EP1837440B1 - Verfahren zur Herstellung eines Filzbandes sowie Filzband - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines Filzbandes sowie Filzband Download PDF

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EP1837440B1
EP1837440B1 EP07005050A EP07005050A EP1837440B1 EP 1837440 B1 EP1837440 B1 EP 1837440B1 EP 07005050 A EP07005050 A EP 07005050A EP 07005050 A EP07005050 A EP 07005050A EP 1837440 B1 EP1837440 B1 EP 1837440B1
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EP
European Patent Office
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threads
transverse
carrier
longitudinal
felt sheet
Prior art date
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EP07005050A
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English (en)
French (fr)
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EP1837440A1 (de
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Walter Dr. Best
Christian Molls
Dieter Telgmann
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Heimbach GmbH and Co KG
Original Assignee
Heimbach GmbH and Co KG
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F7/00—Other details of machines for making continuous webs of paper
    • D21F7/08—Felts
    • D21F7/083—Multi-layer felts
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/0027—Screen-cloths
    • D21F1/0036—Multi-layer screen-cloths
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F7/00—Other details of machines for making continuous webs of paper
    • D21F7/08—Felts
    • D21F7/10—Seams thereof

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a felt with a carrier embedded in a fiber matrix of at least two superimposed yarn layers, of which at least one as Lzanfadengelege consisting of parallel longitudinal threads, and at least one as Querfadengelege consisting of parallel transverse threads are formed , wherein transverse threads are present, which are continuous across the width of the felt belt.
  • the invention further relates to such a felt belt, in particular as a paper machine felt.
  • felt belts are known in which a carrier consisting of textile plastic threads is embedded in a fiber matrix of synthetic fibers.
  • Such papermaking belts are used primarily as press felts in the press section of a paper machine.
  • the preparation of the fiber matrix takes place in such a way that on the carrier one or more non-woven fabric layers are needled on one or both sides.
  • the carrier is not made of a fabric, but of at least two superposed yarn layers.
  • a scrim has at a distance from one another parallel arranged threads, which are not integrated with each other unlike fabrics and knitted fabrics.
  • the filament scrims are arranged so that the threads of adjacent scrim intersect, and as a rule so that a scrim is formed as L jossfadengelege with extending in the longitudinal direction of the felt longitudinal filaments and a scrim as Querfadengelege transverse transverse threads.
  • Such a felt belt is in the form of an endless press felt in the US 4,781,967 disclosed.
  • first modules are formed, which consist either completely of a fiber layer or a combination of fiber layer and scrim.
  • For the production of these modules is on the US 3,613,258 directed.
  • the individual modules are then superposed and bonded together without the use of binding threads, in part using extruded polymeric material. How the connection of the individual modules creates an endless felt belt, is the US 4,781,967 not to be taken.
  • press felts Due to the use of hot melt adhesive fibers or adhesive, the press felts are according to the US 4,781,967 relatively dense (cf. US Pat. No. 6,425,985 B1 , Column 1, lines 38 to 47) and stiff. This limits the usefulness of such felt belts in paper machines.
  • a carrier of at least two superposed yarn layers wherein the carrier may also be covered with a fiber layer.
  • the preparation of the carrier takes place in such a way that the longitudinal threads between two thread trees are clamped parallel to each other and then the transverse threads are placed over the longitudinal threads. Then, the transverse threads are fused with the longitudinal threads by means limited to their crossing points heating to melting temperature.
  • the filaments can be heated by means of a laser beam if the filaments are provided by means of an additive which promotes the absorption of the laser beam.
  • a method for producing a felt belt in particular as a press felt, in which the carrier is constructed in that a carrier web strip, the width of which is substantially smaller than the intended width of the carrier, helically wound on two spaced rollers until the intended Width of the carrier is reached. Simultaneously or subsequently, the carrier is covered with nonwoven strips in the same manner and the nonwoven web thus formed is needled to the carrier. The oblique side edges of a felt belt constructed in this way are then trimmed, resulting in straight side edges which extend in the running direction.
  • the longitudinal threads extend at an angle to the longitudinal direction of the felt belt due to the winding process, and there are no continuous transverse threads, so that the transverse strength of the felt is not very high.
  • the edges of the carrier web strip after the EP 0 947 623 A1 connected by the fact that the transverse threads of the Querfadengeleges interlock at the edges and there is a connecting thread placed on and welded to the intermeshing sections of the transverse threads.
  • this has the disadvantage that in the region of the edges, a strip is formed, which due to the different arrangement and density of the threads other properties, in particular a lower permeability than the other surfaces of the felt belt. This can lead to marks on the paper web.
  • the invention has for its object to provide a method for producing a felt with a built-up longitudinal and transverse thread and embedded in a fiber matrix carrier with which a felt with high transverse strength in a simple and thus cost-effective manner and with the same properties over the width can be produced.
  • felt tapes can be produced by taking advantage of the advantages of a winding process in a simple and cost-effective manner. Since they have continuous transverse threads, they have a high transverse strength.
  • the felt tapes are also distinguished by the fact that their properties, in particular the water permeability which is important for use in a paper machine, are uniform over their area.
  • threads are used which contain an additive which the Make filaments absorbent for the laser beam.
  • additives are NIR-active substances which are active in the near infrared and absorb, for example, in the wavelengths 808 nm, 940 nm, 980 nm or 1064 nm.
  • carbons or colorless additives such as Clearweld® from Gentex or Lumogen® IR from BASF are suitable for this purpose.
  • the additive preferably extends over the entire length of the threads. In this case, the additive may be incorporated in the threads and / or applied to the surface of the threads. When the additive is incorporated, the weight fractions should be from 0.10% to 2.5%.
  • the auxiliary carrier webs may consist of a non-woven fabric and / or a plastic network, as for example from the EP 0 285 376 B . EP 0 307 182 A . WO 91/02642 or WO 92/17643 is known, and / or a film preferably made of plastic. As far as a nonwoven fabric is used, it should have a basis weight of 20 to 150 g / m 2 , wherein for the application of the method according to the invention, a basis weight of 30 to 60 g / m 2 is sufficient.
  • the nonwoven fabric may also contain hot melt adhesive fibers.
  • the subcarrier webs should be made of a material that absorbs laser energy much less than the filaments or absorbs no laser energy. These are usually the usual thermoplastic materials, such as polyamide 4.6, 6, 6.6, 6.10, 6.12, 11, 12 and polyester, polypropylene, etc. Also, the threads themselves may be made of the aforementioned materials except for the additive, expediently from the same as that used for the auxiliary carrier webs. The same applies to the finally alshnadelnde (s) Faservliesechieht (s), wherein in the case of several layers different fiber fineness can be provided, and preferably so that the finest Faserfechen come to rest on the paper side surface of the felt.
  • the threads are arranged parallel to the side edges of the auxiliary carrier webs, preferably at equal intervals. Due to the helical winding process of the first auxiliary carrier web, the longitudinal threads do not extend exactly in its longitudinal direction after completion of the felt belt, but rather slightly obliquely thereto.
  • the auxiliary carrier web used for the winding is produced in a width of 0.2 to 1.5 m.
  • the second auxiliary carrier web expediently has an extension transverse to the applied or applied threads of 0.5 to 6 m, preferably 3 to 6 m.
  • the production of the carrier module sections can be done in such a way that first an auxiliary carrier web of greater length produced and the threads are lasered and that then the thus formed band at intervals, which corresponds to the necessary for the production of the finished felt belt width of the felt belt is divided.
  • the preparation of the second auxiliary carrier web can be carried out by means of the methods known in the art.
  • the felt belt is produced endlessly, since even the first carrier module is endless and the respective second carrier module from the carrier module sections is likewise assembled into an endless module.
  • the first auxiliary carrier web or the carrier module sections should be joined together at their adjacent edges. This can be done in different ways.
  • the edges can be overlapped and then joined together in the overlapping area. Conveniently, this is done so that one of the two edges in a width of 10 to 50 mm is not covered with threads and this edge is then brought to overlap with the adjacent, provided with threads edge.
  • the connection of the two edges can then be done by welding by means of ultrasound or gluing.
  • the threads themselves can be used by being applied again in the edge region with a laser beam.
  • the edges can also be sewn together.
  • the thickening in the overlapping area is irrelevant because of the low thickness of the auxiliary carrier web, especially since it is largely destroyed during the later needling of the fiber fleece layer.
  • connection of the edges may be effected by providing the edges with successive complementary projections and recesses, and then placing the edges against one another so as to engage with their projections and recesses, and finally by protruding one against the other lying edges are joined together.
  • connection of the projections can take place in that over the projections at least one thread, preferably parallel to the other threads, runs and this at least one thread - it can also be several parallel threads - is connected to a part or all projections.
  • At least one thread is placed over the projections after the interlocking of the projections and recesses and then attached to them.
  • the attachment of the at least one thread prior to engagement may be limited to one of the two edges of the first and / or second auxiliary carrier web, but also on both edges, preferably symmetrically in such a way that the thread or the threads up to a half the width (transverse to the longitudinal direction) of the projections go.
  • the shape of the projections and recesses is relatively free. Examples are the EP 1 209 283 A1 refer to.
  • the projections should fill the recesses over the entire surface.
  • the attachment of the at least one thread can be done in various ways, but preferably so that even for this purpose a laser energy-absorptive thread is taken and then it is attached by means of a laser beam to preferably all projections.
  • the threads running over the edges should correspond to the other threads, so be identical to them. Furthermore, the threads should be applied to the edges in a number and at a distance that after the meshing of the projections and recesses, the thread density in the region of the edges does not deviate from the thread density otherwise. Both measures serve to achieve uniform properties across the surface of the felt belt.
  • the invention furthermore relates to a felt belt which has been produced by means of the method according to the invention and accordingly has a carrier embedded in a fiber matrix of at least two yarn layers arranged one above the other, wherein transverse threads are present which are continuous across the width of the felt belt and wherein Threads have the property to absorb laser energy, so that they are at least superficially and at least partially brought to melting temperature by means of laser energy.
