Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung mehrschichtiger Schläuche aus thermoplastischen Kunststoffen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung mehrschichtiger Schläuche aus thermoplastischen Kunststoffen nach dem Extrusionsverfahren mit Ringdüsen und getrennten Spritzwerkzeugen für die einzelnen Schichten des Schlauches sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Schläuche, deren Wandungen aus mehreren Schichten thermoplastischer Kunststoffe bestehen, werden in grossem Umfange für Verpackungszwecke benutzt.
Durch geeignete Auswahl und Anordnung der den mehrschichtigen Schlauch bildenden Kunststoffe lassen sich Schlauchfolien herstellen, deren Eigenschaften speziellen Verpackungsproblemen angepasst sind.
Viel benutzt werden z. B. Verpackungsschläuchne, deren Innenseite aus einem thermoplastischen Material mit niederer Erweichungstemperatur besteht, während die Aussenseite eine höhere Temperaturbeständigkeit aufweist. Derartige Schläuche lassen sich besonders gut auf Verpackungsmaschinen zu Beuteln usw. verarbeiten, da die Innenschicht leicht bei einer Temperatur ge schweisst oder gesiegelt werden kann, bei der die äussere Schicht, die zumeist die Festigkeit des gesamten Schlauches bewirkt, noch nicht angegriffen wird.
Neben den thermoplastischen Kunststoffen, die den mehrschichtigen Schlauchfolien eine Siegelfähigkeit oder eine bestimmte Festigkeit verleihen, werden auch solche Kunststoffe benutzt, die einer mehrschichtigen Folie bestimmte Eigenschaften hinsichtlich ihrer Gas- und Aromadurchlässigkeit oder rauch eine spezielle Schrumpfcharakteristik verleihen. Zur Herstellung solcher Mehrschichtschläuche werden Extrusionsverfahren unter Verwendung von Spritzwerkzeugen mit 2 oder mehr konzentrisch zueinander angeordneten Ringdüsen benutzt. Die Vereinigung der Massenströme der geschmolzenen thermoplastischen Kunststoffe kann dabei innerhalb oder ausserhalb der Spritzwerkzeuge erfolgen.
Die Haftung zwischen den einzelnen Schichten wird bei einem bekannten Verfahren durch Aufblähen des inneren Schlauches erreicht, wobei der innere Schlauch noch im plastischen Zustand an den äusseren Schlauch angepresst wird. 3 Häufig jedoch ist dieser Verbund nicht fest genug. Man hat daher Verfahren entwickelt, bei denen die Oberfläche der Folien speziellen Behandlungen zur Erhöhung der Haftfestigkeit ausgesetzt werden.
Ferner sind Verfahren zur Herstellung mehrschichtiger Kunststoffschläuche bekanntgeworden, bei denen die erforderliche Haftung zwischen den Schichten durch eine ein- oder mehrachsige Verstreckung des Verbundes erzielt wird.
Nachteilig ist bei den Extrusionsverfahren unter Verwendung von Spritzwerkzeugen mit konzentrisch angeordneten Ringdüsen, dass die Kunststoffe innerhalb des Werkzeuges der gleichen Temperatur ausgesetzt sind.
Differenzierte Temperaturen für die einzelnen Materialien anzuwenden, ist nur mit hohem technischem Aufwand möglich. Wird aber das Material mit niedriger Erweichungstemperatur zu hohen Temperaturen im Spritzkopf ausgesetzt, so ergeben sich in der Regel Schwierigkeiten, da die Viskosität und/oder die Thermostabilität des Materials ungünstig beeinflusst werden.
Um diesen Nachteil zu umgehen, hat man bereits Verfahren entwickelt, bei denen mit getrennten Spritzwerkzeugen für jeden Rohstoff gearbeitet wird. Bekannt ist beispielsweise das Umspritzen eines soeben extrudierten Schlauches mit einem weiteren Kunststoff. Der Nachteil dieses Verfahrens besteht darin, dass der Primär-Schlauch, der häufig nur eine geringe Wandstärke aufweist und aus Material mit niedriger Erweichungstemperatur hergestellt wird, von dem Sekundär Schlauch, der bei höherer Temperatur verarbeitet werden muss, an der Auftrefflinie abgeschmolzen wird.
