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Hintergrund der Erfindung
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1. Gebiet der Erfindung
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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf die Technik der Papierherstellung.
Insbesondere bezieht sich die vorliegende Erfindung auf Gewebe zum Pressen
für die
Presspartie einer Papiermaschine.
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2. Beschreibung des Stands Technik
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Während des
Papierherstellungsprozesses wird durch das Aufbringen eines Faserbreies,
d. h. einer wässrigen
Dispergierung aus Zellulosefasern, auf ein sich bewegendes Blattbildungssieb
in der Blattbildungspartie einer Papiermaschine eine Zellulosefaserbahn
gebildet. Durch das Blattbildungssieb wird dem Brei eine große Menge
von Wasser entzogen, wodurch die Zellulosefaserbahn auf dem Blattbildungssieb
zurückbleibt.
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Die
jetzt gebildete Zellulosefaserbahn verläuft von der Blattbildungspartie
zu einer Presspartie, die eine Reihe von Pressnips enthält. Die
Zellulosefaserbahn durchläuft
von einem Gewebe zum Pressen gestützt oder, wie es oft der Fall
ist, zwischen zwei derartigen Geweben zum Pressen die Pressnips.
In den Pressnips wird die Zellulosefaserbahn Druckkräften ausgesetzt,
die das Wasser aus ihr pressen und die die Zellulosefasern in der
Bahn aneinander haften, um die Zellulosefaserbahn in eine Papierbahn
umzusetzen. Das Wasser wird durch das Gewebe zum Pressen oder die
Gewebe zum Pressen aufgenommen und wird Idealerweise nicht wieder
an die Papierbahn abgegeben.
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Die
Papierbahn läuft
zu einer Trockenpartie, die wenigstens eine Reihe drehbarer Trockentrommeln
oder Trockenzylinder, die intern dampfbeheizt werden, enthält. Die
neu gebildete Papierbahn wird durch ein Trockensieb, das die Papierbahn
dicht an den Oberflächen
der Trommeln hält,
auf einer Slalombahn nacheinander um jede der Reihe von Trommeln
gelenkt. Die erhitzten Trommeln reduzieren durch Verdampfung den
Wassergehalt der Papierbahn auf einen erwünschten Grad.
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Es
sollte anerkannt werden, dass alle Blattbildungs-, Press- und Trocknungsgewebe
auf der Papiermaschine die Form von Endlosschleifen annehmen. Es
sollte des Weiteren anerkannt werden, dass die Papierherstellung
ein kontinuierlicher Prozess ist, der mit beträchtlichen Geschwindigkeiten
abläuft. Dies
bedeutet, der fasrige Brei wird in der Blattbildungspartie kontinuierlich
auf das Blattbildungssieb aufgebracht, während eine neu gebildete Papierbahn,
nachdem sie aus der Trockenpartie austritt, kontinuierlich auf Rollen
gewickelt wird.
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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich insbesondere auf die in der Presspartie
verwendeten Gewebe zum Pressen. Die Gewebe zum Pressen haben während des
Papierherstellungsprozesses eine entscheidende Funktion. Eine ihrer
Funktionen ist, wie oben erwähnt,
das Papierprodukt, das hergestellt wird, zu stützen und durch die Pressnips
zu führen.
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Die
Gewebe zum Pressen haben ebenso einen Anteil an dem Bearbeiten der
Oberfläche
der Papierbahn. D. h., Gewebe zum Pressen müssen glatte Oberflächen und
gleichförmig
nachgiebige Strukturen aufweisen, so dass dem Papier beim Hindurchlaufen
durch die Pressnips eine glatte markierungsfreie Oberfläche verliehen
wird.
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Das
Wichtigste ist vielleicht, dass die Gewebe zum Pressen die großen Wassermengen,
die dem nassen Papier in den Pressnips entzogen werden, aufnehmen.
Um diese Funktion zu erfüllen,
muss tatsächlich
Raum, üblicherweise
als Porenvolumen bezeichnet, in den das Wasser gehen kann, innerhalb des
Gewebes zum Pressen vorhanden sein und das Gewebe zum Pressen muss
während
seiner gesamten Nutzungsdauer die adäquate Wasserdurchlässigkeit
aufweisen.
