DE1704962B2

DE1704962B2 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen einer textilbahn aus mehreren polymerisaten

Info

Publication number: DE1704962B2
Application number: DE1967R0047065
Authority: DE
Inventors: Anmelder Gleich
Original assignee: Rasmussen, Ole-Bendt Birkeroed (Dänemark)
Priority date: 1966-10-05
Filing date: 1967-10-05
Publication date: 1977-02-03
Also published as: DK128151B; DE1704962A1; CH476564A; GB1199724A; AT301135B; NL6713568A; US3553069A; SE327816B

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Textilbahn aus mehreren Polymerisaten, bei dem Lamellen aus einem ersten Polymerisat nebeneinander durch ein anderes extrudierbares Material voneinander getrennt extrudiert werden, wobei die Lamellen in eine quer zur Extrusionsrichtung verlaufende Richtung umgelenkt werden.

Das durch das Verfahren erzeugte Material ist in erster ! .inie für die Verwendung auf dem Gebiet der Textilien, als Teppichmaterial, für Planen oder Säcke bestimmt, wenngleich es auch allgemeine Verwendung finden kann, beispielsweise zur Verpackung.

In dem älteren Patent 15 69 335 und der älteren Anmeldung P 17 85 567 des Anmelders sind ein Flächenmaterial und ein Verfahren zu seiner Herstellung beschrieben, bei dem zwei thermoplastische Polymerisate in fließfähigem Zustand aus einem Extrusionskopf mit in einer Reihe miteinander abwechselnden parallelen Extrusionsschlitzen in ein Kanalgitter extrudiert werden, welches quer zur Extrusionsrichtung relativ zum Extrusionskopf verschoben wird. Dadurch werden die Extrusionsströme aus ihrer ursprünglichen Extruiionsrichtung mittels der vorbeilaufenden Kanten des Gitters seitlich umgelenkt und abgeschert, so daß sie unter dem Druck des nachgeförderten Materials in Form von quer zur Extrusionsrichtung verlaufenden Lamellen in die Kanäle des Gitters gedrückt werden und hier Stränge mit in Strangrichtung hintereinanderliegenden, miteinander abwechselnden Lamellen aus den beiden Polymerisaten entstehen.

In der älteren Patentanmeldung P 16 60 598 ist ferner ein Verfahren zur Herstellung eines textilartigen Flächenmaterials beschrieben, bei dem ein flüssiges oder halbflüssiges Polymerisatmaterial aus einer Mehrzahl von in einer Reihe angeordneten Extrusionsöffnungen zusammen mit einer zweiten extrudierbaren Komponente extrudiert wird, die aus mit den Extrusionsöffnungen abwechselnden zusätzlichen Extrusionsöffnungen austritt. Die Extrusionsströme werden auch hier in einer nachgeschalteten Umlenkkammer durch entsprechend aufgebrachte Scherkräfte seitlich umgelenkt und treten ähnlich wie bei den vorstehend erwähnten anderen älteren Vorschlägen in ein Kanalgitter in Form längs der Kanäle abwechselnden Lamellen aus den beiden Extrusionsmaterialien ein. Hierbei sind an den Kanalseiten am Austritt aus dem Kanalgitter Kämmzähne ausgebildet, an denen aus den vorbeilaufenden Seitenrändern der Lamellen tentakelartige Fasern ausgezogen werden. Diese Tentakel dienen hierbei zur Verbindung der Lamellen miteinander im endgültigen Flächenmaterial, wo die Tentakel ineinandergewirrt verlaufen.

Bei dem letzteren älteren Verfahren kann die zweite extnidierbare Komponente ebenfalls ein synthetisches Polymerisat sein. Dieses zweite Polymerisat kann später aus dem Flächenmaterial ganz oder teilweise entfernt werden, oder es kann zersetzt, zerfasert oder zu einem porigen Produkt in dem Endprodukt aufgeschäumt werden, oder die beiden Komponenten können an ihrer Berührungsfläche auseinandergespalten werden.

Durch die Ei findung werden diese älteren Vorschläge weiter ausgestaltet, wobei eine Textilbahn erhalten wird, bei welcher ein besserer Zusammenhalt der Materialkomponenten vorhanden ist als durch die vorerwähnten Tentakel.

Durch die Erfindung wird die Aufgabe gelöst, ein Verfahren und eine Vorrichtung anzugeben, durch welche eine nicht gewebte, in zwei quer zueinander stehenden Richtungen zugfeste Textilbahn durch Extrudieren hergestellt werden kann.

Das erfindungsgemäße Verfahren mit den eingangs erwähnten Merkmalen ist dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Oberfläche der so erzeugten Bahn gekämmt und ein zweites Polymerisat in die in den Lamellen durch das Kämmen erzeugten Kerben extrudiert wird.

