DE68924096T2

DE68924096T2 - Streifen mit einer verbesserten Reissfestigkeit.

Info

Publication number: DE68924096T2
Application number: DE68924096T
Authority: DE
Inventors: Robert L C O Minnesota Gordier; Stephen C C O Minnesota Koehn; Ronald P C O Minnesota Leseman; Dart S C O Minnesota Minin Moy; Thomas L C O Minnesota Mi Wood
Original assignee: Minnesota Mining and Manufacturing Co
Current assignee: 3M Co
Priority date: 1988-05-25
Filing date: 1989-05-22
Publication date: 1996-04-18
Anticipated expiration: 2009-05-23
Also published as: KR900018312A; KR0142332B1; AU628332B2; JPH0220583A; AU3398389A; BR8902392A; EP0343896B1; EP0343896A3; US5079066A; DE68924096D1; JP2866666B2; EP0343896A2

Description

1. Gebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft verstärkte Haftklebebänder und ein Verfahren und Apparat zur Herstellung dieser Bänder.

2. Beschreibung des Standes der Technik

Verstärkte Bänder, die auch als Filamentbänder bekannt sind, umfassen im allgemeinen einen Träger mit einer auf seiner einen größeren Oberfläche mit Hilfe eines Klebstoffes adhärierten Vielzahl von Garnen, die eine Vielzahl von Glas- oder synthetischen Polymerfilamenten umfaßt. Wahlweise lassen sich die Garne durch einzelne Filamente ersetzen. Normalerweise wird eine Haftklebstoffschicht dann über die Garn- oder Filamentträgerseite des Bandes aufgetragen. Filamentbänder können hergestellt werden, indem Endlosfilamente oder -garne, die von Kettbäumen oder -spulen abgezogen werden, auf ein Substrat aufgetragen werden, z.B. eine Folie oder einen Papierträger. Die US-P-2 750 315 offenbart ein Verfahren, bei welchem eine Folie oder ein Papierträger zunächst mit einer Klebstofflösung beschichtet und danach ausreichend getrocknet wird, um den größten Teil des Lösemittels zu entfernen. Sodann werden synthetische polymere Garne auf den Träger auflaminiert. Sodann wird die Trägerseite mit dem Garn mit einer zweiten Klebstofflösung beschichtet und danach wiederum getrocknet. Das fertige Band wird sodann auf eine Maschinenrolle aufgehaspelt, auf geschnitten und in konventioneller Weise zu Bandrollen gewickelt. Dieses Verfahren ist auch auf ungezwirnte monofiie Filamente anwendbar. Bei all diesen Schritten können zahlreiche Probleme auftreten. Eines der häufigsten Probleme ist das Reißen der Filamente von den Kettbäumen während des Auflaminierens. Während des ersten Einrichtens zum Einführen der einzelnen Garne vom Kettbaum in die Garnkämme muß sehr viel Zeit aufgebracht werden, um eine einwandfreie Ausrichtung der Garne während des Auflaminierens zu gewähren. Die Verarbeitung von hunderten von Garnen, die sehr zerbrechlich sind, ist schwierig. Um Ausschuß und Nacharbeiten auf ein Minimum herabzusetzen, ist die Auswahl optimaler Prozeßbedingungen entscheidend, wie beispielsweise Garnspannung, Klebstoffbeschichtung und Laminierung. Ein weiteres Problem ist die Kompatibilität der Klebstoff Systeme mit den Garnen des Bandes. Obgleich der Klebstoff die einzelnen, aus Bündein von Filamenten bestehenden Garne umgibt, überzieht er nicht jedes einzelne Filament. Dieses kann zu einer schlechten Bindung zwischen dem Klebstoff und der Filamentoberfläche führen.
Die US-P-4 592 938 offenbart ein Verfahren zur Herstellung einer im Inneren verstärkten Folienbahn durch Coextrusion von zwei polymeren Materialien. Die Zugfestigkeit wird mit Hilfe flacher Verstärkungsstreifen erhöht, die im Inneren des Matrixmaterials der Folienbahn in Längsrichtung der Folienbahn eingebettet sind. Die Verwendung der Folie erfolgt hauptsächlich zum Verstärken von Plastikbeuteln und daraus hergestellten Teilen.
Die US-P-4 536 362 offenbart ein Verfahren zum Herstellen einer Plastikfolie mit Längsrippen durch Extrusion eines Harzes durch ein Paar Düsenlippen. Eine dieser Düsenlippen ist mit Schlitzen ausgestattet, die in einem Winkel zur Strömungsrichtung des Harzes quer zu den Düsenlippen verlaufen. Durch die in einer dieser Düsenlippen vorgesehenen Schlitze werden die Verunreinigungen im dem Harz aufgenommen und darin zurückgehalten. Dieses tritt infolge des Scherspannungsfeldes auf, das durch die Anordnung der Schlitze während des Extrusionsprozesses erzeugt wird. Dementsprechend werden die gesamten Verunreinigungen in dem Harz in dem verdickten Rippenabschnitt der Folie aufgenommen und darin festgehalten, wodurch die nachteiligen Auswirkungen der Verunreinigungen auf die Funktion der Folie herabgesetzt werden.
Die US-P-4 454 192 offenbart ein Verfahren zum Herstellen eines Klebebandes mit Haftklebstoff-Folie, indem eine Vielzahl von synthetischen Filamentgarnen in die Folie eingelassen wird und sodann die Filamentgarne mit einem geeigneten Klebstoff eingebettet werden. Die synthetischen Garne werden derart in die eine Seite der Folie eingelassen, daß mindestens die Hälfte der Querschnitte der Filamentgarne exponiert ist, um ein Einbetten in die Klebstoffschicht zu ermöglichen. Diese Prozedur ist vielen der gleichen mechanischen Verarbeitungsproblemen ausgesetzt, die bei der Aufbringung von Garnen auf einen Bandträger auftreten, z.B. Fadenreifen, Verlust der Anlagenlaufzeit und Materialqualität.
Obgleich Filamentbänder außerordentlich nützlich sind, sind die Kosten ihrer Herstellung wegen der hohen Filamentkosten und der hohen Kosten der Verarbeitung hoch. Um die Herstellungskosten von filamentverstärkten Bänder herabzusetzen, haben einige Hersteller darauf zurückgegriffen, die Zahl der an dem Träger adhärierten Filamente zu reduzieren. Dieses Hilfsmittel verringert jedoch die Reißfestigkeit des Bandes.
Obgleich von filamentverstärkten Bändern hoher Qualität bekannt ist, daß sie eine außerordentlich hohe Reißfestigkeit haben, werden sie in der Regel jedoch nur einmal verwendet, so daß ihre Anwendung für den Verbraucher kostspielig ist. Es wird daher ein Band angestrebt, das eine verhältnismäßig hohe Reißfestigkeit hat, jedoch mit sehr viel geringeren Kosten als die filamentverstärkten Bänder hoher Qualität.
Die DE-A-321 246 offenbart ein verstärktes Band, umfassend einen Träger, der auf mindestens einer seiner größeren Oberflächen davon eine Vielzahl von Rippen hält, die darauf im wesentlichen in Längsrichtung angeordnet sind, wobei sich auf mindestens einer seiner größeren Oberflächen eine Klebstoffschicht befindet. Die Rippen sind derart mit dem Träger verbunden, daß mindestens die Hälfte ihres Querschnittes in dem Träger eingebettet ist. Diese Patentschrift wird für die Formulierung der Präambel des beigefügten Anspruches 1 verwendet.
Die DE-A-2 223 780 offenbart ein Verfahren zum Herstellen eines Artikels, umfassend die Schritte des Zuführens eines ersten schmelzflüssigen Harzes zu einem Eintritt einer Extruderdüse, Zuführen eines zweiten schmelzflüssigen Harzes zum Eintritt einer Extruderdüse und Verschmelzen der resultierenden extrudierten Produkte. In einer der Ausführungen werden zwei separate Extruderdüsen eingesetzt, wobei die Offenbarung dieser Ausführungsform zur Formulierung der Präambel des beigefügten Anspruches 15 verwendet wird. In einer zweiten Ausführungsform wird eine Einfach- Extruderdüse verwendet, die einen Austritt mit einer Düsenöffnung aufweist, der sich aus einem länglichen Schlitz und einer Vielzahl von Kerben zusammensetzt. Diese zweite Ausführungsform wird zur Formulierung der Präambel des beigefügten Anspruches 20 verwendet.