Aber auch für den Fall, dass der Primär-Schlauch aus einem Material höherer Erweichungstemperatur besteht, ergeben sich Schwierigkeiten daraus, dass die Innen- und Aussenseite des Schlauches gleichmässig abkühlen und die Aussenseite des Primär-Schlauches beim Auftreffen des Sekundär-Schlauches eine für die Verbundhaftung ungenügende Plastizität aufweist.
Weiterhin ist unter dem Namen Innenkalibrierver fahren eine Methode zur Herstellung von Schläuchen aus thermoplastischen Kunststoffen bekannt, bei der der aus einer Ringschlitzdüse austretende geformte Kunststoff auf einen gekühlten Kalibrierdorn läuft, auf dem er erstarrt und von dem er mit Hilfe geeigneter Transportvorrichtungen abgezogen wird. Dieses Verfahren wurde jedoch bisher nicht zur Herstellung mehrschichtiger Schläuche aus thermoplastischen Kunststoffen verwendet.
Es wurde nun gefunden, dass mehrschichtige Schläuche aus thermoplastischen Kunststoffen in der Weise hergestellt werden können, dass zuerst der Innenschlauch nach dem Innenkalibrierverfahren hergestellt wird, wobei der Temperaturverlauf entlang der Kalibrierzone einstellbar ist, und dass dann eine oder mehrere äussere Schichten des Schlauches nacheinander durch ein oder mehrere, zum Kalibrierdorn koaxiale, ringförmige Spritzwerkzeuge, die entlang der Kalibrierzone verschiebbar angeordnet sind, innerhalb der Kalibrierzone aufgebracht werden, um dann mit Hilfe geeigneter Transportvorrichtungen abgezogen zu werden, und dass vor Beginn der kontinuierlichen Fahrweise der Temperaturverlauf entlang der Kalibrierzone sowie die Aufspritzebenen der einzelnen Kunststoffe durch Verschieben der Spritzwerkzeuge so eingestellt werden,
dass der fertige Schlauch höchstmögliche Haftung zwischen den jeweils aneinanderliegenden Schichten aufweist.
Nach diesem Verfahren können grundsätzlich Schlauchfolien mit beliebig vielen Schichten hergestellt werden.
Jedoch hat es sich als praktisch erwiesen, nicht mehr als fünf Schichten übereinander aufzubringen.
Die Abmessungen der nach dem beschriebenen Verfahren hergestellten Schlauchfolien können in sehr weiten Grenzen schwanken. So sind z. B. Durchmesser von 10 bis 1000 mm möglich. Die Dicke jeder einzelnen Schicht liegt vorteilhaft im Bereich von 0,002 bis 0,4 mm und die gesamte Wanddicke eines Mehrfachschlauches beträgt zweckmässig 0,01 bis 0,8 mm.
Als Materialien kommen grundsätzlich alle extrudierbaren thermoplastischen Kunststoffe in Frage. Besonders geeignet sind jedoch Polyester, wie z. B. Poly äthylenterephthalat, oder Mischpolyester des Polyäthylenterephthalats, wobei entweder die Säurekomponente ausgetauscht sein kann, z. B. gegen Isophtalsäure oder Cyclobutandicarbonsäure oder aber das Glykol ist ausgewechselt durch andere niedere aliphatische oder cycloaliphatische Diole, oder Polyamide wie z. B.
Polycaprolactam oder Poly-ss-lactam oder Mischpolymerisate verschiedener Lactame sowie auch Polyalkylene, wie z. B. Polyäthylen, Polypropylen oder Polybutylen.
Der Temperaturverlauf entlang der Kalibrierzone ist zweckmässig fallend, d. h., dass das polymere Material am Kalibrierdorn gekühlt wird. Vorzugsweise wird der Kalibrierdorn im Gegenstrom mit Wasser gekühlt.
Durch die Strömungsgeschwindigkeit und die Temperatur des Wassers kann dabei der Temperaturverlauf entlang der Kalibrierzone beeinflusst werden. Grundsätzlich können ausser Wasser auch andere Kühlmedien mit anderer Wärmekapazität und anderen Wärmeübergangswerten benutzt werden. Häufig ist es noch vorteilhaft, die Kalibrierzone in Gebiete verschiedener Abkühlgeschwindigkeit aufzuteilen. Dies geschieht praktisch zweckmässigerweise so, dass der Kalibrierdorn in verschiedene Schotten aufgeteilt wird, die verschieden stark gekühlt werden. Weiter hat es sich mitunter als vorteilhaft erwiesen, den Temperaturverlauf entlang der Kalibrierzone nicht stetig fallend zu gestalten, sondern auch ein Gebiet wieder steigender Temperatur einzufügen.