Es kann auf diese Weise eine Textilbahn hergestellt werden, welche auf Grund ihres Aufbaus in den Richtungen parallel zu den Lamellen, wie auch in Richtung der quer zu den Lamellen verlaufenden Fäden zugfest ist Durch die Fäden aus dem zweiten Polymerisat in den Kerben der Lamellen werden diese außerdem zusammengehalten, so daß die fertige Textilbahn kompakt und gebrauchsbeständig ist. Außerdem ist das erfindungsgemäße Verfahren verhältnismäßig einfach in kontinuierlicher Weise durchführbar, so daß verhältnismäßig hohe Herstellgeschwindigkeiten möglich sind.

Es ist bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens vorteilhaft, wenn die Lamellen aus dem ersten Polymerisat mit dem zweiten Polymerisat beim Extrudieren desselben in den Kerben verschweißt werden.

Beim Kämmen ist die aus dem ersten Polymerisat und dem anderen extrudierbaren Material erhaltene Bahn noch flüssig oder wenigstens halbflüssig. Nach dem Extrudieren des zweiten Polymerisats in die in den Lamellen durch das Kämmen erzeugten Kerben läßt man die resultierende Textilbahn erstarren. Man kann das erste Polymerisat und das andere extrudierbare Material unmittelbar an den Kämmzähnen zum Umlenken aus der Extrusionsrichtung einer seitlichen Scherung unterziehen. Dann werden Kerben, in welche das zweite Polymerisat extrudiert wird, erhalten, die im wesentlichen geradlinig oder leicht gewellt sind und im wesentlichen senkrecht zu der Extrusionsrichtung verlaufen. Sämtliche Kanäle, einschließlich derer, die durch die Kämmeinrichtung gebildet werden, verengen sich vorzugsweise an ihren Mündungen, um einen hohen Druckabfall zu erzeugen und somit relativ große Unterschiede zwischen den Viskositäten der verwendeten Materialien zu gestatten.

Das andere extrudierbare Material kann ein aufschäumbares Polymerisat sein, damit ein poriges Produkt gebildet wird, welches die Räume in dem durch das erste Polymerisat und das zweite Polymerisat gebildeten wabenähnlichen Gebilde ausfüllt. Wenn man ein zusätzliches Verkleben der Materialkomponente erzielen will, kann es von Vorteil sein, eine Klebkompo-™>ntp »wischen die Lamellen aus dem ersten Polymerisat und das andere extrudierbare Material zu extrudieren. Diese Klebkomponente kann z.B. ein Block- oder ein Pfropfpolymerisat zwischen dem ersten Polymerisat und dem zweiten Polymerisat oder zwischen dem ersten Polymerisat und einem dritten Polymerisat sein, aus welchem das andere extrudierbare Material bestehen kann.

Das andere extrudierbare Material kann nach dem Kämmen aus der von dem ersten Polymerisat und dem zweiten Polymerisat gebildeten Bahn herausgelöst werden. Dies kann beispielsweise durch Verwendung eines verschäumbaren, das andere extrudierbare Material bildenden Polymerisats und dessen Herauslösen nach dem Aufschäumen geschehen. Es wird dann eine sehr voluminöse, verhältnismäßig biegsame Textilbahn erhalten, die z. B. als Teppichmaterial geeignet ist.

Wenngleich die beste Qualität der Bahn für Textilzwecke dann erzielt wird, wenn das andere extrudierbare Material zumindest teilweise wieder entfernt wird, kann es aus Kostengründen vorteilhaft sein, die erhaltene feste Bahn auf mechanischem Wege aufzuschließen, wie durch Erzeugung von Rissen in dem anderen extrudierten Material oder durcn Auseinanderspalten des ersten Polymerisats und des anderen extrudierten Materials an ihrer Grenzfläche.

In allen vorstehend angeführten Anwendungsbeispielen verleihen das erste und das zweite Polymerisat der Textilbahn die Zugfestigkeit, während das andere extrudierte Material als Füllstoff oder als Trennkomponente dient. Es können jedoch beim erfindungsgemäßen Verfahren auch noch weitere Materialien zu Festigkeitszwecken und/oder zu Füll- oder Trennzwecken koextrudiert werden, wobei man in der Auswahl der Anzahl der extrudieren Materialien und ihrer Reihenfolge beim Extrudieren verhältnismäßig frei ist.