Zusammenfassung

Gemäß eines ersten Aspektes der vorliegenden Erfindung wird ein verstärktes Band gewährt, umfassend einen Träger, der auf mindestens einer seiner größeren Oberfläche darauf eine Vielzahl von Rippen hält, die darauf im wesentlichen in Längsrichtung angeordnet sind, welcher Träger ferner mindestens auf einer größeren Oberfläche davon eine Klebstoffschicht hält, wobei die Rippen mit dem Träger so verbunden sind, daß der Kontaktwinkel zwischen jeder der Rippen und dem Träger im Bereich von etwa 10º bis etwa 160º liegt, dadurch gekennzeichnet, daß mehr als 50 % des ursprünglichen Querschnittes der Rippen von der die Rippen tragenden Oberfläche des Träger hervorragen.
Gemäß eines zweiten Aspektes der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zum Herstellen eines Artikels gewährt, umfassend die Schritte:
(1) Zuführen eines ersten schmelzflüssigen Harzes zu einem ersten Extruderdüseneintrit;
(2) das erste Harz von dem ersten Eintritt in den ersten schmalen Austritt mit Breitschlitz fließen lassen;
(3) Zuführen eines zweiten schmelzflüssigen Harzes zu einem zweiten Extruderdüseneintrit;
(4) das zweite Harz von dem zweiten Eintritt in den zweiten Austritt fließen lassen, der eine Vielzahl von Düsen aufweist;
(5) das erste Harz aus dem ersten Austritt fließen lassen, um ein erstes Zwischenprodukt zu bilden;
(6) das zweite Harz aus dem zweiten Austritt fließen lassen, um ein zweites Zwischenprodukt zu bilden; und
(7) Verschmelzen des ersten Zwischenprodukts mit dem zweiten Zwischenprodukt, um den Artikel zu bilden,
dadurch gekennzeichnet, daß:
das erste Zwischenprodukt ein Träger für ein verstärktes Band ist, welcher Träger eine Oberfläche zum Halten von Rippen hat; und das zweite Zwischenprodukt Rippen für das harzverstärkte Band sind; und
in dem Schritt des Verschmelzens mehr als 50 Prozent des ursprünglichen Querschnitts der Rippen aus der die Rippen haltenden Oberfläche des Trägers hervorragen, wodurch der Artikel ein verstärktes Band ist.
Gemäß eines dritten Aspektes der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zum Herstellen eines Artikels gewährt, umfassend die Schritte:
(1) Zuführen eines ersten schmelzflüssigen Harzes zu einem Extruderdüseneintritt;
(2) Zuführen eines zweiten schmelzflüssigen Harzes zu dem Extruderdüseneintritt;
(3) das erste schmelzflüssige Harz und das zweite schmelzflüssige Harz von dem Eintritt zu einem Austritt fließen lassen, der eine Düse mit einem Breitschlitz und einer Vielzahl von Einschnitten aufweist; sowie
(4) das erste schmelzflüssige Harz und das zweite schmelzflüssige Harz aus dem Austritt fließen lassen und miteinander verschmelzen, um den Artikel zu bilden,
dadurch gekennzeichnet, saß
das erste Zwischenprodukt ein Träger für ein verstärktes Band ist, welcher Träger eine Oberfläche zum Halten von Rippen hat; und das zweite schmelzflüssige Harz Rippen für das verstärkte Band bildet; und
in dem Schritt (4) mehr als 50 Prozent des ursprünglichen Querschnitts der Rippen aus der die Rippen haltenden Oberfläche des Trägers hervorragen, wodurch der Artikel ein verstärktes Band ist.
Es wird somit ein Band offenbart, umfassend einen Träger, der auf mindestens einer seiner größeren Oberfläche davon eine Vielzahl von Rippen hält, die darauf im wesentlichen in Längsrichtung angeordnet sind, welcher Träger ferner mindestens auf einer größeren Oberfläche davon eine Klebstoffschicht hält. Der hierin verwendete Begriff "Band" umfaßt sowohl in großen Breiten erzeugte Bänder als auch zu schmaleren Breiten aufgeschnittene Bänder. Sowohl der Träger als auch die Rippen werden aus polymerem Material hergestellt. In der bevorzugten Ausführungsform werden die Rippen mit dem Träger derart verbunden, daß der Kontaktwinkel zwischen den Rippen und der Oberfläche des Trägers im Bereich von etwa 10º bis etwa 160º liegt. Der hierin verwendete Begriff "kontaktwinkel" bezeichnet den Winkel zwischen der Ebene des Trägers und der Tangente an der Rippe an derjenigen Stelle, an der die Rippe die Träger kontaktiert. Aus der die rippentragenden Oberfläche des Bandes muß eine ausreichende Masse von Rippen hervorragen, um in Querrichtung zum Band eine erhöhte Reißfestigkeit zu schaffen. Bei den erfindungsgemäßen Bändern, bei denen die Rippen durch Extrusion hergestellt und an einen Träger angeschmolzen werden, wurde festgestellt, daß mindestens 50 %, vorzugsweise 80 %, des ursprünglichen Querschnittes der Rippen aus der die Rippen tragenden Oberfläche des Bandes hervorragen müssen. In der bevorzugten Ausführungsform wird die Klebstoffschicht aus einem Haftklebstoff erzeugt. Das Band kann auch zur Modifizierung der Eigenschaften davon kalandriert werden. Das Band gewährt im Vergleich zu konventionellen Flach(folien)bändern eine verbesserte Reißfestigkeit in Querrichtung. Das Band gewährt ebenfalls in Verarbeitungsrichtung (Maschinenrichtung) eine hohe Festigkeit. Die Kosten dieses Bandes sind sehr viel geringer als die konventioneller filamentverstärkter Bänder.
Das erfindungsgemäße Band wird vorzugsweise durch Coextrusion hergestellt. Es gibt mindestens zwei hervorragende Ausführungsformen unter Einbeziehung der Coextrusion. Beide Ausführungsformen umfassen die folgenden Schritte:
(1) Zuführen des Materials für den Träger zur Extrusionsdüse mit Hilfe des einen Extruders und des Materials für die Rippen zur Extrusionsdüse mit Hilfe eines zweiten Extruders;
(2) Extrudieren beider Materialien durch die Düse auf eine angetriebene Kühlwalze ((Chill-Roll)), wobei das schmelzflüssige Rippenmaterial das schmelzflüssige Trägermaterial berührt und sich mit diesem verbindet;
(3) Orientieren des die Rippen aufweisenden Artikels in Verarbeitungsrichtung (Maschinenrichtung) durch eine Molekularorientierung;
(4) Auftragen einer Klebstoffschicht auf eine der größeren Oberflächen des orientierten, die Rippen haltenden Artikels.
In einer der Ausführungsformen werden ein erstes schmelzflüssiges Harz und ein zweites schmelzflüssiges Harz durch eine Coextrusionsdüse mit Blackbox extrudiert, die einen Schlitz mit länglichen Seiten und einer Vielzahl von kleinen Öffnungen aufweist, die entlang mindestens einer der länglichen Seiten gebildet werden. Bei diesem Verfahren werden die Rippen und der Träger gleichzeitig aus der gleichen Düse extrudiert. In einer zweiten Ausführungsform wird ein erstes schmelzflüssiges Harz durch den ersten Verteilerkanal einer Dual-Coextrusionsdüse mit Blackbox extrudiert, die einen Schlitz mit länglichen Seiten zur Erzeugung des Trägers aufweist. ein zweites schmelzflüssiges Harz wird durch den zweiten Verteilerkanal einer Dual- Coextrusionsdüse mit Blackbox mit einer Vielzahl von Öffnungen zur Bildung der Rippen extrudiert. Die extrudierten Rippen werden auf den Träger geleitet und mit ihm unter Bildung eines rippenhaltenden Trägers verschmolzen. Vorzugsweise werden die Rippen unter der Einwirkung der Schwerkraft auf den Träger geleitet.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Es zeigen:
Fig. 1 in einer der Ausführungsformen einen Querschnitt des erfindungsgemäßen Bandes;
Fig. 2 eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen Systems zum Extrudieren;
Fig. 3 eine schematische Darstellung des zum Extrudieren, Orientieren und Aufwickeln des erfindungsgemäßen Bandes eingesetzten Systems;
Fig. 4 einen Querschnitt der Coextrusionsdüse von Fig. 2;
Fig. 5 eine vergrößerte Vorderansicht eines Teils der Düse von Fig. 4 mit röhrenförmigen Düsenöffnungen;
Fig. 6 eine Querschnittansicht einer zweiten Ausführungsform einer in der vorliegenden Erfindung verwendbaren Düse;
Fig. 7 eine vergrößerte Vorderansicht eines Teils der Düse von Fig. 6 mit einer gegerbten Düsenöffnung;
Fig. 8 eine vergrößerte Vorderansicht einer auf dem Träger des erfindungsgemäßen Bandes adhärierten Rippe gemeinsam mit der Kontaktwinkelmessung dieser Rippe;
Fig. 9 eine schematische Darstellung des zum Kalandrieren des erfindungsgemäßen Bandes verwendeten Systems.

