DE19823272A1

DE19823272A1 - Verfahren zur Herstellung eines Vliesstoffes mit velourartiger Oberfläche

Info

Publication number: DE19823272A1
Application number: DE19823272A
Authority: DE
Inventors: Dieter Erth; Alexander Wegner
Original assignee: Karl Mayer Textilmaschinenfabrik GmbH
Current assignee: Karl Mayer Textilmaschinenfabrik GmbH
Priority date: 1998-05-26
Filing date: 1998-05-26
Publication date: 1999-12-02

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Vliesstoffes mit velourartiger Oberfläche. Mit dem Ziel, einen fadenlosen Vliesstoff mit velourartiger Oberfläche in hoher Qualität und mit dem geringsten Aufwand in einem kontinuierlichen Prozeß herzustellen, wird das Verfahren so gestaltet, daß aus einem überwiegend längsorientierten Vlies mit einem Masseanteil von mindestens 5% gleichmäßig verteilter Fasern, die bei einer deutlich niedrigeren Temperatur schmelzen, mittels Faltenlegung ein Mäandervlies hergestellt wird, daß beide Oberflächen des Mäandervlieses (11) durch faltenübergreifendes Verbinden von Fasern einander benachbarter Scheitel (101, 101') verfestigt werden, daß das so verfestigte Mäandervlies (11) bei der Schmelztemperatur - der bei niedrigeren Temperaturen schmelzender Fasern/Faserteile - im Bereich der Scheitel (101, 101') an beiden Oberflächen des Mäandervlieses (11) thermofixiert wird und daß dieser thermisch verfestigte Mäandervliesstoff (11) zwischen seinen verfestigten Oberflächen mittels einer an sich bekannten Polschneidvorrichtung (F) für Abstandsgewirke in zwei Vliesstoffe (110, 110') mit velourartiger Oberfläche getrennt wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Vliesstoffes mit velour artiger Oberfläche.

Es sind Verfahren zur Herstellung eines sog. Velournadelfilzes bekannt. Dieser Velournadelfilz enthält keinerlei Fäden. Ein vorgenadeltes Stapelfaservlies wird dabei auf eine umlaufende bürstenartige Stichunterlage aufgelegt und anschlie ßend durch das Nadeln so verformt, daß Fasern in die bürstenförmige Stich unterlage ausgelenkt werden. Der so entstehende Velour hat Faserenden und - mit unregelmäßiger Verteilung - auch Schlingen.

Dieser Velour kann als Fahrzeuginnenverkleidung eingesetzt werden. Wegen seiner unregelmäßigen Oberfläche und wegen des geringen Rückhaltevermö gens der abstehenden Fasern ist seine Anwendung nur an Flächen mit geringer mechanischer Belastung möglich.

Mit dem Ziel, die Festigkeit der Struktur des Vliesstoffes zu erhöhen, hat man auf der Velourseite des Ausgangsvliesstoffes ein Elemtentarfaservlies mit überwie gend gestreckten Elementarfasern angefügt (DE 44 09 771 A1). Die durch den zweiten Nadelvorgang ausgelenkten Velourabschnitte der Fasern werden auch durch das Elementarfaservies gestoßen.

Eine solche Gestaltung der Velourware ist unbefriedigend, weil die im wesentli chen lose auf der Grundstruktur des Vliesstoffes aufliegenden Elemtentarfasern sich aus der Velouroberfläche lösen und so die Optik negativ beeinflussen. Auch die gewünschte Festigkeitssteigerung wird nicht gewährleistet.

Die übliche Form der Velourherstellung unter teilweiser Verwendung nicht ver sponnener Fasern basiert auf einem Strickvorgang auf einer speziellen Groß rundstrickmaschine. Im Bereich jeder Maschenbildungstelle, an der mindestens ein Faden zugeführt und verstrickt wird, wird zusätzlich durch garnierte Walzen den Nadeln ein schmales Band aus einem überwiegend längs orientierten Vlies zugeführt. Diese Fasern werden zusammen mit den Fäden verstrickt. Die evtl. zwischen benachbarten Maschen polförmig ausgelenkten Fasern werden durch sog. Messerplatinen getrennt.

Die so getrennten Fasern bilden anschließend die Velouroberfläche. Der Nachteil einer solchen Arbeitsweise besteht im wesentlichen in der relativ geringen Pro duktivität solcher Maschinen. Ein erheblicher Anteil des Vliesstoffes wird durch Fäden gebildet, die in einem langen und kostenintensiven Prozeß gesponnen und auf ensprechend großen Spulen gespeichert werden müssen.