Falls das andere extrudierbare Material die Zwischenräume zwischen den Lamellen aus dem ersten Polymerisat und den Fäden aus dem zweiten Polymerisat ausfüllen soll und ein Aufschäumen nicht beabsichtigt ist, können sehr viele Materialien verwendet werden. Bevorzugte Materialien für das erste und das zweite Polymerisat sind jedoch Poly-«-alkylene, Kunststoffe des Nylontyps sowie Polyethylenterephthalat, Polyvinylchlorid. Polyvmylazetat, und für das andere extrudierbare Material ein anderes Polymerisat, das vorzugsweise billig, leicht entfernbar und leicht rückgewinnbar sein soll, wie Polyäthylen oder Polyoxyäthylen. Das andere extrudierbare Material kann sogar eine Paste sein, die keinen oder nur einen geringen Gehalt an einem Polymerisatmaterial hat.

Es können auch mehrere Kämmvorgänge mit jeweils stattfindendem Extrudieren eines zweiten Polymerisats in die durch das Kämmen erzeugten Kerben vorgesehen werden, wobei beim jeweils nächstfolgenden Kämmvorgang Kerben erzeugt werden, die zwischen den Kerben verlaufen, welche beim vorangegangenen Kämmvorgang erzeugt und vom zweiten Polymerisat aufgefüllt wurden.

Zum Kämmen wird beispielsweise ein Doppelkamm verwendet, dessen Zähne gegeneinander gerichtet sind. Hierdurch wird die regelmäßigste Form der Lamellen aus dem ersten Polymerisat erzielt. Ohne Rücksicht darauf, ob an einer oder beiden Bahnflächen gekämmt wird, wird das zweite Polymerisat vorzugsweise streifenförmig extrudiert, so daß der größte Teil der Kerben von ihm ausgefüllt wird. Es ist jedoch häufig vorteilhaft, eine größere Menge aus dem zweiten Polymerisat am Grunde der Kerben aufzutragen, als in

der Nähe der Oberfläche der Bahn, da dadurch eine wirksamere Einlagerung und somit eine Verbesserung der Verbindung erzielt wird.

Vorzugsweise wird das zweite Polymerisat im Gegenstrom zu der Bahn in die Kerben extrudiert, da hierdurch das zweite Polymerisat als eine Art Schmierstoff für das Einschneiden der Kerben in die Lamellen aus dem ersten Polymerisat wirkt, besonders wenn das zweite Polymerisat eine niedrigere Schmelzviskosität als das erste Polymerisat hat. Dadurch wird ein schärferes Einschneiden beim Kämmen und im Ergebnis eine bessere Adhäsion gewährleistet.

In einer anderen Ausführungsform des Verfahrens wird die Bahn aus dem ersten Polymerisat und dem anderen extrudierbaren Material vor dem Kämmen in ihrer Bahndicke stark und schnell reduziert. Das Umlenken der Lamellen aus dem ersten Polymerisat in eine quer zur Extrusionsrichtung verlaufenden Richtung wird hierbei durch die Wände der Kammer, welche die Dickenreduktion herbeiführen, an Stelle durch die zum Kämmen verwendeten Zähne erreicht. Dadurch findet das Umlenken der Lamellen und das Kämmen hintereinander statt, so daß gerade Kerben erzeugt werden und die Gleichmäßigkeit der zwischen den Kerben beim Kämmen stehenbleibenden Zungen aus dem ersten Polymerisat verbessert wird.

Nach dem Kämmen und Extrudieren des zweiten Polymerisats in die Kämmkerben können noch andere Kämmvorgänge vorgesehen werden, wobei jedoch kein zusätzliches Material zugeführt wird, sondern die Textilbahn besser aufgeschlossen wird, so daß sie biegsamer wird. Vorzugsweise wird die Bahn nach dem Kämmen und Extrudieren des zweiten Polymerisats in die Kerben vor der Erstarrung in ihrer Bahndicke reduziert. Hierdurch ist es möglich, die Dicke der Textilbahn vorder Erstarrung auf ein gewünschtes Maß zu verringern. Hierzu ist es auch möglich, daß die Kerben mit dem zweiten Polymerisat am Grund der Kerben stärker ausgefüllt werden als an den Kerbenrändern.

Eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens mit einem mehrere nebeneinander vorgesehene Extrusionsdüsen aufweisenden Extrusionskopf und einer dem Extrusionskopf nachgeschalteten Umlenkkammer, wobei die Umlenkkammer und der Extrusionskopf relativ zueinander quer zur Extrusionsrichtung bewegbar sind, und mit einer Kämmvorrichtung, ist dadurch gekennzeichnet, daß die Kämmvorrichtung hohle Zähne aufweist die mit Leitungen zum Zuführen eines zweiten Polymerisats verbunden sind.

