DE2309262B2 - Verfahren zum Koextrudieren eines dreischichtigen Verbundschlauches sowie Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents

Verfahren zum Koextrudieren eines dreischichtigen Verbundschlauches sowie Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Es ist bereits ein Verfahren der erwähnten Art nach der DE-OS 20 38 557 bekannt, bei welchem die Verbindung der drei Schichten, von denen die Außenschicht aus einem Schaumstoff besteht, unmittelbar hinter einem Extrudierkopf erfolgt, und zwar unter
gleichzeitigem Einblasen von Gas in die schlauchförmige Innenschicht durch den Extrudierkopf, wobei die Innenschicht radial aufgeweitet wird. Außerdem erfolgt auch eine radiale Einschnürung der Außenschicht durch axiales Dehnen, jedoch geschieht die Verbindung der Außenschicht mit der Zwischenschicht und der Innenschicht nicht bei einer axialen Dehnung. Die axiale Dehnung der Außenschicht soll ein Aufreißen der Zellen des Schaumstoffes bewirken, wobei eine aufgerauhte Außenfläche der Außenschicht entsteht. Dies ermöglicht die Herstellung von Säcken mit einer im wesentlichen rutschfreien Oberfläche, was bei der Stapelung von Säckisn vorteilhaft sein kann.
Bei einem anderen bekannten Verfahren nach der GB-PS 10 44 068 werden eine aus einem höher schmelzenden Material bestehende schlauchfönnige Außen- und Innenschicht sowie eine aus einem niedriger schmelzenden Material bestehende schlauchfönnige Zwischenschicht mit etwa gleichen Durchmessern in Berührung miteinander koextrudiert, wobei eine schwache Haftung der drei Schichten aneinander erzielt wird. Nach dem Zusammenquetschen in einem Transportwalzenpaar gelangt der Verbundschlauch zu einer äußeren ringförmigen Heizeinrichtung, in deren Axialbereich innerhalb des Verbundschlauches eine Gasblase aufrechterhalten wird. Hinter der Heizeinrichtung ist ein Zugwalzenpaar angeordnet, welches den Verbundschlauch erneut zusiimmenquetscht und ein Entweichen der Gasblase verhindert. Im Bereich der Heizeinrichtung werden die drei Schichten vollflächig und innig miteinander verschweißt und gleichzeitig durch die Gasblase radial aufgeweitet. Das Zugwalzenpaar rotiert mit höherer Drehzahl als das Transportwalzenpaar, so daß auch eine Längsdehnung und damit eine biaxiale Reckung des Verbundschlauches erzielt wird. Hingegen wird nicht eine jeweils lediglich monaxiale Reckung der Innenschicht und der Außenschicht in zwei zueinander winkligen Richtungen erzielt, was im Interesse einer hohen physikalischen Festigkeit günstiger wäre.
Aufgabe der Erfindung ist demgegenüber die Schaffung eines Verfahrens zum Herstellen eines dreischichtigen Verbundschlauches, bei welchem eine winklige Orientierung der Moleküle der Innen- und Außenschicht erzielt und diese Orientierung durch eine besonders feste und innige Verbindung der Außenschicht mit der Innenschicht über die Zwischenschicht auch bei einer gegenüber dem Stand der Technik wesentlich gesteigerten Dehnung der Außenschicht in Längsrichtung und der Innenschicht in Radialrichtung beim fertiggestellten Verbundschlauch ohne Lösung der Verbindung fixiert werden kann. Erreicht wird dies durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruchs 1.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird ein Erzeugnis geschaffen, das bei der Weiterverarbeitung zu Säcken bisher nicht für möglich gehaltene Belastungen aushält Bei praktischen Versuchen wurde eiin aus einschichtiger Polyäthylenfolie von 220—230 g/m2 hergestellter und zum Verpacken von schwerem Füllgut in der Größenordnung von 30 kg ausgelegter Sack mit einem Sack verglichen, der aus dem nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Erzeugnis in Form eines dreischichtigen Verbundschlauches von 50—60 g/m2 hergestellt war. Es ergab sich hierbei, daß die aus dem nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Material bestehenden Säcke die Fallprüfung aus 3 m Höhe in gleicher Weise wie die Vergleichsproben bestanden, obgleich das Material dieser Säcke ein Flächengewicht von nur etwa einem Viertel des Flächengewichtes des Materials der üblichen Säcke hatte. Dies liegt in erster Linie an der besonders innigen Verbindung der drei Schichten miteinander.
