ES2281722T3 - Metodo para unir productos reticulados no tejidos. - Google Patents
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Abstract
Un método para fabricar un fieltro para la sección de prensas de una máquina de papel, comprendiendo el citado método las etapas de: (a) fabricar un fieltro reticulado no tejido (16) que tiene una anchura preseleccionada, (b) formar a partir del citado fieltro reticulado no tejido (16) una pluralidad de cintas sin fin (40) de longitud preseleccionada equivalente, (c) disponer la citada pluralidad de cintas sin fin (40) en una relación lado a lado, (d) poner en contacto cada una de la citada pluralidad de cintas sin fin (40) con las adyacentes a las mismas, (e) unir cada una de la citada pluralidad de cintas sin fin a las adyacentes de la misma para formar un tejido base (22) de anchura mayor que la citada anchura preseleccionada del citado fieltro reticulado no tejido y proporcionar un fieltro base en forma de cinta sin fin que tiene una superficie interior, una superficie exterior, una dirección longitudinal y una dirección transversal, y (f) acoplar una pluralidad de capas de material defibras cortadas a por lo menos una de las citadas superficies interior y exterior del citado fieltro base.
Description
Método para unir productos reticulados no
tejidos.
La presente invención se refiere a la técnica de
fabricación de papel. Más específicamente, la presente invención se
refiere a fieltros para la sección de prensas de una máquina de
papel.
En el proceso de fabricación de papel, se forma
una banda continua de fibras celulósicas depositando una suspensión
fibrosa, esto es, una dispersión acuosa de fibras de celulosa,
sobre una tela móvil de formación en la sección de formación de una
máquina de papel. Se desgota de la suspensión una gran cantidad de
agua a través de la tela de formación dejando una banda continua de
fibras celulósicas sobre la superficie de la tela de formación.
La banda continua de fibras celulósicas recién
formada pasa de la sección de formación a una sección de prensas,
que incluye una serie de prensas. La banda continua de fibras
celulósicas pasa a través de las prensas soportada por un fieltro de
prensas o, como es frecuentemente el caso, entre dos de dichos
fieltros de prensas. En la zona de contacto de las prensas, la
banda continua de fibras celulósicas es sometida a fuerzas de
compresión que eliminan agua y adhieren entre sí las fibras
celulósicas de la banda continua transformándola en una hoja de
papel. El agua es absorbida por el fieltro o fieltros de prensas e,
idealmente, no retorna a la hoja de papel.
La hoja de papel pasa finalmente a una sección
de secado, que incluye por lo menos una serie de tambores o
cilindros secadores giratorios calentados en su interior por vapor
de agua. La hoja de papel recién formada es dirigida, siguiendo
secuencialmente un recorrido sinuoso sobre cada uno de los cilindros
secadores, por un fieltro secador, que mantiene la hoja de papel
firmemente contra la superficie de los cilindros. Los cilindros
calentados reducen por evaporación el contenido de agua de la hoja
de papel a un nivel deseable.
Se debe apreciar que la tela de formación y los
fieltros de prensado y secado tienen forma de cintas sin fin en la
máquina de papel y funcionan como transportadores. También se debe
apreciar que la fabricación de papel es un proceso continuo que se
realiza a una velocidad considerable. Es decir, la suspensión
fibrosa se deposita en continuo sobre la tela de formación mientras
que la hoja de papel recién fabricada se bobina en continuo sobre
un mandril después de salir de la sección de secado.
La presente invención se refiere específicamente
a los fieltros usados en la sección de prensas. Los fieltros de
prensas desempeñan un papel critico en el proceso de fabricación de
papel. Una de sus funciones, como se ha indicado anteriormente, es
soportar y llevar a través de las prensas el papel que se está
fabricando.
Los fieltros de prensas también participan en el
acabado de la superficie de la hoja de papel. Esto es, los fieltros
de prensas se diseñan de modo que tengan superficies lisas y
estructuras uniformemente resilientes para que, durante el paso a
través de las prensas, se imparta al papel una superficie lisa
exenta de marcas.