Detaillierte Beschreibung der Erfindung

Bezug nehmend auf Fig. 1 umfaßt das Band 10 der vorliegenden Erfindung einen Träger 12, der auf mindestens einer seiner größeren Oberflächen eine Vielzahl von Rippen 14 hält, die sich im wesentlichen längs zur Verarbeitungsrichtung (Maschinenrichtung) darauf erstrecken. Auf mindestens einer der größeren Oberflächen des Bandes 10 ist eine Klebstoffschicht 16, vorzugsweise ein Haftklebstoff angeordnet.
Der Träger 12 kann aus einem beliebigen, extrudierbaren filmbildenden polymeren Material erzeugt werden. Für die Träger geeignete polymere Materialien schließen Polyester ein, wie beispielsweise Polyethylenterephthalat und Polybutylenterephthalat; Polyolefine, wie beispielsweise Polyethylen und Polypropylen; Vinylidenchlorid-Vinylchloridpolymere; Vinylchloridpolymere, wle beispielsweise Copolymere von Vinylchlorid und Vinylacetat; Polyvinylalkohole; Polyamide, wie beispielsweise Nylon; flexible Acrylate und Methacrylate.
Die Dicke des Trägers 12 liegt vorzugsweise im Bereich von etwa 0,0127 mm ... 0,254 mm. Der Träger 12 ist vorzugswse ausreichehd flebibel, so daß er zu einer Rolle aufgehaspelt werden kann.
Die Rippen 14 lassen sich aus jedem extrudierbaren polymeren Material erzeugen. Geeignete Materialien schließen die gleichen Materialien ein, wie sie zur Erzeugung des Träger verwendet werden können. Die Dicke, der Durchmesser oder die Querschnittabmessungen der Rippen 14 werden durch die Form der Düsenöffnung, durch den relativen Düsenwinkel, durch die Position oder den Ort der Düsenöffnungen, durch die Ziehgeschwindigkeit des Extrudats, durch die Abkühlungsgeschwindigkeit des Materials, welches die Düsenöffnung verläßt sowie durch das axiale Streckverhältnis bestimmt. Alle diese Parameter sind dem Fachmann auf dem Gebiet der Extrusion gut bekannt. Bevorzugt befinden sich mindestens 10, mehr bevorzugt mindestens 20 und am meisten bevorzugt mindestens 30 Rippen pro Inch Breite des Trägers.
Vor dem Orientieren des Bandes haben die Rippen normalerweise einen weitgehend kreisrunden Querschnitt oder einen Querschnitt in Omegaform (Ω-Form), was von der Gestalt der Düsenöffnungen abhängt. Nach dem Orientieren wird der Querschnitt der Rippen oftmals verformt, beispielsweise kann er abflachen, gestreckt werden oder in anderer Weise etwas variieren. Die von den Rippen in bezug auf die Oberfläche des Trägers erzeugten Kontaktwinkel können im Bereich von etwa 10º bis etwa 160º und vorzugsweise von etwa 10º bis etwa 140º liegen. In kleineren Winkeln als 10º wird die Verarbeitung unter Einsatz der konventionellen Extrusionsanlage und wirtschaftlich ausführbarer Geschwindigkeiten schwieriger. Bei größeren Winkeln als 160º wird die Reißfestigkeit in Querrichtung unzulässig klein. Die Masse der Rippen, die aus der die Rippen aufweisenden Oberfläche des Bandes hervorragen, muß ausreichend sein, um eine verbesserte Reißfestigkeit in Querrichtung des Bandes zu gewähren. Bei den Bändern der vorliegenden Erfindung, bei denen die Rippen mit Hilfe der Extrusion erzeugt wurden, neigen die Rippen zum Verschmelzen mit dem Träger unabhängig davon, ob der Träger vorgeformt ist, oder mit den Rippen coextrudiert wird. Beim Verschmelzen fließen Teile der Masse der Rippen in die Zwischenräume zwischen den Rippen und verformen dadurch den ursprünglichen Querschnitt der Rippen, d.h. den ursprünglichen Querschnitt bei Betrachtung unmittelbar nach dem Austritt aus der Extrusionsdüse. Es wurde festgestellt, daß mindestens 50 % und vorzugsweise mindestens 80 % des ursprünglichen Querschnittes der Rippen aus der die Rippen aufweisenden Oberfläche das Bandes hervorragen müssen.
Klebstoffe, die für die Klebstoffschicht 16 verwendet werden können, umfassen beispielsweise Haftklebstoffe und Schmelzklebstoffe. Für die vorliegende Erfindung werden Haftklebstoffe bevorzugt. Haftklebstoffe sind dem Fachmann auf dem Gebiet der Bänder bekannt und wurden beschrieben in der Encyclopedia of Polymer Science and Technology, Bd. 1, Interscience Publishers (New York: 1964), S. 445 ... 550, worauf hiermit verwiesen wird. Repräsentative Beispiele von Haftklebstoffen, die für die vorliegende Erfindung geeignet sind, umfassen Acrylate, Naturkautschuk-Klebstoffe mit Klebharzen und klebrig ausgeführte Blockcopolymere.
Wahlweise kann eine klebschwache Rückseitenbeschichtung 18 auf die größere Oberfläche des Trägers 12 gegenüber der den Klebstoff tragenden Oberfläche aufgetragen werden. Klebschwache Rückseitenbeschichtungen sind dem Fachmann auf diesem Gebiet bekannt und wurden beispielsweise beschrieben in der US-P-2 532 011, 2 607 711 und 3 318 852, auf die hiermit insgesamt verwiesen wird.
Das Gesamtgewicht des Bandes kann ähnlich wie das Gesamtgewicht der konventionellen thermischen Klebstoff- oder Haftklebstoffbänder im allgemeinen von etwa 50 g/m² bis etwa 400 g/m², vorzugsweise 100 g/m² bis 350 g/m², betragen.
Die Reißfestigkeit des Bandes ist vorzugsweise größer w als 45,4 kgf/2,54 cm (100 lbs/lin. inch) und liegt vorzugsweise im Bereich von etwa 45,4 kgf/2,54 cm (100 lbs/lin. inch) bis etwa 181,6 kgf/2,54 cm (400 lbs/lin. inch). Die Dehnung liegt vorzugsweise im Bereich von 10 bis 50 % und mehr bevorzugt von 10 bis 30 %.
Die Reißfestigkeit in Querrichtung wird durch den Kontaktwinkel der Rippe in bezug auf den Träger beeinflußt. Im allgemeinen zeigt eine Rippe mit einem Kontaktwinkel von weniger als 100º eine hervorragende Reißfestigkeit. Rippen mit einem Kontaktwinkel oberhalb von etwa 130º zeigen geringe bis schlechte Reißfestigkeit, sind jedoch einer Flachfolie überlegen. Die Reißfestigkeit in Querrichtung ist vorzugsweise größer als 3 lbs (1 lbs = 0,454 kgf; 1 kgf = 9,806 N)).
Bandabrollen liegt vorzugsweise im Bereich von 142 1.135 g/2,54 cm (5 ... 40 oz./inch). Die Haftung an Stahl ist vorzugsweise größer als 851,9/2,54 cm (30 oz./inch).
Das Band der vorliegenden Erfindung hat gegenüber dem Band bekannter Ausführung zahlreiche Vorteile. Da die Rippen auf dem Träger nicht mit Hilfe von Haftklebstoffen aufgeklebt sind, werden zur Verarbeitung des Klebstoffes, der zum Aufkleben konventioneller Filamente auf einen Träger verwendet wird, keine Trockenschränke benötigt. Außerdem werden auch keine Grundierschichten zum Aufkleben der Rippen auf den Träger benötigt. Viele der Probleme, die infolge der Verwendung von Filamenten entstehen, werden eliminiert, wie beispielsweise Abheben, Separieren, Runzligwerden, Welligwerden von Filamenten oder Spiraligwerden des Bandes. Das Band kann so hergestellt werden, daß es ein gleichförmiges Aussehen hat, da sich Form und Größe der Rippen leicht kontrollieren lassen.
Das Band der vorliegenden Erfindung kann mit einer Zugfestigkeit hergestellt werden, die mit derjenigen eines konventionellen filamentverstärkten Bandes und mit derjenigen eines Bandes vergleichbar ist, das flach ist und das in Verarbeitungsrichtung unter Zugspannung gesetzt worden ist. Das erfindungsgeinäße Band zeigt gegenüber dem einer Flachbandkonstruktion insofern einen Vorteil, daß es aufgrund des Widerstands, der durch die im wesentlichen in Längsrichtung verlaufenden Rippen gewährt wird, eine sehr gute Reißfestigkeit in Querrichtung schafft. Der hierin verwendete Begriff "Querrichtung" bedeutet die Abmessung in rechten Winkeln zur Verarbeitungsrichtung einer Bandfolie. Der Begriff "Verarbeitungsrichtung" bedeutet die periphere Richtung einer Bandrolle. Diese gerippte Konstruktion ist mindestens um 100 % fester als ein Flachband, wenn es entweder abgetrennt oder gekerbt worden ist. Der durch die Rippen auf dem Träger geschaffene Widerstand verzögert die Rißausbreitung über dem verbleibenden Teil der Querrichtung. Eine Flachfolienkonstruktion wird, wenn sie gekerbt oder abgetrennt wird und unter Spannung gesetzt wird, sofort über der Querrichtung der Folie reißen.
Das Band der vorliegenden Erfindung zeigt gegenüber den glasverstärkten Bändern beim Ziehen in Querrichtung Vorteile, da es anders als bei glasverstärkten Bändern nicht einem Glas- oder Glasabriebfaktor ausgesetzt ist. Dieser Abriebfaktor existiert innerhalb eines einzelnen Fadens und zwischen angrenzenden Fäden. Glasverstärkte Bänder können infolge dieser Abrieberscheinung über die gesamte Strecke des Bandes in Querrichtung reißen. Das Band der vorliegenden Erfindung tendiert zu einem Bruch in der Maschine oder in Längsrichtung beim Ziehen in Querrichtung. Vergleicht man das erfindungsgemäße Band mit glasverstärkten Bändern, kann der Wert der Quer-Reißfestigkeit bei den glasverstärkten Bändern größer sein. Dieser Wert, gemessen nach der Querzugfestigkeit-Metbode, die in dem nachfolgenden Abschnitt "Prüfverfahren" beschrieben wird, kann irreführend sein, was auf die Unfähigkeit zurückzuführen ist, genaue Messungen der Kraftwerte der Reißfestigkeit an dem "Instron"-Streifenschreiber aufzunehmen, da die besseren Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Bandes stets in Verarbeitungsrichtung (Längsrichtung) Bruch aufweisen und die schlechteren Ausführungsformen einen Riß in Querrichtung der im Test befindlichen Probe entwickeln.
Die Kosten des erfindungsgemäßen Bandes sind geringer als die des filamentverstärkten Bandes bekannter Ausführungsform und betragen normalerweise lediglich etwa 50 % der Kosten hauptsächlich aufgrund der einzigartigen Verarbeitungsmethode und der Eliminierung der hohen Kosten des Erwerbs der Filamente und ihrer Aufbringung auf einen Träger. Das Produkt der vorliegenden Erfindung eliminiert den größten Teil der sich aus den zu erwartenden Banddefekten ergebenden Kosten, die von den erforderlichen Behandlungen der Ausgangsmaterialien vor ihrer Zuführung zur Band-Herstellungsanlage entstehen sowie der zusätzlichen Umwandlung, die erforderlich ist, bevor die Ausgangsmaterialien zu einem Bandprodukt vereinigt werden können.
Vorzugsweise wird das erfindungsgemäße Band aus den folgenden Gründen mit Hilfe eines Coextrusionsprozesses hergestellt:
(1) Das Band kann in einem einzigen Verfahrensschritt durch Coextrusion von Rippen, Träger und Klebstoffaufbringungen und Release-Schichten hergestellt werden;
(2) es gibt keinerlei zusätzliche hohe Kosten im Zusammenhang mit der Beschaffung der Ausgangsstoffe und der zusätzlichen Verarbeitung, die zur Erzeugung eines konventionellen filamentverstärkten Bandprodukts erforderlich ist;
(3) das Band, das nach einem Coextrusionsprozeß hergestellt wird, um ein fertiges, rippenhaltendes Band zu erzeugen, benötigt keine synthetischen oder natürlichen Filamente, die normalerweise eine zusätzliche Behandlung erfordern, um sie auf eine Rückseite oder einen Träger aufzukleben;
(4) das durch einen Coextrusionsprozeß erzeugte Band ist gleichförmig und beständig. Es ist nicht anfällig für bestimmte größere Fehler von denen ein konventionelles filamentverstärktes Band heimgesucht wird, z.B. Bandbereiche ohne Filamente infolge von Problemen bei der Handhabung des Fadens, Welligwerden, Ausbeulen infolge von Spannung im Zusammenhang mit Differenzen beim Vereinigen von Filamenten mit einem Folienträger;
(5) das Band kann mit physikalischen Eigenschaften hergestellt werden, die den unter Anwendung der bekannten Verfahren hergestellten Produkten gleichwertig oder überlegen sind.
Das Band der vorliegenden Erfindung wird am meisten bevorzugt mit Hilfe von Coextrusionsverfahren hergestellt. Bezug nehmend auf Fig. 2 und 4 werden zwei konventionelle Extruder 20, 21 dargestellt. Mündungsrohre 22 und 23 verbinden die Extruder 20 bzw. 21 mit der Dual-Coextrusionsdüse mit Blackbox 24. Bezug nehmend auf Fig. 5 verfügt die Düse 24 über eine Reihe von eng beabstandeten Düsenöffnungen 26 in ihrem oberen Abschnitt 28 und über eine Breitschlitzdüse 30 an dem unteren Abschnitt 32 davon, wobei die Reihe der dichtbeabstandeten Düsenöffnungen parallel zur Längsseite der Breitschlitzdüse verlaufen. Die Form dieser eng beabstandeten Düsen bestimmt die Form der Rippen nach der Extrusion, die vorzugsweise einen kreisrunden Querschnitt aufweisen. Die Durchmesser der Öffnungen dieser Düsen, die Höhe der Breitschlitzdüse und der Abstand zwischen den Düsen sind wichtige Parameter und können die Produktleistung beeinflussen. Der Abstand zwischen den Unterseiten der dicht beabstandeten Düsenöffnungen 26 und der Oberseite der Breitschlitzdüse 30 wird normalerweise auf etwa 0,01 cm (5 mil) eingestellt, um eine gute Verklebung zwischen den Rippen und dem Träger zu gewährleisten. Wenn der Abstand zu groß wird, z.B. größer als 0,03 cm (10 mil), kann ein übermäßiges Kühlen der schmelzflüssigen Materialien eintreten, bevor eine gute Verklebung zwischen den Rippen und dem Träger erzielt werden kann. Wenn der Abstand zu klein ist, z.B. kleieer als 0,01 cm (3 mil) können die Rippen zu weit in den Träger eingebettet sein, und die Quer- Zugfestigkeit des fertigen Bandprodukts nimmt ab.
