DE69623948T2

DE69623948T2 - Verbessertes verfahren zur herstellung einer dünnen folie aus einem flüssigkrystallinen polymer

Info

Publication number: DE69623948T2
Application number: DE69623948T
Authority: DE
Inventors: D. Jester; A. Penoyer
Original assignee: Hoechst Celanese Corp
Current assignee: CNA Holdings LLC
Priority date: 1995-03-28
Filing date: 1996-03-13
Publication date: 2003-06-05
Anticipated expiration: 2016-03-14
Also published as: DE69623948D1; US5789042A; EP0822892A1; EP0822892B1; WO1996030194A1; JPH11504578A

Description

Hintergrund der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Folien aus flüssigkristallinem Polymer, insbesondere derartige Folien mit verbesserter Reißfestigkeit und Faltenfreiheit.
Bestimmte Polymere bilden bekanntlich sogenannte flüssigkristalline Strukturen aus. Diese Polymere weisen häufig einen beträchtlichen Grad an Anisotropie oder unbalancierter Orientierung auf. Siehe z. B. US-PS 4,161,470.
Ein flüssigkristallines Polymer (LCP) unterliegt beim Extrudieren in der Regel hohen Scherkräften und wird in Maschinenrichtung (Extrusionsrichtung) orientiert, was zu anisotropen mechanischen Eigenschaften führt.
Insbesondere ist die Reißfestigkeit in Maschinenrichtung viel geringer als die Reißfestigkeit in Querrichtung und die Zugfestigkeit und der Zugmodul sind in Maschinenrichtung viel höher als in Querrichtung.
Durch Blasfolienverfahren hergestellte dünne LCP-Folien weisen nicht den gleichen hohen Anisotropiegrad auf, bilden aber leicht starke Falten, wenn die Schlauchblase am Walzenspalt kollabiert wird. Durch den Übergang von der Blasengeometrie zu einer Flachfoliengeometrie wird aus der glatten geblasenen Oberfläche eine faltige Flachfolie. Dieses Problem tritt bei dünneren Folien verstärkt auf. Leider sind faltige Folien für die meisten Anwendungen unannehmbar; Falten können zwar möglicherweise durch Bügel- oder Faltenentfernungsarbeitsgänge beseitigt werden, erhöhen aber die Komplexität und Kosten des Verfahrens.
Ein weiteres Problem, das bei Blasfolien häufig anzutreffen ist, bildet die mangelnde Einheitlichkeit der Foliendicke. Typische Blasfolienverfahren ergeben eine Folie, die aufgrund von ungleichmäßiger Verteilung des Polymers sowohl dünnere als auch dickere Bereiche aufweist.
In JP-A-04/259,537 und JP-A-63/031,729 wird die Kaschierung einer LCP-Schicht mit einer nicht anhaftenden Schicht aus Nicht-LCP-Polymer beschrieben, aber dann wird bei beiden Verfahren zur Herstellung der LCP-Folien blasgeformt.