Eine zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignete Grundform einer Vorrichtung ergibt sich aus dem Patentanspruch 5.
Der Gegenstand der Erfindung ist nachstehend anhand der Zeichnung näher erläutert Es zeigt
ίο F i g. 1 ein erstes Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung zum !Coextrudieren eines Verbundschlauches im vertikalen Axialschnitt sowie in schematischer Darstellung,
Fig.2 einen ersten Vorrichtungsteil einer aus zwei Vorrichtungsteilen bestehenden, gegenüber F i g. 1 abgewandelten Vorrichtung in einem Längsschnitt, F i g. 3 einen Schnitt längs der Linie 111—111 in F i g. 2, F i g. 4 einen Schnitt längs der Linie IV—IV in F i g. 2, Fig.5 ein gegenüber Fig.2 abgewandeltes anderes Ausführungsbeispiel eines ersten Vorrichtungsteils in einem Längsschnitt,
F i g. 6 einen zur Zusammenwirkung entweder mit dem ersten Vorrichtungsteil nach F i g. 2 oder nach F i g. 5 bestimmten zweiten Vorrichtungsteil in einem Längsschnitt,
Fig. 7 einen Schnitt längs der Linie VII—VII in Fig. 6,
Fig.8 einen Schnitt längs der Linie VlII-VIII in F i g. 6,
F i g. 9 einen Schnitt längs der Linie IX—IX in F i g. 6, Fig. 10 einen Schnitt längs der Linie X-X in Fig.6 und
Fig. 11 einen Schnitt längs der Linie XI —XI in Fig. 6.
Innerhalb einer zylindrischen Außenschicht 1 mit einer Dicke von 60 μπι und einem Durchmesser von 540 mm aus einem Polyolefin mit einem hohen Schmelzpunkt und großer Festigkeit, beispielsweise Polyäthylen mit hohem Molekulargewicht, ist eine zylindrische Zwischenschicht 2 mit 60 μΐη Dicke und einem Durchmesser von 400 m aus einem Kunststoff mit einem niedrigen Schmelzpunkt und von weicher Qualität, beispielsweise aus Äthylenacetat-Vinyl-Copolymerem, angeordnet, wobei innerhalb der Zwischenschicht 2 eine Innenschicht 3 mit einer Dicke von 150 μΐη sowie einem Durchmesser von 210 mm aus dem gleichen Kunststoff wie die Außenschicht 1 konzentrisch angeordnet ist. Wenn die Schichten 1,2 und 3 aus einem Transportwalzenpaar 4 zu einem Zugwalzenpaar 5 geführt werden, verlaufen sie koaxial, wobei sie ihre entsprechenden Dorne überdecken, die an dem Transportwalzenpaar 4 gelagert sind; insbesondere ist gemäß F i g. 1 ein ringförmiger heizbarer Formdorn 6 zum Dehnen der Außenschicht 1 an dem Transportwalzenpaar 4 über zwei Zuganker 7 gelagert. Die Außenschicht 1 überdeckt den Formdorn 6, dessen Außendurchmesser 345 mm beträgt. Die Walzen des Transportwalzenpaares 4 rotieren langsamer als die Walzen des Zugwalzenpaares 5. Falls Polyäthylen auf die Außenschicht 1 verwendet wird, muß der Formdorn 6 konstant auf 1150C erwärmt werden, um die Außenschicht 1 zu dehnen, so daß der aus leitendem Material bestehende Formdorn 6 mit einer elektrischen Hochfrequenzquelle über eine Hochfrequenzspule 8 verbunden ist und ferner ein nicht dargestellter automatischer Temperaturregler vorgesehen ist. Ein Behälter 10 aus leitendem Material in Verbindung mit dem Temperaturregler ist unter dem Formdorn 6 über
einen Kanal 9 angeordnet, durch welchen von dem siedenden Wasser in dem Behälter 10 erzeugter Dampf zu dem Formdorn 6 geführt wird, um diesen konstant zu erwärmen.