Das zweite Polymerisat tritt hierbei aus den hohlen Zähnen der Kämmvorrichtung aus Extrusionsöffnangen aus. die beispielsweise die Form von Schlitzen haben, und wird somit in die durch die Kämm vorrichtung erzeugten Kerben m der ankommenden Bahn aus dem ersten Polymerisat und dem anderen extrudierbaren Material hineinextrudiert

Um die Stränge aus dem zweiten Polymerisat zu vervielfachen, kann eine doppelte oder mehrfache Kämmvorrichtung verwende, werden, deren Zähne gegeneinander versetzt angeordnet sind.

Es ist hierzu vorteilhaft, daß die Kämmvorrichtung aus zwei Reihen gegeneinander gestaffelter hohler Zähne gebildet ist. die mit den Leitungen verbunden sind

In einer Ausführungsform der Vorrichtung besteht die Kämmvorrichtung aus zwei Reihen aufeinander üeT5

ausgerichteter hohlef Zähne, die mit den Leitungen verbunden sind, wobei die hohlen Zähne des einen Kammes in der Verlängerung der hohlen Zähne des zweiten Kammes mit einem kurzen Zwischenraum dazwischen liegen. Jeder Kamm hat hierbei eine Leitung für die Zuführung des zweiten Polymerisats zu den hohlen Zähnen, aus denen es in die Kämmkerben in der gerade extrudierten Bahn austritt. Durch den Zwischenraum zwischen den Zähnen entsteht in der Lamellenstruktur aus dem ersten Polymerisat nach dem Kämmen eine Art »Rückgrat«.

In einer weiteren Ausführungsform der Vorrichtung ist eine Einschnürungskammer zwischen der Umlenkkammer und der Känimvorrichtung angeordnet. Dadurch erhalten die Lamellen aus dem ersten Polymerisat und dem anderen extrudierbaren Material einen bogenförmigen Querschnitt, wobei sich die Lamellenränder an den Oberflächen der Bahn relativ zu der Bahnmitte durch den Widerstand zurückbiegen, der durch ihre Berührung mit den Wänden der Einschnürungskammer erzeugt wird.

Um die Dicke der extrudierten Textilbahn zu verringern, kann eine Einschnürungskammer hinter der Kämmvorrichtung zur Aufnahme des gekämmten Materials vorgesehen werden, wobei diese Einschnürungskammer einen schlitzartigen Austritt haben kann, der parallel zu der Reihe des Extrusionsschlitzes für das erste Polymerisat und das andere extrudierbare Material angeordnet ist, und dessen Länge im wesentlichen der Länge dieser Schlitzreihe entspricht.

Im folgenden wird die Erfindung an Hand der Zeichnungen näher erläutert. In den Zeichnungen zeigt

F i g. 1 eine schematische perspektivische Ansicht de; Extrusionsteils einer Vorrichtung, teilweise im Schnitt die für die Herstellung der Textilbahn verwendet wird.

F i g. 2 einen Schnitt durch einige der Extrusion«.· schlitze für das erste Polymerisat und das andere extrudierbare Material,

F i g. 3 eine schematische perspektivische Ansicht der Teile einer anderen Ausführungsform der Vorrichtung.

F i g. 4 eine schematische Ansicht von Teilen einer Ausführungsform der Vorrichtung zum Extrudieren der Textilbahn in Schlauchform und

F i g. 5 eine schematische perspektivische Ansicht de? Aufbaus der nach dem Verfahren erhaltenen Textilbahn

In den Fig. 1 und 2 ist ein feststehender Extrusions kopf 5 mit Hauptkanälen 6 und 7 für das erste Polymerisat bzw. das andere extrudierbare Materia versehen.

Der Hauptkanal 6 ist durch kleinere Kanäle 8 mil einer Anzahl von Schlitzen 9, und der Hauptkanal 5 durch kleinere Kanäle 10 mit einer Anzahl von Schlitzer 11 verbunden, wobei die Schlitze 9 und 11 miteinandei abwechseln, wie in F i g. 2 gezeigt

Vor den Mündungen der Schlitze 9 und 11 ist ein« Kämmvorrichtung 12 längs der Schlitzreihe auf der Führungsbahnen 13, von denen nur eine gezeigt ist, hin und herbewegbar. Die Kämmvorrichtung 12 ist zui Ausbildung einer Umlenkkammer in einem geringer Abstand von den Mündungen der Schlitze 9 und Ii angeordnet

Die Kämmvorrichtung 12 bildet eine Art Rahmen un einen Längsschlitz 14, dessen Länge der Schlitzreihe au: den Schlitzen 9 und 11 zumindestens gleich und desser Breite der Länge der Schlitze 9 gleich ist

Hohle Zähne 15, 16 ragen von beiden Seiten in der Schlitz 14 mit einem engen Zwischenraum zwischer ihnen hinein. Die Hohlräume dieser Zähne weiset

Mündungen 17 auf, die gegenüber den Mündungen der Schlitze 9 und 11 angeordnet sind. Die Mündungen 17 sind durch einen Kanal 18 mit kleineren Leitungen 20 verbunden. In den Kanal 18 tritt das zweite Polymerisat aus einer Leitung 19, an welcher die kleineren Leitungen 20 in geeigneten Abständen angeordnet sind.