Die Ausgangsstoffe liegen normalerweise in Pelletform vor und werden zunächst in die Extruder 20 und 21 eingeführt, sodann bei ihren individuellen Schmelztemperaturen geschmolzen und schließlich mit Hilfe der Mündungsrohre 22 bzw. 23 der Dual-Coextrusionsdüse 24 zugeführt, und zwar jeder Strom von Ausgangsstoffen voneinander unabhängig. Die Temperatur der beiden Extruder und der Düse liegt normalerweise oberhalb der Schmelztemperaturen der Ausgangsstoffe. Das Material zur Erzeugung des Trägers wird der Breitschlitzdüse 30 zugeführt, während gleichzeitig das Material zur Erzeugung der Rippen in die Reihen der eng beabstandeten Düsenöffnungen 26 eingeführt wird. Für die Zusammensetzung zur Erzeugung des Trägers kann polymeres Material verwendet werden, z.B. Polypropylen oder Polyvinylalkohol. Für die Zusammensetzung zur Erzeugung der Rippe werden polymeres Material, z.B. Polyethylen niedriger Dichte, Polypropylen und wahlweise ein Pigment, z.B. Titandioxid, verwendet. Pigment wird vorzugsweise derart verwendet, daß der Endanwender des Bandes die Rippen besser sehen kann. Das Band der vorliegenden Erfindung macht es jedoch nicht erforderlich, daß die Rippen pigmentiert werden. Das Durchsatzverhältnis des Extruders zum Formen des Trägers zu dem Extruder zum Formen der Rippen wird normalerweise auf einen Bereich von 2:1 bis 8:1 bezogen auf die Masse der Materialien eingestellt. Wenn die Extrudate die Dual-Coextrusionsdüse 24 im schmelzflüssigen Zustand verlassen, werden sie sofort unter Bildung des rippentragenden Artikels (siehe Fig. 3 und 4) vereinigt. Es muß festgestellt werden, daß die Vereinigung des rippenbildenden Materials und des trägerbildenden Materials mit Hilfe der Schwerkraft erleichtert wird.
Obgleich eine Dual-Coextrusionsdüse bevorzugt wird, kann das erfindungsgemäße Band auch mit Hilfe einer weniger bevorzugten alternativen Methode hergestellt werden. Wenn das Material zum Bilden des Trägers und das Material zum Bilden der Rippe einen ähnlichen Schmelzpunktbereich haben, können sie außerhalb der Düse 34 in einem Verteilerkanal zum Vereinigen 36 zusammengeführt werden, wo die schmelzflüssigen Zusammensetzungen vereinigt und durch eine Einfachdüse 38 (siehe Fig. 6) unter Bildung des rippentragenden Artikels extrudiert werden. Eine Einfachdüse 38, umfassend eine Vielzahl von Kerben 40 und einen länglichen Schlitz, ist in Fig. 7 dargestellt. Durch Unterschiede im Schmelzpunkt und der viskoelastischen Charakteristik des Materials zum Bilden des Trägers und des Materials zum Bilden der Rippe kann es notwendig sein, daß die Materialien in separaten Verteilerkammern mit parallelen Düsenschlitzen so eingebracht werden, daß sie separat austreten, dann jedoch sofort gemeinsam unter Bildung des rippentragenden Artikels abgezogen werden. Bei Coextrusion durch eine Einfach-Coextrusionsdüse kann die Temperaturdifferenz der Materialien bis zu 30 ºC, vorzugsweise jedoch nahe 0 ºC, betragen. Bei Einsatz einer Dual-Coextrusionsdüse kann die Temperaturdifferenz zwischen den Materialien bis zu 50 ºC betragen. In der vorliegenden Erfindung wird die Verwendung einer Dual- Coextrusionsdüse selbst dann bevorzugt, wenn die Schmelz bereiche ähnlich sind, um optimale Ergebnisse zu erzielen.
Bezug nehmend auf Fig. 3, wird sodann der rippentragende Artikel auf die gekühlte Auftragswalze 44 gezogen, die mit einer vorbestimmten Drehzahl läuft, und wird aus dem schmelzflüssigen Zustand in den verfestigten Zustand einer Unterdruckkühlung unterzogen. Bei Polypropylen wird die Auftragswalze 44 bei einer Temperatur zwischen 21 ºC und 43 ºC (70 ºF und 110 ºF) gehalten. Diese Temperatur kann bei anderen Materialien als Polypropylen differieren. Das Niederdrücken der Bahn auf die Auftragswalze 44 kann entweder mit Hilfe einer Luftbürste oder durch elektrostatisches Anheften erzielt werden. Vorzugsweise wird die Düse so angeordnet, daß die Bahn daraus parallel zur horizontalen Mittellinie der Auftragswalze 44 austritt.
Wenn ein Variieren des Kontaktwinkels angestrebt wird, lassen sich die Durchflußraten, die Extrusionsraten, die Extrusionstemperaturen oder die Form der Düsenöffnungen variieren. Ebenfalls kann man den Winkel der Ablenkung des Extrudats variieren, indem die Düse in bezug auf die Auftragswalze 44 neu angeordnet wird oder indem die Drehzahl der Auftragswalze 44 variiert wird.
Der rippentragende Artikel gelangt sodann in den durch Auftragswalze 44 und eine zweite Auftragswalze 46 (nicht gekühlt) gebildeten Walzenspalt, wobei die zweite Auftragswalze 46 mit der gleichen Geschwindigkeit wie die gekühlte Walze 44 läuft, jedoch in einer entgegengesetzten Richtung. Der hierin verwendete Begriff "Geschwindigkeit" bezieht sich, sofern er im Zusammenhang mit irgendeiner Art von Walze in der hierin beschriebenen Apparatur zum Erzeugen des Bandes verwendet wird, auf die lineare Geschwindigkeit eines Punktes auf der Oberfläche der Walze, d.h. der Begriff "Geschwindigkeit" bezieht sich nicht auf die Zahl der Umdrehungen pro Zeiteinheit. Die Geschwindigkeit dieser Walzen wird so geregelt, daß der aus der Extrusionsdüse 24 austretende, rippentragende Artikel nicht verformt wird. Die Geschwindigkeit wird normalerweise so eingestellt, daß sie mit der Durchsatzrate des aus der Breitschlitzdüse 30 austretenden Polymers abgestimmt ist, um ein Produkt von gewünschter Dicke zu erhalten. Wenn die Geschwindigkeit zu stark abfällt, staut sich das extrudierte Material auf der Auftragswalze 44 und erzeugt eine schwere Folie, die nicht als Bandträger angestrebt wird. Wenn eine zu hohe Geschwindigkeit eingestellt wird, verringern sich Breite und Dicke des rippentragenden Artikels, was ebenfalls nicht angestrebt wird.
Unabhängig von der Art und Weise, in der die Bahn erzeugt wird, wird der rippentragende Artikel vorzugsweise verstreckt, um eine Orientierung in Verarbeitungsrichtung zu schaffen. Wenn der rippentragende Artikel die Walzen 44, 46 verläßt, kommt er zu einer Reihe von nichtangetriebenen Walzen 48, 50, die zu der Reckstation oder Orientierungsstation 52 entsprechend der Darstellung in Fig. 3 führen. Die Orientierungsstation 48 umfaßt eine Reihe von beheizten Walzen 53 und eine nichtbeheizte Walze 54. Der rippentragende Artikel wird vorzugsweise auf eine Temperatur in der Nähe seines Erweichungspunktes mit Hilfe der beheizten Walzen 53 erhitzt. Der Temperaturbereich für diesen Schritt liegt vorzugsweise innerhalb des Bereichs von 121 ºC ... 166 ºC (250 ºF... 330 ºF) für Polypropylen.
Die nichtangetriebene Walze 55 unterstützt die Förderung des rippentragenden Artikels zu einer Zugwalze 56, die mit einer höheren konstanten Geschwindigkeit als die Auftragswalzen 44, 46 läuft. Mit der Zugwalze 56 wird der rippentragende Artikel mechanisch verstreckt, um einen dünneren Artikel zu erzeugen, der die angestrebte Dicke und mechanischen Eigenschaften aufweist, während die gleichzeitig die charakteristische Struktur des Artikels bewahrt wird. Für Polypropylen ist ein Beispiel einer typischen Geschwindigkeit für die Zugwalze 56 17,37 m (57 ft)/min; ein Beispiel für eine typische Geschwindigkeit für die Auftragswalzen 44 und 46 sind 2,29 m (7,5 ft)/min. Wenn die Geschwindigkeit der Auftragswalzen 44 und 46 V&sub1; ist, die Dicke des rippentragenden Artikels T&sub1; und die Geschwindigkeit der Zugwalze 56 V&sub2;, so ist die fertige Dicke des rippentragenden Artikels, T&sub2;, näherungsweise gleich (V&sub1;/V&sub2;) T&sub1;. Hierin ist die Verringerung der Breite des rippentragenden Artikels nicht berücksichtigt.
Normalerweise wird der rippentragende Artikel mit Hilfe einer Anpreßwalze 58 gegen die Zugwalze 56 gedrückt. Die nichtangetriebene Walze 60 unterstützt die Förderung des orientierten, rippentragenden Artikels weg von der Zugwalze. Es ist jedoch zu beachten, daß der Kontaktwinkel zwischen den Rippen und dem Träger von variierenden Bedingungen der Orientierung in Verarbeitungsrichtung abhängig gemacht werden kann.
Nach dem Schritt der Orientierung in Verarbeitungsrichtung kann der rippentragende Artikel entsprechend den konventionellen Prozessen zur Bildung des erfindungsgemäßen Bandes behandelt werden. Als Beispiel zeigt die Bezugszahl 62 eine Apparatur, die zur Entfernung von überschüssigen Raupen von Material von dem rippentragenden Artikel und zum Aufhaspeln des rippentragenden Artikels auf einen Kern 78 verwendet werden kann, um eine fertige Bandrolle herzustellen.
In einer weiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung kann der rippentragende, orientierte Artikel vor der Aufbringung der Klebstoffschicht und der klebschwachen Rückseitenbeschichtung kalandriert werden. Das Kalandrieren umfaßt das Durchlaufen des Artikels durch einen oder mehrere Walzenspalten zwischen Metallwalzen, um nach Wunsch die Dicke des Artikels zu reduzieren. Eine typische Apparatur zum Kalandrieren wird in Fig. 9 gezeigt, wo ein vertikaler Dreiwalzen-Kalander 70, bestehend aus einer oberen Walze 72, einer mittleren Walze 74 und einer unteren Walze 76, dargestellt wird. Bei der dargestellten Apparatur wird das Kalandrieren an dem Walzenspalt zwischen der mittleren Walze 74 und der unteren Walze 76 bewirkt. Für die Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird die Operation des Kalandrierens bevorzugt ausgeführt, nachdem die überschüssigen Raupen von Material von dem orientierten Artikel entfernt worden sind.
Das Kalandrieren kann die Form der Rippen von einer kreisrunden Form zu einer elliptischen Form verändern. Außerdem kann der Prozeß des Kalandrierens die Biegesteifigkeit des Artikels herabsetzen, wodurch der Artikel biegsamer gemacht wird. Das Reduzieren der Dicke des Artikels durch Kalandrieren kann außerdem die Klebstoffmenge herabsetzen, die auf der rippenhaltenden Oberfläche des Artikels aufgetragen werden muß. Diese Herabsetzung der Klebstoffmenge kommt durch das Abflachen der Rippen als Ergebnis des Kalandrierens zustande und führt zu einer Verringerung des Hohlraumvolumens zwischen den Rippen. Diese Verringerung des Hohlraumvolumens führt wiederum zu einem geringeren Teil des Klebstoffes, der in die Hohlräume zwischen den Rippen eingebracht wird, wobei der größere Teil des auf die Oberflächen der Rippen aufgetragenen Klebstoffes bei einem vorgegebenen aufgebrachten Klebstoffvolumen dadurch einen großen Teil des Klebstoffs in eine Position verdrängt, wo er in Kontakt mit Oberflächen gelangt, auf die der Artikel aufgebracht wird. Wenn ein Klebstoff auf die Oberfläche des kalandrierten Artikels aufgetragen wird, der die Rippen nicht aufweist, bieten die elliptisch geformten Rippen eine erhöhte und gleichförmige Oberfläche zur Haftung, wenn der Artikel in Rollenform vorliegt, wodurch die Abwicklungscharakteristik des Artikels verbessert wird. Das Kalandrieren kann auch die Gleichförmigkeit des Artikels quer zur Bahn verbessern, wodurch Abfall und Nacharbeiten im Herstellungsprozeß verringert werden. Im allgemeinen wird die Quer-Reißfestigkeit des Trägers durch das Kalandrieren nicht herabgesetzt. In einigen Fällen kann jedoch eine geringfügige Herabsetzung der Quer-Reißfestigkeit beobachtet werden. In anderen Fällen kann eine geringe Zunahme der Quer-Reißfestigkeit beobachtet werden.
Im Kalandrierprozeß besteht die Hauptaufgabe darin, ein Eindringen der Rippen in den Träger und die Schwächung des Widerstands des Trägers gegenüber Spalten in Verarbeitungsrichtung, d.h. der zu den Rippen parallelen Richtung, zu verhindern. Bevorzugt wird ein Plastifizieren der Rippen vor dem Kalandrieren ohne ein Plastifizieren des Trägers. Eine zu niedrige Rippentemperatur während des Kalandrierens kann zu einem Eindringen der Rippen in den Träger und einem Abtrennen des Trägers durch die Rippen führen und einen höheren Kalandrierdruck zur Ausführung des Kalandrierschrittes erfordern. Eine zu hohe Trägertemperatur während des Kalandrierens kann durch Polymerdesorientierung zur Herabsetzung des Wertes der Bandeigenschaften, wie Zug und Dehnung führen.
Eine Klebstoffschicht kann auf beiden größeren Oberflächen des Trägers aufgetragen werden. Obgleich die Aufbringung der Klebstoffschicht unmittelbar nach dem Orientierungsschritt in Verarbeitungsrichtung oder, sofern eingesetzt, unmittelbar nach dem Schritt des Kalandrierens bevorzugt wird, ist die Aufbringung der Klebstoffschicht ebenfalls akzeptabel, wenn die Rippen und der Träger aus der/den Extrusionsdüse(n) austreten. Wahlweise kann die Klebstoffschicht auf einem anderen Fließband aufgetragen werden, nachdem der Artikel orientiert, kalandriert, die Raupen von Material davon entfernt und der Artikel auf einen Kern entsprechend der vorstehenden Beschreibung aufgehaspelt worden ist. Die genaue Stelle der Aufbringung der Klebststoffschicht hängt hauptsächlich von wirtschaftlichen Erwägungen ab. Die Stelle der Aufbringung der zusätzlichen klebschwachen Rückseitenschicht hängt ebenfalls überwiegend von wirtschaftlichen Erwägungen ab. Die klebschwache Rückseitenschicht kann vor, nachfolgend oder zum Zeitpunkt der Aufbringung der Klebstoffschicht aufgetragen werden.
Der klebstoffbeschichtete, rippentragende Artikel kann sodann in konventioneller Weise aufgetrennt und zu Bandrollen aufgehaspelt werden.
Das Band wird normalerweise an den Anwender ohne Auflage ausgeliefert, beispielsweise in Form einer Rolle, kann jedoch auf Wunsch an den Anwender auch auf einem Release-Liner ausgeliefert werden. Das Band kann eine konventionelle Breite aufweisen oder schmaler sein.
Zur Bewertung der geiuäß der vorliegenden Erfindung hergestellten Bänder wurden die folgenden Methoden angewendet.