Quizás lo más importante es que los fieltros de
prensas absorben en la zona de contacto de las prensas las grandes
cantidades de agua extraída del papel húmedo. Para cumplir está
función, debe haber literalmente espacio, denominado comúnmente
volumen de huecos, en el fieltro de prensas para que pase el agua y
el fieltro debe tener adecuada permeabilidad al agua durante toda
su vida útil. Finalmente, los fieltros de prensas deben poder
evitar que el agua absorbida del papel húmedo retome y rehumedezca
el papel a la salida de las prensas.
Los fieltros actuales de prensas se producen con
una gran variedad de estilos diseñados para cumplir los requisitos
de las máquinas de papel en las que se instalan para los tipos de
papel que se están fabricando. Generalmente comprenden un fieltro
base tejido en el que se ha cosido un bloque de material fibroso
fino no tejido. Los fieltros de base se pueden tejer de hilos
monofilamentos, monofilamentos retorcidos, multifilamentos o
multifilamentos retorcidos y pueden ser de una sola capa, de varias
capas o estratificados. Típicamente los hilos se extruden de una
cualquiera de las resinas poliméricas sintéticas, como resinas de
poliamida y de poliéster, usadas para este fin por los expertos
ordinarios en la técnica de vestir máquinas de papel.
Los fieltros de base tejidos tienen muchas
formas diferentes. Por ejemplo, pueden ser tejidos sin fin o
tejidos planos que posteriormente se convierten en forma sin fin
con una costura tejida. Alternativamente, se pueden producir por un
proceso conocido comúnmente como tejeduría sin fin modificada, en
la que los bordes a lo ancho del fieltro base van provistos de
presillas de cosido que usan los hilos longitudinales del fieltro.
En este proceso, los hilos longitudinales se tejen en continuo
hacia atrás y adelante entre los bordes a lo ancho del fieltro,
volviendo hacia atrás en cada borde y formando una presilla de
cosido. Un fieltro base producido de esta manera se coloca en forma
sin fin durante su instalación en una máquina de papel y, por esta
razón, se denomina fieltro cosible en máquina. Para colocar dicho
fieltro en forma sin fin, se ponen juntos los dos bordes a lo ancho,
se intercalan alternativamente las presillas de costura de los dos
bordes y se pasa un pasador o varilla de cosido a través del
conducto formado por las presillas de cosido intercaladas
alternativamente.
También, los fieltros de base tejidos se pueden
estratificar colocando un fieltro base sobre la cinta sin fin
formada por otro y cosiendo un bloque de fibras cortadas a los dos
fieltros de base para unirlos entre sí. Uno o los dos fieltros de
base pueden ser del tipo cosible en máquina.
En cualquier caso, los fieltros de base tejidos
están en forma de cinta sin fin o son cosibles en dicha forma,
teniendo una longitud específica, medida longitudinalmente, y una
anchura específica, medida transversalmente. Como las
configuraciones de las máquinas de papel varían mucho, se requiere
que los fabricantes de fieltros para máquinas de papel produzcan
fieltros de prensas y otros fieltros para máquinas de papel con las
dimensiones requeridas para ajustarse a posiciones particulares en
las máquinas de papel de sus clientes. Ni que decir tiene que este
requisito hace difícil racionalizar el proceso de fabricación porque
típicamente cada fieltro de prensa se debe fabricar bajo
pedido.
En respuesta a esta necesidad de producir más
rápida y eficientemente fieltros de prensas con una diversidad de
longitudes y anchuras, en anos recientes se han producido fieltros
de prensas usando una técnica en espiral descrita en la patente de
los Estados Unidos número 5.360.656 cedida comúnmente a Rexfelt
et al.
La patente de los Estados Unidos número
5.360.656 describe un fieltro de prensas que comprende un fieltro
base que tiene una o más capas de material de fibras cortadas
cosidas a aquél. El fieltro base comprende por lo menos una capa
compuesta de una tira de fieltro tejido, arrollada en espiral, que
tiene una anchura menor que la anchura del fieltro base. El fieltro
base es sin fin en la dirección longitudinal. Los hilos
longitudinales de la tira arrollada en espiral forman un ángulo con
la dirección longitudinal del fieltro de prensas. La tira de fieltro
tejido ser tejida plana en un telar más estrecho que los usados
típicamente en la producción de fieltros para máquinas de
papel.