Insgesamt ist dieser Herstellungsprozeß sehr aufwendig. Er verlangt eine ständi ge Überwachung einer relativ großen Zahl von Stricksystemen mit bandförmiger Faservlieszuführung. Die große Zahl einzeln bewegter Teile, wie Nadeln und Platinen, in einem Bereich, in dem überwiegend lose Fasern verarbeitet werden, erfordert eine ständige Wartung der Maschine und der Ausrüstungen.

Nach einem weiteren Verfahren zur Herstellung eines Stoffes mit velourartiger Oberfläche sei noch auf die Herstellung eines sog. Abstandsgewirkes verwiesen. Das Abstandsgewirke wird auf einer doppelbarrigen Raschelmaschine hergestellt. Bei diesem Abstandsgewirke erstrecken sich zwischen den Maschenverbünden auf jeder Oberfläche sog. Polfäden in wechselnden Richtungen. Diese Polfäden werden im Anschluß an den Wirkvorgang durch eine sog. Polschneidmaschine etwa mittig getrennt. Es entstehen nach dem Trennvorgang zwei Gewirke mit velourartiger Oberfläche.

Diese Gewirke haben eine sehr hohe Qualität. Die Herstellungskosten dieser Gewirke sind jedoch insbesondere durch die notwendige Fadenbildung für alle Elemente des velourartigen Stoffes hoch.

Insbesondere dann, wenn dieser velourartige Stoff für die Auskleidung von Fahrzeuginnenräumen in großen Mengen verwendet werden soll, ist der notwen dige Aufwand nicht vertretbar.

Durch die DE 42 20 338 C2 ist es bekannt, unmittelbar aus einem Vlies, das mäanderförmig gelegt und an beiden Seiten der Mäanderfläche durch einen Maschenverbund verfestigt wird, einen Vliesstoff herzustellen, der ähnliche Eigenschaften besitzt, wie ein Abstandsgewirke.

Führt man ein, solches Gewirke einer Polschneidemaschine zu, dann verbleibt in der velourartigen Oberfläche ein Vliesstoff mit einem erheblichen Anteil sog. schwimmender Fasern. Werden diese schwimmenden Fasern herausgebürstet, entsteht eine sehr unregelmäßige Velouroberfläche, die für die vorgesehenen Einsatzgebiete völlig ungeeignet ist.

Die vorliegende Erfindung verfolgt das Ziel, einen velourartigen Vliesstoff, der im wesentlichen keine gesponnenen Fäden enthält, herzustellen, wobei die Velour oberfläche auch nach einem Ausbürstvorgang oder bei mechanischer Belastung in einer gleichmäßigen Struktur dauerhaft erhalten bleibt und überwiegend aus frei stehenden Faserenden gebildet wird. Der Faserabfall soll auf einem Minimum gehalten werden.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch das in Anspruch 1 definierte Verfah ren auf überraschend einfache Weise unter Verwendung von überwiegend an sich bekannten Maschinen und Anlagenkomponenten gelöst.

Insbesondere durch die Verwendung der Bikomponentenfaser und dem Thermo fixiervorgang vor dem Schneiden des mäanderförmigen Vliesstoffes werden nahezu alle Fasern, die sich zwischen den beiden Oberflächen des Mäan dervliesstoffes erstrecken, im Bereich der Grundstruktur des Vliesstoffes sicher fixiert. Sie bilden einen Vliesstoff mit einer qualitativ hochwertigen Velourober fläche.

Eine besonders stabile Einbindung nahezu aller Fasern erreicht man, wenn man mit der Fasermaschenbildung nach Anspruch 2 arbeitet.

Mit der Zuführung eines zusätzlichen Vlieses oder Vliesstoffes nach Anspruch 3 erreicht man eine deutlich höhere Qualität und Festigkeit des Vliesstoffes mit velourartiger Oberfläche.

Eine hohe Produktivität bei geringstem Anlagenaufwand gewährleistet die Ver fahrensvariante nach Anspruch 4.

Mit der Variante nach Anspruch 5 erhöht man mit einfachen Mitteln zusätzlich die Stabilität des erzeugten Velourvliesstoffes.

Die Anlage nach Anspruch 6 definiert die notwendigen Baugruppen zur Realisie rung des Verfahrens nach Anspruch 1.

Anspruch 7 definiert eine bevorzugte Ausführung der Vorrichtung zur Realisie rung des Verfahrens nach Anspruch 2. Der besondere Vorteil dieser Vorrichtung besteht darin, daß nur ein begrenzter Anteil der Fasern zu einem Fasermaschen verbund vereinigt werden, daß dem Velour nur wenige Fasern entzogen werden und daß beide Seiten des verdichteten Mäandervlieses eine übereinstimmende Qualität besitzen.