Prüfverfahren

1. Reißfestigkeit in Querrichtung

Die Reißfestigkeit in Querrichtung wurde mit einer "Instron"-Zugprüfmaschine (verfügbar bei Instron Company) gemessen. Die Maschine wurde auf eine Querkopfgeschwindigkeit von 50,3 cm (20 inch)/min, auf eine Einspannklemmenöffnung von 2 inch und eine Streifengeschwindigkeit von 50,8 cm (20 inch)/min eingestellt. Die verwendete Druckmeßzelle wird als DR-Zelle bezeichnet und kann eine Spannung von maximal 454 kgf (1.000 lbs) auf zeichnen. Die Auswahl der Einstellung zum Prüfen des erfindungsgemäßen Produkts erfolgte mit einer maximalen Druckeinstellung von 90,8 kgf (200 lbs).

Herstellung der Probe

Es wurden in Verarbeitungsrichtung (MD) Bandstreifen einer Breite von 3,8 cm (1,5 inch) geschnitten. Die Probenlänge betrug 15,24 cm (6,0 inch). Eine in Form eines Dreiecks zugeschnittene "Plexiglas"-Lehre wurde zur Markierung zweier Linien in Winkeln von 400 der Verarbeitungsrichtung gegenüberliegend und quer zur Bandprobe von 3,8 cm (1,5 inch) x 15,24 cm (6,0 inch) zugeschnitten. Auf der einen Seite Probe hatten diese Markierungen einen Abstand von 5,08 cm (2,0 inch), während sie auf der anderen (Seite) näherungsweise einen Abstand von 11,6 cm (4,56 inch) hatten. An der kurzen Seite der markierten Probe von 5,08 cm (2,0 Inch) wurde eine Kerbe einer Länge von 0,64 cm (ein Viertel inch) in das Band über die Rippen mit einer Rasierklinge direkt in der Mitte zwischen den vorgenannten Markierungen geschnitten. Damit war die Probe fertig zur Prüfung.