Kurze Darstellung der Erfindung

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von faltenfreien flachen LCP-Folien nach Anspruch 1. Die LCP-Folie weist ein verbessertes Eigenschaftsprofil einschließlich Zugfestigkeit, Modul und Reißfestigkeit auf und ist bei guter Flachheit verhältnismäßig faltenfrei. Bei dem Verfahren verwendet man eine Coextrusionsdüse zum Kaschieren der LCP- Schicht mit einer oder mehreren Oberflächenschichten einer Hülle aus nicht anhaftendem Nicht-LCP-Polymer, bevor das LCP hoch scherorientiert werden kann. Der durch die Coextrusion gebildete mehrschichtige Schlauch wird versiegelt, gestreckt und abgekühlt, indem er über einen Kalibrierdorn geführt wird. Dann wird der Schlauch aufgeschlitzt, wobei man eine Flachkonfiguration erhält, bevor er zu einem Folienabnahmemechanismus, wie z. B. Druckwalzen, gelangt.
Die Hülle aus nicht anhaftendem Polymer verringert die Scherorientierung des LCP bei der Extrusion durch die Düse und liefert einen Weg zur langsamen, gesteuerten Abkühlung außerhalb der Düse, wobei sich ein größeres Plastizitätsverarbeitungsfenster für die Querorientierung ergibt. Die verhältnismäßig zähen Hüllenschichten erleichtern das Aufziehen des LCP und verringern die durch Reißen oder Löcher in der LCP-Schicht bedingten Extrusionsstillstandszeiten. Diese Herangehensweise liefert einen Weg zur Herstellung von sehr dünnen LCP- Folien, die für die Herstellung mit konventionellen Mitteln zu fragil sind.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von LCP- Folien bereitzustellen, das LCP-Folien mit verbessertem Eigenschaftsprofil liefert.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Bereitstellung einer verhältnismäßig faltenfreien LCP-Folie mit verbesserter Flachheit.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Bereitstellung eines Wegs zur Herstellung einer LCP-Folie mit verhältnismäßig ausgewogener Orientierung.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Bereitstellung eines Wegs zur Herstellung einer LCP-Flachfolie, die keinen beträchtlichen Faltigkeitsgrad aufweist.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Bereitstellung eines Wegs zur Herstellung sehr dünner LCP-Folien, z. B. mit einer Dicke von weniger als einem Millizoll.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Bereitstellung eines Verfahrens zur Herstellung einer LCP-Folie, die während der Handhabung vor der Endverwendung an der Oberfläche vor Kontamination geschützt ist.
Noch eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Bereitstellung einer Folie mit verhältnismäßig einheitlicher Dicke.
Diese und weitere Aufgaben der vorliegenden Erfindung ergeben sich für den Fachmann ohne weiteres aus der folgenden näheren Beschreibung und den beigefügten Ansprüchen.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Fig. 1 zeigt eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verfahrens.
Fig. 1A zeigt eine vergrößerte Ansicht von drei Schichten der in Fig. 1 dargestellten Flachfolie.
Fig. 2 zeigt eine Düse, die bei der Ausübung der vorliegenden Erfindung verwendet werden kann.
Fig. 3 zeigt eine Querschnittsansicht eines extrudierten Folienschlauchs mit einer zwischen einer Innenschicht und einer Außenschicht aus nicht anhaftendem Polymer angeordneten LCP-Schicht.