Die Modifizierung nach Anspruch 8, führt zu einer höheren Festigkeit des Velourvliesstoffes.

Die Vorrichtung nach Anspruch 9 zeigt Mittel auf, die es gestatten, eine an sich bekannte Vliesfaltvorrichtung (Struto) so auszubilden, daß der damit hergestellte Mäandenrliesstoff bei geringstem Faserverlust in zwei Velourvliesstoffe getrennt werden kann.

Mit der Ausführung nach Anspruch 10 erreicht man Velourvliesstoffe mit höherer Stabilität in der Fläche.

Die Erfindung soll nachstehend an Ausführungsbeispielen näher beschrieben werden. In den dazugehörigen Zeichnungen zeigen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Gesamtanlage zur Herstellung eines Vliesstoffes mit velourartiger Oberfläche,

Fig. 2 ein Mäandervlies mit durch Maschen verfestigten Oberflächen in zwei unterschiedlichen Herstellungsphasen,

Fig. 3 ein Mäandervlies in zwei unterschiedlichen Herstellungsphasen mit überwiegend durch thermofixierte Fasern fixierten Oberflächen,

Fig. 4 eine Nähwirkstelle zur Herstellung eines Mäandervliesstoffes nach Fig. 2,

Fig. 5 eine schematische Darstellung einer Anlage zur Herstellung von Vliesstoffen mit velourartiger Oberfläche über ein Mäandervlies nach Fig. 2,

Fig. 6 eine schematische Darstellung einer Anlage zur Herstellung eines Mäandervlieses mit überwiegend thermisch verfestigten Oberflä chen und

Fig. 7 eine schematische Anordnung ähnlich der Fig. 6, wobei die Ober flächen des Mäandervlieses nach Fig. 3 vor dem abschließenden Thermofixieren mit verschlungenen Fasern versehen werden.

Auf einer herkömmlichen Krempel oder Karde 2 wird ein vorwiegend längs orientiertes Faservlies 1 hergestellt. Das Vlies 1 enthält - gleichmäßig verteilt - einen bestimmten Prozentsatz (5 bis 20% der Fasermasse) von Beimengungen - vorzugsweise Fasern, die bei einer niedrigeren Temperatur schmelzen.

Verwendet man hierfür Fasern die in ihrer Gesamtheit bei niedrigerer Temperatur schmelzen, sollte ihr Anteil mindestens 5% betragen. Fügt man dagegen sog. Bico-Fasern bei, die nur an ihrer Oberfläche mit bei niedrigeren Temperaturen schmelzbarem Material versehen sind, dann sollte ihre Anteil mindestens 15% betragen.

Dieses Faservlies 1 wird auf kurzem und direktem Weg einem Faltenleger (3, 4, 5 - A) zugeführt.

Das dort erzeugte Faltenvlies - wir bezeichnen es hier als Mäandervlies 11 - wird in einen definierten Kanal aufgenommen. Im Bereich dieses definierten Kanales - zwischen den Förderbändern 44' und 44" wird das Mäandervlies 11 im Abschnitt B durch die jeweils nachfolgend gelegten und geschobenen Falten 10, 10' und die Reibung im Kanal verdichtet. Durch diese Maßnahme wird die Lage der Faserschenkel 102 - senkrecht zu den Oberflächen des Mäandervlieses 11 ausgerichtet und die notwendige Faserdichte im mittleren Bereich des Mäan dervlieses 11 gesichert.

Im weiterführenden Abschnitt C sind Anordnungen vorgesehen, die beide Ober flächen des Mäandervlieses 11 so bearbeiten, daß sich die Fasern einander benachbarter Scheitel 101, 101' der Falten 10 miteinander verschlingen oder mindestens einander kreuzen.

Das Verschlingen oder Kreuzen der Fasern benachbarter Scheitel 101, 101' erfolgt grundsätzlich auf mechanischem Wege. Das Sichern der gegenseitigen Lage dieser verkreuzten oder verschlungenen Fasern aneinander - vorwiegend im Bereich der Scheitel 101, 101' - erfolgt dann zweckmäßigerweise auf ther mischem Wege im Abschnitt D. Die Temperatur im Scheitelbereich des Mäan dervlieses 11 sollte hier - im Abschnitt D - etwas über dem Schmelzpunkt der sog. Schmelz- oder Bico-Fasern liegen.

