaminierung der Schichten bei einem Einreissen des Laminates zu gestatten.
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Ein Verfahren zur Herstellung der gewollten schwachen Bindung sieht die Ausbildung der Schichten des Laminates aus Polymeren voraus, die schlecht aneinander haften.
Ein anderes Verfahren verwendet hiebei das Mitauspressen ein ! : s Polymers zwischen den Schichten, um die
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voneinander im Abstand befindlichen Zonen ausgepresst werden.
Ganz gleich, ob eine lokale Entlaminierung erwünscht ist oder nicht, kann das zwischen den Schichten mitausgepresste Polymer vorteilhaft ein Elastomer oder allgemeiner ein weiches Polymer sein.
Jede Schicht kann aus einer Reihe von Strömen gebildet werden, die zur Ausbildung der Schicht sich miteinander vereinigen. Das Verstrecken kann in der Schmelze erfolgen.
Das Schmelzverstrecken kann z. B. durch Verringern der Dicke der geschmolzenen rohrförmigen Schicht während des Auspressens oder durch Hindurchführen des Materials des Stromes oder der Anordnung von Strömen aus dem geschmolzenen Material durch eine Reihe von Trenneinsätzen erfolgen, wie sie z. B. im folgenden im Zusammenhang mit Fig. 1 beschrieben werden, wobei die Trenneinsätze einen grossen Fliesswiderstand verursachen.
Vor der Vereinigung der einander kreuzende Streckrichtungcn anweisenden Schichten kann jede Schicht selbst aus zwei oder mehreren Lagen dadurch gebildet werden, dass zwei oder mehr rohrförmige Schichten aus unterschiedlichem Polymermaterial zusammen durch einen gemeinsamen rotierenden Formteil hindurchgeführt und in eine gemeinsame Kammer des gleichen rotierenden Formteiles hinein ausgepresst werden, wodurch eine zusammengesetzte rotierende rohrförmige Schicht gebildet wird. Eine derartige Vorgangsweise ist in Fig. 2 der Zeichnungen gezeigt, wo das gemeinsame Auspressen in den rotierenden Formteil über eine kreisförmige Kante erfolgt. Das gemeinsame Auspressen über eine Kante im Zusammenhang mit der rotierenden Anordnung wurde als besonders vorteilhaft erkannt.
In besonderer Ausgestaltung der Erfindung wird nach der Verfestigung das Laminat im festen Zustand in mindestens zwei getrennten Stufen, deren jede im wesentlichen uniaxial ist, biaxial verstreckt.
Dieses Verstrecken kann in erfindungsgemässer Ausführung im wesentlichen bei Raumtemperatur durchgeführt werden.
Im allgemeinen wird beim Verstrecken die Bahn in eine vorübergehende Gestalt mit gleichmässig verteilten, in Längsrichtung verlaufenden Falten durch Aufbringen von Druck entlang in Längsrichtung der Bahn verlaufenden Linien gebracht, z. B. durch Hindurchführen durch einen Spalt zwischen mit Umfangsrillen verschenen Walzen, wobei die Rillen parallel zur Maschinenrichtung liegen oder mit ihr einen kleinen Winkel bilden. Diese Vorgangsweise zum Verstrecken des Extrudats ist in einer gleichlaufenden Anmeldung beschrieben und ergibt, wie dort ausgeführt, eine Querverstreckung. Nach Vollendung der Querverstreckung kann das Längsverstrecken durchgeführt werden, wobei bevorzugt eine wesentliche Querzusammenziehung während des Längsverstrcckens eintritt.
Das Polymermaterial für die rohrförmigen Ströme kann hauptsächlich aus Polyolerin bestehen. Vorzugsweise besteht zumindest einer der rohrförmigen Ströme hauptsächlich aus kristallisierbarem Polypropylen oder Polyäthylen hoher Dichte. Wenn ein Polymer zur Steuerung der Bindefestigkeit zwischen den rohrförmigen Strömen mit ausgepresst wird, ist ein geeignetes Material Äthylen-Propylen-Gummi.
Hinsichtlich mehr ins einzelne gehender Ausführungen von Verfahren zur biaxialen Verstreckung für Polymermaterialien, die für die Schichten und die Eigenschaften der Erzeugnisse, die nach dem erfindungsgemässen Verfahren erhalten werden, anwendbar sind. wird auf die vorerwähnte gleichlaufende Anmeldung verwiesen.
Die Erfindung wird im Zusammenhang mit den Zeichnungen eingehender beschrieben, in welchen Fig. l einen Schnitt durch eine Auspressform entsprechend der Erfindung, Fig. 2 das Prinzip einer anderen Auspressform entsprechend der Erfindung anhand einer schaubildlichen Ansicht mit versetzten Schnitten, wobei zwei einander entgegengesetzt rotierende Auspressschlitze und Einrichtungen zum Auspressen von jeweils zwei Schichten durch jeden Schlitz vorhanden sind, Fig. 3 eine Darstellung des Verfahrensablaufes für ein bevorzugtes Kaltstrcckverfahren. Fig. 4 ein Detail von den mit Rillen versehenen Walzen, welche das Querverstrecken in versetzten Zonen, die als "gewellt" bezeichnet werden. bewirken.