Die Wirkungsweise der Extrusionsvorrichtung ist wie folgt:

Durch gleichzeitige stetige Zuführung des ersten Polymerisats und des anderen extrudierbaren Materials in die Hauptkanäle 6 bzw. 7 werden Stränge dieser Komponenten in streifenartiger Form aus den Schlitzen 9 bzw. 11 gepreßt. Durch die Hin- und Herbewegung der Kämmvorrichtung 12 üben die Zähne 15 und 16 eine starke Zug- und Schubwirkung auf die aus den Schlitzen 9 und U austretenden Materialstränge aus. wobei sie diese Stränge hin- und herfalten und sie zu einer flächigen Bahn zusammendrücken. Wenn sich die Zähne sehr nahe an den Mündungen der Schlitze bewegen, kann eine Scherwirkung zum Zerschneiden der Stränge in Segmente führen, aber im allgemeinen ist es vorteilhafter, wenn die Zähne mit einem solchen Abstand von den Mündungen angeordnet sind, daß es nicht zum Zerschneiden in Segmente kommt sondern daß die Stränge zickzackartig in dem Bahnmaterial aufeinandergelegt werden.

Bei der Zuführung des zweiten Polymerisats in die so gebildete Bahn aus den Schlitzen 17 in den hohlen Zähnen werden im wesentlichen geradlinige oder leicht gewellte Streifen aus diesem zweiten Polymerisat geformt, die im wesentlichen parallel zu der Hauptlängsrichtung der extrudierten Bahn und somit im wesentlichen senkrecht zu den durch das erste Polymerisat und das andere extrudierbare Material gebildeten Schlingen verlaufen, da die extrudierte Bahn der Bewegung der Kämmvorrichtung folgt, so daß der Strang des zweiten Polymerisats aus einem bestimmten Zahn stets in einer im wesentlichen gleichen Entfernung von den Rändern des flächigen Extrusionsgebildes eingelagert wird.

Im allgemeinen tritt das aus der Kämmvorrichtung austretende flächige Gebilde in eine hier sogenannte Einschnürungskammer ein. z. B. in eine Kammer mit einem im wesentlichen U-förmigen oder V-förmigen Querschnitt mit einem schmalen Schlitz am unteren Ende des V- oder U-förmigen Querschnitts, um die Dicke der extrudierten Bahn wesentlich zu verringern. Nachdem sie die Extrusionsvorrichtung verlassen hat kann die flächige Bahn weiter in geschmolzenem oder hafogeschmolzenem Zustand durch Zug nach unten gezogen werden. Außerdem kann das Material durch Dehnen in der Längs- und Querrichtung unterhalb des Schmelzpunktes molekularonentien werden.

In der in F1 g. 3 dargestellten Vorrichtung sind die Leitungen für das zweite Polymerisat ebenfalls in dem feststehenden Extrusionskopf der Vorrichtung angeord neu Aus diesen leitungen wird da« zweite Polymerisat durch leitungen 20 in die Kanäle 21 in einer hin- und herbewegbaren Doppelkamm-Kämmvornchtung 22 geleitet, wobei gesonderte leitungen 23 und 24 die Kanäle 21 mit den hohlen Zahnen 25 und 26 verbinden In der dargestellten Form besitzt jedes Teil der Kämmvornchtung 22 zwei Reihen von hohlen Zähnen 2S und 26 in gegeneinander versetzt« Anordnung

Beim VeHawen der Schlitze 9 und H vereinigen sith 6} die einzelnen Strange des ersten Polymerisats und des anderen e«trudiert»ren Materials /u einem flüssigen Bahngebilde, du« in riw I insthnurungskammer 27 eintritt, durch welche die Dicke der flüssigen Bahn verringert wird.

Die Einschnürungskammer 27 endet in einen Schlitz 28, der sich in Richtung zu der durch die Zähne 25 und 26 gebildeten Doppelkamm-Kämmvorrichtung hin erweitert. Hinter dieser Kammer ist in der Strömungsrichtung eine weitere Einschnürungskammer 29 vorgesehen, die in einen Schlitz 30 endet.

F i g. 4 stellt eine Ausführungsform einer Vorrichtung dar, die zum Extrudieren einer Bahn in Schlauchform ausgeführt ist.

Die Vorrichtung besteht aus einem feststehenden Extrusionskopf 5 und einer Kämmvorrichtung 12, in Doppelkamm-Bauart wobei diese beiden Teile ringförmig sind. Die beiden Teile der Kämmvorrichtung 12 sind drehbar, gewünschtenfalls mit unterschiedlichen Drehgeschwindigkeiten.