Ein konischer erwärmbarer Aufweitdorn 11 zum Dehnen der Zwischenschicht 2 sowohl in Längs- als auch in Querrichtung mit einem Zwischenraum in seinem zentralen Teil ist über Zuganker 12 an dem Transportwalzenpaar 4 gelagert und unter dem Behälter 10 des Formdornes 6 angeordnet, wobei er durch den zentralen Raum des Formdornes 6 verläuft. Der Außendurchmesser des Aufweitdornes 11 beträgt 345 mm. Falls Äthylenacetat-Vinyl-Copolymeres für die Zwischenschicht 2 verwendet wird, benötigt man eine-Aufheizung des Aufweitdornes 11 auf konstant 75° C. Der Aufweitdorn 11 aus leitendem Material ist dazu an eine elektrische Hochfrequenzqelle über eine Hochfrequenzspule 13 angeschlossen. Ein Behälter 14 ist unter dem Aufweitdorn 11 angeordnet und mit einem nicht dargestellten automatischen Temperaturregler für den Aufweitdorn 11 verbunden.
Ein konischer erwärmbarer Aufweitdorn 15 zum Querdehnen der Innenschicht 3 sowie ein zylindrischer Endabschnitt 16 sind an dem Transportwalzenpaar 4 über einen Zuganker 17 gelagert und unter dem Aufweitdorn 11 angebracht. Falls Polyäthylen mit einer hohen Dichte für dielnnenschicht 3 verwendet wird und die Durchmesser des Bodens des Aufweitdornes 15 sowie des Endabschnittes 16 zu 345 mm angenommen werden, muß die Temperatur des Aufweitdornes 15 bei 123° C liegen, um die Innenschicht 3 zu dehnen. Zur Erwärmung des Aufweitdornes 15 wird ein Behälter 19 über eine Hochfrequenzspule 18 erwärmt. Die Innenschicht 3 wird in Querrichtung längs des Aufweitdornes 15 sowie rund um den Endabschnitt 16 gedehnt, wobei die Außenschicht 1 und die Zwischenschicht 2 dicht aneinanderhaften und dann zu dem Zugwalzenpaar 5 angetrieben werden. Außerhalb des Endabschnittes 16 ist eine Kühleinrichtung 20 zum schnellen Kühlen des entstandenen Verbundschlauches 23 angeordnet.
Die an dem Transportwalzenpaar 4 über die Zuganker 7,12 bzw. 17 gelagerten Dorne 6,11 bzw. 15 hängen an zylindrischen Stangen, die über den Walzen des Transportwalzenpaares 4 reiterartig angeordnet sind, wobei jede Walze um eine halbkreisförmige Nut rund um ihre Oberfläche eingeschnitten ist, wobei ein Rundloch zusammen mit einer anderen Nut einer anderen Walze gebildet wird, um die Stangen durchzuführen.
Falls die Drehzahl des Zugwalzenpaares 5 doppelt so hoch wie diejenige des Transportwalzenpaares 4 gewählt wird und die Dicke jeder der Schichten 1, 2, 3 30 μηη beträgt, so wird ein Verbundschlauch 23 mit einer Dicke von 90 μπι gebildet.