Vorgehen

Die vorbereitete Probe wurde in die Einspannung der Zugprüfmaschine eingesetzt. Die zwei Referenzmarken wurden verwendet, um die Probe in der ein Einspannung so auszurichten, daß die Ausrichtung mit den Markierungen parallel zur jeweiligen Spannbacke komplett war. Als Resultat bildete die zu testende Probe eine natürliche Biegung an der einen Kante des Bandes und war an der anderen Kante des Bandes gerade. Die gerade Seite war diejenige Seite, die entsprechend der Beschreibung im Abschnitt über die Vorbereitung der Probe zugeschnitten war. Die gerade Seite war die bereits erwähnte kurze Seite. Bei Freigabe der aufgebrachten Spannung wurde die Probe dazu gebracht, in Querrichtung zu reißen. Der (Meß)Streifen zeichnete den Wert in "pound" ((1 pound = 4,448 N)) Spannung bei Bruch der Probe auf.

Meßergebnisse

Bei allen Proben wurde der höchste Wert des Streifenschreibers genommen zusammen mit einer subjektiven Bewertung der aufgetretenen Bruchart. Die besonders guten Proben (diejenigen, die nicht in Querrichtung rissen) rissen stets entweder aufwärts ober abwärts (in Verarbeitungsrichtung) in die Spannbacke. Die Grenzproben reißen zuerst in der Verarbeitungsrichtung und sodann in Querrichtung (in diesem Fall wird das Ergebnis erzielt, wenn der Riß in Verarbeitungsrichtung die Spannbacke erreicht). Die schlechteren Proben reißen sofort quer zur Probe in Querrichtung. Ebenfalls wurden Beobachtungen der Bruchart aufgezeichnet, indem ein subjektiver Bewertungswert von 1 für besonders gutes Material, 3 für Grenzmaterial und 5 für Material verwendet wurde, das den Test für die Quer-Rißfestigkeit nicht bestanden hat.
Der Grund für die Einbeziehung eines subjektiven Bewertungssystems besteht darin, daß die besonders guten Proben sehr schwer zu bewerten sind, da sie stets in Verarbeitungsrichtung reißen und der Test wegen des Bruches der Probe, die von der Spannbacke geschert wird, abgebrochen werden muß. Zur gleichen Zeit, in der der Reißtest in Querrichtung ausgeführt wurde, wurden Untersuchungen in bezug auf die Bruchart angestellt und ob die Verklebung der Rippen an dem Träger ausreichend war. Zur Bestimmung dieses Verhaltens wurde die gleiche Art des Bewertungssystems verwendet.

2. Messung des Kontaktwinkels

Mikroskopische Photoanalyse (Mikrotom-Methode):

Wenn man den Querschnitt des fertigen Bandes beobachten will, das in Querrichtung der fertigen Bahn des Bandes aufgetrennt wurde, sieht man eine Lage von Rippen 64 die mit der massiven Schicht der transparenten Folie 66 verschmolzen ist (siehe hierzu Fig. 8). Die Rippen sind in einem weitgehend gleichen Abstand beabstandet und haben vorzugsweise einen weitgehend kreisrunden Querschnitt. Die Rippen können mit Hilfe von Pigieient unterschieden werden, das wahlweise der Zusammensetzung für die Erzeugung der Rippen zugesetzt wird.
Der Kontaktwinkel (a) wurde in bezug auf die horizontale Ebene der Oberfläche der Lage der transparenten Folie 66 gemessen, auf der die Rippen 64 aufgeschmolzen waren.

Messung des Aufschmelzens:

Der Betrag der Verschmelzung der Rippen mit dem Träger kann anhand einer Mikrophotographie gemessen oder mit Hilfe anderer bekannter analytischer Methoden bestimmt werden. Der Betrag des Verschmelzens der Rippen mit dem Träger wird beeinflußt durch: (1) Extruderausstoßraten; (2) Ablenkungswinkel des Extrudats beim Eintreten in die Auftragswalze; (3) Temperatur, bei der das Material extrudiert wird und (4) Materialabziehgeschwindigkeit und Art des verwendeten Materials.
Der Betrag des Verschmelzens der Rippen mit dem Träger liegt im Bereich von etwa 5 bis etwa 50 Prozent des ursprünglichen Durchmessers der Rippen, d.h. Durchmesser des kreisrunden Querschnitts, bei unmittelbarer Betrachtung der aus der Extrusionsdüse austretenden Rippen.
Die nachfolgenden, nicht einschränkenden Beispiele sollen die vorliegende Erfindung weiter veranschaulichen.

Beispiel I

Dieses Beispiel umfaßt eine Coextrusionsdüse 24, die in ihrem oberen Abschnitt 28 eine Reihe von Bohrungen 26 enthält, die in gerader Linie parallel zur Richtung des Materialstroms durch die Stirnseite der Düse 24 gebohrt sind. Die Bohrungen 26 haben einen Abstand von 0,10 cm (0,040 inch) von der Mitte und einen Durchmesser von 0,05 cm (0,020 inch). Der obere Abschnitt 28 der Düse 24 ist 20,3 cm (8 inch) breit und enthält 25 der vorgenannten Bohrungen pro inch Breite. Der senkrechte Abstand von dem untersten Abschnitt jeder Bohrung 26 zum untersten Punkt des oberen Abschnitts 28 beträgt 20,3 cm (5 mil). Die untere Düse 30 besteht aus einem 8 inch breiten Schlitz einer Höhe von 0,06 cm (25 mil).
Bei der ersten Einrichtung der Apparatur wurde die Extrusionsdüse 24 näherungsweise 320 (d.h. auf 10 bis 11 Uhr) von der horizontalen Mittellinie der gekühlten Auftragswalze 44 angeordnet. Die Düse 24 wurde in einer solchen Position angeordnet, daß das Extrudat in einem Winkel von 0º zur Horizontalen austrat.
Die Extruder 20, 21 wurden verwendet, um die Coextrusionsdüse 24 zu speisen, und zwar ein (Extruder) zur Zuführung eines Blends von unbehandeltem Polypropylenharz (von der FINA Cosden Chemical Division) compoundiert mit einem Piginentkonzentrat (von der C. B. Edwards, Typ 101p) mit einer Mischung von 98 % Polypropylen und 2 % Pigment in den oberen Verteilerkanal und durch den oberen Abschnitt 28, der die Bohrungen 26 enthielt, um die Rippen des Bandes zu erzeugen.
Der andere Extruder speiste den unteren Verteilerkanal, der zur Breitschlitzdüse 30 führt, lediglich mit unbehandeltem Ausgangs-Polypropylenharz, um den Träger des Bandes zu erzeugen.
Während des Extrusionsprozesses wurden die zwei Extruder 20, 21 simultan betrieben. Die Temperatur im oberen Extruder 20 betrug 274 ºC (525 ºF) und im unteren Extruder 21 260 ºC (500 ºF). Die Temperatur der Düse 24 betrug 260 ºC (500 ºF).
Die Rippen und der Träger wurden beim Austritt aus der Düse 24 vereinigt. An dieser Stelle wurden die Rippen und der Träger sofort verklebt, solange beide noch im schmelzflüssigen Zustand waren, und wurden sodann mit Hilfe der gekühlten Auftragswalze 44 von der Düse abgezogen.
Da die gekühlte Auftragswalze 44 kälter war (43 ºC; 110 ºF) als das schmelzflüssige Material, wurde das Material zu einer Folie verfestigt, die Rippen auf einem Träger enthielt. Diese Folie wurde mit Hilfe eines elektrostatischen Drahtheftens auf die gekühlte Auftragswalze 44 angeheftet, bevor das verfestigte Material in den Walzenspalt zwischen der ungekühlten Auftragswalze 46 und der gekühlten Auftragswalze 44 eintrat, die beide mit 0,91 m (3 ft) pro Minute betrieben wurden. An dieser Stelle wurde die gegossene Folie ((Flachfolie)) auf Gleichförmigkeit und Dicke getestet.
Beim Verlassen der gekühlten Auftragswalze 44 lief das Material über zwei nichtangetriebene Walzen 48, 50 und gelangte dann in eine Reihe von beheizten Walzen 53 und eine unbeheizte Walze 54, die die Orientierungsstation 52 in Verarbeitungsrichtung bildeten. Die beheizten Walzen 53 wurden bei einer Temperatur von 138 ºC (280 ºF) gehalten. In diesem Beispiel wurden lediglich vier beheizte Walzen verwendet.
Beim Austritt aus der Orientierungsstation 52 in Verarbeitungsrichtung gelangte das Material in eine zweite Reihe von Walzen, d.h. Zugwalze 56 und Anpreßwalze 58, die mit einer größeren Geschwindigkeit 6,4 m (21 ft pro Minute) als die gekühlte Auftragswalze 44 betrieben wurden, was bewirkte, daß der rippentragende Artikel in der Orientierungsstation 52 in Verarbeitungsrichtung gestreckt wurde, um ein Reckverhältnis von 7:1 zu erhalten.
Nach Verlassen der Reihe der Zugwalze 56 und Anpreßwalze 58 wurden die überschüssigen Raupen des Materials auf dem rippentragenden Artikel entfernt. Der rippentragende Artikel wurde auf eine Breite von 15,24 cm (6 inch) zugeschnitten und dann auf eine Spule zur Erzeugung der fertigen Bandrolle aufgewickelt. Eine Lage Haftklebstoff und eine zusätzliche klebschwache Rückseitenbeschichtung können auf dem Band in einer separaten Anlage und einer separaten Operation aufgebracht werden.
Die Bandrolle, die keine Klebstoffschicht oder klebschwache Rückseitenbeschichtung aufwies, wurde sodann auf ihre physikalischen Eigenschaften getestet. Die Reißfestigkeit betrug 167 kgf (367 lbs), die Oberflächendicke 0,03 cm (10,9 mil), das Bandgewicht 5,87 g/465 cm² (72 in²), die Querriß(festigkeit) 17,2 kgf (38,0 lbs), wobei die Querriß- Bewertung einen Wert von 1 hatte. Die Bindung der Rippen an dem Träger war gut. Der Kontaktwinkel betrug 41º.