El fieltro base comprende una pluralidad de
vueltas arrolladas en espiral, y unidas, de la tira relativamente
estrecha de fieltro tejido. La tira de fieltro se teje de hilos
longitudinales (urdimbre) y transversales (trama). Las vueltas
adyacentes de la tira de fieltro tejido arrolladas en espiral
pueden estar en contacto una con otra y la costura helicoidalmente
continua así producida se puede cerrar por cosido, sutura, fusión o
soldadura. Alternativamente, las porciones de bordes longitudinales
adyacentes de vueltas espirales contiguas pueden estar superpuestas
siempre que los bordes tengan un espesor reducido para no originar
un espesor mayor en la zona de superposición. Además, la distancia
entre hilos longitudinales se puede incrementar en los bordes de la
tira por lo que, cuando se superponen vueltas espirales contiguas,
puede haber una distancia igual entre hilos longitudinales en la
zona de la superposición.
En cualquier caso, el resultado es un fieltro
base tejido que tiene forma de cinta sin fin y que tiene una
superficie interior, una dirección longitudinal y una dirección
transversal. Los bordes laterales del fieltro base tejido se cortan
después para hacerlos paralelos a su dirección longitudinal. El
ángulo entre la dirección longitudinal del fieltro base tejido y la
costura helicoidalmente continua puede ser relativamente pequeño,
esto es, típicamente menor que 10º. Por la misma razón, los hilos
longitudinales (urdimbre) de la tira de fieltro tejido forman el
mismo ángulo relativamente pequeño con la dirección longitudinal
del fieltro base tejido. Igualmente, los hilos transversales
(trama) de la tira de fieltro tejido, que son perpendiculares a los
hilos longitudinales (urdimbre), forman el mismo ángulo
relativamente pequeño con la dirección transversal del fieltro base
tejido. En resumen, ni los hilos longitudinales (urdimbre) ni los
hilos transversales (trama) de la tira de fieltro tejido están
alineados con las direcciones longitudinal o transversal del
fieltro base tejido.
En el método descrito en la patente de los
Estados Unidos número 5.360.656, la tira de fieltro tejido se
arrolla alrededor de dos rodillos paralelos para formar el fieltro
base tejido. Se debe reconocer que se pueden proporcionar fieltros
de base sin fin con una diversidad de longitudes y anchuras
arrollando en espiral alrededor de dos rodillos paralelos una pieza
relativamente estrecha de tira de fieltro tejido, determinándose la
longitud de un fieltro base particular sin fin por la longitud de
cada vuelta espiral de la tira de fieltro tejido y determinándose la
anchura por el número de vueltas espirales de la tira de fieltro
tejido. Así se puede evitar la necesidad anterior de tejer fieltros
de base completos de longitudes y anchuras determinadas. En su
lugar, se puede usar un telar tan estrecho como de 0,5 metros para
producir una tira de fieltro tejido pero, por razones prácticas, se
prefiere un telar textil convencional que tenga una anchura de 1,0
a 1,5 metros.
Sin embargo, el método descrito en la patente de
los Estados Unidos número 5.360.656 requiere fabricar una tira de
fieltro tejido en una operación distinta del ensamblaje del fieltro
base tejido. Hay considerable interés entre fabricantes de fieltros
para máquinas de papel de racionalizar aún más el proceso de
fabricación de fieltros de prensas sustituyendo la tira de material
tejido por otra de material no tejido con lo que se elimina del
todo el proceso de tejeduría. Ni que decir tiene que la fabricación
de la tira de material no tejido debe necesitar menos tiempo y ser
más eficiente, por unidad de longitud, que la producción de una
tira de fieltro tejido.