Nähere Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen

Eine bevorzugte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verfahrens ist in Fig. 1 dargestellt. Ein mehrschichtiger Polymerschlauch 1, der einen kreisrunden Querschnitt aufweist und eine Folienschicht aus flüssigkristallinem Polymer enthält, die von Schichten aus nicht anhaftendem Nicht-LCP-Polymer umhüllt ist, wird aus einer Ringdüse 2 extrudiert und läuft dann über einen Kalibrierdorn 3. Ein Messer 4 schlitzt den Schlauch 1 vor den Druckwalzen 5 auf. Dadurch kann sich der Schlauch 1 öffnen und eine flache mehrschichtige Polymerfolie bilden, die durch die Druckwalzen 5 läuft. Gegebenenfalls kann die Folie 6 durch Abziehen der Nicht-LCP-Schichten 12 von der LCP-Schicht 11 abgetrennt werden. Fig. 1A zeigt die Anordnung der drei Polymerschichten 11, 12 der Flachfolie vor der Trennung.
Der Dorn 3 hat mindestens die gleiche Querschnittsgröße wie die Folie, vorzugsweise aber die gleiche Querschnittsform und einen größeren maximalen Querschnittsdurchmesser als der aus der Düse 2 austretende Schlauch 1. Im Idealfall befindet sich der minimale Durchmesser des Dorns 3 am ersten Ende, über das der Schlauch 1 gezogen wird, und der Durchmesser des Dorns 3 nimmt zum gegenüberliegenden Ende hin zu. Durch den Übergang des Schlauchs 1 über den größeren Dorn 3 wird der Schlauch 1 quergestreckt, während das LCP noch plastisch ist, ein Falten der Folie verhindert, und ergibt eine enge, gleitende Passung zwischen der Polymerhülle 1 und dem Dorn 3, was die Abkühlung und Handhabung erleichtert.
Der Dorn 3 kann Einrichtungen zum Eintragen eines Gases, zur Steuerung der Oberflächengeometrie und zur Lieferung einer gasführenden Schicht zwischen dem Schlauch 1 und der Oberfläche des Dorns 3 aufweisen. Diese gasführende Schicht kann die Gleitbewegung des Schlauchs 1 über den Dorn 3 erleichtern.
Nach einer anderen Ausführungsform der Erfindung kann gegenüber dem ersten Messer 4 ein zweites Messer angeordnet werden, so daß der Schlauch 1 in zwei kleinere Flachfolien 6 zerteilt wird, welche durch separate Druckwalzenpaare 5 gezogen werden können. Man kann auch noch zusätzliche Messer verwenden, wenn man die Polymerhülle in mehrere Streifen zerteilen will.
Bei jeder der oben beschriebenen Ausführungsformen kann die Abtrennung der Schichten aus nicht anhaftendem Polymer von der Schicht aus LCP-Polymer sofort nach dem Aufschlitzen des Schlauchs erfolgen oder zwecks Schutz der LCP-Folie vor Abrieb und Kontamination bei der Handhabung erst zu einem späteren Zeitpunkt vorgenommen werden. Die nicht anhaftenden Schutzschichten können zu einem beliebigen Zeitpunkt nach dem Abkühlen des LCP von der LCP-Folie entfernt werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren liefert faltenfreie LCP- Flachfolien mit verhältnismäßig ausgewogener Orientierung. Durch die Schicht bzw. Schichten aus nicht anhaftendem Polymer wird die Scherorientierung des LCP auf ein Minimum beschränkt, indem die Oberfläche bzw. Oberflächen des LCP daran gehindert wird bzw. werden, bei der Extrusion mit der Düse in Berührung zu kommen. Nach dem Extrudieren der Hülle wird sie durch den Dorn gestreckt, was zu einer Querorientierung führt und die Bildung von Falten beim Abkühlen der Polymere verhindert.
Zur Coextrusion von einem flüssigkristallinen Polymer und einer oder zwei konzentrischen Schichten aus nicht anhaftendem Polymer zu einem einzigen mehrschichtigen Schlauch 1 gemäß der vorliegenden Erfindung ist die Verwendung einer Düse 7, z. B. gemäß Fig. 2, erforderlich. Bei dieser Düse 7 handelt es sich um eine Dreischichtblasfoliendüse mit drei spiralförmigen Schmelzestromkanälen 8 und 9. Bei der Ausübung der vorliegenden Erfindung führt der Zentralkanal 8 das flüssigkristalline Polymer, während der Innen- und der Außenkanal 9 das nicht anhaftende Polymer führen. Die Strömungskanäle 8 und 9 laufen vor dem Düsenausgangsende 10 zusammen. Dem Fachmann sind auch noch andere Coextrusionsdüsen bekannt, die bei der Ausübung der vorliegenden Erfindung zur Anwendung kommen können.