Bevor dann mit dem Abkühlvorgang im Abschnitt E durch das Erkalten der überwiegend punktförmigen Schmelzverbindungen im Kreuzungsbereich von Fasern die endgültige Lage fixiert wird, sollten die Fasern im Scheitelbereich 101, 101' vorzugsweise durch Kalibrierwalzen 61, 61' oder Kalibrierbänder 63 verdich tet und die Oberflächen des Mäandervlieses 11 - so es zweckmäßig ist - ge glättet werden.

Man sollte sichern, daß die durch die Kalibrierelemente 61; 63 vorgegebene gegenseitige Lage der Fasern mindestens bis zum Einsetzen des Erstarrungs vorganges im Abschnitt E im ausreichenden Maße erhalten bleibt.

In der dann wirksamen Kühlanordnung wird im Abschnitt E beiden fixierten Oberflächen des Mäandervlieses 11 über den Wärmetauscher 71 durch die Verdichter 72 je ein Kühlluftstrom zugeführt. Die Oberflächen und die Faserver bindungen behalten von hier an ihre endgültige Lage.

Die zwischen den fixierten Oberflächen des Mäandervlieses 11 senkrecht aus gerichteten Fasern - Faserschenkel 102 - sind jetzt beiderseitig zuverlässig gehalten.

In dieser Form werden sie einer üblichen Schneidvorrichtung F mit Messer 81 und Führungswalzen 82, 83 für Abstandsgewirke zugeführt. Nach dem Trennen der Schenkel 102 der Fasern in der Mitte des verfestigten Mäandervlieses 11 entstehen zwei Vliesstoffe 110, 110' mit velourartiger Oberfläche. Diese werden auf getrennten Wegen je einer Speicheranordnung 91 bzw. 92 zugeführt.

Bei der Herstellung eines solchen Vliesstoffes 110 mit velourartiger Oberfläche ist es wichtig, daß möglichst alle Fasern, die zwischen den Oberflächen des Mäandervliesstoffes wechselnd geführt werden, im Bereich der Scheitel 101 fest verankert sind.

Zwei unterschiedliche Varianten der Verankerung der Fasern im Scheitelbereich 101, 101' werden in den Fig. 2 und 3 dargestellt.

Das in Fig. 2 gezeigte Mäandervlies 11 wird z. B. mit einer Nähwirkanordnung nach den Fig. 4 und 5 hergestellt. Das Legen der Falten 10, das gegenseitige Verschlingen der Fasern zwischen zwei einander benachbarten Scheiteln 101, 101' sowie das Verdichten der Falten 10 erfolgt hier an einer Wirkstelle einer Nähwirkmaschine mit Hilfe von Schiebernadeln 32, 32'.

Die Schiebernadeln 32, 32' durchgreifen im gegenseitigen Wechsel das durch die Einzugswalzen 30 mit definierter Geschwindigkeit zugeführte Vlies 1.

Mit den erfaßten Fasern ziehen sie jeweils das zur anderen Abschlagstelle gespannte Faservlies 1 an die eigene Abschlagstelle zwischen dem Abschlag 33, 33' und der Einschließelemente 34, 34'. Sie bilden dabei Fasermaschen 12, 12' aus, über die nachfolgende Schlingen dann abgeschlagen werden.

Auf diese Weise entsteht auf jeder Seite des Mäandervlieses 11 ein Maschen verbund aus Fasermaschen 12, 12', der das Mäandervlies 11 beidseitig begrenzt und fixiert.

Bei der Gestaltung dieser Anordnung kommt es darauf an, die Zahl der Fasern, die in den Maschenverbund einbezogen sind, so niedrig wie möglich zu halten. Werden zuviele Fasern eingebunden, wird die velourartige Oberfläche rippenför mig strukturiert und die für den Maschenverbund notwendigen Fasern gehen reihenweise der Velourbildung verloren.

Werden zu wenig Fasern durch die Schiebernadeln 32, 32' erfaßt, dann leidet darunter die Stabilität und die Gleichmäßigkeit des Maschenverbundes bis zur endgültigen Verfestigung des Mäandenrlieses 11.

Im rechten Abschnitt der Fig. 2 ist das Mäandervlies 11 dann in seiner fixierten Form nach dem thermischen Fixieren und Abkühlen dargestellt. Durch die auf die Scheitelbereiche 101, 101' begrenzte Erwärmung werden vor allem dort die Schmelz- oder Bico-Fasern zum Schmelzen gebracht. Die Mehrzahl der Fasern wird dadurch punktweise aneinander gebunden. Sie stehen nach dem Schneid vorgang als Flor oder Velour zur Verfügung.