F i g. 2 bis 4 zeigen ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundschlauches gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel. Eine zylindrische Außenschicht 1 mit einem größeren Durchmesser ist konzentrisch mit einer zylindrischen Innenschicht 3 von einem kleineren Durchmesser hergestellt. Aus einem nicht dargestellten Extruder extrudierter geschmolzener Kunststoff wird in einen ringförmigen Extrudiertopf 103 über Einlasse 104, 105 abgegeben und nach unten durch einen äußeren Schlitz 102 sowie einen inneren Schlitz 101 extrudiert, um eine Außenschicht 1 und eine Innenschicht 3 zu bilden. Zur Verschichtung der Außenschicht 1 mit Kunststoff von einem niedrigeren Schmelzpunkt als derjenige der Außenschicht 1 und der Innenschicht 3 ist ein Einlaß 106 vorgesehen, welcher mit einem anderen nicht dargestellten Extruder in Verbindung steht, durch den der Kunststoff zur Herstellung einer Zwischenschicht 2 an der Innenseite der Außenschicht 1 extrudiert wird. Die Innenschicht 3, welche durch den inneren Schlitz 101 extrudiert wird, gelangt nach unten und zu der inneren Seite der Außenschicht 1.
Um eine Umwandlung der Außenschicht 1 und der Zwischenschicht 2 zu verhindern, ist es erforderlich, die Außenschicht 1 von der Außenseite her mittels Luft oder Wasser zu kühlen. Zur Kühlung der Innenschicht 3 wird Kühlwasser durch den Extrudierkopf 103 zugeführt, wie dies in Fig.2 und 5 veranschaulicht ist. Hierbei wird die Außenschicht 1, nachdem sie
is vorangehend durch einen Kühlring 120 gekühlt wurde, nach dem Extrudieren aus dem Extrudierkopf 103 in Kühlwasser 110 von etwa 25° C geführt, welches in einen Kühlwassertank 113 gefüllt ist, der mit einer Wassereinlauföffnung 111 und einem Überstrom-Auslaß 112 versehen ist, um den Wasserstand konstant zu halten. Die-gekühlte Außenschicht 1 in dem Wasser wird zwischen zwei Leitflächen 114 geführt, die einige Öffnungen in gegenüberliegender Anordnung zueinander aufweisen, wobei durch die öffnungen das Kühlwasser 110 durch negativen Druck angesaugt wird. Vor der Formung zu einem zylindrischen Schlauch wird die Außenschicht 1, die unter Ausnützung des negativen Druckes am Zerknüllen gehindert wird, zu Druckrollen 115 in Anordnung an dem Boden des Kühlwassertanks 113 geführt. Eine Luftleitung 116 verläuft durch die Innenseite des Extrudierkopfes 103, wodurch Luft durch Druck in die Außenschicht 1 eingeführt wird, um deren Umwandlung zu verhindern. Eine Wasserzulaufleitung 117 verläuft durch die Innenseite des Extrudierkopfes 103, wodurch Kühlwasser 118 in die Innenschicht 3 eingeführt wird, um die Innenschicht 3 zu kühlen. Das überlaufende Kühlwasser 118 wird durch eine Leitung 119 abgeführt. Eine Luftleitung 119' verläuft durch die Innenseite des Extrudierkopfes 103, wodurch Luft unter Druck von einem Pegel oberhalb des Wasserstandes des Kühlwassers 118 in die Innenschicht 3 geführt wird, um deren Verformung zu verhindern.
Zur Kühlung der Innenschicht 3 kann Kühlwasser 202 durch Rohre 203, 204 gemäß F i g. 5 fließen gelassen werden, welche in einem an dem Extrudierkopf 103 angeordneten inneren Dorn 201 münden.
Um einen Verbundschlauch 23 zu erzeugen, werden die einzelnen Schichten 1, 2 und 3 zu den Druckrollen 115 geführt, wo eine Glättung erfolgt und das Wasser in der Innenschicht 3, falls diese unmittelbar durch Wasser gekühlt wurde, herausgequetscht, wird. Während des Ausquetschens durch die Druckrollen 115 erfolgt eine völlige Erstarrung, so daß jede der Schichten mit der benachbarten verschweißt wird.