  • the longitudinal threads extend at an angle to the longitudinal direction of the felt belt.
  • the oblique position of the longitudinal threads is achieved by the helical winding process during the production of the first longitudinal thread module and optionally further first longitudinal thread modules. It is also possible to wind the first auxiliary carrier sheet in multiple layers, preferably in such a way that the longitudinal threads under a cross very acute angle, suitably so that the angle to the longitudinal direction of the felt belt are equal in magnitude, the course of the longitudinal threads is mirrored so.
  • the property of being able to absorb laser energy can be obtained with the aid of the above-described additives.
  • the threads may be formed as monofilaments, which also bicomponent threads come into question, in which then contains only one of the two components, the additive.
  • the bicomponent filaments should have a core and a surrounding sheath, the additive then being contained only in the sheath.
  • the threads of at least one laid fabric can also be formed as multifilaments consisting of individual filaments.
  • the individual filaments needs to be provided with the additive, with a maximum proportion of 50% being sufficient.
  • the multifilaments stiffen due to the welding of the individual filaments also partially with each other.
  • alternately different threads are used, for example, alternating monofilaments and multifilaments, monofilaments and threads or multifilaments and threads.
  • the material can be used alternately, for example by alternating threads of polyamide 6 and 6.10 or alternating polyamide 6 and 6.12 or alternating polyamide 6.6 and polyester are used.
  • a useful felt tape is already created when only a longitudinal thread and a cross thread Gelgege are present.
  • a higher strength is achieved if the carrier consists of at least two longitudinal thread located and at least one Querfadengelege. But it is also possible a reverse structure of a L jossfadenge privilege and two Querfadengelegen. For high structural requirements at least two Leksfadenge privilege and at least two Querfadenge privilege can be combined. In all cases, it is expedient if the longitudinal thread layer and the transverse thread layer alternate in each case.
  • the transverse threads need not extend exactly at right angles to the longitudinal direction of the felt belt. There is also the possibility that the transverse threads at an angle of 75 ° to 125 °, preferably 80 ° to 100 °, to the longitudinal direction run the felt tape. If the carrier has at least two Querfadengelege, it is possible to arrange the transverse threads so that the transverse threads of a Querfadengeleges and the transverse threads of the other Querfadengeleges intersect, preferably symmetrically, so that the transverse threads of a Querfadengeleges at the same angle from the vertical to the longitudinal direction of the felt belt deviate as the transverse threads of the other Querfadengeleges, only with the opposite sign.
  • the longitudinal threads and / or the transverse threads should have the same distance from each other over the surface to achieve uniform properties. It is expedient if the distance between the longitudinal threads and the distance of the transverse threads is the same. But it can also be different. Likewise, other threads can be used for the longitudinal threads than for the transverse threads, but also identical threads.
  • the device 1 has two spaced rollers 2, 3, which have parallel axes of rotation and are driven in the same direction.
  • a supply roll 4 on which a nonwoven strip 5 low basis weight is wound.
  • the nonwoven strip 5 is withdrawn when driving the rollers 2, 3 and wikkelt on the two rollers 2, 3.
  • the supply roll 4 is moved in the direction of the arrow A, that is parallel to the axes of rotation of the rollers 2, 3.
  • the feed of the supply roll 4 in the direction of arrow A is dimensioned so that the nonwoven strips 5 come to rest on each other.
  • the supply roll 4 is set correspondingly inclined.
  • the winding process is continued until a nonwoven ribbon is produced by means of the nonwoven strip 5, whose width corresponds approximately to the width of the felt before thermosetting, which is to be produced by means of the nonwoven ribbon.
  • FIG. 2 In the enlargement according to FIG. 2 are three partial webs 6, 7, 8 of the nonwoven strip 5 shown. It can be seen that the nonwoven strip 5 - and thus the partial webs 6, 7, 8 - on both longitudinal edges 9, 10 have complementary wave-shaped courses, so that alternately projections - by way of example denoted by 11 - and complementary recesses - exemplified by 12 - arise. In the partial webs 6, 7, the projections 11 and recesses 12 mesh with each other like a tooth, wherein the projections 11 fill the recesses 12 over the entire surface. The partial web 8 is shown spaced from the partial web 7.
  • the device 1 enters the device 1 in such a way that the projections 11 engage in the recesses 12 in the same way as is the case with the adjacent edges 9, 10 of the partial webs 6, 7. Moreover, the left to the sub-web 6 subsequent sub-web is omitted.
  • FIG. 2 how out FIG. 2 can also be seen (and in FIG. 1 not shown), are on the nonwoven strip 5 extending in the longitudinal direction extending longitudinal threads - exemplified by 13 - applied in parallel and at equal distances from each other, the longitudinal edges 9, 10, however, are left threadless.
  • the longitudinal threads 13 are made of a thermoplastic and are provided with an additive that makes them absorbable for laser energy.
  • the longitudinal threads 13 are selectively welded to the nonwoven strip 5 by the action of a transverse reciprocating laser beam.
  • the connection can be made even before winding the FaservlieestNeills 5 on the supply roll 4 in a corresponding device. In this case, there is no pure nonwoven strip 5 on the supply roll 4, but a nonwoven strip 5 provided with longitudinal threads 13.
  • FIG. 2 how out FIG. 2 can be seen, are on the longitudinal edges 9, 10 and the projections 11 three further longitudinal threads - exemplified by 14 - applied. They are identical to the longitudinal threads 13 and thus absorbent for laser energy. They are like the longitudinal threads 13 with a laser beam selectively heated to melting temperature and thereby connect with the projections 11. As a result, the edges 9, 10 and thus the partial webs 6, 7, 8 connected to each other.
  • the longitudinal threads 14 on the longitudinal edges 9, 10 have the same distances from each other and to the adjacent longitudinal threads 13, so that the thread density in the region of the longitudinal edges 9, 10 corresponds to that in the remaining area.
  • a reverse order is selected, that is, first the connection of the partial webs 6, 7, 8 by means of longitudinal threads 14 produced and then the remaining longitudinal threads 13 are applied.
  • This can be done in each case in separate devices, which cause the laying of the longitudinal threads 13, 14 on the one hand and the fastening by means of a laser on the other.
  • this device between the rollers 2, 3 is arranged and at the same time the longitudinal threads 13, 14 are placed next to each other and fixed. In this case, however, it is necessary that the two rollers 2, 3 are moved counter to the direction of the arrow A and the supply roll 4 is held stationary.
  • FIG. 3 shows - in about the scale according to FIG. 1 , but significantly opposite FIG. 2 reduced - a first carrier module 16 fragmentary, which has been prepared by the helical winding process, as it turns out FIG. 1 results in continued until the intended width of the felt belt before thermosetting.
  • carrier module 16 On the still on the device 1 located carrier module 16 then support module sections 17, 16, 19 are placed. These carrier module sections 17, 18, 19 are constructed in the same way as the nonwoven strips 5, from which the first carrier module 16 has been produced.
  • Each consists of a nonwoven web 20, 21, 22, are applied to the transverse threads - for example, each with 23, 24, 25 - applied.
  • the transverse threads 23, 24, 25 are identical to the longitudinal threads 13, 14 of the carrier module 16 (in FIG.
  • the carrier module sections 17, 18, 19 are placed with the transverse threads 23, 24, 25 at the bottom on the first carrier module 16, so that the transverse threads 23, 24, 25 contact the longitudinal threads 13, 14 have.
  • the carrier module sections 17, 18, 19 have transverse edges 26 to 31, - which are left free of transverse threads 23, 24, 25. They are in the same manner as the longitudinal edges 9, 10 of the nonwoven strip 5 with successive projections - exemplified by 32 -, and with complementary recesses - exemplified by 33 - provided.
  • the lower transverse edge 28 of the middle carrier module section 18 is set so that its projections 32 and recesses 33 engage in a tooth-like manner.
  • About the protrusions 32 are three transverse threads - exemplified by 34 - placed and attached to them.
  • about these transverse threads 34 are the two carrier module sections 17, 18 connected to each other. The attachment can also be done here by means of a laser beam.
  • the upper carrier module section 19 is placed on the first carrier module 16.
  • the upper carrier module section 19 must still be displaced towards the central carrier module section 18 in such a way that the projections 32 on the lower transverse edge 30 fit into the recesses 33 on the upper transverse edge 29 of the central carrier module section 18 in the same way between the carrier module sections 17, 18.
  • three more transverse threads can be placed and connected to the projections 32.
  • further carrier module sections are successively applied to the respectively preceding carrier module section and respectively connected thereto until the first carrier module 16 is completely covered by carrier module sections 17, 18, 19.
  • the carrier module sections 17, 18, 19 then form a total of a second carrier module 35.
  • any number of further first and second carrier modules can then be constructed in principle.
  • FIG. 4 shows the combination of the first carrier module 16 with the longitudinal threads 13 and the nonwoven strip 5 and the second carrier module 35, consisting of the Sumododulab Songs 17, 18, 19, which are connected to each other at the edge regions 36, 37 (here in deviation to FIG. 3 only two transverse threads 34 extend over the edge regions 36, 37).
  • the second carrier module 35 and the lower side of the first carrier module 16 are non-woven fabric layers 38, 39. They are connected to the two carrier modules 16, 35 in that the in FIG. 4 shown unit of a needle machine is supplied. There, the fiber layers 38, 39 are compacted to form a fiber matrix and partially introduced into the spaces between the longitudinal and transverse threads 13, 14, 23, 24, 25, 34.
  • thermofixing is an endless felt belt with a carrier 40, consisting of a Leksfadengelege 41 and a Querfadengelege 42, available, which can be used for example as press felt in a paper machine.
  • FIG. 5 shows a modified support 43 with a L Lucassfadengelege 44 and two Querfadengelegen 45, 46.
  • the Leksfadengelege 44 consists of parallel spaced equally spaced longitudinal threads - exemplified by 47 - while the Querfadengelege 45, 46 respectively from parallel and spaced transverse threads are made. Of the transverse threads 48, 49, only a part is shown.
  • the Querfadengelege 45 is disposed on the top and the Querfadengelege 46 on the underside of the Lssensfadengeleges 44.