Beispiel II

Dieses Beispiel umfaßt die Verwendung einer rippenbildenden Düse mit Düsenöffnungen, die einen omegaförmigen Querschnitt haben. Die Coextrusionsprozedur erfolgte weitgehend ähnlich derjenigen des in Beispiel I beschriebenen Prozesses, ausgenommen die Einbeziehung geringfügiger Differenzen der Schmelztemperatur, der Auftragswalzengeschwindigkeit und des Reckverhältnisses. Die Produktmerkmale, d.h. Zugfestigkeit, Dehnung, Quer-Rißfestigkeit, waren ähnlich denjenigen des Produktes von Beispiel I.
Die Reißfestigkeit betrug 148 kgf (325 lbs), das Bandgewicht 4,7 g/72 in² (465 cm²), die Querriß(festigkeit) 9,62 kgf (21,2 lbs) (Mittelwert von zwei Messungen), und die Querrißbewertung hatte einen Wert von 1. Der Kontaktwinkel betrug 130º.

Beispiel III

Diese Beispiel umfaßt eine Düse 34 mit einer gekerbten Düsenöffnung 38, um ein Band mit Hilfe einer Einfach-Coextrusionsmethode zu schaffen. In diesem Beispiel wurden zur Speisung eines einfachen Verteilerkanals zwei Extruder verwendet. Ein Extruder führte der Düse 34 unter Erzeugung des Trägers unbehandeltes Polypropylen bei einer Temperatur von 238 ºC (460 ºF) zu (eine Mischung eines Polypropylenharzes mit einem Schmelzflußindex von 1 (95 Gewichtsprozent) und eines Polypropylenharzes mit einem Schmelzflußindex von 34 (5 Gewichtsprozent)). Der andere Extruder führte der Düse 34 unter Erzeugung der Rippen ein Blend zu, das 97 % Polypropylen und 3 % Pigmentkonzentrat bei einer Temperatur von 243 ºC (470 ºF) enthielt. Um mit Hilfe einer laminaren Strömung die zwei Materialströme, die in den Einfachverteilerkanal der Düse 34 eintreten, zu vereinigen, wurde ein T-Stück 36 verwendet. Unter Laminarströmung wird verstanden, daß sich das Material der zwei Ströme nicht mischt. Die Düse 34 wurde relativ zu der gekühlten Auftragswalze in einer 9- Uhr-Stellung angeordnet. Alle übrigen Elemente der banderzeugenden Apparatur waren wie in Beispiel 1 beschrieben. Die Geschwindigkeit der gekühlten Auftragswalze betrug jedoch 2,1 in (7,0 ft)/min und das Gesamtreckverhältnis 6,6:1. Die Austrittsgeschwindigkeit an der Zugwalze betrug 14,1 in (46,2 ft)/min.
Die Reißfestigkeit betrug 92,6 kgf (204 lbs), die Dehnung 23 %, die Oberflächendicke 0,01 cm (4,7 mil), das Bandgewicht 3,73 g/465 cm² (72 in²), die Quer-Rißfestigkeit 7,26 kgf (16,0 lbs), wobei die Querrißbewertung einen Wert von 3 hatte. Die Bindung der Rippen an dem Träger war hervorragend. Der Kontaktwinkel betrug 158º ... 163º.

Beispiel IV

Dieses Beispiel umfaßt die Verwendung einer konventionellen Extrusionsdüse, wobei entweder rohrförmige, omegaförmige oder gekerbte Düsenöff nungen zur Erzeugung der Rippen verwendet wurden. Unmittelbar nach dem Erzeugen der Rippen wurde ein bereits vorhandener Träger auf die Rippen so auflaininiert, daß sie auf der Oberfläche des Trägers gehalten wurden. Nach dem Schritt des Laminierens kann über die rippentragende Oberfläche des Bandes eine Klebstoffschicht aufgetragen werden, um ein Fertigprodukt zu schaffen, das sich in Rollenform lagern läßt. Wegen der Verarbeitungskosten wird dieser Prozeß weniger angestrebt.

Beispiel V

Dieses Beispiel umfaßt eine Coextrusionsdüse 24, die in ihrem oberen Abschnitt 28 eine Reihe von Bohrungen 26 enthält, die in einer geraden Linie parallel zur Richtung des Materialstroms durch die Stirnseite der Düse 24 gebohrt wurden. Die Bohrungen 24 hatten einen Abstand von 0,10 cm (0,040 inch) von der Mitte und einen Durchmesser von 0,05 cm (0,020 inch). Der obere Abschnitt 28 der Düse 24 hatte eine Breite von 25,4 cm (10 inch) und enthielt 25 der bereits erwähnten Bohrungen pro 2,54 cm (1 inch) Breite. Der senkrechte Abstand von dem untersten Abschnitt jeder Bohrung 26 zur untersten Stelle des oberen Abschnittes 28 betrug 0,01 cm (5 mil). Die untere Düsenöffnung 30 bestand aus einem Schlitz einer Breite 25,4 cm (10 inch) und einer Höhe von 0,06 mm (25 mil) hoch.
Beim ersten Einrichten der Apparatur wurde die Extrusionsdüse 24 näherungsweise 320 (d.h. 10 Uhr bis 11 Uhr-Position) von der horizontalen Mittellinie der gekühlten Auftragswalze 44 angeordnet. Die Düse 24 wurde in einer solchen Position angeordnet, daß das Extrudat in einem Winkel von 0º zur Horizontalen austrat.
Zum Speisen der Coextrusionsdüse 24 wurden zwei Extruder 20, 21 verwendet, und zwar einer zum Zuführen eines Blends von nichtbehandeltem Polypropylenharz (von der FINA Cosden Chemical Division), compoundiert mit einem Pigmentkonzentrat (von der C. B. Edwards, Typ 101p) in einem Gemisch von 98 % Polypropylen und 2 % Pigment, zum oberen Verteilerkanal und durch den oberen Abschnitt 28, der die Bohrungen 26 enthielt, um die Rippen des Bandes zu erzeugen.
Der andere Extruder speiste den unteren Verteilerkanal, der zur Breitschlitzdüse 30 führte, nur mit nichtbehandeltem Ausgangs-Polypropylenharz, um den Träger des Bandes zu erzeugen
Beim Extrusionsprozeß wurden die zwei Extruder 20, 21 simultan betrieben. Die Temperatur im oberen Extruder 20 betrug 224 ºC (435 ºF), im unteren Extruder 21 235 ºC (455 ºF). Die Temperatur der Düse 24 betrug 227 ºC (440 ºF).
Die Rippen und der Träger wurden beim Austritt aus der Düse 24 vereinigt. An dieser Stelle wurden die Rippen und der Träger sofort miteinander verbunden, solange sich beide im schmelzflüssigen Zustand befanden, und wurden mit Hilfe der gekühlten Auftragswalze 44 von der Düse abgezogen.
Da die gekühlte Auftragswalze 44 kälter (27 ºC; 81 ºF) als das schmelzflüssige Material war, verfestigte sich das Material zu einer Folie, die auf einem Träger Rippen aufwies. Diese Folie wurde au£ die gekühlte Auftragswalze 44 mit Hilfe eines elektrostatischen Drahtheftens geheftet. Anders als im Beispiel I wurde die nichtgekühlte Auftragswalze 46 nicht verwendet. Anstelle dessen wurde das schmelzflüssige Material allein mit Hilfe der gekühlten Auftragswalze 44 verfestigt und gekühlt. Beim Austreten aus der gekühlten Auftragswalze 44 wurde das Material auch in der Verarbeitungsrichtung mit Hilfe eines dreistufigen Streckprozesses gestreckt. Die erste Stufe wurde auf Station 52 ausgeführt, wo das Material mit Hilfe einer Reihe von Walzen 53 (in diesem Fall wurden 6 Walzen verwendet) auf eine Temperatur von 132 ºC (270 ºF) erhitzt wurde. Das Material trat sodann in ein Paar erhitzte Streckwalzen (nicht gezeigt) ein, die bei Temperaturen von 106 ºC (223 ºF) bzw. 116 ºC (241 ºF) gehalten wurden. Die Geschwindigkeit der ersten Streckwalze war die gleiche wie die der Auftragswalze, d.h. 3 m/min. Die Geschwindigkeit der zweiten Steckwalze betrug 15 m/min. Diese zwei Walzen streckten das Material in einem Reckverhältnis von 5:1. Diese Operation des Verstreckens wurde in einer zweiten und einer dritten Stufe (nicht gezeigt) wiederholt, bis ein abschließendes Reckverhältnis von 7,15:1 erhalten wurde. Nach der Orientierung wurden die Walzen 54, 55 und 60 umgangen und das Matejial anstelle dessen bei einer Temperatur von 91 ºC (195 ºF) für 4 Sekunden auf einer Temperwalze (nicht gezeigt) spannungsfreibehandelt, die sich vor der Walze 56 befand und gekühlt war, und durch den Walzenspalt zwischen Walze 56 und Walze 58 auf die Station 62 weitergeführt wurde. Die überschüssigen Raupen an den Rändern des rippentragenden Artikels wurden in Station 62 wie in Beispiel I entfernt. Der rippentragende Artikel wurde auf eine Breite von 6 inch zugeschnitten und sodann auf eine Spule 78 zur Erzeugung einer Bandrolle aufgewickelt.
Die Bandrolle, die keine Klebstoffschicht oder klebschwache Rückseitenbeschichtung aufwies, wurde sodann auf physikalische Eigenschaften getestet. Die Reißfestigkeit betrug 88 kgf (195 lbs), die Oberflächendicke betrug 0,01 cm (7,5 mil), das Bandgewicht 4,26 g/465 cm² (72 in²), die Quer-Reiß(festigkeit) 18,2 kgf (40,0 lbs), wobei die Bewertung des Querreißens einen Wert von 1 hatte. Die Bindung der Rippen auf dem Träger war gut. Der Kontaktwinkel betrug 100º.
Die Rolle wurde abgewickelt und einer üblicherweise als Kalandrieren bezeichneten Behandlung unterzogen. Das Kalandrieren wurde mit Hilfe eines vertikalen Dreiwalzenkalanders 70 entsprechend der Darstellung in Fig. 9 ausgeführt. Der Kalander 70 umfaßte eine obere Walze 72, eine mittlere Walze 74 und eine untere Walze 76.
Der Walzenspalt zwischen der oberen Walze 72 und der mittleren Walze 74 wurde auf eine etwa größere Entfernung als die Dicke des rippentragenden Artikels eingestellt, um ein Kalandrieren an diesem Walzenspalt zu verhindern.
Das Band wurde an der oberen Walze 72 in den Kalander 70 eingeführt, die eine Oberflächentemperatur von 22 ºC (72 ºF) hatte. Sodann wurde die rippentragende Oberfläche des Bandes mit Hilfe der mittleren Walze 74 erhitzt, um das Material darauf zu plastifizieren und das Kalandrieren zu erleichtern. Die Temperatur der Oberfläche der mittleren Walze betrug 141 ºC (285 ºF). Die Kalandriergeschwindigkeit betrug 7,62 m (25 ft)/min, was zu einer Erhitzungsdauer von näherungsweise 2 Sekunden führte. Das Kalandrieren wurde an dem Walzenspalt zwischen der mittleren Walze 74 und der unteren Walze 76 bewirkt. Die Öffnung des Walzenspalts zwischen der mittleren Walze 74 und der unteren Walze 76 wurde so eingestellt, daß das Band auf eine mittlere Dicke von etwa 0,02 cm (6 mil) kalandriert wurde.
Die Oberflächentemperatur der unteren Walze 76 wurde auf 88 ºC (190 ºF) eingestellt, um das Band vor dem Aufwickeln auf einer Rolle spannungsfrei zu machen und das Kräuseln zu minimieren. Die Zugspannung wurde im gesamten Kalandrierprozeß so eingestellt, daß Faltenbildungen und Knitterbildungen in dem Band verhindert wurden. Eine Lage Haftklebstoff und eine zusätzliche klebschwache Rückseitenbeschichtung können auf dem Band in einer separaten Anlage und in einer separaten Operation aufgetragen werden.
Nach dem Verlassen der unteren Walze 76 des Kalanders wurde das kalandrierte Band auf eine Rolle 80 auf gewickelt und auf physikalische Eigenschaften getestet. Das aufgerollte und kalandrierte Band wies keine Klebstoffschicht oder klebschwache Rückseitenbeschichtung auf. Die Reißfestigkeit betrug 86,7 kgf (191 lbs), die Oberflächendicke 0,02 cm (6,0 mil), das Bandgewicht 4,25 g/465 cm² (72 in²), die Quer-Reiß(fe,stigkeit) 15,4 kgf (34,0 lbs), wobei die Bewertung des Querreißens einen Wert von 1 hatte. Die Bindung der Rippen an dem Träger war gut. Der Kontaktwinkel betrug 19º.
Für den Fachmann sind zahlreiche Modifikationen und Änderungen der vorliegenden Erfindung erkennbar, ohne vom Schutzumfang der beigefügten Ansprüche abzuweichen, wobei davon ausgegangen wird, daß die vorliegende Erfindung durch die hierin ausgeführten veranschaulichenden Ausführungsformen nicht unzulässig beschränkt wird.