Das kann durch geeignete Heizelemente im Innern des Kalibrierdornes geschehen. Vorzugsweise liegen die Oberflächentemperaturen des Kalibrierdornes am Anfang, entsprechend der Temperatur der aufgebrachten Schmelze, zwischen ca. 100 und 300 C; die Temperatur am Ende der Kalibrierzone kann zwischen 15 und 50 C liegen.
Als Regel zur Festlegung der Lage der Spritzwerkzeuge für die zweite und für die weiteren Schichten gilt zweckmässig, dass der äussere Schlauch auf den jeweils inneren Schlauch in einer Höhe auftreten sofl, wo der innere Schlauch infolge der Wärmeabgabe an den Kalibrierdorn einerseits bereits soweit abgekühlt ist, dass er von der auftretenden Schmelze nicht mehr abgeschmol- zen werden kann, andererseits aber die Oberfläche des Primär-Schlauches oberhalb der Erweichungstemperatur des verwendeten thermoplastischen Materials liegt, oder auch mit dem Wärmeinhalt des auftretenden Sekundär Schlauches wieder auf eine solche Temperatur gebracht wird.
Die Abzugsgeschwindigkeit des fertigen Schlauches, die gleich der Vorschubgeschwindigkeit des sich bildenden Schlauches auf dem Dorn ist, kann zwischen 2 m und 50 m pro Minute liegen. Bevorzugt sind jedoch Abzugsgeschwindigkeiten zwischen 5 m und 20 m pro Minute.
Die Güte der Haftung zwischen zwei aufeinandergebrachten Schichten aus thermoplastischen Kunststoffen kann bis zu einem gewissen Umfange mit dem blossen Auge beurteilt werden, da sichtbare Ungleichmässigkeiten mit einer schlechten Haftung parallel gehen. Die angestrebte höchstmögliche Haftung, die mit dem blossen Auge natürlich nicht zu erkennen ist, kann mit Hilfe bekannter Prüfvorrichtungen, bei denen die Kraft ge messen wird, die aufzuwenden ist, damit sich zwei Schichten voneinander lösen, ermittelt werden.
Die nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten mehrschichtigen Schläuche können in weiteren Verfahrensstufen durch die bekannten Streckverfahren in der Länge und im Durchmesser vergütet werden.
Auch ist es möglich, das erfindungsgemässe Verfahren mit den bekannten Verfahren zur Oberflächenbehandlung von Folien zur Haftverbesserung zu kombinieren.
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist eine Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens zur Herstellung mehrschichtiger Schläuche aus thermoplastischen Kunststoffen. Diese ist gekennzeichnet durch folgende Vorrichtungselemente:
Eine erste Ringschlitzdüse zur Herstellung des Innenschlauches, einen sich an diese axial anschliessenden Innenkalibrierdorn mit innerer Kühl- und gegebe ebenfalls Heizvorrichtungen und durch eine oder mehrere weitere den Kalibrierdorn koaxial umfassende Ringschlitzdüsen für die äusseren Schichten des Schlauches, die hintereinander entlang der Kalibrierzone angeordnet sind und zur Einstellung der Einspritzebenen der äusseren Schichten in axialer Richtung bewegt werden können,
sowie durch eine vorzugsweise aus zwei Walzen bestehende Transportvorrichtung zum Abziehen des fertigen Schlauches.
Der Durchmesser des Kalibrierdornes kann kleiner, gleich oder grösser als der Durchmesser der ersten Ringschlitzdüse sein. Für thermoplastische Kunststoffe mit niedriger Schmelzviskosität werden Durchmesser bevorzugt, die geringer sind als der Durchmesser der Ring schlitzdüse, während für sehr hochviskose Materialien grössere Durchmesser günstiger sind.
Durch geeignete Ausbildung der Spritzwerkzeuge kann erreicht werden, dass der Abstand zwischen den einzelnen Aufspritzebenen der äusseren Schichten sehr klein gehalten werden kann. Jedoch wird in der Praxis der Abstand zwischen den einzelnen Aufspritzebenen meist nicht unter 10 mm liegen, in der Regel wird auch ein oberer Abstand der Aufspritzebenen von 150 mm nicht überschritten. Zur Herstellung eines Schlauches mit fünf einzelnen Schichten wird man daher vorzugsweise eine Vorrichtung verwenden, deren Kalibrierzone eine Länge von 500 mm aufweist. In der Regel hat jedoch der Kalibrierdorn zweckmässig eine Länge von 200 bis 300 mm, da bevorzugt Folien hergestellt werden, die nur aus 2 Schichten bestehen.