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Schließlich müssen Gewebe
zum Pressen fähig
sein, zu verhindern, dass das aus dem nassen Papier aufgenommene
Wasser nach dem Austritt des Papiers aus dem Pressnip wieder an
das Papier abgegeben wird und dieses erneut nässt.
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Gegenwärtig werden
Gewebe zum Pressen in einer großen
Vielzahl von Typen hergestellt, konstruiert, um die Anforderungen
der Papiermaschinen, auf denen sie für die Papierklassen, die hergestellt werden,
installiert werden, zu erfüllen.
Im Allgemeinen umfassen sie ein Grundgewebe, in das eine Wattierung
aus feiner Vliesfaser eingenäht
ist. Das Grundgewebe muss aus Monofilament-, einstufigen Monofilament-,
Multifilament- oder
einstufigen Multifilament-Fäden
gewebt werden und kann einlagig, mehrlagig oder laminiert sein.
Die Fäden
werden typischerweise aus einem der synthetischen Polymerharze,
wie zum Beispiel Polyamid- und Polyesterharze, die für diesen
Zweck von den durchschnittlichen Fachleuten in der Papiermaschinengewebetechnik verwendet
werden, extrudiert.
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Die
Grundgewebe nehmen viele verschiedene Formen an. Beispielsweise
können
sie endlos sein oder flach gewebt und nachfolgend mit einer Webnaht
in die Endlosform gerendert werden. Alternativ können sie in einem Verfahren,
das üblicherweise
als modifiziertes Endlosweben bekannt ist, hergestellt werden, wobei
die Kanten des Grundgewebes der Breite nach mit Nahtschleifen, die
die Fäden
des Grungewebes in Maschinenrichtung (MD) nutzen, versehen werden.
Bei diesem Verfahren werden die MD-Fäden zwischen den Kanten des
Gewebes in Breiterichtung kontinuierlich hin und her gewebt, kehren
an jeder Kante um und bilden eine Nahtschleife.
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Ein
auf diese Art und Weise hergestelltes Grundgewebe wird während der
Installation auf einer Papiermaschine in die Endlosform gebracht
und wird aus diesem Grund als auf der Maschine zusammennähbares Gewebe
bezeichnet. Um ein solches Gewebe in die Endlosform zu bringen,
werden die beiden Kanten in Breiterichtung zusammengebracht, die Nahtschleifen
an den zwei Kanten werden ineinander verflochten und eine Säumnadel
oder ein Säumstift wird
durch den Durchlass, der durch die ineinander verflochtenen Nahtschleifen
gebildet wird, gelenkt.
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Des
Weiteren können
die Grundgewebe durch das Anordnen eines Grundgewebes innerhalb der
durch ein anderes Grundgewebe gebildeten Endlosschleife und durch
das Nähen
einer Stapelfaserwattierung durch beide Gewebe, um diese miteinander
zu verbinden, laminiert werden. Eines der Grundgewebe oder beide
Grundgewebe kann bzw. können des
Typs sein, der auf der Maschine genäht wird.
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In
jedem Fall sind die beiden gewebten Grundgewebe in Form einer Endlosschleife
oder in einer solchen Form, mit einer bestimmten Länge, die in
der Längsrichtung
um diese herum gemessen wird, und einer bestimmten Breite, die quer über diese
vermessen wird, vernähbar.
Weil die Konfigurationen von Papiermaschinen weitgehend voneinander abweichen,
ist es für
Hersteller von Papiermaschinengeweben erforderlich, Gewebe zum Pressen
und andere Papiermaschinengewebe entsprechend den Abmessungen herzustellen,
die erforderlich sind, um die Gewebe in bestimmte Positionen in
den Papiermaschinen ihrer Kunden einzupassen. Es versteht sich,
dass es diese Anforderung schwierig macht, den Herstellungsprozess
zu optimieren, da jedes Gewebe zum Pressen typischerweise auftragsgemäß hergestellt
werden muss.
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In
Reaktion auf diesen Bedarf, die Gewebe zum Pressen in einer Vielzahl
von Längen
und Breiten schneller und effizienter herzustellen, wurden die Gewebe
zum Pressen in den letzten Jahren unter Verwendung einer Spiraltechnik
hergestellt, die in dem Rexfelt et al. erteilten U. S.-Patent Nr.
5.360.656 offenbart wird.