  • the transverse threads 48 of the Querfadengeleges 45 are at a certain positive angle to the vertical on the longitudinal threads 47 obliquely.
  • the transverse threads 49 of the Querfadenge privileges 46 are set to the same amount, but negative angle to the vertical to the longitudinal threads 47 obliquely.
  • the Leksfadengelege 44 has been obtained by preparing a first carrier module in the manner described above.
  • the Querfadengelege 45, 46 have been prepared by that corresponding carrier module sections on both sides of the first carrier module - or on one side of the carrier module and thus contiguous - have been applied and joined together.
  • the production is carried out in the same manner as in the second support module 35 in the Ausfflhrungsungsform according to the FIGS. 1 to 4 ,
  • the obliquity of the transverse threads 48, 49 has been achieved in that the Triger module sections have been made rectangular before they have been placed obliquely on the first carrier module.
  • FIG. 6 represents an analog representation of FIG. 2 but the manufacturing process is different.
  • the same reference numbers are used for the same parts.
  • partial webs 6, 7, 8 of the nonwoven strip 5 are partially shown.
  • the partial webs 6, 7, 8 each have at both longitudinal edges 9, 10 complementary wavy projections 11 made of nonwoven fabric and complementary recesses 12.
  • the projections 11 and recesses 12 already engage each other like a tooth, while this is not the case with the sub-web 8 in relation to the sub-web 7.
  • nonwoven strip 5 and thus on the partial webs 6, 7, 8 extend in the longitudinal direction longitudinal threads - exemplified with 13 - parallel and at equal distances from each other. They are selectively welded to the nonwoven strip 5 by the action of a transverse reciprocating laser beam.
  • the application of the longitudinal threads 13, 14 on the nonwoven strip 5 can be carried out before the winding of the provided with the longitudinal threads 13, 14 nonwoven strip 5 on the supply roll 4 in a corresponding device.
  • the longitudinal threads 13, 14 applied only during or after unwinding of the nonwoven strip 5 from the supply roll 4 and then the sub-webs 6, 7, 8 adjoin one another such that the projections 11 engage in the recesses 12 like a toothing.
  • the longitudinal threads 14 complement each other by the complete engagement of the projections 11 and recesses 12 such that the thread density in this area is equal to the thread density of the longitudinal threads 13 in the remaining area and in this way uniform L jossfadengelege arises (the fact that the already juxtaposed partial webs 6, 7 in the region of the projections 11 and recesses 12 are covered only by three longitudinal threads 14, while on the projections 11 and recesses 12 of the two not contiguous partial webs 7, 8 in total four longitudinal threads 14 extend, based only on a graphical inaccuracy).
  • the longitudinal threads 14 are connected at the longitudinal edge 9 with the projections 11 at the longitudinal edge 10 by the action of a laser beam.
  • the longitudinal threads 14 are also connected at the longitudinal edge 10 with the projections 11 at the adjacent longitudinal edge 9 by means of lasers.
  • the type of connection of the longitudinal edges 9, 10 described above can also in the connection of the carrier module sections 17, 18, 19 according to FIG. 3 be applied accordingly.
  • the carrier module sections 17, 18, 19 are then not only provided with the transverse threads 23, 24, 25, but additionally - and applied simultaneously with the transverse threads 23, 24, 25 - with transverse threads 34, which extend over the projections 32 and recesses 33 , Only then are the carrier module sections 17, 18, 19 juxtaposed and, like the partial webs 6, 7, 8, connected to one another in the manner described above.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein verfahren zur Herstellung eines Filzbandes mit einem in eine Fasermatrix eingebetteten Träger aus wenigstens zwei übereinander angeordneten Fadengelegen, von denen wenigstens eines als Längefadengelege, bestehend aus parallel verlaufenden Längsfäden, und wenigstens eines als Querfadengelege, bestehend aus parallel verlaufenden Querfäden, ausgebildet sind, wobei Querfäden vorhanden sind, die über die Breite des Filzbandes durchgehend sind. Die Erfindung bezieht sich des weiteren auf ein solches Filzband, insbesondere als Papiermaschinenfilz.
  • Vor allem auf dem Gebiet der Papiermaschinenbänder sind Filzbänder bekannt, bei denen ein aus textilen Kunststofffäden bestehender Träger in einer Fasermatrix aus Kunststofffasern eingebettet ist. Solche Papiermaschinenbänder werden vornehmlich als Pressfilze in der Pressenpartie einer Papiermaschine eingesetzt. Die Herstellung der Fasermatrix erfolgt in der Weise, dass auf den Träger ein- oder beidseitig eine oder mehrere Faservliesschichten aufgenadelt werden.
  • Bei dem gattungsgemäßen Filzband besteht der Träger nicht aus einem Gewebe, sondern aus wenigstens zwei übereinander angeordneten Fadengelegen. Ein Fadengelege hat im Abstand zueinander parallel angeordnete Fäden, die anders als bei Geweben und Gewirken nicht untereinander eingebunden sind. Die Fadengelege werden so angeordnet, dass sich die Fäden benachbarter Fadengelege kreuzen, und zwar in der Regel so, dass ein Fadengelege als Längsfadengelege mit sich in Längsrichtung des Filzbandes erstreckenden Längsfäden und ein Fadengelege als Querfadengelege mit in Querrichtung verlaufenden Querfäden ausgebildet sind.
  • Ein solches Filzband ist in Form eines endlosen Pressfilzes in der US 4,781,967 offenbart. Zur Herstellung des Filzbandes werden zunächst Module gebildet, die entweder vollständig aus einer Faserschicht oder aus einer Kombination aus Faserschicht und Fadengelege bestehen. Zur Herstellung dieser Module wird auf die US 3,613,258 verwiesen. Die einzelnen Module werden anschließend übereinander gelegt und ohne Verwendung von Bindefäden miteinander verbunden, teilweise unter Verwendung von extrudiertem Polymermaterial. Wie aus der Verbindung der Einzelmodule ein endloses Filzband entsteht, ist der US 4,781,967 nicht zu entnehmen.
  • Aufgrund der Verwendung von Schmelzklebefasern oder von Klebstoff sind die Pressfilze gemäß der US 4,781,967 relativ dicht (vgl. US 6,425,985 B1 , Spalte 1, Zeilen 38 bis 47) und steif. Dies begrenzt die Einsatzfähigkeit solcher Filzbänder in Papiermaschinen.
  • In der EP 1 359 251 A1 ist ebenfalls ein Träger aus wenigstens zwei übereinander angeordneten Fadengelegen offenbart, wobei der Träger auch mit einer Faserschicht belegt sein kann. Die Herstellung des Trägers erfolgt in der Weise, dass die Längsfäden zwischen zwei Fadenbäumen parallel zueinander aufgespannt und dann die Querfäden über die Längsfäden gelegt werden. Dann werden die Querfäden mit den Längsfäden mittels auf deren Kreuzungspunkte beschränkten Erhitzens auf Schmelztemperatur miteinander verschmolzen. Die Erhitzung der Fäden kann mittels eines Laserstrahls erfolgen, wenn die Fäden mittels eines die Absorption des Laserstrahls fördernden Zusatzmittel versehen werden.
  • Zwar wird bei diesem verfahren ein sehr dimensionsstabiler Träger erhalten. Voraussetzung hierfür ist jedoch, dass die Längs- und Querfäden flächig aneinander liegen, was eine bestimmte Fadenform erfordert. Diese Fadenform steht wiederum der Einbettung des Trägers in eine Fasermatrix mittels Vernadeln von Faservliesschichten entgegen. Deshalb sind solche Träger nur begrenzt für die Herstellung von Pressfilzen geeignet und sind in erster Linie für den Einsatz in der Trockenpartie einer Papiermaschine und dann ohne Faserschicht bzw. Fasermatrix bestimmt.
  • In der EP 0 464 258 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Filzbandes insbesondere als Pressfilz beschrieben, bei dem der Träger dadurch aufgebaut wird, dass ein Trägerbahnstreifen, dessen Breite wesentlich geringer ist als die vorgesehene Breite des Trägers, wendelförmig bzw. schraubenförmig auf zwei beabstandete Walzen aufgewickelt wird, bis die vorgesehene Breite des Trägers erreicht ist. Gleichzeitig oder anschließend wird der Träger mit Faservliesstreifen in der gleichen Weise belegt und die so gebildete Faservliesbahn mit dem Träger vernadelt. Die schrägen Seitenränder eines derart aufgebauten Filzbandes werden dann beschnitten, so dass sich gerade Seitenränder ergeben, die sich in Laufrichtung erstrecken.
  • Bei dieser Art Herstellung des Trägers erstrecken sich die Längsfäden aufgrund des Wickelprozesses in einem Winkel zur Längsrichtung des Filzbandes, und man erhält keine durchgehenden Querfäden, so daß die Querfestigkeit des Filzbandes nicht sehr hoch ist. Um eine bessere Querfestigkeit zu erhalten, ist vorgeschlagen worden, die Ränder der Trägerbahnstreifen miteinander zu verbinden, beispielsweise durch Vernähen ( US 5,360,656 ). Bei aus Fadengelegen hergestellten Trägern werden die Ränder der Trägerbahnstreifen nach der EP 0 947 623 A1 dadurch miteinander verbunden, dass die Querfäden des Querfadengeleges an den Rändern ineinandergreifen und dort ein verbindungsfaden aufgelegt und mit den ineinandergreifenden Abschnitten der Querfäden verschweißt wird. Dies hat jedoch den Nachteil, dass im Bereich der Ränder ein Streifen entsteht, der wegen der unterschiedlichen Anordnung und Dichte der Fäden andere Eigenschaften, insbesondere eine geringere Durchlässigkeit hat als die übrigen Flächen des Filzbandes. Hierdurch kann es zu Markierungen auf der Papierbahn kommen.