Claims

1. Verstärktes Band, umfassend einen Träger (12), der auf mindestens einer seiner größeren Oberfläche davon eine Vielzahl von Rippen (14) hält, die darauf im wesentlichen in Längsrichtung angeordnet sind, welcher Träger ferner auf mindestens auf einer größeren Oberfläche davon eine Klebstoffschicht (16) hält, wobei die Rippen (14) mit dem Träger (12) so verbunden sind, daß der Kontaktwinkel zwischen jeder der Rippen (14) und Träger im Bereich von 10º bis etwa 160º liegt,

dadurch gekennzeichnet, daß mehr als 50 Prozent des ursprünglichen Querschnittes der Rippen von der die Rippen tragenden Oberfläche des Trägers hervorragen.

2. Band nach Anspruch 1, bei welchem der Kontaktwinkel zwischen jeder der Rippen und dem Träger im Bereich von etwa 10º bis etwa 140º liegt.

3. Band nach Anspruch 1 oder 2, bei welchem die Eindringung der Rippen (14) in den Träger (12) nicht mehr als etwa 20 Prozent der Gesamtmasse der Rippen (14) beträgt.

4. Band nach einem der vorgenannten Ansprüche, bei welchem der Träger (12) aus polymerem Material gebildet wird.

5. Band nach einem der vorgenannten Ansprüche, bei welchem die Rippen (14) aus polymerem Material gebildet werden.

6. Band nach Anspruch 5, bei welchem die Rippen (14) aus Polypropylen gebildet werden.

7. Band nach Anspruch 5, bei welchem die Rippen (14) aus Polyvinylalkohol gebildet werden.

8. Band nach einem der vorgenannten Ansprüche, bei welchem mindestens 10 Rippen pro 2,54 cm (1 inch) Breite des Träger vorhanden sind.

9. Band nach einem der vorgenannten Ansprüche, bei welchem mindestens 20 Rippen pro 2,54 cm (1 inch) Breite des Träger vorhanden sind.

10. Band nach einem der vorgenannten Ansprüche, bei welchem mindestens 30 Rippen pro 2,54 cm (1 inch) Breite des Träger vorhanden sind.

11. Band nach einem der vorgenannten Ansprüche und ferner einschließend eine klebschwache Rückseitenbeschichtung auf der größeren Oberfläche des Trägers gegenüber der Oberfläche, die den Klebstoff hält.

12. Band nach einem der vorgenannten Ansprüche, bei welchem der Klebstoff ein Haftklebstoff ist.

13. Band nach einem der vorgenannten Ansprüche, bei welchem die Zerreißfestikgeit in Querrichtung mindestens etwa 1,36 kgf (3 lbs) ((1kgf = 9,806 N)) beträgt.

14. Band nach einem der vorgenannten Ansprüche, wobei das Band kalandriert ist.

15. Verfahren zum Herstellen eines Artikels, umfassend die Schritte:

(1) Zuführen (23) eines ersten schmelzflüssigen Harzes zu einem ersten Extruderdüseneintrit;

(2) das erste Harz von dem ersten Eintritt in den ersten schmalen Austritt mit Breitschlitz (30) fließen lassen;

(3) Zuführen (22) eines zweiten schmelzflüssigen Harzes zu einem zweiten Extruderdüseneintrit;

(4) das zweite Harz von dem zweiten Eintritt in den zweiten Austritt fließen lassen, der eine Vielzahl von Düsen (26) aufweist;

(5) das erste Harz aus dem ersten Austritt fließen lassen, um ein erstes Zwischenprodukt (12) zu bilden;

(6) das zweite Harz aus dem zweiten Austritt fließen lassen, um ein zweites Zwischenprodukt (14) zu bilden; und

(7) Verschmelzen des ersten Zwischenprodukts mit dem zweiten Zwischenprodukt, um den Artikel (10) zu bilden,

dadurch gekennzeichnet, daß

das erste Zwischenprodukt ein Träger (12) für ein verstärktes Band (10) ist, welcher Träger eine Oberfläche zum Halten von Rippen (14) hat; und das zweite Zwischenprodukt Rippen (14) für das harzverstärkte Band sind; und

in dem Schritt des Verschmelzens mehr als 50 Prozent des ursprünglichen Querschnitts der Rippen aus der die Rippen haltenden Oberfläche des Trägers hervorragen, wodurch der Artikel ein verstärktes Band ist.

16. Verfahren nach Anspruch 15, einschließend den Schritt des Erstarrenlassens des Bandes (10).

17. Verfahren nach Anspruch 16, einschließend den Schritt des Orientierens des Bandes (10) in der Maschinenrichtung.

18. Verfahren nach Anspruch 17, ferner einschließend den Schritt der Aufbringung einer Klebstoffschicht über mindestens eine der größeren Oberflächen des Bandes.

19. Verfahren nach Anspruch 18, ferner umfassend den Schritt des Kalandrierens des orientierten Bandes.

20. Verfahren zum Herstellen eines Artikels, umfassen die Schritte:

(1) Zuführen (23) eines ersten schmelzflüssigen Harzes zu einem Extruderdüseneintrit;

(2) Zuführen (22) eines zweiten schmelzflüssigen Harzes zu dem Extruderdüseneintrit;

(3), das erste schmelzflüssige Harz und das zweite schmelzflüssige Harz von dem Eintritt zu einem Austritt fließen lassen, der eine Düse mit einem Breitschlitz (38) und einer Vielzahl von Einschnitten (40) aufweist; sowie

(4) das erste schmelzflüssige Harz und das zweite schmelzflüssige Harz aus dem Austritt fließen lassen und miteinander verschmelzen, um den Artikel zu bilden,

dadurch gekennzeichnet, saß

das erste Zwischenprodukt ein Träger (12) für ein verstärktes Band ist, welcher Träger (12) eine Oberfläche zum Halten von Rippen (14) hat; und das zweite schmelzflüssige Harz Rippen (14) für das verstärkte Band bildet; und

in dem Schritt (4) mehr als 50 Prozent des ursprünglichen Querschnitts der Rippen (14) aus der die Rippen haltenden Oberfläche des Trägers (12) hervorragen, wodurch der Artikel ein verstärktes Band ist.

21. Verfahren nach Anspruch 19, ferner einschließend den Schritt des Erstarrenlassens des Bandes (10).

22. Verfahren nach Anspruch 20, einschließend den Schritt des Orientierens des Bandes (10) in der Maschinenrichtung.

23. Verfahren nach Anspruch 22,, ferner einschließend den Schritt der Aufbringung einer Klebstoffschicht über mindestens eine der größeren Oberflächen des Bandes (10).

24. Verfahren nach Anspruch 22, ferner einschließend den Schritt des Kalandrierens des orientierten Bandes (10).