Bei dem zweiten Verfahrensschritt wird jede der Schichten gedehnt und als zylindrischer Verbundschlauch 23 in solcher Weise vereinigt, daß dieser auf eine niedrige Temperatur erwärmt wird, bei welcher der aufgeschichtete Kunststoff fast geschmolzen wird, so daß die Außenschicht 1 in Längsrichtung gedehnt wird, während die Innenschicht 3 quer gedehnt wird; danach werden durch die Zwischenschicht 2 sowohl die Außenschicht 1 als auch die Innenschicht 3 verschweißt Gemäß F i g. 6 werden die Schichten II, 2 und 3 von dem Transportwalzenpaar 4, dessen Walzen aus Gummi mil einem hohen Reibungskoeffizienten bestehen, zu dem Zugwalzenpaar 5 geführt, dessen Walzen eine höhere Drehzahl haben als die Walzen des Transportwalzen·
paare's 4. Die Walzen des Transportwalzenpaares 4 weisen Nuten mit halbkreisförmigem Querschnitt auf, um zwischen den Walzen Löcher 303, 304 und 305 zu bilden. Durch das runde untere Loch 303 ist ein runder Zuganker 17 eingeführt, um einen Aufweitdorn 15 aufzuhängen, wobei der Aufweitdorn 15 mittels einer zwischen den Walzen des Transportwalzenpaares 4 angeordneten zylindrischen Verdickung 21 aus Polytetrafluoräthylen gehalten ist. Mit dem nach oben verlängerten Ende des Zugankers 17 ist ein ebener Trenndorn 308 fest verbunden, um die zylindrische Innenschicht 3 zu führen. Der Aufweitdorn 15 besteht aus einem konischen Teil und einem zylindrischen Endabschnitt 16. An dem Zuganker 17 ist zwischen dem Transportwalzenpaar 4 und dem Aufweitdorn 15 ein Formdorn 312 befestigt, um die Innenschicht 3 auszudehnen. In die Löcher 304,305 sind zwei Zuganker 7 eingesetzt, um einen Formdorn 6 zum Ausdehnen der geglätteten Außenschicht 1 zu halten; die oberen Enden der Zuganker 7 hängen an je einer Verdickung 22 aus Polytetrafluoräthylen, welche oberhalb der Walzen des Transportwalzenpaares 4 angeordnet sind.
Der geglättete Verbundschlauch 23, wie er durch die Vorrichtung nach F i g. 6 gebildet wird, hat einen Aufbau entsprechend den obigen Erläuterungen gemäß Fig.2 und 5 und wird rund um den Trenndorn 308 sowie die zylindrische Verdickung 21 in Längsrichtung nach unten geführt, ferner zwischen den Walzen des Transportwalzenpaares 4 hindurch, rund um den Formdorn 312 entlang zur Abrundung der geglätteten zylindrischen Innenschicht 3 und danach in Richtung nach unten an dem Formdorn 6 vorbei, um die geglättete zylindrische Außenschicht 1 abzurunden, welche mit der Zwischenschicht 2 verschichtet ist. Dadurch wird jede der Schichten 1, 2 und 3 durch die entsprechenden Formdorne 312 und 6 gerundet. Nachdem jede der Schichten 1,2 und 3 gerundet ist, werden sie nach unten rund um den sich erweiternden Aufweitdorn 15 geführt, wodurch die Innenschicht 3 in einer seitlichen Richtung gedehnt wird, welche mit der Zwischenschicht 2 und der w Außenschicht 1 verschichtet ist. Danach erfolgt eine Weiterführung zu dem Zugwalzenpaar 5. Durch die höhere Drehzahl der Walzen des Zugwalzenpaares 5 erfolgt eine axiale Dehnung. Bevor die Schichten 1, 2 und 3 in Längsrichtung rund um den zylindrischen Endabschnitt 16 des Aufweitdornes 15 geführt werden, erfolgt eine Erwärmung durch eine Heizeinrichtung 318, welche außerhalb der Außenschicht 1 angeordnet ist, um eine genügend niedrige Temperatur zu erzielen, so daß die aufgeschichtete Zwischenschicht 2 schmilzt, wodurch die Außenschicht 1 und die Innenschicht 3 verschweißt werden, die durch den zylindrischen Endabschnitt 16 des Aufweitdornes 15 nach außen gedrückt werden; hierbei erfolgt auch eine Dehnung durch das Zugwalzenpaar 5. Zwischen dem zylindrischen Endabschnitt 16 des Aufweitdornes 15 und dem Zugwalzenpaar 5 wird der entstandene Verbundschlauch 23 durch Kühlwasser 319 gekühlt. Der Verbundschlauch 23 hat eine in Längsrichtung gedehnten Außenschicht 1 und eine seitlich gedehnte Innenschicht 3.