  • Um dem abzuhelfen, ist in der EP 1 209 283 A1 vorgeschlagen worden, die Ränder der Trägerbahnstreifen mäanderartig mit aufeinander folgenden vorsprüngen und Ausnehmungen auszubilden und die Trägerbahnstreifen so aneinander zu legen, dass die Vorsprünge und Ausnehmungen ineinander greifen, wobei die Vorsprünge die Ausnehmungen vollständig ausfüllen. Die Verbindung der Ränder geschieht dann über Verbindungsmittel, beispielsweise Nähnähte oder Klebebänder. Auch hierdurch ergeben sich jedoch Änderungen in den Eigenschaften des fertigen Filzbandes im Bereich der ineinandergreifenden Ränder.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Filzbandes mit einem aus Längs- und Querfadengelegen aufgebauten und in eine Fasermatrix eingebetteten Träger bereitzustellen, mit dem sich ein Filzband mit hoher Querfestigkeit auf einfache und damit kostengünstige Weise und mit über die Breite gleichbleibenden Eigenschaften herstellen lässt.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit zumindest folgenden Verfahrensschritten gelöst:
    1. a) für jedes Längsfadengelege wird ein erstes Trägermodul wie folgt hergestellt:
      1. aa) es wird eine erste Hilfsträgerbahn in einer Breite hergestellt, die geringer ist als die Breite des fertigen Filzbandes;
      2. ab) die erste Hilfsträgerbahn wird mit Fäden zusammengebracht, welche die Eigenschaft haben, Laserenergie zu absorbieren und mittels Laserenergie zumindest oberflächlich und zumindest partiell auf Schmelztemperatur bringbar zu sein;
      3. ac) durch Einwirkung eines Laserstrahls werden die Fäden mit der ersten Hilfsträgerbahn verbunden;
      4. ad) die erste Hilfsträgerbahn wird vor, während oder nach dem Aufbringen der Fäden wendelförmig bis zu einer Breite gewickelt, die, gegebenenfalls nach Beschnitt der Seitenränder, der zur Herstellung des fertigen Filzbandes notwendigen Breite entspricht;
    2. b) für jedes Querfadengelege wird ein zweites, das erste vollständig abdeckendes Trägermodul wie folgt hergestellt:
      1. ba) es werden zunächst einzelne Trägermodulabschnitte mit einer Erstreckung in einer Richtung hergestellt, die der zur Herstellung des fertigen Filzbandes notwendigen Breite entspricht;
      2. bb) die Trägermodulabschnitte bestehen jeweils aus der Kombination einer zweiten Hilfsträgerbahn und darauf befestigten Fäden, die die Eigenschaft haben, Laserenergie zu absorbieren und mittels Laserenergie zumindest oberflächlich und zumindest partiell auf Schmelztemperatur bringbar zu sein;
      3. bc) die Verbindung zwischen Hilfsträgerbahn und Fadengelege ist durch Einwirkung eines Laserstrahls auf die Fäden hergestellt worden;
      4. bd) zur Herstellung eines Trägerbandes werden die Trägermodulabschnitte auf das erste Trägermodul in dessen Längsrichtung hintereinander derart auf- und aneinander gesetzt, dass ein zweites Trägermodul mit Fäden entsteht, die sich quer zu den Fäden des ersten Trägermoduls erstrecken;
    3. c) zur Herstellung des Filzbandes wird auf zumindest einer Seite der Trägermodule wenigstens eine Faservliesschicht unter Ausbildung der Fasermatrix aufgenadelt. Grundgedanke der Erfindung ist es also, den Träger dadurch herzustellen, dass für jedes Längsfadengelege ein endloses Trägermodul durch wendelförmiges Aufwickeln wenigstens einer Hilfsträgerbahn mit darauf vorher, währenddessen oder nachher aufgelaserten Längsfäden ein- oder mehrlagig angefertigt wird und dass auf dieses Trägermodul ebenfalls aus einer Hilfsträgerbahn und darauf aufgelaserten Fadengelege bestehende Trägermodulabschnitte ein- oder mehrlagig so aufgelegt werden, dass die Fäden in Querrichtung verlaufen, und dass schließlich eine Faservliesschicht zur Verbindung der Trägermodule und zur Ausbildung der Fasermatrix aufgenadelt wird. Dabei ist es nicht schädlich, wenn hierdurch die Hilfsträgerbahnen weitgehend zerstört werden, da sie lediglich dazu dienen, die Fäden während des Herstellungsvorgangs in den vorgesehenen Positionen zu halten. Dies übernimmt nach Aufnadeln der Faservliesschicht(en) die Fasermatrix.
  • Mit Hilfe dieses Verfahrens können Filzbänder unter Ausnutzung der Vorzüge eines Wickelprozesses auf einfache und kostengünstige Weise hergestellt werden. Da sie durchgehende Querfäden aufweisen, haben sie eine hohe Querfestigkeit. Die Filzbänder zeichnen sich zudem dadurch aus, dass ihre Eigenschaften, insbesondere die für den Einsatz in einer Papiermaschinen wichtige Durchlässigkeit für Wasser, über ihre Fläche uniform sind.
  • In Ausbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass Fäden verwendet werden, die ein Additiv enthalten, welches die Fäden für den Laserstrahl absorptionsfähig machen. Beispiele für solche Additive sind NIR-aktive - also im Nahen Infrarot wirksame - Substanzen, die z.B. im Bereich der Wellenlängen 808 nm, 940 nm, 980 nm oder 1064 nm absorbieren. Hierfür kommen beispielsweise Kohlenstoffe oder farblose Additive wie Clearweld® von Gentex oder Lumogen® IR von BASF in Frage. Das Additiv erstreckt sich vorzugsweise über die gesamte Länge der Fäden. Dabei kann das Additiv in den Fäden inkorporiert sein und/oder auf die Oberfläche der Fäden aufgetragen sein. Wenn das Additiv inkorporiert ist, sollten die Gewichtsanteile bei 0,10% bis 2,5% liegen.
  • Die Hilfsträgerbahnen können aus einem Faservlies und/oder einem Kunststoffnetzwerk, wie es beispielsweise aus der EP 0 285 376 B , EP 0 307 182 A , WO 91/02642 oder WO 92/17643 bekannt ist, und/oder einer Folie vorzugsweise aus Kunststoff bestehen. Soweit ein Faservlies verwendet wird, sollte es ein Flächengewicht von 20 bis 150 g/m2 haben, wobei für die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens ein Flächengewicht von 30 bis 60 g/m2 ausreichend ist. Das Faservlies kann auch Schmelzklebefasern enthalten.
  • Grundsätzlich sollten die Hilfsträgerbahnen aus einem Material bestehen, das Laserenergie wesentlich weniger absorbiert als die Fäden oder keine Laserenergie absorbiert. Dies sind in aller Regel die üblichen thermoplastischen Kunststoffmaterialien, wie Polyamid 4.6, 6, 6.6, 6.10, 6.12, 11, 12 sowie Polyester, Polypropylen etc. Auch die Fäden selbst können bis auf das Additiv aus den vorgenannten Materialien hergestellt sein, zweckmäßigerweise aus demselben wie das für die Hilfsträgerbahnen verwendete. Entsprechendes gilt für die abschließend aufzunadelnde(n) Faservliesechieht (en), wobei im Falle von mehreren Schichten unterschiedliche Faserfeinheiten vorgesehen sein können, und zwar vorzugsweise so, dass die feinsten Faserfeinheiten an der papierseitigen Oberfläche des Filzbandes zu liegen kommen.
  • Nach der Erfindung ist ferner vorgesehen, dass die Fäden parallel zu den Seitenkanten der Hilfsträgerbahnen angeordnet werden, und zwar vorzugsweise in gleichen Abständen. Durch den wendelförmigen Wickelprozess der ersten Hilfsträgerbahn verlaufen die Längsfäden nach Fertigstellung des Filzbandes nicht genau in dessen Längsrichtung, sondern ein wenig schräg dazu.
  • Da das erste Trägermodul mittels eines wendelförmigen Wickelprozesses hergestellt wird, reicht es aus, wenn die für das Aufwickeln verwendete Hilfsträgerbahn in einer Breite von 0,2 bis 1,5 m hergestellt wird. Die zweite Hilfsträgerbahn hat zweckmäßigerweise eine Erstreckung quer zu den aufgebrachten bzw. aufzubringenden Fäden von 0,5 bis 6 m, vorzugsweise 3 bis 6 m. Die Herstellung der Trägermodulabschnitte kann dabei in der weise geschehen, dass zunächst eine Hilfsträgerbahn größerer Länge hergestellt und die Fäden aufgelasert werden und dass dann das so gebildete Band in Abständen, die der zur Herstellung des fertigen Filzbands notwendigen Breite des Filzbandes entspricht, aufgeteilt wird. Die Herstellung der zweiten Hilfsträgerbahn kann mittels der im Stand der Technik bekannten Methoden durchgeführt werden.
  • Das Filzband wird endlos hergestellt, da auch schon das erste Trägermodul endlos ist und das jeweils zweite Trägermodul aus den Trägermodulabschnitten ebenfalls zu einem endlosen Modul zusammengesetzt wird.
  • Damit gesichert ist, dass es beim Herstellungsprozess nicht zu einer Verlagerung von Fäden kommt, sollten die erste Hilfsträgerbahn oder die Trägermodulabschnitte, vorzugsweise beide, an ihren aneinander liegenden Rändern miteinander verbunden werden. Dies kann auf verschiedene Weise geschehen.
  • Zum einen können die Ränder in Überlappung gebracht und dann im Überlappungsbereich miteinander verbunden werden. Praktischerweise geschieht dies so, dass einer der beiden Ränder in einer Breite von 10 bis 50 mm nicht mit Fäden belegt wird und dieser Rand dann zur Überlappung mit dem daneben liegenden, mit Fäden versehenen Rand gebracht wird. Die Verbindung der beiden Ränder kann dann durch Verschweißen mittels Ultraschall oder Verkleben geschehen. Hierzu können auch die Fäden selbst herangezogen werden, indem sie im Randbereich nochmals mit einem Laserstrahl beaufschlagt werden. Die Ränder können aber auch miteinander vernäht werden. Die Verdickung im Überlappungsbereich ist wegen der geringen Stärke der Hilfsträgerbahn unerheblich, zumal sie beim späteren Aufnadeln der Faservliesschicht weitgehend zerstört wird.