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Das
U. S.-Patent Nr. 5.360.656 zeigt ein Gewebe zum Pressen mit einer
oder mit mehreren darin eingenähten
Lage(n) aus Stapelfasermaterial. Das Grundgewebe umfasst wenigstens
eine Lage, die aus spiralförmig
gewickelten Streifen aus Gewebe mit einer Breite, die kleiner als
die Breite des Grundgewebes ist, besteht. Das Grundgewebe ist in
der Längs-
oder Maschinenrichtung endlos. Die Längsfäden der spiralförmig gewickelten
Streifen bilden mit der Längsrichtung
des Gewebes zum Pressen einen Winkel. Der Streifen des Gewebes kann
ein flach gewebter oder ein gewirkter sein, der schmaler ist, als er üblicherweise
bei der Produktion von Papiermaschinengewebe verwendet wird.
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Das
Grundgewebe umfasst eine Vielzahl von spiralförmig gewickelten und verbundenen
Windungen des relativ schmalen Gewebestreifens. Der Gewebestreifen
ist aus Längsfäden (Kettfäden) oder Querfäden (Schussfäden) gewebt.
Angrenzende Windungen des spiralförmig gewickelten Streifens können aneinander
anstoßen
und die so erzeugte schräge
kontinuierliche Naht kann durch Nähen, Heften, Schmelzen oder
Schweißen
geschlossen werden. Alternativ können
die angrenzenden Längskantenabschnitte
der benachbarten Windungen überlappend
angeordnet werden, vorausgesetzt, die Kanten haben eine verringerte
Dicke, um nicht zu einer erhöhten
Dicke in dem Bereich der Überlappung
zu führen.
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In
jedem Fall ist ein Grundgewebe, das die Form einer Endlosschleife
annimmt und eine Innenfläche,
eine Längsrichtung
(MD) und eine Querrichtung (CMD) aufweist, das Ergebnis. Die Längskanten des
Grundgewebes werden dann getrimmt, um diese parallel zu ihrer Längsrichtung
(MD) zu rendern. Der Winkel zwischen der Maschinenrichtung des Grundgewebes
und der schrägen
kontinuierlichen Naht kann relativ klein sein, d. h., typischerweise
weniger als 10°.
Mit dem gleichen Merkmal bilden die Längsfäden (Kettfäden) des Gewebestreifens einen
kleinen Winkel mit der Längsrichtung
(MD) des Grundgewebes. Gleichmaßen
bilden die Querfäden
(Schussfäden)
des Gewebestreifens, die senkrecht zu den Längsfäden (Kettfäden) verlaufen, mit der Querrichtung
(CMD) des Grundgewebes den gleichen kleinen Winkel. Kurz gesagt,
weder die Längsfäden (Kettfäden) noch
die Querfäden
(Schussfäden)
des Gewebestreifens sind in der Längsrichtung (MD) oder der Querrichtung
(MD) des Grundgewebes ausgerichtet.
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Bei
dem in dem U.S.-Patent Nr. 5.360.656 gezeigten Verfahren wird der
Gewebestreifen um zwei parallele Rollen gewickelt, um zusammengesetzt
zu werden. Es wird anerkannt werden, dass durch das spiralförmige Wickeln
eines relativ schmalen Gewebestreifenelements um die beiden Rollen endlose
Grundgewebe in einer Vielzahl von Breiten und Längen bereitgestellt werden
können,
wobei die Länge
eines bestimmten endlosen Grundgewebes durch die Länge jeder
gewickelten Windung des Gewebestreifens bestimmt wird und die Breite
durch die Anzahl der gewickelten Windungen des Gewebestreifens bestimmt
wird. Die erste Notwendigkeit des Webens vollständiger Grundgewebe von bestimmten Längen und
Breiten nach Auftrag kann dadurch umgangen werden. Stattdessen könnte eine
so schmale Webmaschine wie 20 Zoll (0,5 m) benutzt werden, um einen
Gewebestreifen herzustellen, jedoch kann aus praktischen Gründen eine
Textilwebmaschine mit einer Breite von 40 Zoll bis 60 Zoll (1 m
bis 1,5 m) benutzt werden.