Fig. 3 zeigt eine Querschnittsansicht eines mehrschichtigen Folienschlauchs 1 mit einer mittleren LPC-Schicht 11 und einer Innen- und einer Außenschicht 12 aus nicht anhaftendem Polymer.
Wenngleich bei bevorzugten Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung ein Schlauch mit kreisrundem Querschnitt extrudiert und der Schlauch dann über einen sich erweiternden, torpedoförmigen Dorn mit kreisrundem Querschnitt, dessen Durchmesser an seinem Maximum größer als der des extrudierten Schlauchs ist, geführt wird, ist es auch vorstellbar, eine andere Querschnittskonfiguration, z. B. eine Ellipse, zu verwenden, ohne vom Grundgedanken der Erfindung abzuweichen. Es ist lediglich notwendig, daß der extrudierte Folienschlauch einen geschlossenen Umfangsquerschnitt und ein nicht anhaftendes Polymer als Innenschicht des Folienumfangs aufweist und daß der Dorn so geformt ist, daß er den Folienschlauch aufnehmen kann.
Vorzugsweise weisen sowohl der Dorn als auch der Folienschlauch (in der aus der Düse extrudierten Form) einen kreisrunden Querschnitt auf, und der Dorn erweitert sich gleichmäßig von einem Querschnittsdurchmesser, der so klein ist, daß die Folienschlauchabnahme bequem möglich ist, auf einen Maximaldurchmesser, der mindestens 10% größer als der Durchmesser des Folienschlauchs in der extrudierten Form ist. Die Maximalgröße des Dorns kann weit mehr als 10% größer als der extrudierte Schlauch sein, z. B. 25%, 50%, 100% oder mehr; der maximale Dorndurchmesser kann auf der Basis des gewünschten Querorientierungsgrads der LCP-Folie gewählt werden. Natürlich wird die Folie um so dünner, je mehr sie gestreckt wird; dies ist ein anderer praktischer Gesichtspunkt, der zu berücksichtigen ist. Der Betrag der umfangsmäßigen Streckung des Folienschlauchs wird in physikalischer Hinsicht hauptsächlich durch das Ausmaß begrenzt, bis zu dem die Folie verstreckt werden kann, ohne zu versagen, z. B. durch Reißen oder Bildung von Löchern.
Der Schlauch sollte über den Dorn geführt werden, während das LCP sich noch in einem plastischen Zustand befindet, damit durch die umfangsmäßige Streckung der Folie über den Dorn eine Querorientierung des LCP leicht erreicht oder verstärkt werden kann. Der Dorn sorgt im wesentlichen für ein stabiles Querstreckverhältnis. Die Nicht-LCP-Schichten verleihen dem Folienschlauch zusätzliche Zähigkeit und helfen dabei, das LCP länger in plastischem (schmelzflüssigem) Zustand zu halten; durch diese Effekte wird das Aufziehen auf den Kalibrierdorn beträchtlich erleichtert.
Unter Orientierung ist hier die Ausrichtung von Molekülen und kristallinen Bereichen in einem flüssigkristallinen Polymer zu verstehen. In der Regel bewirken auf ein durch eine Extrusionsdüse laufendes LCP einwirkende Scherkräfte eine Orientierung der LCP- Moleküle und ihrer kristallinen Bereiche in Maschinen- bzw. Extrusionsrichtung mit keiner oder nur sehr geringer Orientierung in Querrichtung, d. h. der zur Extrusionsrichtung senkrechten Richtung, was zu sehr unausgewogenen Folieneigenschaften führt. Bei der vorliegenden Erfindung wird die Scherorientierung durch Coextrudieren einer LCP-Folie mit einer oder mehreren Nicht-LCP-Schichten (die hier auch als Schichten aus nicht anhaftendem Polymer bezeichnet werden) verringert und Querorientierung durch Strecken der LCP-Folie über den Dorn, während das LCP noch plastisch ist, eingeführt oder verstärkt. Die resultierende LCP-Folie ist hinsichtlich ihrer Orientierung und somit ihrer Eigenschaften ausgewogener als eine auf übliche Art und Weise extrudierte LCP-Folie.