  • Eine Verdickung entsteht nicht, wenn die Ränder auf Stoß aneinander gelegt werden. In diesem Fall kann die Verbindung der Ränder in der Weise geschehen, dass die Ränder mit aufeinander folgenden, komplementären Vorsprüngen und Ausnehmungen versehen werden und dass die Ränder dann so aneinandergelegt werden, dass sie mit ihren Vorsprüngen und Ausnehmungen ineinandergreifen, und dass schließlich vorsprünge der aneinander liegenden Ränder miteinander verbunden werden. Dabei kann die Verbindung der Vorsprünge dadurch erfolgen, dass über die Vorsprünge zumindest ein Faden, vorzugsweise parallel zu den übrigen Fäden, verläuft und dieser zumindest eine Faden - es können auch mehrere parallel verlaufende Fäden sein - mit einem Teil oder sämtlichen vorsprüngen verbunden wird.
  • Verfahrensmäßig stehen hierfür zwei Alternativen zur Verfügung. Bei der ersten Alternative wird zumindest ein Faden nach dem Ineinandergreifen der Vorsprünge und Ausnehmungen über die Vorsprünge gelegt und dann an ihnen befestigt. Alternativ dazu kann jedoch vorgesehen sein, dass schon vor dem Ineinandergreifen der Vorsprünge und Ausnehmungen - vorzugsweise mit dem Auflegen und Befestigen der übrigen Fäden - zumindest ein Faden über die Vorsprünge und Ausnehmungen wenigstens eines Randes der ersten Hilfsträgerbahn und/oder zweiten Hilfsträgerbahn gelegt und an den Vorsprüngen befestigt wird und dass nach dem Ineinandergreifen der Vorsprünge und Ausnehmungen der zumindest eine Faden auch an Vorsprüngen des anstoßenden Randes befestigt wird. Die Anbringung des zumindest einen Fadens vor dem Ineinandergreifen kann auf einen der beiden Ränder der ersten und/oder zweiten Hilfsträgerbahn beschränkt sein, aber auch auf beiden Rändern erfolgen, und zwar vorzugsweise symmetrisch in der Weise, dass der bzw. die Fäden maximal bis zur Hälfte der Breite (quer zur Längsrichtung) der Vorsprünge gehen.
  • Die Formgebung der Vorsprünge und Ausnehmungen ist relativ frei. Beispiele hierfür sind der EP 1 209 283 A1 zu entnehmen. Vorzugsweise sollten die Vorsprünge die Ausnehmungen vollflächig ausfüllen. Die Befestigung des zumindest einen Fadens kann auf verschiedene Weise erfolgen, vorzugsweise aber so, dass auch hierfür ein für Laserenergie absorptionsfähiger Faden genommen wird und er dann mittels eines Laserstrahls an vorzugsweise allen Vorsprüngen befestigt wird.
  • Zweckmäßigerweise sollten die über die Ränder verlaufenden Fäden den übrigen Fäden entsprechen, also mit ihnen identisch sein. Des weiteren sollten die Fäden auf den Rändern in einer Anzahl und in einem Abstand aufgebracht werden, dass nach dem Ineinandeergreifen der Vorsprünge und Ausnehmungen die Fadendichte im Bereich der Ränder nicht von der Fadendichte im übrigen abweicht. Beide Maßnahmen dienen dazu, uniforme Eigenschaften über die Fläche des Filzbandes zu erzielen.
  • Gegenstand der Erfindung ist des weiteren ein Filzband, das mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellt worden ist und demgemäß einen in eine Fasermatrix eingebetteten Träger aus wenigstens zwei übereinander angeordneten Fadengelegen aufweist, wobei Querfäden vorhanden sind, die über die Breite des Filzbandes durchgehend sind und wobei die Fäden die Eigenschaft haben, Laserenergie zu absorbieren, so dass sie mittels Laserenergie zumindest oberflächlich und zumindest partiell auf Schmelztemperatur bringbar sind. Erfindungsgemäß erstrekken sich die Längsfäden in einem Winkel zur Längsrichtung des Filzbandes. Diese Ausbildung erlaubt es, das Filzband mit Hilfe eines Wickelprozesses und folglich auf einfache und kostengünstige Weise herzustellen, ohne auf den Vorzug durchgehender Querfäden und damit hoher Querfestigkeit zu verzichten. Durch die Einbettung des Trägers in eine Fasermatrix ist es nicht erforderlich, die Längs- und die Querfäden untereinander zu verbinden. Es reicht aus, sie lediglich aufeinanderzulegen.
  • Die Schrägstellung der Längsfäden wird durch den wendelförmigen Wickelprozeß beim Herstellen des ersten Längsfadenmoduls und gegebenenfalls weiterer erster Längsfadenmodule erreicht. Dabei besteht auch die Möglichkeit, die erste Hilfsträgerbahn mehrlagig aufzuwickeln, und zwar vorzugsweise derart, dass sich die Längsfäden unter einem sehr spitzen Winkel kreuzen, zweckmäßigerweise so, dass die Winkel zur Längsrichtung des Filzbandes betragsmäßig gleich sind, der Verlauf der Längsfäden also gespiegelt ist.
  • Die Eigenschaft, Laserenergie absorbieren zu können, kann mit Hilfe der vorbeschriebenen Additive erhalten werden. Die Fäden können als Monofilamente ausgebildet sein, wobei auch Bikomponentenfäden in Frage kommen, bei denen dann nur eine der beiden Komponenten das Additiv enthält. Bevorzugt sollten die Bikomponentenfäden einen Kern und einen diesen umgebenden Mantel aufweisen, wobei das Additiv dann nur in dem Mantel enthalten ist.
  • Alternativ zu oder in Kombination mit Monofilamenten können die Fäden zumindest eines Fadengeleges auch als Multifilamente, bestehend aus Einzelfilamenten, ausgebildet sein. In diesem Fall braucht nur ein Teil der Einzelfilamente mit dem Additiv versehen sein, wobei ein Anteil von maximal 50% ausreichend ist. Bei der Beaufschlagung mit dem Laserstrahl versteifen sich die Multifilamente aufgrund der Verschweißung der Einzelfilamente auch teilweise untereinander.
  • Es kommen aber auch monofile Zwirne aus beispielsweise zwei bis zwölf Monofilamenten in Frage, wobei auch hier nicht alle Monofilamente mit Additiven versehen zu sein brauchen. Es reicht, wenn maximal 50% davon solche Additive aufweisen. Auch hier entsteht durch das Verschweißen der einzelnen Monofilamente untereinander eine Versteifung der Zwirne.
  • Nach der Erfindung ist ferner vorgesehen, daß alternierend unterschiedliche Fäden eingesetzt werden, beispielsweise alternierend Monofilamente und Multifilamente, Monofilamente und Zwirne oder Multifilamente und Zwirne. Aber auch das Material kann alternierend eingesetzt werden, beispielsweise indem alternierend Fäden aus Polyamid 6 und 6.10 oder alternierend aus Polyamid 6 und 6.12 oder alternierend aus Polyamid 6.6 und Polyester eingesetzt werden.
  • Ein brauchbares Filzband entsteht schon dann, wenn nur ein Längsfadengelege und ein Querfadengelege vorhanden sind. Eine höhere Festigkeit wird erreicht, wenn der Träger aus wenigstens zwei Längsfadengelegen und wenigstens einem Querfadengelege besteht. Möglich ist aber auch eine umgekehrte Struktur aus einem Längsfadengelege und zwei Querfadengelegen. Für hohe Strukturanforderungen können zumindest zwei Längsfadengelege und zumindest zwei Querfadengelege miteinander kombiniert werden. In allen Fällen ist es zweckmäßig, wenn sich Längsfadengelege und Querfadengelege jeweils abwechseln.
  • Die Querfäden müssen sich nicht exakt im rechten Winkel zur Längsrichtung des Filzbandes erstrecken. Es besteht auch die Möglichkeit, dass die Querfäden in einem Winkel von 75° bis 125°, vorzugsweise 80° bis 100°, zur Längsrichtung des Filzbandes verlaufen. Sofern der Träger wenigstens zwei Querfadengelege aufweist, besteht die Möglichkeit, die Querfäden so anzuordnen, dass sich die Querfäden des einen Querfadengeleges und die Querfäden des anderen Querfadengeleges kreuzen, und zwar vorzugsweise symmetrisch, so dass die Querfäden des einen Querfadengeleges um denselben Winkel von der Senkrechten zur Längsrichtung des Filzbandes abweichen wie die Querfäden des anderen Querfadengeleges, nur mit umgekehrten Vorzeichen.
  • Die Längsfäden und/oder die Querfäden sollten zur Erzielung uniformer Eigenschaften über die Fläche gleichen Abstand zueinander haben. Dabei ist es zweckmäßig, wenn der Abstand der Längsfäden und der Abstand der Querfäden gleich ist. Er kann jedoch auch unterschiedlich sein. Ebenso können für die Längsfäden andere Fäden verwendet werden als für die Querfäden, aber auch identische Fäden.
  • In der Zeichnung ist die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher veranschaulicht. Es zeigen:
    • Figur 1
    eine Draufsicht auf eine Vorrichtung zur Herstellung eines ersten Trägermoduls für das erfindungsgemäße Filzband;
    Figur 2
    eine Draufsicht auf einen Ausschnitt der Hilfsträgerbahn zur Herstellung des ersten Trägermoduls in vergrößerter Darstellung;
    Figur 3
    eine Draufsicht auf einen Ausschnitt des ersten Trägermoduls mit darauf aufgelegten Trägermodulabschnitten für die Herstellung des zweiten Trägermoduls;
    Figur 4
    einen Längsschnitt durch das erfindungsgemäße Filzband mit den ersten und zweiten Trägermodulen gemäß den Figuren 1 bis 3;
    Figur 5
    eine Draufsicht auf eine Modifikation des Trägers des Filzbandes gemäß Figur 4 ohne Fasermatrix;
    Figur 6
    eine Draufsicht auf einen Ausschnitt der Hilfsträgerbahn zur Herstellung des ersten Trägermoduls in vergrößerter Darstellung.