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Dennoch
erfordert das in dem U.S.-Patent Nr. 5.360.656 gezeigte Verfahren
noch immer, dass ein Gewebestreifen in einem von dem Zusammensetzen
des Grundgewebes getrennten Vorgang gefertigt wird. Unter den Herstellern
von Papiermaschinengewebe verbleibt ein beträchtliches Interesse, den Herstellungsprozess
des Gewebes zum Pressen, durch das Ersetzen des Gewebestreifens
durch einen Gittervliesstreifen, um damit den Webprozess insgesamt
zu eliminieren, noch weiter zu rationalisieren. Es versteht sich,
dass die Herstellung des Streifens Vliesmaterial weniger zeitaufwendig
und effizienter pro Längeneinheit
wäre als
die Herstellung eines Gewebestreifens.
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Das
gemeinsam an Johnson erteilte U.S.-Patent Nr. 4.427.734, dessen
Lehren hierin durch Bezugnahme einbezogen sind, zeigt ein Gewebe
zum Pressen, das ein Grundgewebe von miteinander verwobenen Textilfäden und
eine Vielzahl von Vliesstofflagen aus synthetischen Textilfasern umfasst,
wobei jede Vliesstofflage durch Nähen an der angrenzenden Lage
befestigt ist und diese gemeinsam an dem Grundgewebe befestigt sind.
Zwischen die angrenzenden Vliesstofflagen der synthetischen Textilfasern
ist eine Lage aus Gittergewebe gesetzt. In den bevorzugten Ausführungen
wird ein Gittervlies aus thermoplastischen Harzen, wie zum Beispiel
Polypropylen, Polyethylen und dergleichen, durch Extrusion oder
gleichartige Techniken gefertigt. Das Gittervlies hat eine netzartige
Struktur aus monofilamentartigen Rippen oder Fäden, die in der Längsrichtung
und in der Querrichtung eines Streifens des Gittervlieses ausgerichtet
sein können.
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Die
U.S.-Patente Nr. 4.798.760 und 4.830.915 zeigen Gewebe zum Pressen,
die mehr als eine Lage aus Gittervlies aufweisen. In dem erstgenannten
Patent enthält
das Gewebe zum Pressen ein Grundgewebe, in dem Letzteren ist kein
Grundgewebe vorhanden.
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EP 0 947 623 A1 betrifft
eine Länge
eines Webstoffs für
Papiermaschinenbeläge.
Der Webstoff besteht aus mehreren Teillängen von Gewebe, die an ihren
Rändern
vorstehende Fadenabschnitte aufweisen. Die vorstehenden Fadenabschnitte
werden dann mit Überlappung
ineinander gepasst. Wenigstens ein Verbindungsfaden wird über den überlappenden
Bereichen der Fadenabschnitte angeordnet und an die Fadenabschnitte
gebondet.
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EP 0 861 940 A1 offenbart
eine mehrlagige Pressfilz-Materialstruktur, die eine Kombination
aus einer ersten Gewebelage mit einer Nadelnaht quer zur Maschinenrichtung,
einer zweiten Gewebelage, die eine Vielzahl von schmalen Streifen
umfasst, und einer dritten Lage von genadeltem Faserflor, die die erste
und die zweite Lage zusammenbindet, umfasst. Eine der zweiten Lage
gleichartige vierte Lage kann auf der Maschinenseite der ersten
Lage eingefügt werden.
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Vorteilhafterweise
versehen die Gittervliese in diesen Patenten nach dem Stand der
Technik das Gewebe zum Pressen mit zusätzlichem Porenvolumen und die
daraus gebildeten Lagen sind widerstandsfähiger gegen Verdichtung als
diejenigen, die aus Geweben hergestellt werden. Zusätzlich trägt ein in
der obersten oder papierkontaktierenden Lage verwendetes Gittervlies,
da ihm die Gelenke fehlen, die die Oberfläche von Geweben kennzeichnen,
zu der Herstellung eines glatten, markierungsfreien Blatts bei.
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Bedauerlicherweise
wurde die Verwendung von Gittervliesen bei Geweben zum Pressen dadurch begrenzt,
dass sie nicht in Breiten über
150 Zoll (3,8 m) erhältlich
waren, während
die Gewebe zum Pressen selbst leicht 400 Zoll (10,20 m) oder mehr
in der Breite sein können.
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Die
vorliegende Erfindung stellt ein Verfahren zum Verbinden von Gittervliesen
miteinander bereit, so dass sie weitgehender als Komponenten in Geweben
zum Pressen für
Papiermaschinen verwendet werden können.