Das erfindungsgemäße Verfahren liefert faltenfreie Folien, da der Folienschlauch eng über einen Dorn mit der gleichen Querschnittsform wie der extrudierte Folienschlauch gestreckt wird, was die Bildung von Falten verhindert, und der Folienschlauch dann der Länge nach aufgeschlitzt und zu einer Flachfolie ausgebreitet wird. Im Gegensatz dazu wird Blasfolie in der Regel von einer Blase zu einer Flachfolie kollabiert; dieses Verfahren führt zu Falten.
Bei der Ausübung der vorliegenden Erfindung kann ein beliebiges schmelzeextrudierbares LCP verwendet werden. Eine bevorzugte Klasse flüssigkristalliner Polymere, die für die Ausübung der vorliegenden Erfindung geeignet ist, bilden aromatische Polyester, wie z. B. VECTRA®-Polyester (von der Hoechst Celanese Corporation), z. B. VECTRA® A, das 73 Molprozent von 4-Hydroxybenzoesäure abgeleitete Monomereinheiten und 27 Molprozent von 2,6-Hydroxynaphtoesäure abgeleitete Monomereinheiten enthält (einschließlich einiger verschiedener Qualitäten, z. B. VECTRA® A910 und VECTRA® A950). Für die Ausübung der vorliegenden Erfindung eignen sich selbstverständlich auch noch andere schmelzeextrudierbare LCPs.
Die LCP-Schicht-Folie kann mehr als eine LCP-Schicht enthalten, wobei die Schichten aus verschiedenen Polymeren mit verschiedenen Schmelzpunkten hergestellt werden können. Derartige Kombinationen verschiedener flüssigkristalliner Polymere werden in der US-PS 5,248,530 beschrieben.
Bei dem nicht anhaftenden Polymer handelt es sich um ein Nicht-LCP, das vorzugsweise ähnliche Verarbeitungseigenschaften und Rheologie wie das LCP aufweist und sich durch Zähigkeit und einfache Handhabung und Verarbeitung auszeichnet. Das nicht anhaftende Polymer sollte glatt über die Oberfläche des Dorns gleiten, so daß der Folienschlauch glatt und leicht darübergleiten kann. Außerdem hat dieses Polymer wünschenswerterweise eine geringe Viskosität, damit für eine Schmierung des LCP-Stroms in der Extrusionsdüse und dadurch hindurch gesorgt ist. Der Begriff "nicht anhaftend" ist nicht so aufzufassen, daß ein Polymer mit überhaupt keiner Adhäsion an Oberflächen bei der Verarbeitung gefordert ist; vielmehr verhindert das nicht anhaftende Polymer das Anhaften des LCP an den Düsen- und Dornoberflächen, verleiht dem Schlauch verbesserte Gleiteigenschaften und haftet nach dem Abkühlen nicht an dem LCP.
Als nicht anhaftende Polymere eignen sich bei der Ausübung der vorliegenden Erfindung im allgemeinen Polypropylen und andere ähnliche Polymere. Bei Verwendung einer Innenschicht und einer Außenschicht aus nicht anhaftendem Polymer zur Kaschierung des LCP können diese beiden Schichten entweder das gleiche nicht anhaftende Polymer oder verschiedene nicht anhaftende Polymere enthalten.
Die Abkühlrate des Folienschlauchs hängt von verschiedenen Faktoren einschließlich der Dicke der Schichten aus LCP und nicht anhaftendem Polymer.
Variationen der Abkühlrate können die Orientierung der LCP-Folie beeinflussen. Daher können die relativen Dicken der Schichten des Schlauchs als Verarbeitungsparameter zur Steuerung der Orientierung herangezogen werden. Die relativen Dicken der Schichten werden durch Extrusionsparameter und Düsenabmessungen bestimmt. Die Schichten werden beim Strecken über den Dorn proportional dünner, wobei die Orientierung der LCP- Folie in Querrichtung in dieser Stufe erhöht wird.
Wenngleich in den dargestellten Ausführungsformen der Erfindung Druckwalzen verwendet werden, können auch andere aus dem Stand der Technik bekannte Folienabnahmemechanismen zur Anwendung kommen. Der Folienabnahmemechanismus dient mehreren Zwecken, u. a. zum Ziehen der Folie über den Dorn, zur Erleichterung des Öffnens der Folie zu einer flachen Konfiguration nach dem Aufschlitzen, zur Lieferung einer zur Unterbindung der Bildung von Falten ausreichenden Spannung und zur Erleichterung der geordneten Ablage der Flachfolie am Ende des Verfahrens.
Das folgende Beispiel erläutert eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, ohne sie jedoch darauf zu beschränken.