  • Die in Figur 1 dargestellte Vorrichtung 1 weist zwei beabstandete Walzen 2, 3 auf, die parallele Drehachsen haben und gleichsinnig angetrieben sind. Im Abstand zur unteren Walze 2 befindet sich eine Vorratsrolle 4, auf der ein Faservliesstreifen 5 niedrigen Flächengewichts aufgewickelt ist. Von der Vorratsrolle 4 wird der Faservliesstreifen 5 bei Antrieb der Walzen 2, 3 abgezogen und wikkelt sich auf die beiden Walzen 2, 3 auf. Dabei wird die Vorratsrolle 4 in Richtung des Pfeils A bewegt, also parallel zu den Drehachsen der Walzen 2, 3. Hierdurch wird der Faservliesstreifen 5 wendelförmig nach rechts fortschreitend auf die Walzen 2, 3 aufgewickelt. Der Vorschub der Vorratsrolle 4 in Richtung des Pfeils A ist dabei so bemessen, dass die Faservliesstreifen 5 auf Stoß aneinander zu liegen kommen. Damit es dabei nicht zu Verkantungen kommt, ist die Vorratsrolle 4 entsprechend schräg gestellt. Der Wickelprozess wird soweit fortgesetzt, bis mittels des Faservliesstreifens 5 ein Faservliesband hergestellt ist, dessen Breite in etwa der Breite des Filzbandes vor dem Thermofixieren entspricht, das mittels des Faservliesbandes hergestellt werden soll.
  • In der Vergrößerung gemäß Figur 2 sind drei Teilbahnen 6, 7, 8 des Faservliesstreifens 5 dargestellt. Es ist zu erkennen, dass der Faservliesstreifen 5 - und damit die Teilbahnen 6, 7, 8 - an beiden Längsrändern 9, 10 komplementäre wellenförmige verläufe haben, so dass abwechselnd Vorsprünge - beispielhaft mit 11 bezeichnet - und komplementäre Ausnehmungen - beispielhaft mit 12 bezeichnet - entstehen. Bei den Teilbahnen 6, 7 greifen die Vorsprünge 11 und Ausnehmungen 12 verzahnungsartig ineinander, wobei die Vorsprünge 11 die Ausnehmungen 12 vollflächig ausfüllen. Die Teilbahn 8 ist zu der Teilbahn 7 beabstandet dargestellt. Tatsächlich läuft sie so in die Vorrichtung 1 ein, dass die Vorsprünge 11 in der gleichen Weise in die Ausnehmungen 12 einfassen, wie dies bei den benachbarten Rändern 9, 10 der Teilbahnen 6, 7 der Fall ist. Im übrigen ist die links an die Teilbahn 6 anschließende Teilbahn weggelassen.
  • Wie aus Figur 2 ebenfalls zu ersehen ist (und in Figur 1 nicht dargestellt ist), sind auf dem Faservliesstreifen 5 sich in dessen Längsrichtung erstreckende Langsfäden - beispielhaft mit 13 bezeichnet - parallel und in gleichen Abständen zueinander aufgebracht, wobei die Längsränder 9, 10 jedoch fadenlos gelassen sind. Die Längsfäden 13 bestehen aus einem thermoplastischen Kunststoff und sind mit einem Additiv versehen, das sie für Laserenergie absorbtiv macht. Die Längsfäden 13 sind durch Einwirkung eines quer hin- und hergehenden Laserstrahls punktuell mit dem Faservliesstreifen 5 verschweißt. Die Verbindung kann schon vor dem Aufwickeln des Faservlieestreifens 5 auf die Vorratsrolle 4 in einer entsprechenden Vorrichtung hergestellt werden. In diesem Fall befindet sich auf der Vorratsrolle 4 kein reiner Faservliesstreifen 5, sondern ein mit Längsfäden 13 versehener Faservliesstreifen 5.
  • Wie aus Figur 2 zu ersehen ist, werden auf die Längsränder 9, 10 bzw. die vorsprünge 11 drei weitere Längsfäden - beispielhaft mit 14 bezeichnet - aufgebracht. Sie sind identisch mit den Längsfäden 13 und damit auch für Laserenergie absorptionsfähig. Sie werden ebenso wie die Längsfäden 13 mit einem Laserstrahl punktuell auf Schmelztemperatur erhitzt und verbinden sich dadurch mit den Vorsprüngen 11. Hierdurch werden die Ränder 9, 10 und damit die Teilbahnen 6, 7, 8 miteinander verbunden. Die Längsfäden 14 auf den Längsrändern 9, 10 haben die gleichen Abstände zueinander und zu den benachbarten Längsfäden 13, so dass die Fadendichte im Bereich der Längsränder 9, 10 derjenigen im übrigen Bereich entspricht.
  • Im Beispiel gemäß Figur 2 erfolgt das Aufbringen der Längefäden 14 auf die Längsränder 9, 10 nach Aufbringen der Längsfäden 13 zwischen den Längsrändern 9, 10. Es ist jedoch nicht ausgeschlossen, dass eine umgekehrte Reihenfolge gewählt wird, also zunächst die Verbindung der Teilbahnen 6, 7, 8 mittels Längsfäden 14 hergestellt und dann die übrigen Längsfäden 13 aufgebracht werden. Dies kann jeweils in separaten Vorrichtungen geschehen, die das Auflegen der Längsfäden 13, 14 einerseits und das Befestigen mittels eines Lasers andererseits bewirken. Es besteht jedoch auch die Möglichkeit, dies in einem Arbeitsgang durchzuführen, wenn diese Vorrichtung zwischen den Walzen 2, 3 angeordnet wird und gleichzeitig die Längsfäden 13, 14 nebeneinander aufgelegt und fixiert werden. In diesem Fall ist es allerdings erforderlich, dass die beiden Walzen 2, 3 entgegen der Richtung des Pfeils A bewegt werden und die Vorratsrolle 4 ortsfest gehalten wird.
  • Figur 3 zeigt - in etwa in dem Maßstab gemäß Figur 1, jedoch wesentlich gegenüber Figur 2 verkleinert - ein erstes Trägermodul 16 ausschnittsweise, das dadurch hergestellt worden ist, dass der wendelförmige Wickelprozess, wie er sich aus Figur 1 ergibt, bis zur vorgesehenen Breite des Filzbandes vor dem Thermofixieren fortgesetzt wird. Auf das noch auf der Vorrichtung 1 befindliche Trägermodul 16 werden dann Trägermodulabschnitte 17, 16, 19 aufgelegt. Diese Trägermodulabschnitte 17, 18, 19 sind genauso aufgebaut wie die Faservliesstreifen 5, aus dem das erste Trägermodul 16 hergestellt worden ist. Sie bestehen jeweils aus einer Faservliesbahn 20, 21, 22, auf die Querfäden - beispielhaft jeweils mit 23, 24, 25 bezeichnet - aufgebracht sind. Die Querfäden 23, 24, 25 sind identisch mit den Längsfäden 13, 14 des Trägermoduls 16 (in Figur 3 weggelassen) und sind deshalb auch in gleicher Weise mittels eines Laserstrahls an den Faservliesbahnen 20, 21, 22 befestigt. Sie haben jeweils gleichen Abstand zueinander. Die Trägermodulabschnitte 17, 18, 19 sind mit den Querfäden 23, 24, 25 zuunterst auf das erste Trägermodul 16 aufgelegt, so dass die Querfäden 23, 24, 25 Kontakt zu den Längsfäden 13, 14 haben.
  • Die Trägermodulabschnitte 17, 18, 19 weisen Querränder 26 bis 31 auf,- die frei von Querfäden 23, 24, 25 gelassen sind. Sie sind in der gleichen Weise wie die Längsränder 9, 10 des Faservliesstreifens 5 mit aufeinanderfolgenden Vorsprüngen - beispielhaft mit 32 bezeichnet -, und mit komplementären Ausnehmungen - beispielhaft mit 33 bezeichnet - versehen. An den oberen Querrand 27 des unteren Trägermodulabschnittes 17 ist der untere Querrand 28 des mittleren Trägermodulabschnittes 18 so angesetzt, dass dessen Vorsprünge 32 und Ausnehmungen 33 verzahnungsartig ineinandergreifen. Über die Vorsprünge 32 sind drei Querfäden - beispielhaft mit 34 bezeichnet - gelegt und an ihnen befestigt. Über diese Querfäden 34 werden die beiden Trägermodulabschnitte 17, 18 miteinander verbunden. Die Befestigung kann auch hier mittels eines Laserstrahls erfolgen.
  • Der obere Trägermodulabschnitt 19 ist zwar auf das erste Trägermodul 16 aufgelegt. Zur Verbindung mit dem mittleren Trägermodulabschnitt 18 muss der obere Trägermodulabschnitt 19 noch soweit in Richtung auf den mittleren Trägermodulabschnitt 18 verschoben werden, dass die Vorsprünge 32 am unteren Querrand 30 in die Ausnehmungen 33 am oberen Querrand 29 des mittleren Trägermodulabschnittes 18 in der gleichen Weise einfassen wie zwischen den Trägermodulabschnitten 17, 18. Dann können auch hier weitere drei Querfäden aufgelegt und mit den Vorsprüngen 32 verbunden werden. Auf diese Weise werden nacheinander weitere Trägermodulabschnitte an den jeweils vorausgegangenen Trägermodulabschnitt angelegt und jeweils mit diesem verbunden, bis das erste Trägermodul 16 vollständig von Trägermodulabschnitten 17, 18, 19 bedeckt ist. Die Trägermodulabschnitte 17, 18, 19 bilden dann insgesamt ein zweites Trägermodul 35. Darüber können dann im Grundsatz beliebig viele weitere erste und zweite Trägermodule aufgebaut werden.