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Zusammenfassung der Erfindung
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Gemäß der vorliegenden
Erfindung werden durch das praktische Umsetzen der Erfindung sowohl
ein Verfahren zur Herstellung eines Gewebes zum Pressen für die Presspartie
einer Papiermaschine als auch die Gewebe zum Pressen erhalten. Die Gewebe
zum Pressen enthalten Grundgewebe, die durch das Verbinden eines
Streifens oder mehrerer Streifen von Gittervliesen gebildet werden,
um eine Endlosschleife erwünschter
Größe mit einer
Maschinenrichtung, einer quer zur Maschine verlaufenden Richtung
und einer Innenfläche
und einer Außenfläche zu bilden.
Die so erhaltenen Endlosschleifen können ihrerseits als Grundgewebe
verwendet werden oder können
in einem laminierten Grundgewebe als eine Komponente enthalten sein.
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Die
Grundgewebe können
auf zwei Arten zusammengesetzt werden, um einen Streifen oder mehrere
Streifen aus Gittervlies zu bilden. Bei der ersten Technik wird
ein Streifen aus Gittervlies in einer Vielzahl von nicht überlappenden
Windungen spiralförmig
aufgewickelt. Jede Windung des spiralförmig gewickelten Gittervlieses
wird gegen die zuvor gewickelte angestoßen und durch Nähen, Schmelzen
oder Schweißen
daran befestigt. Dies ergibt ein Grundgewebe mit einer Breite größer als
der des Gittervlieses in Form einer Endlosschleife mit einer Innenfläche, einer
Außenfläche, einer
Längsrichtung und
einer Querrichtung.
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Bei
der zweiten der beiden Techniken wird eine Vielzahl von Endlosschleifen
mit vorausgewählter
Länge aus
Streifen eines Gittervlieses gebildet. Die Vielzahl der Endlosschleifen
wird in einer Anordnungsbeziehung nebeneinander angeordnet und eine
wird an die nächste
angestoßen.
Jede Endlosschleife wird dann durch Nähen, Heften, Schmelzen oder
Schweißen
an diejenigen auf beiden Seiten gefügt. Dies ergibt wieder ein
Grundgewebe mit einer größeren Breite
als der der Streifen des Gittervlieses in der Form einer Endlosschleife
mit einer Innenfläche,
einer Außenfläche, einer
Längsrichtung
und einer Querrichtung, mit dem Unterschied, dass die Gittervliesstreifen,
anstatt spiralförmig
gewickelt zu werden, in Längsrichtung
ausgerichtet sind.
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Die
vorliegende Erfindung wird im Folgenden unter häufiger Bezugnahme auf die gezeichneten
Figuren, die unten gekennzeichnet werden, ausführlicher beschrieben.
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Kurzbeschreibung der Zeichnungen
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1 ist
eine schematische Draufsicht, die ein Verfahren zur Herstellung
eines Grundgewebes für
das Gewebe zum Pressen der vorliegenden Erfindung darstellt.
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2 ist
eine Draufsicht eines fertig gestellten Grundgewebes.
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3 ist
eine Draufsicht eines Gittervlieses.
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4 ist
eine schematische Draufsicht, die ein alternatives Verfahren zur
Herstellung eines Grundgewebes für
das Gewebe zum Pressen darstellt.
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Ausführliche Beschreibung der bevorzugten
Ausführungen
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Bezug
nehmend auf die einzelnen Figuren ist die 1 eine schematische
Draufsicht, die ein Verfahren zeigt, bei dem die Gittervliese Kante
an Kante verbunden werden, um aus diesen Endlosschleifen zusammenzusetzen,
die als Grundgewebe oder als Komponenten für Grundgewebe für Gewebe
zum Pressen für
Papiermaschinen verwendet werden. Das Verfahren kann unter Verwendung
einer Vorrichtung, die eine erste Rolle 12 und eine zweite
Rolle 14, die parallel zueinander sind und die in die Richtungen,
die durch die Pfeile in der 1 angezeigt
werden, gedreht werden können,
umfasst, in die Praxis umgesetzt werden. Ein Gittervlies 16 in
Form eines Streifens wird in einer kontinuierlichen Spirale von der
Materialrolle 18 um die erste Rolle 12 und die zweite
Rolle 14 gewickelt. Es wird anerkannt werden, dass es erforderlich
sein kann, die Materialrolle 18 in einem geeigneten Verhältnis entlang
der zweiten Rolle 14 (in der 1 auf der
rechten Seite) zu versetzen, während
das Gittervlies 16 um die Rollen 12 und 14 gewickelt
wird.