Fig. 5 eine schematische Darstellung in Vergrösserung des Musters der Wellungen und der Orientierungen eines Filmes innerhalb derselben, der entsprechend des Verfahrensablaufes gemäss Fig. 3 querverstreckt wurde, und Fig. 6 einen vergrösserten Querschnitt durch einen Film von Fig. 5, wie er in einem Mikroskop beobachtet werden kann. wobei zur grösseren Übersichtlichkeit die Dicke gegenüber der Breite in doppeltem Massstab eingetragen ist. zeigen.
Der in Fig. 1 gezeigte Auspresskopf ist ein Beispiel für einen bei dem erfindungsgemässen Verfahren
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beiden Dispersionsstrüme (1) und (2) gelangen durch Ein1asskan le im unteren Teil des Kopfes zu ringförmigen Kanälen (4) und (5) in den beiden Wanden der ringfOrmisen Führungsbahn (6), in welcher zwei Ringe (7) und (8) in entgegengesetzten Richtungen z. B. mittels Zahnkranz und Zahnrad (nicht gezeigt) angetrieben werden.
Die beiden Ringe (7) und (C) sind mit Reihen von Trennwänden (9) bzw. versehen, durch welche zwei Reihen von Öffnungen (11) und (12) gebildet werden, durch welche die zwei Dispersionen in Zusammenführkammer (15) ausgepresst werden. Diese Kammer hat zwei Wandteile (13) und (14) und geht in den Auslassschlitz (16) über. Zur Vereinfachung sind die Trennwände (9) und (10) als sich radial erstreckend dargestellt, in Wirklichkeit sind sie in einem Winkel zur Radialrichtung angeordnet, um die Bildung von Fonnmarkierungslinien in der ausgepressten Bahn zu vermeiden. Durch das Auspressen über die zwei rotierenden Ringe (7) und (8) wird jede der beiden Dispersionen verschwächt, nimmt dadurch eine fibrillare Morphologie an und bekommt damit eine Aufspleissrichtung, wie vorstehend erklärt wurde.
Die beiden Reihen von verschwächten Strömen vereinigen sich darauf in der Zusammenführkammer (15), um ein Laminat mit einer sich kreuzenden faserartigen Morphologie zu bilden. Die Dicke dieses Laminates wird beim Durchgang durch den Auslassschlitz (16) und dann weiter durch den normalen Abzug- und Blasvorgang verringert. Hierauf wird der entstandene Film bei relativ niedriger Temperatur sowohl in Längs- als auch in Querrichtung verstreckt. Infolge der beiden unterschiedlichen Faserungsrichtungen zeigen die beiden Holbteile der Folie bei einem Einreissvorgang eine Tendenz, in unterschiedlichen Richtungen aufzusplitten. Die Materialien, aus welchen die beiden Halbteile gebildet sind, können so ausgewählt werden, dass sie nur schwach aneinanderhaften.
Das Material entlaminiert sich daher in einem kleinen Bereich um die Einschnittstelle herum, von welcher aus das Einreissen seinen Ausgang nimmt, und dies wird den Kerbeffekt mildem.
Der in Fig. 2 gezeigte Auspresskopf besteht aus vier Hauptteilen, nämlich aus einem festen Einlassteil (17) zur kreisförmigen Verteilung der Polymeren, wie später noch erklärt werden wird, aus einem feststehenden
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festlegen. Die Polymermischungen (A) und (B) werden dem Einlassteil (17) zugeführt, wo sie in konzentrische kreisförmige Ströme aufgeteilt werden. Polymer (A) wird über die ringförmigen Leitungen (22) und (23) ausgepresst, wofür entweder ein oder zwei Extruder verwendet werden können. Polymer (B) wird über die ringförmige Leitung (24) ausgepresst. Zur gleichmässigen Verteilung sind die Leitungen (22), (23) und (24) mit Schikanen oder anderen Verteilungseinrichtungen (nicht gezeigt) versehen.
Zur Vereinfachung der Zeichnung sind die Lagerungen und Dichtungen zwischen dem Lagerungsteil (18), dem rotierenden Teil (19) und dem rotierenden Teil (20) nicht dargestellt und auch nicht die Antriebe für die Teile (19) und (20).
Von den drei ringförmigen Leitungen (22), (23) und (24) gehen die Polymerströme durch den Lagcrungsteil (18) über drei kreisförmige Anordnungen von Kanälen (25), (26) und (27) hindurch, deren jeder mit einer Ringkammer (28), (29) bzw. (30) in Verbindung steht.