Beispiel

Drei Extruder wurden zur Einspeisung von Polymeren in eine Coextrusionsringdüse eingerichtet. Bei der Düse handelte es sich um eine Spiraldüse mit einem Durchmesser von zwei Zoll und einem Luftring. Direkt über der Düse wurde ein Kalibrierdorn mit einem Maximaldurchmesser von vier Zoll angebracht.
Die Düse wurde von zwei Extrudern mit Polypropylen und von dem dritten Extruder mit VECTRA® A910 LCP gespeist; das LCP wurde als mittlere Schicht und das Polypropylen als Innen- und Außenschicht eines dreischichtigen Polymerschlauchs extrudiert. Die relative Schmelzefestigkeit dieser Polymere lag so nahe zusammen, daß sie sich wie eine einzige Hülle verhielten.
Der extrudierte mehrschichtige Folienschlauch wurde noch im schmelzflüssigen bzw. plastischen Zustand über den Dorn gestreckt, wobei zur Erleichterung des Gleitens des Schlauchs über den Dorn Luft durch den Luftring geleitet wurde, und durch ein Zugwalzensystem geführt. Der Dorndurchmesser war zweimal so groß wie der des extrudierten Schlauchs; daher wird die Folie beim Gleiten des Kunststoffolienschlauchs über den Dorn unter Verdopplung seiner Größe im extrudierten Zustand querverstreckt. Der Schlauch wurde vor dem Verlassen des Dorns mit einem einzigen Rasiermesser der Länge nach aufgeschlitzt. Der aufgeschlitzte Schlauch wurde zu einer Flachfolie geöffnet und durch Druckwalzen geführt. Die Polypropylenschichten wurden leicht von der LCP-Folienschicht abgetrennt, und die LCP- Flachfolie wurde auf Filmaufnahmewalzen aufgewickelt. Es wurde eine flache, faltenfreie LCP-Folie mit verhältnismäßig ausgewogenen Eigenschaften erhalten.

Vergleichsbeispiel

Es wurden die gleichen Extruder, die gleiche Düse und die gleichen Polymere wie im vorhergehenden Beispiel verwendet, jedoch wurde der dreischichtige extrudierte Schlauch nicht mit einem Kalibrierdorn, sondern mit einer herkömmlichen Blasfolientechnik in Querrichtung gedehnt. Beim herkömmlichen Kollabieren der Blasfolienblase war die Bildung von starken Falten in der LCP- Folie nicht zu vermeiden.
Es versteht sich für den Fachmann von selbst, daß viele Variationen der vorliegenden Erfindung möglich sind. Der Schutzbereich der vorliegenden Erfindung wird nicht durch die oben erläuterten oder beschriebenen Ausführungsformen beschränkt, sondern umfaßt den gesamten Erfindungsgegenstand im Rahmen der beigefügten Ansprüche.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von faltenfreien Flachfolien aus flüssigkristallinem Polymer, bei dem man:

einen Folienschlauch mit einer ersten Schicht aus flüssigkristallinem Polymer und einer zweiten Schicht aus einem nicht flüssigkristallinen Polymer extrudiert, wobei der Folienschlauch einen geschlossenen Umfangsquerschnitt aufweist und die zweite Schicht die Umfangsinnenfläche bildet;

den Folienschlauch so über einen Dorn schiebt, daß der Dorn in der zweiten Schicht eingehüllt ist, wobei der Dorn einen Querschnitt mit im wesentlichen der gleichen Form und mindestens etwa der gleichen Größe wie die Folienhülle aufweist, damit die Folienhülle ausgestreckt und faltenfrei gehalten wird; und

den Schlauch an mindestens einem Punkt des Umfangs der Länge nach so aufschlitzt, daß der Schlauch zu einer Flachfolie geöffnet werden kann.

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem man ferner

die Flachfolie durch eine Folienabnahmeeinrichtung zieht und

die Schicht aus nicht flüssigkristallinem Polymer von der Schicht aus flüssigkristallinem Polymer entfernt.