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Die
erste Rolle 12 und die zweite Rolle 14 sind durch
eine Strecke D beabstandet, die in Bezug auf die Gesamtlänge C, die
für das
Grundgewebe, das hergestellt wird, oder die Komponente davon, die hergestellt
wird, erforderlich ist, bestimmt wird, wobei die Gesamtlänge C in
Längsrichtung
(in der Maschinenrichtung) über
ihre Endlosschleifenform gemessen wird. Das Gittervlies 16 mit
einer Breite w wird von der Materialrolle 18 in einer Vielzahl
von Windungen spiralförmig
auf die erste Rolle 12 und die zweite Rolle 14 gewickelt,
wobei die Materialrolle 18 während des Ablaufens des Wickelns
entlang der zweiten Rolle 14 versetzt werden kann. Die
aufeinander folgenden Windungen des Gittervlieses werden Kante an
Kante gegeneinander gestoßen
und werden entlang einer schrägen
kontinuierlichen Naht 20 durch Nähen, Heften, Schmelzen oder
Schweißen
aneinander befestigt, um ein wie in der 2 gezeigtes Grundgewebe
herzustellen. Wenn eine ausreichende Anzahl von Windungen des Gittervlieses 16,
um das Grundgewebe in der erwünschten
Breite w, der Breite, die quer (in der Querrichtung) entlang der Endlosschleife
des Grundgewebes 22 gemessen wird, zu fertigen, erzeugt
wurde, ist das spiralförmige Wickeln
abgeschlossen. Das so erhaltene Grundgewebe 22 hat eine
Innenfläche,
eine MD und eine CMD. Anfänglich
wird es offensichtlich sein, dass die Seitenkanten des Grundgewebes 22 in
der Maschinenrichtung davon nicht parallel sein werden und entlang
den Linien 24 in der erwünschten Breite w und mit zwei
Seitenkanten parallel zu der Maschinenrichtung ihrer Endlosschleifenform
getrimmt werden müssen.
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Das
Gittervlies 16 kann der Art sein, wie es in dem Johnson
erteilten U.S.-Patent 4.427.734, dessen Lehren hierin durch Bezugnahme
einbezogen sind, offenbart wird. Eine Draufsicht des Gittervlieses 16 wird
in der 3 bereitgestellt. Das Gittervlies 16 hat
eine netzartige Struktur aus Rippen oder Fäden, die ein Gitter definieren.
Die monofilamentartigen Elemente 26 und 28, die
das Gittervlies bilden, sind jeweils in der Längsrichtung und in der Querrichtung davon
ausgerichtet. Es sollte jedoch verstanden wer den, dass die monofilamentartigen
Elemente alternativ relativ zu der Längsrichtung und der Querrichtung des
Gittervlieses diagonal ausgerichtet sein können.
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Das
Gittervlies 16 wird durch Extrusion oder gleichartige Techniken
aus thermoplastischen Harzen, wie zum Beispiel Polyamiden, Polypropylen,
Polyethylen und dergleichen, gefertigt.
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Die
monofilamentartigen Elemente 26 und 28 können selbst
Breiten oder Durchmesser in einem Bereich von 0,1 mm bis 0,5 mm
aufweisen, obwohl die Breiten oder Durchmesser bis zu 1 mm groß sein können. Jedes
der monofilamentartigen Elemente 26 und 28 kann
von einem verschiedenen Durchmesser oder von einer verschiedenen
Breite sein.
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Des
Weiteren können
die monofilamentartigen Elemente 26 und 28 kreisförmigen,
quadratischen oder rechteckigen Querschnitt aufweisen. Eine typische
rechteckige Abmessung wäre
beispielsweise 0,5 mm (Breite) mal 0,2 mm (Dicke). Schließlich können die
monofilamentartigen Elemente 26 und 28 von den
dazu angrenzenden durch einen Abstand von 0,1 mm bis zu 2,0 mm beabstandet sein.