Beim ersten Verfahrensschritt gemäß F i g. 2 oder 5 beträgt der Durchmesser des äußeren Schlitzes 102 des Extrudierkopfes 103 21 cm, derjenige des inneren Schlitzes 101 10 cm und die Breite jedes Schlitzes 101, 102 1 mm. Die Drehzahl der die Drehzahl der nichtdargestellten Schnecke des Extruders steuernden Druckrollen 115 wird so eingestellt, daß die Dicke der Außenschicht 1 mit der Zwischenschicht 2 etwa 120 μιτι und diejenige der Innenschicht 3 etwa 120 μιτι beim Kühlvorgang beträgt.
Beim zweiten Verfahrensschritt gemäß Fig.6 wird der Grundwinkel des konischen Teiles des Aufweitdornes 15 zu 45° bestimmt; der Durchmesser des zylindrischen Endabschnittes 16 beträgt 22 cm, so daß die Außenschicht 1 mit der Zwischenschicht 2 keine seitliche Dehnung erfährt.
Durch die axiale Dehnung mittels des Zugwalzenpaares 5 wird die Dicke der Außenschicht 1 mit der Zwischenschicht 2 auf 80 μιπ, d. h. um einen Faktor 1,5, verringert. Zu dem gleichen Zeitpunkt wird die Innenschicht 3 gedehnt, wobei eine vertikale Längung um den Faktor 1,5 und eine seitliche Längung um den Faktor 2 gegenüber dem vorherigen Zustand mittels des Aufweitdornes 15 erfolgen, um eine seitlich gedehnte. Innenschicht 3 mit einer Dicke von 40 μιτι herzustellen. Die Innenschicht 3 und die Außenschicht 1 mit der Zwischenschicht 2 werden durch die Heizeinrichtung 318 bei etwa 120°C erwärmt, während sie nach unten ablaufen, und durch Weiterführen rund um den Aufweitdorn 15 mittels der schmelzenden Zwischenschicht 2 verschweißt. Nach dem Verschweißen werden die Moleküle der Kunststoffe durch die schnelle Abkühlung am Kristallisieren gehindert. Daher wird ein Verbundschlauch 23 von einer hohen Transparenz erhalten.
Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims (13)

Patentansprüche:
1. Verfahren zum !Coextrudieren eines aus unterschiedlichen thermoplastischen Kunststoffen bestehenden dreischichtigen Verbundschlauches mit einer schlauchförmigen Außenschicht, mit einer koaxial innerhalb der Außenschicht angeordneten Innenschicht sowie mit einer zwischen diesen angeordneten schlauchförmigen Zwischenschicht, bei dem die Außenschicht unter radialer Einschnürung durch axiales Dehnen, die Zwischenschicht und die Innenschicht gleichzeitig extrudiert werden, bei dem während des Extrudierens zunächst die Zwischenschicht mit einer der beiden benachbarten Schichten zu einer Verbundschicht und danach die von der Zwischenschicht noch freie Schicht während radialem Aufweiten der Innenschicht mit der Verbundschicht verbunden wird, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Verbinden der von der Zwischenschicht noch freien Schicht mit der Verbundschicht die Zwischenschicht, deren Kunststoff eine geringere Schmelztemperatur als der Kunststoff der Außenschicht sowie der Innenschicht aufweist, auf eine nahezu ihrer Schmelztemperatur entsprechende Temperatur erwärmt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbinden der Zwischenschicht zuerst mit der Außenschicht und danach mit der Innenschicht erfolgt.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst die Verbundschicht und die Außen- bzw. Innenschicht ohne radiales Aufweiten der Innenschicht abgekühlt und flach zusammengequetscht werden und daß danach erst zumindest die auf Kreisquerschnitt gebrachte Verbundschicht bei koaxialer Führung zu der ebenfalls auf Kreisquerschnitt gebrachten, von der Zwischenschicht freien Schicht erwärmt und unter radialem Aufweiten der Innenschicht Riit der von der Zwischenschicht freien Schicht verbunden wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die axiale Dehnung der Außenschicht bei dem Verbinden der Innenschicht mit der Verbundschicht aufrechterhalten wird. «