Im mittleren Bereich des Mäandervlieses 11 wird durch die an der jeweiligen Oberfläche anliegende Kontakt- oder Strahlungswärme die Schmelztemperatur der Schmelz- oder Bico-Fasern nicht erreicht. Die Mehrzahl dieser Fasern bilden einen lockeren Flor. Die sog. schwimmenden, nicht eingebundenen Fasern werden beim abschließenden Schneidvorgang bei F abgesaugt.

Das in Fig. 3 gezeigte Mäandervlies 11' wird vorzugsweise mit einer Vorrichtung nach Fig. 7 hergestellt. Das mäanderförmig gelegte Vlies 1 wird nach der Aus bildung der Falten 10' zwischen zwei Vliesführungen (Vgl. Fig. 7) entlang der Oberflächen 110, 110' im Bereich der Schenkel 102 durch die nachschiebenden neuen Falten 10' verdichtet.

Die Fasern werden dabei im Bereich der Scheitel 101, 101' flachgedrückt. Sie wölben sich dabei so nach außen, daß die Fasern einander benachbarter Schei tel im Überlappungsbereich 14 ineinander greifen. Erhöht man bei Aufrecht erhaltung der Überlappung 14 im Oberflächenbereich des Mäandervlieses 11 die Temperatur bis auf den Schmelzpunkt der Schmelz- oder Bioco-Fasern, dann verbinden sich die einander überlappenden Fasern bei 14 und auch Fasern innerhalb jedes Scheitels 101, 101' punktweise. Die einander benachbarten Scheitel 101, 101' sind so zunächst ausreichend fest miteinander verbunden. In dieser Form könnte theoretisch das Mäandervlies 11' zur nachfolgenden Thermofixieranlage D geführt werden, wo die thermisch reagierenden Fasern im Scheitelbereich 101, 101' des Mäandervlieses 11' bis zu einer Tiefe von etwa 1 bis 1,5 mm eine Stabilisierung der beiden Oberflächen des Mäandervlieses 11' und das Fixieren der Fasern der Schenkel 102 gewährleisten.

Mit dem Ziel, die Stabilität der Oberflächen des Mäandervlieses 11' insgesamt weiter zu erhöhen, können nach dem ersten thermischen Fixieren mit Hilfe der Rotoren 45, 45' (Fig. 7) oder evtl. mit Hilfe von anderen Rauwalzen 47 (Fig. 1) Fasern aus den Scheiteln 101, 101' herausgelöst und ggf. durch die kreisenden Bewegungen der Rotoren 45, 45' miteinander verschlungen werden.

Auf diese Weise wird mit einfachen Mitteln - unter Nutzung der Eigenschaften der Schmelz- oder Bioco-Fasern - eine stabile Verbindung zwischen den Schei teln 101, 101' beim nachfolgenden Thermofixiervorgang bei D geschaffen. Auch bei diesem Mäandervlies 11' ist dann gewährleistet, daß die übergroße Mehrzahl aller Fasern der Schenkel 102 zuverlässig im Bereich der Scheitel 101, 101' fixiert ist und die Zahl der schwimmenden Fasern beim nachfolgenden Schneidvorgang bei F auf ein Minimum reduziert wird.

Die Funktionsweise der in Fig. 4 dargestellten Vorrichtung an einer Nähwirk maschine wurde bereits in Bezug auf die Fig. 2 beschrieben. An dieser Stelle sollte nur deshalb noch auf bestimmte Schwerpunkte zur Sicherung der Funktion dieser Vorrichtung eingegangen werden.

Ein wesentlicher Punkt ist, daß der jeweilige Abstand des Nadelkopfes beim Erfassen der Fasern des Faservlieses 1 vom gegenüberliegenden Abschlagpunkt etwa gleich ist der Strecke zwischen den beiden Abschlag punkten bei 33, 33' der beiden Schiebernadelbarren 32, 32'. Das empfindliche Vlies 1 wird dann nicht zusätzlich belastet.

Empfehlenswert ist es auch, innerhalb des Vliesführers 31 rippenförmige Vor sprünge (nicht dargestellt) vorzusehen und den Vliesführer 31 insgesamt zum Zwecke des Überlegens um mindestens eine Nadelteilung längs der Reihe der Schiebernadeln 32, 32' zu versetzen.

Die Zuverlässigkeit des Erfassens von Fasern durch die Nadelhaken wird dann größer.

Vorteihaft für die gewünschten Funktionen ist außerdem, daß die Einschließ elemente 34, 34' quer zur Reihe der Schiebernadeln 32, 32' schwingen. Die Fasermaschen 12, 12' werden so zuverlässig im gleichbleibenden Abstand voneinander ausgebildet.