Das erste Polymerisat des zu extrudierenden Bahngebildes wird über ein Rohr 31 dem Hauptkanal 6 zugeführt, während das andere extrudierbare Material über ein Rohr 32 dem Hauptkanal 7 zugeführt wird, der ebenso wie der Kanal 6 in dem feststehenden Extrusionskopf 5 ausgebildet ist.

Das zweite Polymerisat wird über die Rohre 33 und 34 den Kanälen 35 bzw. 36 zugeführt, die ebenfalls in dem feststehenden Extrusionskopf 5 angeordnet sind.

Eine Anzahl von in geeigneten Abständen angeordneten kleineren Leitungen 37 und 38 verbindet die Kanäle 35 und 36 mit rillenförmigen Kanälen 39 und 40 in den drehbaren Teilen, durch welche die Kämmvorrichtung 12 gebildet ist. Aus diesen Kanälen 39 und 40 wird das zweite Polymerisat in eine Anzahl von hohlen Zähnen 41 und 42 verteilt.

Ein jeder Zahn 41 oder 42 öffnet sich in die Zwischenräume zwischen den Zähnen der jeweils gegenüberliegenden Zahnreihe. Es ist aber auch möglich, das zweite Polymerisat im Gleichstrom oder im Gegenstrom mit dem ersten Polymerisat und dem anderen extrudierbaren Material zu extrudieren.

Wenn das zweite Polymerisat Fasern bilden soll, so kann dies auf verschiedene Weise erreicht werden. Ein Weg hierzu ist, eine Spaltfasern bildende Dispersion eines Polymerisats in einem anderen Polymerisat in die Kanäle 35 und 36 zuzuführen. Ein anderer besserer Weg besteht darin, abwechselnd zwei verschiedene Komponenten in die Kanäle 39 und 40 zuzuführen, von denen die eine mit dem ersten Polymerisat verschweißbar ist während die andere ein Trennmaterial ist. Die beiden Komponenten können abwechselnd über jedes der Rohre 33 und 34 zugeführt werden, aber die eine Komponente kann auch aus dem ersten Polymerisat oder dem anderen extrudierbaren Material sein. Die andere Komponente kann umgekehrt aus dem anderen extrudierbaren Material oder dem ersten Polymerisat sein, oder sie kann auch ein anderes Polymerisat seia das aus den Kanälen 35 und 36 zugeführt wird.

Wenn das erste Polymerisat und/oder das andere extrudierbare Material einen Teil des zweiten Polymerisats bilden, so können diese den Kanälen 39 und 40 mit Hilfe von Leitungen zugeführt werden, die von den Kanälen 6 oder 7 zu den Schlitzen 9 oder 11 oder zu den beiden Schlitzreihen abzweigen.

Die Ausführungsform nach Fig.4 kann auch so ausgeführt werden, daß der Extrusionskopf 5 drehbar und die Kämmvorriehtung feststehend ist. Dann können die Kanäle 6 und 7 aus einem feststehenden Teil gespeist werden, z. B. in rinnenförmige Kanäle hn Extrusionskopf 5 ähnlich den Kanälen 39 und 40 in F i g 4. Die

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Verwendung einer drehbaren Kämmvorrichtung 12 hat zur Folge, daß das extrudierte schiauchförmige Bahnmaterial um die Schlauchachse rotiert. Dies bedeutet, daß ein Satz von Abziehrollen für den erstarrten Schlauch sich ebenfalls mit dem Schlauch drehen muß. Dies wird vermieden, wenn der Extrusionskopf 5 drehbar ausgeführt wird.

F i g. 5 zeigt schematisch eine Ausführungsform des erzeugten Bahnmaterials in einer in verschiedenen Ebenen geschnittenen Darstellung. Das erste Polymerisat bildet Lamellen 43, die sich mit den Lamellen 44 des anderen extrudierbaren Materials abwechseln, das hier ein aufgeschäumtes poriges Polymerisatmaterial ist. Die Lamellen 44 werden in diesem Fall aus den kürzeren Schlitzen (11 in F i g. 2) extrudiert und von den Lamellen 43 vollkommen umhüllt, so daß das erste Polymerisat eine Art Haut auf den Oberflächen der Bahn bildet. Das zweite Polymerisat bildet Streifen 45, die im wesentlichen als senkrecht zu den Lamellen 43 und 44 verlaufende Einlagen angeordnet sind.

Die Streifen 45 schneiden nur bis zu einer bestimmten Tiefe an beiden Seiten der Lamellen 43 und 44 ein und lassen dadurch eine Art »Wirbelsäule« in den Lamellen 43 und 44 entstehen.