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Weil
das Gittervlies 16 spiralförmig gewickelt ist, um das
Grundgewebe 22 zusammenzusetzen, sind die monofilamentartigen
Elemente 26 und 28, die das Gittervlies 16 bilden,
jeweils nicht in die Maschinenrichtung und in die Querrichtung des
Grundgewebes ausgerichtet. Stattdessen bilden die längsgerichteten
monofilamentartigen Elemente 26 des Gittervlieses 16 einen
geringen Winkel θ,
dessen Größenordnung
ein Größenwert
des Neigungswinkels der spiralförmigen
Windungen des Gittervlieses 16 in Bezug auf die Maschinenrichtung
des Grundgewebes 22 ist, wie durch die davon gezeigte Draufsicht
in der 2 angedeutet wird. Dieser Winkel ist, wie zuvor
bemerkt, typischerweise kleiner als 10°. Weil die längsgerichteten und die quergerichteten monofilamentartigen
Elemente 26 und 28 einander generell in einem
Winkel von 90° kreuzen,
bilden die quergerichteten monofilamentartigen Elemente 28 in Bezug
auf die Querrichtung des Grundgewebes 22 den gleichen geringen
Winkel.
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Das
Gittervlies 16 weist eine erste Seitenkante 30 und
eine zweite Seitenkante 32 auf, die zusammen die Breite
w des Gittervlieses 16 definieren. Da das Gittervlies 16 typi scherweise
spiralförmig
auf die erste Rolle 12 und die zweite Rolle 14 gewickelt wird,
wird die erste Seitenkante 30 gegen die zweite Seitenkante 32 der
unmittelbar folgenden Windung gestoßen und mit dieser durch Nähen, Heften, Schmelzen
oder Schweißen
verbunden.
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Bei
einem alternativen Verfahren kann das Gittervlies 16 um
die erste und die zweite Rolle 12 und 14 in einer
Richtung senkrecht zu diesen in einer Schleife gelegt werden, anstatt
spiralförmig
darüber gewickelt
zu werden. Auf diese Art und Weise kann durch das Gittervlies 16 eine
Endlosschleife mit der Breite w durch das Befestigen dessen Enden
aneinander durch Nähen,
Heften, Schmelzen oder Schweißen
gebildet werden. Die Enden werden zeitweilig zusammengehalten oder
zusammengeklammert, während
sie aneinander befestigt werden. Die Enden können in der Querrichtung des
Gittervlieses 16 oder in einer Richtung zwischen der Längsrichtung
und der Querrichtung geschnitten werden, d. h. schräg. Um ein
Grundgewebe der Breite w herzustellen, wird eine Vielzahl von Endlosschleifen 40,
von denen jede eine Breite w aufweist, auf diese Art und Weise über der
ersten und der zweiten Rolle 12 und 14 zusammengesetzt,
jede Endlosschleife wird in einer Anordnungsbeziehung nebeneinander
gegen die nächste
angestoßen
und mit ihren Längskanten 42 durch
Nähen,
Heften, Schmelzen oder Schweißen
an denen der angrenzenden Schleifen befestigt. Die Nähte 44,
die gebildet werden, wo die Enden des Gittervlieses 16 verbunden
werden, um die Endlosschleife 40 auszubilden, werden vorzugsweise
in der Maschinenrichtung des Grundgewebes, das hergestellt wird,
versetzt, so dass in der Querrichtung davon keine kontinuierliche
Naht erzeugt wird. Dieser Vorgang wird fortgesetzt, bis die Breite
der befestigten Endlosschleifen 40, die ein ganzes Vielfaches
der Breite w jeder Endlosschleife 40 ist, der Breite w,
die für
das Grundgewebe erwünscht
ist, gleich ist oder diese Breite übersteigt. Wenn die Breite
die gewünschte übersteigt,
kann die Seitenkante oder können
die Seitenkanten der befestigten Endlosschleifen in der Maschinenrichtung
getrimmt werden, um die Breite auf den erwünschten Wert w zu bringen.
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Ob
spiralförmig
oder längsgerichtet
gewickelt, die aus Gittervlies zusammengesetzten Grundgewebe können eines über dem
anderen (oder eines um das andere herum) geschichtet werden, um
ein laminiertes Grundgewebe ohne gewebte Elemente bereitzustellen.
Das bedeutet, jede aufeinander folgende Lage wird auf der zuvor
auf der Vorrichtung 10 zusammengesetzten befestigt. So
kann jede Anzahl von Lagen solchen Grundgewebes geschichtet werden,
um ein laminiertes Grundgewebe mit einer Vielzahl von Lagen bereitzustellen.