Das erfindungsgemässe Verfahren sei im folgenden anhand einer beispielhaften Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung, wie sie die beiliegenden Figuren 1 und 2 zeigen, noch näher erläutert.
Fig. 1 zeigt schematisch die erfindungsgemässe Vorrichtung,
Fig. 2 zeigt einen Schnitt durch das Transportorgan.
Ein von einem Extruder 1 (in der Figur nicht dargestellt) aufgeschmolzener und durch die Ringschlitzdüse 2 gepresster thermoplastischer Kunststoff 3 trifft auf einen gekühlten, meist zylindrisch ausgebildeten Kern 4, der die Abmessungen des Schlauches kalibriert. Der Kalibrierdorn 4 ist zentrisch in der Ringschlitzdüse angeordnet und gegenüber dieser thermisch isoliert. Durch den Kalibrierdorn wird ein Kühlmittel 5, in der Regel Wasser, geleitet. Die Schmelze läuft auf den Kalibrierdorn auf, erstarrt dort durch Wärmeabfuhr im Kontakt mit dem gekühlten Kalibrierdorn und wird mittels einer Transportvorrichtung 6 über den Kalibrierdorn gezogen.
Für die nächste Schicht des Schlauches wird ein weiteres Spritzwerkzeug 7 eingesetzt, das vom Extruder 8 (in der Figur ebenfalls nicht dargestellt) mit dem thermoplastischen Kunststoff 9 gespeist wird. Das Spritzwerkzeug 7 weist eine Bohrung auf, deren Durchmesser grösser ist als der Aussendurchmesser des auf dem Kalibrierdorn gebildeten Primär-Schlauches.
Es ist so angeordnet, dass es in axialer Richtung zwischen dem Transportorgan 6 und der ersten Ringschlitzdüse bewegt werden kann, so dass nachdem der Primär Schlauch vom Transportorgan gefasst worden ist, das Spritzwerkzeug 7 in seine Arbeitsposition gebracht werden kann. Unter dem Spritzwerkzeug 7 können nun weitere Spritzwerkzeuge angebracht werden, mit denen weitere äussere Schichten aufgebracht werden können.
Weiterhin zeigt die Figur ein Rohr 10, durch das Luft in den Schlauch geblasen werden kann, wenn dieser in einem weiteren Arbeitsgang in seinem Durchmesser verstreckt werden soll.
Wie in Figur 2 dargestellt, wird nicht der gesamte Querschnitt des Mehrschichtschlauches abgequetscht, so dass ein freier Querschnitt 11 verbleibt, durch den die Luft in die nachfolgende Streckzone eintreten kann.
Das vorstehend beschriebene Verfahren und die dazu gehörige Vorrichtung ermöglichen die Herstellung von mehrschichtigen Schläuchen von guter Qualität mit einer sehr hohen Konstanz sämtlicher Parameter. Auch ist das Verfahren leicht durchführbar, so dass die laufende Produktion nach diesem Verfahren nur geringer Überwachung bedarf.
Die Erfindung soll nachstehend noch an einigen Ausführungsbeispielen näher erläutert werden. In den Beispielen eingetragene Ziffern beziehen sich auf die bereits beschriebenen Figuren.
Beispiel 1
Ein Extruder 1 wird mit Polyäthylen (Dichte 0,918 g/cm3) beschickt; die Schmelze tritt mit 2150 C aus einer Ringschlitzdüse 2, deren Innendurchmesser 70 mm und deren Spaltweite 0,7 mm beträgt. Der Kalibrierdorn 4, über den die erstarrende Schmelze geführt wird, hat 72 mm Durchmesser. Der auf dem Kalibrierdorn entstehende Primär-Schlauch ist 50 u dick und wird mit 20 m/min weitertransportiert.