Die beiden rotierenden Teile (19) und (20) werden vorzugsweise mit ungefähr gleichen
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angedeutet ist. Jeder rotierende Teil bildet für sich eine gemeinsame Auspressform für zwei Schichten, deren eine aus Polymer (A) und deren andere aus Polymer (B) besteht. Zur Vereinfachung zeigen die diesbezüglichen Figuren der Zeichnung zur Erklärung nur den Durchflussweg am Teil (20), jedoch ist der Durchflussweg durch den Teil (19) gleichartig gestaltet. Von der Kammer (29) gelangt die Polymermischung (A) in den rotierenden Teil
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(36), die in Verbindung mit den Kanälen (33) bzw. (34) stehen und die voneinander durch eine dünne kreisförmige Wand (37) getrennt sind.
Nach dem Passieren der Kante der Wand (37) vereinigen sich die Polymere (A) und (B) in einer
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reduziert, so dass das Material stark verdünnt wird.
Die Trennwände zwischen benachbarten Kanälen (33) und (34) sollen stromlinienförmig sein, wie gezeigt.
Zur Vereinfachung sind sie in der Zeichnung radial dargestellt, in Wirklichkeit schliessen sie jedoch mit der Radialrichtung einen Winkel ein, um die Neigung zur Ausbildung von Formmarkierungcn zu verringern.
Polymer (A) ist vorzugsweise eine Mischung aus zwei inkompatiblen oder halbkompatiblen Polymeren, wogegen Polymer (B) vorzugsweise so ausgewählt ist, dass die Bahn zur Dclaminierung neigt. Es kann daher z. B. aus einem Elastomer bestehen, das als schwacher Kleber für die beiden Schichten (A) wirkt und kann in Streifenform ausgepresst werden. Wenn jedoch die Kanäle (22) und (23) mit zwei verschiedenen Polymermischungen beschickt werden, die wechselnd inkompatibel sind, kann das Polymer (B) ein Kleber mit einer relativ grossen Bindekraft für die beiden Polymermischungen sein und muss in diesem Falle in Streifcnform ausgepresst oder andersartig unterbrochen werden.
Ein bevorzugtes Kaltstreckverfahrcn ist in der den Vorgangsablauf darstellenden Fig. 3 dargestellt. in welcher der Abschnitt (Q) den Querstreckbereich und der Abschnitt (R) den Langsstreckbereich wiedergeben. Das System von Walzen im Abschnitt (Q) besteht aus einem Walzenpaar (71). angetriebenen Rillenwalzen (72). leerlaufenden Walzen (73) und Walzen (74), die im Längsschnitt eine Bananenform aufweisen. Die
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nämlich den Längsstreckbercich, wo sie durch ein Wasserbad (76! gezogen wird, das zur Entfernung der durch das vorausgehende Verstrecken erzeugten Warme und zum Aufrechthalten einer geeigneten Verstrecktemperatur von z.
B. 200 - 400C dient. Schliesslich wird der Film auf eine Rolle (77) aufgewickelt.
Der Pfeil (73) zeigt die Maschinendurchlaufrichtung an.
In Fig. 4 ist ein Pear von angetriebenen Rillenwalzen (72) gezeigt, wobei die Folie (79) zwischen den Rillenbergen (SO) der Walzen (72) gepresst und gestreckt wird.
In Fig. 5 zeigt die relative Länge der Pfeile innerhalb der Wellungen (I) und (II) der Folie (79) die Relativgrössen der erzielten Orientierungen an. die durch das biaxiale Verstreckverfahren erreicht werden, das in den Fig. 3 und 4 gezeigt ist.
In Fig. 5 wie auch in Fig. 6 deuten die Ziffern (I) und (II) die Wellungen (A) bzw. (B) an, die früher erläutert wurden, welche im allgemeinen wechselnde Breite und ungleichmässige Eigenschaft haben. Weiters ist anzuführen, dass die äusseren Schichten (81) und (82) der Folie (79) nicht immer symmetrisch in bezug auf die dünne Mittelschicht (83) liegen. Diese Asymmetrie trägt zur Bildung der Einreissgabelung bei.
Im folgenden wird ein Beispiel für die Erfindung aufgezeigt.
Es wurde eine Reihe von Bahnen, alle auf der Basis von Polyolefinmischungen, mit dem in Fig. 2 gezeigten Auspresskopf erzeugt. Der Durchmesser des Auslassschlitzes (21) der Form war 130 mm und die Breite desselben 1 mm. Die grösste Breite der Zusammenführkammer (38) war 4 mm. Dies bedeutet, dass das Ausmass der Dickenverringerung während des Durchganges durch die Zusammenführkammer zum Auslassschlitz geringer als bevorzugt war.
Die Auspresstemperatur war ungefähr 240oC.
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