  • Figur 4 zeigt die Kombination aus erstem Trägermodul 16 mit den Längsfäden 13 und dem Faservliesstreifen 5 sowie aus dem zweiten Trägermodul 35, bestehend aus den Trägermodulabschnitten 17, 18, 19, die an den Randbereichen 36, 37 miteinander verbunden sind (wobei hier in Abweichung zu Figur 3 nur zwei Querfäden 34 über die Randbereiche 36, 37 verlaufen). Auf der Oberseite des zweiten Trägermoduls 35 und der Unterseite des ersten Trägermoduls 16 befinden sich Faservliesschichten 38, 39. Sie werden mit den beiden Trägermodulen 16, 35 dadurch verbunden, dass die in Figur 4 gezeigte Einheit einer Nadelmaschine zugeführt wird. Dort werden die Faservlienschichten 38, 39 unter Bildung einer Fasermatrix verdichtet und teilweise in die Zwischenräume zwischen den Längs- und Querfäden 13, 14, 23, 24, 25, 34 eingebracht. Dabei werden der Faservliesstreifen 5 und die Faservliesbahnen 20, 21, 22 weitgehend zerstört. Nach Verlassen der Nadelmaschine und anschließendem Thermofixieren steht ein endloses Filzband mit einem Träger 40, bestehend aus einem Längsfadengelege 41 und einem Querfadengelege 42, zur Verfügung, das beispielsweise als Pressfilz in einer Papiermaschine eingesetzt werden kann.
  • Figur 5 zeigt einen abgewandelten Träger 43 mit einem Längsfadengelege 44 und zwei Querfadengelegen 45, 46. Das Längsfadengelege 44 besteht aus parallel im gleichen Abstand zueinander angeordneten Längsfäden - beispielhaft mit 47 bezeichnet -, während die Querfadengelege 45, 46 jeweils aus parallel und im Abstand zueinander angeordneten Querfäden hergestellt sind. Von den Querfäden 48, 49 ist nur ein Teil dargestellt. Das Querfadengelege 45 ist auf der Oberseite und das Querfadengelege 46 auf der Unterseite des Längsfadengeleges 44 angeordnet. Die Querfäden 48 des Querfadengeleges 45 sind um einen bestimmten positiven Winkel zur Senkrechten auf die Längsfäden 47 schräg gestellt. Die Querfäden 49 des Querfadengeleges 46 sind um den betragsmäßig gleichen, jedoch negativen Winkel gegenüber der Senkrechten auf die Längsfäden 47 schräg gestellt.
  • Das Längsfadengelege 44 ist durch Herstellung eines ersten Trägermoduls in der vorbeschriebenen Weise erhalten worden. Die Querfadengelege 45, 46 sind dadurch hergestellt worden, dass entsprechende Trägermodulabschnitte auf beiden Seiten des ersten Trägermoduls - oder auf einer Seite des Trägermoduls und damit aneinanderliegend - aufgebracht und miteinander verbunden worden sind. Die Herstellung erfolgt in der gleichen Weise wie bei dem zweiten Trägermodul 35 bei der Ausfflhrungsform gemäß den Figuren 1 bis 4. Die Schrägstellung der Querfäden 48, 49 ist dadurch erreicht worden, dass die Trigermodulabschnitte rechteckig konfektioniert worden sind, bevor sie schräg auf das erste Trägermodul aufgelegt worden sind.
  • Figur 6 stellt eine analoge Darstellung von Figur 2 dar, wobei jedoch der Herstellungsvorgang anders ist. Dabei werden für gleiche Teile gleiche Bezugsziffern verwendet.
  • Wie bei der AuBführungsform gemäß Figur 2, sind drei Teilbahnen 6, 7, 8 des Faservliesstreifens 5 teilweise dargestellt. Die Teilbahnen 6, 7, 8 haben jeweils an beiden Längsrändern 9, 10 komplementäre wellenförmige Vorsprünge 11 aus Faservlies und dazu komplementäre Ausnehmungen 12. Bei den Teilbahnen 6, 7 greifen die Vorsprünge 11 und Ausnehmungen 12 schon verzahnungsartig ineinander, während dies bei der Teilbahn 8 in Bezug zur Teilbahn 7 noch nicht der Fall ist.
  • Auf dem Faservliesstreifen 5 und damit auf den Teilbahnen 6, 7, 8 erstrecken sich in Längsrichtung Längsfäden - beispielhaft mit 13 bezeichnet - parallel und in gleichen Abständen zueinander. Sie sind durch Einwirkung eines quer hin- und hergehenden Laserstrahls punktuell mit dem Faservliesstreifen 5 verschweißt.
  • Im Unterschied zu der Verfahrensweise bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 2 werden - wie insbesondere die Teilbahn 8 zeigt - vorzugsweise zusammen mit den Längsfäden 13 weitere Längsfäden - beispielhaft mit 14 bezeichnet - auf den Faservliesstreifen 5 aufgebracht, die sich über die Vorsprünge 11 und Ausnehmungen 12 erstrecken, und zwar an beiden Längsrändern 9, 10. Diese Längafäden 14 sind mit den Vorsprüngen 11 durch Einwirkung eines Laserstrahls in der gleichen Weise wie die Längsfäden 13 mit dem Faservliesstreifen 5 verschweißt. Die Längsfäden 14 haben untereinander und zu den Längsfäden 13 gleiche Abstände und verlaufen parallel zu diesen. über die Vorsprünge 11 und die Ausnehmungen 12 werden jeweils nur zwei Längsfäden 14 verlegt, so dass mehr als die Hälfte der Erstreckung der Vorsprünge 12 quer zur Erstreckung der Längsfäden 13, 14 frei bleibt.
  • Das Aufbringen der Längsfäden 13, 14 auf den Faservliesstreifen 5 kann schon vor dem Aufwickeln des mit den Längsfäden 13, 14 versehenen Faservliesstreifens 5 auf die Vorratsrolle 4 in einer entsprechenden Vorrichtung erfolgen. Es besteht jedoch auch die Möglichkeit, die Längsfäden 13, 14 erst beim oder nach dem Abwickeln des Faservliesstreifens 5 von der Vorratsrolle 4 aufzubringen und dann die Teilbahnen 6, 7, 8 derart aneinanderzulegen, dass die Vorsprünge 11 in die Ausnehmungen 12 verzahnungsartig ineinandergreifen. Wie an den Beispielen der Teilbahnen 6, 7 zu ersehen, ergänzen sich die Längsfäden 14 durch das vollständige Ineinandergreifen der Vorsprünge 11 und Ausnehmungen 12 derart, dass die Fadendichte in diesem Bereich gleich der Fadendichte der Längsfäden 13 im übrigen Bereich ist und auf diese Weise ein uniformes Längsfadengelege entsteht (die Tatsache, dass die schon aneinanderliegenden Teilbahnen 6, 7 im Bereich der Vorsprünge 11 und Ausnehmungen 12 nur von drei Längsfäden 14 überdeckt werden, während sich über die Vorsprünge 11 und Ausnehmungen 12 der beiden noch nicht aneinanderliegenden Teilbahnen 7, 8 insgesamt vier Längsfäden 14 erstrecken, beruht lediglich auf einer zeichnerischen Ungenauigkeit). Nach dem Ineinandergreifen werden die Längsfäden 14 am Längsrand 9 mit den Vorsprüngen 11 am Längsrand 10 durch Einwirkung eines Laserstrahls verbunden. Umgekehrt werden die Längsfäden 14 am Längsrand 10 mit den Vorsprüngen 11 am anliegenden Längsrand 9 ebenfalls durch Lasern verbunden.
  • Die vorstehend beschriebene Art der Verbindung der Längsränder 9, 10 kann auch bei der Verbindung der Trägermodulabschnitte 17, 18, 19 gemäß Figur 3 entsprechend angewendet werden. Die Trägermodulabschnitte 17, 18, 19 sind dann nicht nur mit den Querfäden 23, 24, 25 versehen, sondern zusätzlich - und gleichzeitig mit den Querfäden 23, 24, 25 aufgebracht - mit Querfäden 34, die sich über die Vorsprünge 32 und Ausnehmungen 33 erstrecken. Erst dann werden die Trägermodulabschnitte 17, 18, 19 nacheinander aneinandergelegt und wie die Teilbahnen 6, 7, 8 in vorbeschriebener Weise miteinander verbunden.