3. Verfahren nach Anspruch 2, bei dem man als Folienabnahmeinrichtung Druckwalzen verwendet.

4. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem ferner der Schlauch eine der ersten Schicht benachbarte dritte Polymerschicht enthält, welche die Umfangsaußenfläche des Schlauchs bildet.

5. Verfahren nach Anspruch 4, bei dem der Querschnitt kreisrund ist.

6. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem der Folienschlauch einen kreisrunden Querschnitt aufweist.

7. Verfahren nach Anspruch 6, bei dem der Dorn einen kreisrunden Querschnitt aufweist, dessen Durchmesser an seinem Maximum mindestens 10% größer als der Innendurchmesser des Folienschlauchs vor dem Strecken über den Dorn ist und man ferner den Schlauch in einem plastischen Zustand über den Dorn streckt und dadurch die Schicht aus flüssigkristallinem Polymer in Querrichtung orientiert.

8. Verfahren zur Herstellung von faltenfreien Flachfolien aus flüssigkristallinem Polymer, bei dem man in der folgenden Reihenfolge:

einen Folienschlauch mit einer Mittelschicht aus flüssigkristallinem Polymer, einer Innenschicht aus nicht flüssigkristallinem Polymer und einer Außenschicht aus einem nicht flüssigkristallinen Polymer extrudiert, wobei der Folienschlauch einen kreisrunden Querschnitt aufweist;

den Folienschlauch so über einen Dorn schiebt, daß der Dorn in der Innenschicht eingehüllt ist, wobei der Dorn einen kreisrunden Querschnitt aufweist, dessen maximaler Durchmesser größer als der Durchmesser der Innenschicht ist, damit der Folienschlauch umfänglich gestreckt wird und die Schicht aus flüssigkristallinem Polymer in Querrichtung orientiert wird;

den gestreckten Schlauch der Länge nach so aufschlitzt, daß der Schlauch zu einer Flachfolie geöffnet werden kann; und

die Flachfolie durch Druckwalzen zieht.

9. Verfahren nach Anspruch 8, bei dem man den Schlauch an mehr als einem Punkt aufschlitzt, wodurch man mehr als ein Flachfolienstück erhält.

10. Verfahren nach Anspruch 9, bei dem man die Flachfolienstücke durch Druckwalzenpaare zieht, wobei für das Ziehen jedes einzelnen Flachfolienstücks ein separates Druckwalzenpaar vorgesehen ist.

11. Verfahren nach Anspruch 8, bei dem sowohl die innere als auch die äußere Polymerschicht Polypropylen enthält.

12. Verfahren nach Anspruch 8, bei dem man ferner die Schichten der Flachfolie voneinander trennt.

13. Verfahren nach Anspruch 8, bei dem die Mittelschicht mindestens zwei Unterschichten aufweist, nämlich eine erste Unterschicht aus einem ersten flüssigkristallinen Polymer und eine zweite Unterschicht aus einem zweiten flüssigkristallinen Polymer, wobei das erste und das zweite flüssigkristalline Polymer unterschiedliche Schmelzpunkte aufweisen.

14. Faltenfreie Folie, die

a) eine Mittelschicht aus flüssigkristallinem Polymer mit Querorientierung,

b) eine Innenschicht aus nicht flüssigkristallinem Polymer und

c) eine Außenschicht aus nicht flüssigkristallinem Polymer

enthält und nach einem Verfahren gemäß Anspruch 8 erhältlich ist.

15. Faltenfreie Folie nach Anspruch 14, bei der die Mittelschicht aus flüssigkristallinem Polymer mindestens zwei Unterschichten aufweist, nämlich eine erste Unterschicht aus einem ersten flüssigkristallinen Polymer und eine zweite Unterschicht aus einem zweiten flüssigkristallinen Polymer, wobei das erste und das zweite flüssigkristalline Polymer unterschiedliche Schmelzpunkte aufweisen.

16. Faltenfreie Folie nach Anspruch 14, bei der die Mittelschicht aus flüssigkristallinem Polymer eine Dicke von weniger als 25,4 um (1 Millizoll) aufweist.