Um zu verstehen, warum die Streifen 45 in die Lamellen 43 und 44 eingreifen, muß man sich vergegenwärtigen, daß das Bahnmaterial in einer halbflüssigen bis flüssigen Form extrudiert wird. Auch wenn das erste Polymerisat und das andere extrudierbare Material senkrecht zu dem feststehenden Teil der Extrusionsvorrichtung extrudiert werden, üben somit die sich hin- und herbewegenden oder umlaufenden Teile eine Scherwirkung aus, durch welche die extrudierten Streifen gezwungen werden, sich zu einer Seite hin umzubiegen, so daß sie praktisch senkrecht zur Extrusionsrichiung zu liegen kommen.

Das zweite Polymerisat hingegen wird nicht oder sehr wenig durch die Bewegung des sich hin- und herbewegenden oder umlaufenden Teils der Vorrichtung beeinflußt, da es aus diesem Teil extrudiert wird und somit Stränge oder Streifen b'ldet, die der Extrusionsrichtung folgen.

Das Verfahren und das dadurch erzeugte Produkt werden an Hand der folgenden Beispiele erläutert, in denen die Schmelzflußindizes nach der ASTM-Vorrichtung D 1238 - 62 T bestimmt sind.

1. Beispiel

Es wird die Vorrichtung nach F i g. 4, jedoch mit einer Kämmvorrichtung wie in F i g. 3 in Ringform verwendet Das andere extrudierbare Material, das den Schlitzen 11 zugeführt wird, ist Polyäthylen mit einem Schmelzflußindex 7, und das erste Polymerisat das den Schlitzen 9 zugeführt wird, ist Nylon 6 mit einem Schmelzflußindex 12.

Das zweite Polymerisat ist eine Spaltfasern bildende Dispersion von 35 Gewichtsteilen des vorstehend erwähnten Polyäthylens mit einem Schmelzflußindex 7 in 65 Gewichtsteilen von Nylon 6 mit einem Schmelzflußindex 03, wobei diese Dispersion in einem Planeten-Extruder zubereitet und aus diesem zugeführt wird

Die Extrusionstemperatur beträgt 270 bis 280⁰C.

Die Kämmvorrichtung wird mit einer Umfangsgeschwindigkeit von ungefähr 1 Meter pro Sekunde gedreht und die Dicke des extrudierten schlauchförmigen Flächenmaterials wird durch Dehnen des noch flüssigen Materials auf rund 0,2 mm verringert Daraufhin wird eine Dehnung in Querrichtung in einem Verhältnis von 2:1 bei 160⁰C durchgeführt, wenn das Nylon bereits kristallisiert hat, während das Polyäthylen noch schmelzflüssig ist.

Nach der Erstarrung wird das Polyäthylen durch Hindurchführen des Materials durch heißes Xylol bei 130°C während rund 20 Sekunden ausgewaschen. Das resultierende Produkt eignet sich als Textilmaterial, das den Charakter eines gewebten Materials hat, das in

ίο Diagonalrichtung nachgiebig ist.

2. Beispiel

Es wird eine Ausführungsform der Vorrichtung nach Fig.4 wie im 1. Beispiel verwendet, jedoch mit der weiteren Abwandlung, daß ein feststehender Extrusionskopf 5 ohne die Kanäle 35 und 36 benutzt wird. Stattdessen sind die Schlitze 9 verlängert, um etwas von dem anderen extrudierbaren Material den Kanälen 39 und 40 zuzuführen, und die Kanäle, welche von den die Schlitze 11 beliefernden Kanälen abgezweigt sind, leiten etwas von dem ersten Polymerisat auch den Kanälen 39 und 40 zu.

Unter Verwendung des ersten Polymerisats und des anderen extrudierbaren Materials nach dem 1. Beispiel

J5 wird das zweite Polymerisat aus Schichten des ersten Polymerisats und des anderen extrudierbaren Materials gebildet, die abwechselnd in die Kanäle 39 und 40 eingebracht werden.

Die Verfahrensweise ist ähnlich wie im ersten Beispiel und das resultierende Produkt weist ein ähnliches Aussehen auf, hat aber bei einem gegebenen Polyäthylengehalt eine höhere Zugfestigkeit und bessere Spaltbarkeit.

3. B e i s ρ i e 1

Es wird eine Abwandlung der Vorrichtung nach dem 1. Beispiel benutzt in der die Schlitze 9 verlängert sind, um mit den Leitungen 39 und 40 in Verbindung zu stehen.

Das andere extrudierbare Material ist das wie im ersten Beispiel, während Nylon 6 mit einem Schmelznußindex 0,3 als erstes Polymerisat verwendet wird.