Claims (37)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Filzbandes mit einem in eine Fasermatrix eingebetteten Träger (40, 43) aus wenigstens zwei übereinander angeordneten Fadengelegen (41, 42, 44, 45), von denen wenigstens eines als Längsfadengelege (41, 44), bestehend aus parallel verlaufenden Längefäden (13, 14, 47), und wenigstens eines als Querfadengelege (42, 45, 46), bestehend aus parallel verlaufenden Querfäden (23, 24, 25, 48, 49) ausgebildet sind, wobei Querfäden (23, 24, 25, 48, 49) vorhanden sind, die über die Breite des Filzbandes durchgehend sind, gekennzeichnet durch zumindest folgende Verfahrensschritte:
    a) für jedes Längsfadengelege (41, 44) wird ein erstes Trägermodul (16) wie folgt hergestellt:
    aa) es wird eine erste Hilfsträgerbahn (5) in einer Breite hergestellt, die geringer ist als die Breite des fertigen Filzbandes;
    ab) die erste Hilfsträgerbahn (5) wird mit Fäden (13, 14) zusammengebracht, welche die Eigenschaft haben, Laserenergie zu absorbieren und mittels Laserenergie zumindest oberflächlich und zumindest partiell auf Schmelztemperatur bringbar zu sein;
    ac) durch Einwirkung eines Laserstrahle werden die Fäden (13, 14) mit der ersten Hilfsträgerbahn (5) verbunden;
    ad) die erste Hilfsträgerbahn (5) wird vor, während oder nach dem Aufbringen der Fäden (13, 14) wendelförmig bis zu einer Breite gewickelt, die, genbenenfalls nach Beschnitt der Seitenränder, der zur Herstellung des fertigen Filzhandes notwendigen Breite entspricht;
    b) für jedes Querfadengelege (42, 45, 46) wird ein zweites, das erste vollständig abdeckendes Trägermodul (35) wie folgt hergestellt:
    ba) es werden zunächst einzelne Trägermodulabschnitte (17, 18, 19) mit einer Erstreckung in einer Richtung hergestellt, die der zur Herstellung des fertigen Filzbandes notwendigen Breite entspricht;
    bb) die Trägermodulabschnitte (17, 18, 19) bestehen jeweils aus der Kombination einer zweiten Hilfsträgerbahn (20, 21, 22) und mit darauf befestigten Fäden (23, 24, 25, 48, 49), die die Eigenschaft haben, Laserenergie zu absorbieren und mittels Laserenergie zumindest oberflächlich und zumindest partiell auf Schmelztemperatur bringbar zu sein;
    bc) die Verbindung zwischen zweiter Hilfeträgerbahn (20, 21, 22) und den Fäden (23, 24, 25, 48, 49) ist durch Einwirkung eines Laserstrahls auf die Fäden (23, 24, 25, 48, 49) hergestellt worden;
    bd) zur Herstellung eines Trägerbandes werden die Trägermodulabschnitte (17, 18, 19) auf das erste Trägermodul (16) in dessen Längerichtung hintereinander derart auf- und aneinander gesetzt, dass ein zweites Trägermodul (35) mit Fäden (23, 24, 25, 48, 49) entsteht, die sich quer zu den Fäden (13, 14) des ersten Trägermodule (16) erstrecken;
    c) zur Herstellung des Filzbandes wird auf zumindest einer Seite der Trägermodule (16, 35) wenigstens eine Faservliesschicht (38, 39) unter Ausbildung der Fasermatrix aufgenadelt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Fäden (13, 14, 23, 24, 25, 47, 48, 49) verwendet werden, die ein Additiv enthalten, welches die Fäden (13, 14, 23, 24, 25, 47, 48, 49) für den Laserstrahl abeorptionsfähig machen.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass für die Hilfsträgerbahnen (5, 20, 21, 22) ein Faservlies und/oder ein Netzwerk und/oder eine Folie verwendet wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass Faservliese mit einem Flächengewicht von 20 bis 150 g/m2, vorzugsweise von 30 bis 60 g/m2, hergestellt werden.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Fäden (13, 14, 23, 24, 25, 47, 48, 49) parallel zu den parallelen Seitenkanten der Hilfsträgerbahnen (5, 20, 21, 22) angeordnet werden.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Hilfsträgerbahn (5) in einer Breite von 0,2 m bis 1,5 m hergestellt wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die zweiten Hilfsträgerbahnen (20, 21, 22) in einer Erstreckung quer zu den Fäden von 0,5 m bis 6 m hergestellt wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Hilfsträgerbahn (5) und/oder die Trägemodulabechnitte (17, 18, 19) an ihren aneinanderliegenden Rändern (9, 10, 26 bis 31) miteinander verbunden werden.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Ränder in Überlappung gebracht werden und im Überlappungsbereich miteinander verbunden werden.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Ränder miteinander vernäht und/oder verschweißt und/oder verklebt werden.
  11. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Ränder (9, 10, 26 bis 31) auf Stoß aneinandergelegt werden.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Ränder (9, 10, 26 bis 31) mit aufeinanderfolgenden, komplementären Vorsprüngen (11, 32) und Ausnehmungen (12, 33) versehen werden und dass die Ränder (9, 10, 26 bis 31) so aneinandergelegt werden, dass sie mit ihren Vorsprüngen (11, 32) und Ausnehmungen (12, 33) ineinandergreifen, und dass Vorsprünge (11, 32) der aneinanderliegenden Ränder (9, 10, 26 bis 31) miteinander verbunden werden.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Ineinandergreifen der Vorsprünge (11, 32) und Ausnehmungen (12, 33) zumindest ein Faden (14, 34) über die Vorsprünge (11, 32) gelegt und an ihnen befestigt wird.
  14. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Ineinandergreifen der vorsprünge (11, 32) und Ausnehmungen (12, 33) zumindest ein Faden über die Vorsprünge (11, 32) und Ausnehmungen (12, 33) gelegt und an wenigstens einem Rand (9, 10, 26 bis 31) an den Vorsprünge (11, 32) befestigt wird und dass nach dem Ineinandergreifen der Vorsprünge (11, 32) und Ausnehmungen (12, 33) der zumindest eine Faden (14, 34) auch an den Vorsprüngen (11, 32) des anstoßenden Randes (9, 10, 26 bis 31) befestigt wird.
  15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass an den Vorsprüngen (11, 32) beider Ränder (9, 10, 26 bis 31) der Hilfeträgerbahnen (5, 20, 21, 22) zumindest ein Faden (14, 34) befestigt wird.
  16. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die über die Ränder (9, 10, 26 bis 31) verlaufenden Fäden (14, 34) den übrigen Fäden (13, 23, 24, 25, 47, 48, 49) entsprechen.
  17. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Fäden (14, 34) auf den Vorsprüngen in einer Anzahl und in einem Abstand aufgebracht werden, dass die Fadendichte nach dem Ineinandergreifen im Bereich der Ränder (9, 10, 26 bis 31) nicht von der Fadendichte im übrigen abweicht.
  18. Filzband, insbesondere Papiermaschinenfilz, mit einem in eine Fasermatrix eingebetteten Träger (40, 43) aus wenigstens zwei übereinander angeordneten Padengelegen (41, 42, 44, 45, 46), von denen zumindest eines als Längsfadengelege (41, 44), bestehend aus parallel verlaufenden Längsfäden (13, 14, 47), und zumindest eines als Querfadengelege (42, 45, 46), bestehend aus parallel verlaufenden Querfäden (23, 24, 25, 48, 49), ausgebildet sind, wobei Querfäden (23, 24, 25, 48, 49) vorhanden sind, die über die Breite des Filzbandes durchgehend sind, und wobei die Fäden (13, 14, 23, 24, 25, 47, 48, 49) die Eigenschaft, haben, Laserenergie zu absorbieren und mittels Laserenergie zumindest oberflächlich und zumindest partiell auf Schmelztemperatur bringbar zu sein, dadurch gekennzeichnet, dass für jedes Längsfadengelge (41, 44) ein Trägermodul (16) durch wendelförmiges Aufwicheln wenigstens einer Vilfsträgerbahen (5) mit den Längsfäden (13, 14, 47) angefertigt ist, so dass sich die Längefäden (13, 14, 47) in einem Winkel zur Längsrichtung des Filzbandes erstrecken.
  19. Filzband nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge- und die Querfäden lediglich aufeinandergelegt sind.
  20. Filzband nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Fäden (13, 14, 23, 24, 25, 47, 48, 49) ein Additiv enthalten, das sie für Laserenergie abdsorptionsfähig macht.
  21. Filzband nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Fäden (13, 14, 23, 24, 25, 47, 48, 49) zumindest eines Fadengeleges (41, 42, 44, 45, 46) als Monofilamente ausgebildet sind.
  22. Filzband nach einem der Ansprüche 18 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Fäden zumindest eines Fadengeleges als Multifilamente, bestehend aus Einzelfilamenten, ausgebildet sind.
  23. Filzband nach einem der Ansprüche 18 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Fäden zumindest eines Fadengeleges als monofile Zwirne, bestehend aus mindestens zwei Monofilamenten, ausgebildet sind.
  24. Filzband nach Anspruch 20 sowie Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, dass maximal die Hälfte der Einzelfilamente bzw. Monofilamente mit dem Additiv versehen sind.
  25. Filzband nach einem der Ansprüche 18 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass alternierend unterschiedliche Fäden vorgesehen sind.
  26. Filzband nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass alternierend Fäden aus Polyamid 6 und 6.10 oder alternierend Fäden aus Polyamid 6 und 6.12 oder alternierend Fäden aus Polyamid 6.6 und Polyester vorhanden sind.
  27. Filzband nach Anspruch 25 oder 26, dadurch gekennzeichnet, dass alternierend Monofilamente und Zwirne, alternierend Zwirne und Multifilamente oder alternierend Monofilamente und Multifilamente vorgesehen sind.
  28. Filzband nach einem der Ansprüche 18 bis 27 dadurch kennzeichnet, dass der Träger wenigstens aus zwei Längsfadengelegen und wenigstens einem Querfadengelege besteht.
  29. Filzband nach einem der Ansprüche 18 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (43) aus wenigstens einem Längsfadengelege (44) und wenigstens zwei Querfadengelegen (45, 46) besteht.
  30. Filzband nach einem der Ansprüche 18 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger aus wenigstens zwei Längsfadengelegen und zwei Querfadengelegen besteht.
  31. Filzband nach einem der Ansprüche 18 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass sich Längsfadengelege (44) und Querfadengelege (45, 46) abwechseln.
  32. Filzband nach einem der Ansprüche 18 bis 31, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Querfäden (23, 24, 25, 48, 49) in einem Winkel von 75° bis 120°, vorzugsweise 80° bis 100°, zur Längsrichtung des Filzbandes erstrecken.
  33. Filzband nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Querfäden (23, 24, 25, 48, 49) in einem Winkel zur Längsrichtung des Filzbandes erstrecken, der größer oder kleiner als 98° ist.
  34. Filzband nach einem der Ansprüche 18 bis 33, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (43) wenigstens zwei Querfadengelege (45, 46) aufweist und sich die Querfäden (48) des einen Querfadengeleges (45) und die Querfäden (49) des anderen Querfadengelegee (46) kreuzen.
  35. Filzband nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, dass die Querfäden (48) des einen Querfadengeleges (45) um denselben Winkel von der Senkrechten zur Längsrichtung des Filzbandes abweichen wie die Querfäden (49) des anderen Querfadengeleges (46).
  36. Filzband nach einem der Anspruche 18 bis 35, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsfäden (13, 14, 47) und/oder die Querfäden (23, 24, 25, 48, 49) gleichen Abstand zueinander haben.
  37. Filzband nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand der Längefäden (13, 14, 47) und der Abstand der Querfäden (23, 24, 25, 48, 49) gleich ist.
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