Zwischen diesen Einschließelementen 34, 34' und dem Abschlag 33, 33' kann entweder ein chemisch verfestigtes Wirrvlies 35, 35' (Fig. 5) oder ein anderes, vorzugsweise fadenloses, dünnes Flächengebilde zugeführt werden.

In einem solchen Flächengebilde 35, 35' kann ein höherer Anteil von Bikompo nenten-Fasern oder von sog. einfachen Schmelzfasern enthalten sein. Diese tragen dann zu einer höheren Festigkeit des Vliesstoffes 114 mit velourartiger Oberfläche bei.

Weitere Varianten der Herstellung eines Mäandervliesstoffes können z. B. aus der DE 42 20 338 A1 entnommen werden.

Es ist zweckmäßig, zwischen der Wirkstelle und der Thermofixieranlage 6 einen Zwischenspeicher 36 nach Fig. 5 einzusetzen. Im Falle von Störungen an der Wirkstelle 3 kann die Fixieranlage 6 zeitweilig aus dem Zwischenspeicher 36 gespeist werden. Das Trennen des Mäandervlieses 11 zum Zwecke des Zwischenspeicherns kann so vermieden werden.

Bei der Anlage nach Fig. 6 wird dem Mäandervlies 11' (analog zu Fig. 4 und 5) unmittelbar nach der Faltenlegung, z. T. noch während des Verdichtens auf beiden Seiten ein z. B. chemisch verfestigtes, dünnes Vlies 15, 15' zugeführt.

Das durch die Einzugswalzen 40 zugelieferte Vlies 1 wird in die Ausnehmungen der Faltenwalze 42 gefördert. Die Faltenausbildung darin wird durch eine mög lichst laminaren schwachen, ggf. pulsierenden Luftstrom, der durch die Puls düsen 41 zugeführt wird, unterstützt.

Die durch die Faltenwalze 42 ausgeformten Falten 10 werden zwischen dem über die Walze 49 zugeführte, verfestigten Vlies 15' und der Führung 43 abge legt und verdichtet. Zwischen der Führung 43 und den nachfolgenden Verdich tungswalzen 45 wird dann von oben ebenfalls ein chemisch verfestigtes Vlies 15 zugeführt. Die beiden Verdichtungswalzen 45 werden beheizt und führen zu einer ersten Verfestigung der Scheitel 101 des Mäandervlieses 11 in diesem Bereich. Von diesen Verdichtungswalzen 45 an wird das Mäandervlies 11 zwischen Führungselementen, die vorzugsweise gitterartig ausgebildet sind, zwischen Infrarot-Strahlern 62, 62' hindurch zu den Kalibrierwalzen 61, 61' geführt, die ebenfalls beheizt sind.

In dem gesamten Bereich zwischen den Verdichtungswalzen 45 und den Kali brierwalzen 61, 61' werden die im Mäandervlies 11 befindlichen Bikomponenten- oder leicht schmelzbaren Fasern im Oberflächenbereich leicht angeschmolzen. Im Bereich der nachfolgenden Kühlvorrichtung E werden die punktweisen Ver schmelzungen zwischen den Fasern hart und sorgen für eine Stabilisierung der beiden Oberflächen des Mäandervlieses bis zu einer Tiefe von etwa je 1,5 mm. Das so fixierte Mäandervlies kann dann problemlos gemäß Fig. 1 einer Schneid vorrichtung F zugeführt werden.

An dieser Schneidvorrichtung F wird das Mäandervlies 11' zwischen den beiden Führungswalzen 82, 83 mittels Messer 81 getrennt. Die beiden so entstehenden Velourstoffe 110, 110' werden nach oben und unten zu ihren Speicherwickeln 91, 92 geführt.

Die Arbeitsweise der in der Fig. 7 dargestellten Vorrichtung entspricht im wesent lichen der Beschreibung der Fig. 6. Hier werden jedoch keine zusätzlich bereits verfestigten Vliese 15, 15' zugeführt.

Die Führung im Bereich der Faltenbildungsvorrichfung A übernimmt hier das Förderband 54. Nach der ersten Phase des Fixierens zwischen den Führungs platinen 53 und dem Förderband 54 durch die Strahler 56, 57 werden die Roto ren 55 wirksam, die im Bereich der Oberfläche durch ihre Reibung Fasern aus den Scheiteln 101 lösen und durch die Rotationsbewegung miteinander ver schlingen. Zu diesem Zweck sind oberhalb und unterhalb des Mäandervlieses mehrere Rotoren 55 nebeneinander angeordnet. Sie sind als Einheit quer zum Mäandervlies 11' changierend bewegbar.