Aus einem zweiten Extruder 8 wird durch eine Ringschlitzdüse 7, deren Durchmesser 84 mm und deren Spaltweite 0,8 mm beträgt, Polycaprolactam mit einer Schmelzviskosität von 420 P (gemessen bei 2600 C, einem Schergefälle von 103 sec-1 und einer Scherspannung von 15 kp/cm2) auf den Primär-Schlauch extrudiert. Die Polyamidschmelze hat beim Verlassen der Düse eine Temperatur von 2600 C und trifft in einem Abstand von 80 mm vom oberen Ende des Kalibrierdorns auf den Primär-Schlauch auf. Die Schichtdicke des so entstehenden Sekundärschlauches beträgt 50 cz. Die beiden vereinigten Schläuche werden von der Transporteinrichtung gemeinsam mit 20 m/min abgezogen. Die Verbundhaftung zwischen den beiden Schläuchen ist unbefriedigend.
Wird jedoch der Abstand der Aufspritzebene vom oberen Dornende auf 50 mm verringert, steigt die Ver bundhaftung zwischen den Einzelschläuchen deutlich an. Wird der Abstand noch weiter auf 40 mm verringert, schmilzt der Sekundärschlauch den Primärschlauch an Auftrefflinie ab.
Beispiel 2
Ein Extruder 1 wird mit Polyäthylen mit einer Dichte von 0,918 g/cms beschickt; die Schmelze tritt mit 2100 C aus einer Ringschlitzdüse 2, deren Innendurchmesser 30 mm und deren Spaltweite 0,8 mm beträgt, und wird über einen Kalibrierdorn 4 mit einem Aussendurchmesser von 32 mm gezogen. Die Schmelze erstarrt hierbei und kann als Schlauch von 400 u Dicke mit einer Geschwindigkeit von 5 m/min über den Kalibrierdorn transportiert werden.
Polyäthylenterephthalat mit einer Einfriertemperatur von 760 C, einer Kristallisationstemperatur von 1320 Celsius und einem Schmelzpunkt von 2600 C (bezogen auf eine Aufheizgeschwindigkeit von 20 C/min) wird in Form von getrockneten Granulatkörnern einem Extruder 8 aufgegeben, der das Produkt aufschmilzt und unter Druck einer Ringschlitzdüse 7 zuführt. Die Schmelze tritt mit einer Viskosität von 1700 Poise und einer Temperatur von 270 C aus dem Ringspalt der Düse, die einen Innendurchmesser von 40 mm und eine Spaltweite von 0,7 mm aufweist, senkrecht nach unten aus und gleitet in einem Abstand von 100 mm vom oberen Ende des Kalibrierdornes auf den Polyäthylen-Primär Schlauch auf.
Nach Passieren der Zugrollen kann man den ausgekühlten Verbundschlauch in eine Heizstrecke führen, wobei dieser mit im Gegenstrom geführter, auf 900 C geheizter Luft auf die Strecktemperatur von 830 C gebracht wird. In diesem Zustand wird der Schlauch einer Längsstreckung im Verhältnis von 3,15:1 unterworfen.
Eine Querstreckung kann mit Hilfe von durch das Rohr 10 eingeführter Luft mit einem Überdruck von 0,30 kp/ cm2 erfolgen. Bei der Querstreckung wird der Folien schlauch auf einen Maximaldurchmesser von 130 aufgeweitet. Das Querstreckverhältnis beträgt 4:1. Anschliessend wird der gestreckte Schlauch durch eine dem Heissluftkanal nachgeschaltete Kaltluftdüse auf eine Temperatur unterhalb 70" C abgekühlt, durch ein Rollenleiterpaar auf eine Breite von 204 mm flachgelegt und aufgewickelt.
Der so erhaltene 20 p dicke Polyäthylenterephthalat Schlauch, der eine Zugfestigkeit von 20 kp/mm2 in bei den Richtungen aufweist, trägt auf wider Innenseite eine 30 cz dicke Polyäthylenschicht, durch die es möglich ist den Schlauch z. B. im Wärmeimpulsverfahren mit Siegelnähten zu versehen.
Beispiel 3
Ein linearer Tere-iso-Phthalsäure-Mischpolyester, dessen Säurekomponente aus 700/0 Terephthalsäure und 300/0 Isophthalsäure besteht, mit einer Einfriertemperatur von 65 C und einem Schmelzpunkt von 135 C wird in einem Extruder 1 aufgeschmolzen und den Richtungen aufweist, trägt auf der Innenseite eine bei einer Schmelztemperatur von 145 C über eine Ringdüse 2 von 40 mm Durchmesser auf einen gekühlten Kalibrierdorn 4 von 26 mm Aussendurchmesser gespritzt. Der hierbei entstehende Primärschlauch von 200 c Dicke wird mit 8 m/min abtransportiert.