Das zweite Polymerisat wird aufgebaut aus Nylon 6 mit einem Schmelzflußindex 2,2, von welchem Schichten

m die Kanäle 39 und 40 (aus den Kanälen 35 und 36) eingebracht werden, die sich mit den aus den Verlängerungen der Schlitze 9 eingebrachten Schichten abwechseln, um das zweite Polymerisat des Flächenmaterials zu bilden.

Die weitere Verfahrensweise ist wie im 1. Beispiel aber das resultierende Produkt besitzt eine größere Biegsamkeit infolge der Verwendung des mehr viskosen Nylon 6.

4. Beispiel

In diesem Beispiel wird eine weitere Abwandlung der

Vorrichtung nach dem 1. Beispiel benutzt in der die mit

den Kanälen 39 und 40 in Verbindung stehenden

Kanälen von den Kanälen abgezweigt sind, die das erste

Polymerisat den Schlitzen 9 zuführen.

Das erste Polymerisat ist das wie im 1. Beispiel und das zweite Polymerisat aus Beispiel 1 wird den Kanälen 35 und 36 zugeführt und in den Kanälen 39 und 40 in den Schichten eingebracht die sich mit Schichten aus dem ersten Polymerisat abwechseln, die aus den abgezweigten Kanälen zugeführt werden.

Das andere extrudierbare Material besteht aus dem Polyäthylen wie im 1. Beispiel, das iedoch mit einem

Treibmittel vermischt ist.

Das extrudierbare schlauchförmige Flächenmaterial wird wie im 1. Beispiel gedehnt und ausgewaschen. Das resultierende Produkt besitzt verschleißfeste Oberflächen und ein hochporöses Inneres.

Hierzu 4 Blatt Zeichnungen

Claims

'-f Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen einer Textilbahn aus mehreren Polymerisaten, bei dem Lamellen aus einem: ersten Polymerisat nebeneinander durch ein anderes extrudierbares Material voneinander getrennt extrudiert werden, wobei die Lamellen in eine quer zur Extrusionsrichtung verlaufende Richtung umgelenkt werden, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Oberfläche der so erzeugten Bahn gekämmt und ein zweites Polymerisat in die in den Lamellen durch das Kämmen erzeugten Kerben extrudiert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das andere extrudierbare Material ein aufschäumbares Polymerisat ist

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Lamellen aus dem ersten Polymerisat mit dem zweiten Polymerisat beim Extrudieren desselben in den Kerben verschweißt werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Bahn aus dem ersten Polymerisat und dem anderen extrudierbaren Material vor dem Kämmen in ihrer Bahndicke stark und schnell reduziert wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Bahn nach dem Kämmen und Extrudieren des zweiten Polymerisats in die Kerben vor der Erstarrung in ihrer Bahndicke reduziert wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet daß jeweils zwischen die Lamellen aus dem ers>en Polymerisat und das andere extrudierbare Materal eine Klebkomponente extrudiert wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das andere extrudierbare Material nach dem Kämmen aus der von dem ersten Polymerisat und dem zweiten Polymerisat gebildeten Bahn herausgelöst wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Polymerisat im Gegenstrom zu der Bahn in die Kerben extrudiert wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Kerben mit dem zweiten Polymerisat am Grund der Kerben stärker ausgefüllt werden als an den Kerbenrändern.

10. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 9, mit einem mehrere nebeneinander vorgesehene Extrusionsdüsen aufweisenden Extrusionskopf und einer dem Extrusionskopf nachgeschalteten Umlenkkammer, wobei die Umlenkkammer und der Extrusionskopf relativ zueinander quer zur Extrusionsrichtung bewegbar sind, und mit einer Kämmvorrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß die Kämmvorrächtung (12) hohle Zähne (15,16,25, 26,41,42) aufweist, die mit Leitungen (19, 20, 23, 24, 37, 38) zum Zuführen eines zweiten Polymerisats verbunden sind.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Kämmvorrichtung (12) aus zwei Reihen gegeneinander gestaffelter hohler Zähne (15,16,25,26,41,42) gebildet ist, die mit den Leitungen (19,20,23,24,37,38) verbunden sind.

12. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch

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gekennzeichnet, daß die Kämmvorrichtung aus zwei Reihen aufeinander ausgerichteter hohler Zähne (15, 16,25,26,41,42) gebildet ist die mit den Leitungen (19,20,23,24,37,38) verbunden sind.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis

12, dadurch gekennzeichnet daß zwischen der Umlenkkammer und der Kammvorrichtung (12) eine Einschnürungskammer (27) ausgebildet ist

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis

13, dadurch gekennzeichnet daß hinter der Kämmvorrichtung (12) eine Einschnürungskammer (29) ausgebildet ist