Die durch die Rotoren 55 gelösten Fasern 13, 13' werden dann im Bereich der anschließenden Thermofixieranlage D punktweise mit den Fasern der Scheitel 101, 101' verbunden. Die Festigkeit der Oberflächen des Mäandervlieses 11' ist sowohl für den Trennvorgang bei F als auch für die nachfolgende Benutzung der Vliesstoffe 110, 110' mit florartiger Oberfläche ausreichend.

Bezugszeichenliste

1

Vlies, längsorientiert

10

Vliesfalte

101

,

101

'Scheitel

102

Schenkel

11

,

11

'Mäandervlies

110

,

110

'Vliesstoff (mit velourartiger Oberfläche) Velourvliesstoff

12

,

12

'Fasermaschen

13

,

13

'Fasern, verschlungen

14

,

14

'Fasern, gestaucht, einander überlappend

15

,

15

'Vliesstoff, chemisch verfestigt

2

Karde

3

Nähwirkstelle

30

Zuführwalzen

31

Vliesführer

32

,

32

'Schiebernadeln

33

,

33

'Abschlag

34

,

34

'Einschließelemente

35

,

35

'Vliesstoffzuführung

36

Zwischenspeicher

4

Falteinrichtung

40

,

40

'Einzugswalzen

41

Pulsdüsen

42

Faltenwalze

43

,

43

'Führung

44

,

44

',

44

"Förderband

45

Verdichtungswalzen

46

Strahler

47

Rauhwalzen

48

Glättwalzen

49

Walze

53

Führungsplatinen

54

Förderband

55

Rotoren

56

Strahler

57

Strahler Fixieranordnung

61

,

61

'Kalibrierwalzen

62

,

62

'Strahler

63

Kalibrierband

64

Strahler Kühlanordnung

71

Wärmetauscher

72

,

72

'Verdichter Schneidanordnung

81

Messer

82

Führungswalze

83

Führungswalze Speicher

91

Speicherwickel

92

Speicherwickel
AAbschnitt, Faltenleger
BAbschnitt, Verdichtereinheit
CAbschnitt, Verbindereinheit
DAbschnitt, Thermofixieranlage
EAbschnitt, Kühleinheit
FAbschnitt, (Pol)-Schneidvorrichtung

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines Vliesstoffes mit velourartiger Oberfläche, dadurch gekennzeichnet,
daß aus einem überwiegend längs orientierten Vlies mit einem Masseanteil von mindestens 5% gleichmäßig verteilten Fasern, die bei einer deutlich niedri geren Temperatur schmelzen, mittels Faltenlegung ein Mäandervlies her gestellt wird,
daß beide Oberflächen des Mäandervlieses (11) durch faltenübergreifendes Verbinden von Fasern einander benachbarter Scheitel (101, 101') verfestigt werden,
daß das so verfestigte Mäandervlies (11) bei der Schmelztemperatur - der bei niedrigeren Temperaturen schmelzender Fasern/Faserteile - im Bereich der Scheitel (101, 101') an beiden Oberflächen des Mäandervlieses (11) thermo fixiert wird und
daß dieser thermisch verfestigte Mäandervliesstoff (11) zwischen seinen ver festigten Oberflächen mittels einer an sich bekannten Polschneidvorrichtung (F) für Abstandsgewirke in zwei Vliesstoffe (110, 110') mit velourartiger Oberfläche getrennt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Legen der Falten (10) und das Verbinden der Fasern aus den Scheiteln (101, 101') der Vliesfalten durch je eine Schiebernadelreihe (32, 32') pro Oberfläche des Mäandervlieses (11) mittels Fasermaschen (12) erfolgt und beiden Schiebernadelreihen Abschlagelemente (33, 33') und steuerbare Einschließelemente (34, 34') zugeordnet sind.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß in der Abschlagebene beider Schiebernadelreihen (32, 32') ein querorien tiertes Faservlies und/oder ein überwiegend aus Fasern bestehendes Flä chengebilde (15, 15') mit einem höheren Anteil an Bikomponenten-Fasern zugeführt und mit den Fasern des Mäandervlieses (11) verschlungen wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß das Faltenlegen (A) mittels an sich bekannter Faltenwalze (42) und einem, nahe an deren Umfang angeordnetem Einzugswalzenpaar (40) erfolgt,
daß unmittelbar unterhalb der Zuführebene des Vlieses (1) am Umfang der Faltenwalze (42) ein pulsierender auf die Oberfläche der Faltenwalze (42) gerichteter Luftstrom geringer Stärke zugeführt wird,
daß nach dem Faltenlegen (A) das Mäandervlies (11') in einem beiderseits begrenzten Kanal quer zu den Falten (10) verdichtet wird, und
daß die durch die Begrenzungen des Kanals gestauchten Scheitel (101) der Falten (10) mittels Strahlungs- und/oder Kontakterwärmung thermofixiert werden.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet,
daß unmittelbar im Anschluß an das Faltenlegen (A) und Verdichten (B) des längsorientierten Vlieses (1) beide Oberflächen des Mäandervlieses (11') zunächst thermisch vorverfestigt (C) werden,
daß nach dieser thermischen Vorverfestigung (C) an beiden Oberflächen des Mäandervlieses (11) durch bewegbare Reibelemente Einzelfasern (13) abgelöst und durch rotierende Bewegungen miteinander verschlungen werden und
daß das so vorverfestigte Mäandervlies (11) mit den verschlungenen Fasern (13) abschließend im kalibrierten Zustand thermisch fixiert (D) und nach dem Abkühlen (E) dem Schneidprozeß (F) zugeführt wird.