Wenn das Grundgewebe aus Lagen besteht, kann jede seiner Vielzahl von
Lagen aus einem verschiedenen thermoplastischen Harz und/oder mit
einer verschiedenen Maschengröße hergestellten
Gittervlies 16 gebildet werden.
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Wenn
des Weiteren ein laminiertes Grundgewebe zwei spiralförmig gewickelte
Lagen umfasst, kann eine der beiden Lagen durch das spiralförmige Wickeln
des Gittervlieses 16 in eine Richtung und die andere Lage
durch das spiralförmige
Wickeln des Gittervlieses 16 in der anderen Richtung hergestellt werden,
so dass eine Lage in der Form einer rechtsdrehenden Spirale ist,
während
die andere Lage in der Form einer linksdrehenden Spirale ist.
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Wenn
des Weiteren ein laminiertes Grundgewebe zwei in Längsrichtung
gewickelte Lagen umfasst, wird bevorzugt, dass die Nähte in einer
Lage, die gebildet werden, wo die Längskanten 42 aneinander
befestigt werden, nicht diejenigen in der anderen Lage überlappen.
Dies kann durch Versetzen einer Lage zu der anderen oder durch das
Verwenden von Gittervliesstreifen 16 verschiedener Breiten
für jede der
beiden Lagen sichergestellt werden, so dass sich die Nähte zwischen
den Längskanten 42 nie überlappen.
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In
jedem Fall kann eine Oberfläche
oder können
beide Oberflächen
entweder eines einlagigen Grundgewebes oder eines laminierten Grundgewebes,
die jeweils aus Gittervlies zusammengesetzt sind, eine Vielzahl
von daran durch Nähen
befestigte Lagen von Stapelfasermaterial aufweisen. Wenn das Grundgewebe
laminiert ist, stellt das Stapelfasermaterial die Befestigung für die einzelnen
Grundgewebelagen aneinander bereit. Wenn des Weiteren das Grundgewebe
laminiert ist, kann eine Lage oder können mehrere Lagen aus Stapelfasermaterial
zwischen angrenzenden Lagen aufgenommen werden.
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Modifikationen,
die an dem so hergestellten Gewebe zum Pressen vorgenommen werden
können,
sind für
den durchschnittlichen Fachmann in dieser Technik offensichtlich,
würden
jedoch die Erfindung nicht derartig verändern, dass sie den Gültigkeitsbereich
der angehängten
Patentansprüche
verlassen würden.
Beispielsweise kann das Grundgewebe der Erfindung ebenso zusätzlich zu
einer Lage oder zu mehreren Lagen, die durch das spiralförmige oder
längsgerichtete
Wickeln eines Gittervlieses gebildet wird bzw. gebildet werden,
eine oder mehrere Lagen Standardgrundgewebe enthalten. Das bedeutet,
eine Lage oder mehrere Lagen kann bzw. können durch Gewebe gebildet
werden, die MC- und MCD-Fäden
aufweisen und die mit Techniken hergestellt werden, die dem durchschnittlichen
Fachmann in dieser Technik wohlbekannt sind. Ein solches Gewebe
kann in den Abmessungen für
die Papiermaschine, für
die es vorgesehen ist, endlos gewebt werden oder flach gewebt werden
und nachfolgend durch eine Naht in die Endlosform gerendert werden. Es
kann ebenso durch eine modifizierte Endloswebtechnik hergestellt
werden, um auf der Maschine vernähbar
zu sein. Laminierte(s) Gewebe, das bzw. die ein oder mehrere Standardgrundgewebe
aufweist bzw. aufweisen, können
ebenso verwendet werden. Schließlich
kann eine Lage oder können
mehrere Lagen durch das spiralförmige
Wickeln eines Gewebestreifens in einer Vielzahl von Windungen über ein Rollenpaar,
durch Anstoßen
der spiralförmigen
gewickelten Gewebestreifen aneinander und durch das Schließen der
so erzeugten schrägen
kontinuierlichen Naht durch Nähen,
Heften, Schmelzen oder Schweißen
auf eine Art und Weise, die in dem erteilten U.S.-Patent Nr. 5.360.656
gelehrt wird, hergestellt werden.