5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4 mit einem Extrudierkopf zum Koextrudieren eines aus unterschiedlichen thermoplastischen Kunststoffen bestehenden dreischichtigen Verbundschlauches mit einer so Außenschicht, einer koaxial in dieser angeordneten Innenschicht sowie einer zwischen diesen angeordneten Ziwschenschicht, mit einem in Auslaßrichtung hinter dem Extrudierkopf angeordneten Transportwalzenpaar, durch welches die Außen-, die Zwisehen- und die Innenschicht geführt sind, mit einer hinter dem Transportwalzenpaar angeordneten Heizeinrichtung und mit einem dieser nachgeordneten Zugwalzenpaar, welches mit höherer Drehzahl als das Transportwalzenpaar antreibbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß innerhalb des Schlauches für die Innenschicht (3) nach dem Transportwalzenpaar (4) ein konisch divergierend ausgebildeter Aufweitdorn (15) angeordnet ist, dessen größter Durchmesser annähernd dem Durchmesser des Schlauches für die Außenschicht (1) entspricht, wobei der Aufweitdorn (15) mittels eines Zugankers (17) gehalten ist, der an seinem vom Aufweitdorn (15) abgewandten Ende eine in der vom Aufweitdorn (15) weggerichteien Seite des Spaltes des Transportwalzenpaares (4) gelagerte Verdickung (21) aufweist
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Aufweitdorn (15) einen sich an seinen größten Durchmesser anschließenden zylindrischen Endabschnitt (16) aufweist
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Transportwalzenpaar (4) und dem Aufweitdorn (15) für die Innenschicht (3) zusätzlich ein konisch divergierend ausgebildeter ringförmiger Aufweitdorn (11) für die Zwischenschicht (2) angeordnet ist, dessen größter Durchmesser annähernd dem Durchmesser des Schlauches für die Außenschicht (1) entspricht und der mittels zweier achsparalleler Zuganker (12) gehalten ist.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Transportwalzenpaar (4) und dem Aufweitdorn (15) bzw. zwischen dem Transportwalzenpaar (4) und dem zusätzlichen Aufweitdorn (11) ein ringförmiger Formdorn (6) von einem dem Innendurchmesser des Schlauches für die Außenschicht (1) nach dessen Axialdehnung entsprechenden Durchmesser angeordnet ist, welcher über zwei diametrale, achsparallele Zuganker (7) mit je einer Verdickung (22) an dem vom Formdorn (6) abgewendeten Ende durch das Transportwalzenpaar (4) gehalten ist
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß dem Aufweitdorn (15) für den Schlauch für die Innenschicht (3) ein konisch divergierend ausgebildeter Formdorn (312) vorgeordnet ist, dessen Außendurchmesser dem Durchmesser des Schlauches für die nicht aufgeweitete Innenschicht (3) entspricht und der koaxial an dem Zuganker (17) des Aufweitdornes (15) befestigt ist.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Transport- (4) und das Zugwalzenpaar (5) vertikal übereinander und die Aufweitdorne (15 und 11) sowie der Formdorn (6) am Transportwalzenpaar (4) hängend gelagert sind.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens einer der Aufweitdorne (15, 11) bzw. der Formdorn (6) erwärmbar sind.
12. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß beim sofortigen Verbinden der Zwischenschicht (2) mit der Außenschicht (1) mit dem Extrudierkopf (103) unmittelbar vor dem Transportwalzenpaar (4) ein flacher konischer Trenndorn (308) mit annähernd linsenförmigem Querschnitt angeordnet ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Trenndorn (308) an dem Zuganker (17) des Aufweitdornes (15) für den Schlauch der Innenschicht (3) angeordnet ist.
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