6. Anlage zur Herstellung von Vliesstoffen mit velourartiger Oberfläche nach dem Verfahren gemäß Anspruch 1, bestehend
aus mindestens einer Karde (2) mit Mitteln zum mechanischen Verdichten des überwiegend längs orientierten, abgenommenen Vlieses (1),
aus einem quer zur Längsrichtung und zur Ebene des Vlieses (1) wirksamen Faltenleger (A),
aus einer Verdichtungsstrecke (B) für das zu einem Mäandervlies (11) gefaltete Vlies (1)
aus einer Vorrichtung zum Verbinden (C) der Fasern der Scheitel (101) einander benachbarter Falten (10),
aus einer Thermofixieranlage (D) mit Strahlungs- und/oder Kontaktheizelemen ten für beide Oberflächen des Mäandervlieses (11),
aus einer Kühlvorrichtung (F) unmittelbar im Anschluß an die Thermofixieranlage (D) und
aus einer Polschneidvorrichtung (F) für Abstandsgewirke oder -gewebe.

7. Anlage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichent,
daß der Faltenleger (A), der Faltenverdichter (B) und der Faltenverbinder (C) aus einer einzigen Baugruppe (3) besteht, wobei die Baugruppe (3) zwei Schiebernadelbarren (32, 32') unterhalb eines zentralen Vliesführers (31) mit Zuführwalzen (30, 30') hat und sich die Be wegungsebenen der im Wechsel wirksamen Schiebernadelbarren (32, 32') im Abstand oberhalb der beiden Abschlagebenen (33) und nahe unter der Austrittsöffnung des Vliesführers (31) kreuzen,
daß der Vliesführer (31) innen zueinander versetzte Vorsprünge hat und
daß der Vliesführer (31) zum Zwecke der Überlegung der Fasern des Vlieses (1) in die Haken der Schiebernadeln (32) eine Versatzbewegung ausführt.

8. Anlage nach Anspruch 6 und 7, dadurch gekennzeichnet,
daß den Schiebernadelbarren (32, 32') der Abschlagebene benachbart, jeweils schwingend bewegbare Einschließelemente (34, 34') zugeordnet sind und
daß zwischen den Einschließelementen (34, 34') und dem Abschlag (33, 33') jeder Schiebernadelbarre (32, 32') eine Zuführeinrichtung (35, 35') für ein Flächengebilde (15, 15') vorgesehen ist.

9. Anlage nach Anspruch 6, wobei der Faltenleger (A) in an sich bekannter Weise aus einer aus Scheiben zusammengesetzten und angetriebenen Faltenwalze (42) besteht, der ein Einzugswalzenpaar (40) für das Faservlies (1) zugeordent ist, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Einzugswalzenpaar (40) und der Faltenwalze (42) unmittelbar unterhalb des Walzenspaltes eine Reihe auf die Oberfläche der Faltenwalze (42) gerichteter, mit Druckluft beaufschlagbarer Pulsdüsen (41) vorgesehen ist.

10. Anlage nach Anspruch 6 und 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Faltenwalze (42) im Bereich der Führungselemente für das verdichtete und gestauchte Mäandervlies (11) nacheinander

1. eine erste Thermofixieranlage (56, 57, 54)
2. umlaufende Rauhelemente (Walzen 47; Rotoren 55) für die Oberflächen des Mäandervlieses (11) und
3. eine zweite Thermofixieranlage (D) mit kalibrierenden Vliesführungsele menten (61, 61'; 63) für das Mäandervlies (11) nachgeordnet sind.