Polyäthylenterephthalat mit einer Einfriertemperatur von 760 C, einer Kristallisationstemperatur von 132" C und einem Schmelzpunkt von 260 C (bezogen auf eine Aufheizbeschwindgkeit von 20 C/min) wird im Extruder 8 aufgeschmolzen und unter Druck der Ring schiitzdüse 7 zugeführt. Die Schmelze tritt mit einer Viskosität von 1700 Poise und einer Temperatur von 2700 C aus dem Ringspalt der Düse, die einen Innendurchmesser von 40mm und eine Spaltweite von 0,7mm aufweist, senkrecht nach unten aus und gleitet im Abstand von 80 mm vom oberen Ende des Kalibrierdornes auf den Primär-Schlauch aus Mischpolyester auf.
Der Sekundärschlauch ist ebenfalls 200 u dick. Die Zugrollen 6 transportieren den Schlauch in eine Streckzone, in der er mittels Wärmestrahlern auf eine Strecktemperatur von 83 C gebracht und biaxial verstreckt wird. Der insgesamt 28 u dicke Schlauch ist auf der Innenseite heisssiegelfähig.
Beispiel 4
Polyäthylenterephthalat mit einer Einfriertemperatur von 76" C, einer Kristallisationstemperatur von 132 C und einem Schmelzpunkt von 260 C (bezogen auf eine Aufheizgeschwindigkeit von 2 C/min) wird in Form von getrockneten Granulatkörnern einem Extruder 1 aufgegeben, der das Produkt aufschmilzt und unter Druck einer Ringschlitzdüse 2 zuführt. Die Schmelze tritt mit einer Viskosität von 1700 Poise und einer Temperatur von 2700 C aus dem Ringspalt der Düse, die einen Innendurchmesser von 40 mm und eine Spaltweite von 0,7 mm aufweist, senkrecht nach unten aus.
Die Schmelze erstarrt auf dem Kalibrierdorn, dessen Durchmesser 26 mm beträgt, zu einem 250 u dicken Primär-Schlauch, der mit 9 mlmin weitertransportiert wird.
Ein linearer Tere-iso-Phthalsäure-Mischpolyester, dessen Säurekomponente aus 70 /o Terephthalsäure und 30 /o Isophthalsäure besteht, mit einer Einfriertemperatur von 650 C und einem Schmelzpunkt von 135 C, wird in einem Extruder 7 aufgeschmolzen und bei einer Schmelztemperatur von 145 C über eine Ringdüse 7 von 40 mm Durchmesser in einem Abstand von 120 mm vom oberen Ende des Kalibrierdornes auf den Primär-Schlauch gespritzt. Der Sekundärschlauch ist 100 EG dick. Nach Passieren der Zugrollen 6 wird der Verbundschlauch in einer Heizkammer auf 83 C erwärmt und mit Hilfe in das Innere des Schlauches eingeführter Luft mit einem Überdruck von 0,24 kp/cm2 biaxial verstreckt.
Beispiel 5
Ein linearer Tere-iso-Phthalsäure-Mischpolyester, dessen Säurekomponente aus 700/0 Terephthalsäure und 30 /o Isophthalsäure besteht, mit einer Einfriertemperatur von 650 C und einem Schmelzpunkt von 1350 C wird im Extruder 1 aufgeschmolzen und bei einer Temperatur von 145 C über die Ringdüse 2 von 40 mm Durchmesser auf einen gekühlten Kalibrierdorn 4 von 26 mm Aussendurchmesser gespritzt. Der hierbei entstehende Primärschlauch von 200 ct Dicke wird mit 8 m/min abtransportiert.
Polyäthylenterephthalat mit einer Einfriertemperatur von 760 C, einer Kristailisationstemperatur von 132" C und einem Schmelzpunkt von 260 C (bezogen auf eine Aufheizgeschwindigkeit von 20 C/min) wird im Extruder 8 aufgeschmolzen und unter Druck der Ringschlitzdüse 7 zugeführt. Die Schmelze tritt mit einer Viskosität von 1700 Poise und einer Temperatur von 270 C aus dem Ringspalt der Düse, die einen Innendurchmesser von 40 mm und eine Spaltweite von 0,7 mm aufweist, senkrecht nach unten aus und gleitet im Abstand von 80 mm vom oberen Ende des Kalibrierdornes auf den Primär Schlauch aus Mischpolyester auf. Der Sekundärschlauch ist ebenfalls 200 dick.