La patente de los Estados Unidos número
4.427.734 cedida comúnmente a Johnson, cuya descripción se
incorpora en la presente memoria como referencia, describe un
fieltro de prensas que comprende un fieltro base de hilos textiles
entretejidos y una pluralidad de capas no tejidas unidas por cosido
a capas adyacentes y colectivamente al fieltro base. Interpuesta
entre capas tejidas adyacentes de las fibras textiles sintéticas
hay una capa de fieltro reticulado. En realizaciones preferidas, el
fieltro reticulado es un fieltro reticulado no tejido fabricado por
extrusión o técnicas similares a partir de resinas termoplásticas,
como polipropileno, polietileno, etc. El fieltro reticulado no
tejido tiene una estructura reticular de cordones o hilos similares
a monofilamentos, que están orientados en las direcciones
longitudinal y transversal de una tira del fieltro reticulado no
tejido.
Las patentes de los Estados Unidos números
4.798.760 y 4.830.915 describen fieltros de prensas que tienen más
de una capa de fieltro reticulado no tejido. En la segunda de estas
patentes, el fieltro de prensa incluye un fieltro base tejido; en la
primera, no hay fieltro base tejido.
La solicitud de patente EP 0 947623 A1 se
refiere a una longitud de un material textil para vestiduras de
máquinas de papel. El material textil está compuesto de varias
longitudes parciales de tela tejida que, en sus bordes, tienen
secciones de hilos que sobresalen. Las secciones de hilos que
sobresalen están acopladas entre sí con solapamiento. Por lo menos
un hilo de conexión está situado sobre zonas solapadas de las
secciones de hilos y unido a las secciones de hilos.
La solicitud de patente EP 0 861 940 A1 describe
un fieltro de varias capas para prensas que comprende una
combinación de una primera capa de tela tejida que tiene una
costura en la dirección transversal, una segunda capa de tela que
comprende una pluralidad de tiras estrechas y una tercera capa de
material fibroso cosido que une entre sí a la primera y segunda
capas. En el lado de la primera capa de contacto con la máquina se
puede incluir una cuarta capa similar a la segunda capa.
Ventajosamente, los fieltros reticulados no
tejidos descritos en estas patentes de la técnica anterior
proporcionan fieltros de prensas con un volumen adicional de huecos
y las capas formadas a partir de aquellos son más resistentes a la
compactación que los formados a partir de fieltros tejidos. Además,
faltando nudillos que caracterizan las superficies de fieltros
tejidos, un fieltro reticulado no tejido usado en la capa superior,
o de contacto con el papel, de un fieltro de prensas contribuye a
la producción de una hoja de papel lisa exenta de marcas.
Desafortunadamente, el uso de fieltros
reticulados no tejidos en fieltros de prensas ha estado limitado
por su falta de disponibilidad en anchuras mayores que 3,8 metros,
cuando los propios fieltros de prensas pueden tener fácilmente una
anchura de 10,2 metros o más.
La presente invención proporciona un método para
unir entre sí fieltros reticulados no tejidos para que se pueden
usar mucho más como componentes de fieltros para prensas de
máquinas de papel.
En consecuencia, la presente invención se
refiere a un método para fabricar un fieltro para la sección de
prensas de una máquina de papel y a los fieltros de prensas
obtenidos por la práctica de este método. Los fieltros de prensas
incluyen fieltros de base formados uniendo una tira o tiras de
fieltro reticulado no tejido para formar una cinta sin fin del
tamaño deseado que tiene una dirección longitudinal, una dirección
transversal, una superficie interior y una superficie exterior. Las
propias cintas sin fin así obtenidas se pueden usar como fieltros
de base o se pueden incluir como componente de un fieltro base
estratificado.
Los fieltros de base se pueden formar de dos
maneras a partir de una tira o tiras de fieltro reticulado no
tejido. En la primera, una tira de fieltro reticulado no tejido se
arrolla en espiral formando una pluralidad de vueltas no
superpuestas. Cada vuelta del fieltro reticulado no tejido
arrollado en espiral está en contacto con la arrollada
anteriormente y se une a ésta por cosido, sutura, fusión o
soldadura. Esto da un fieltro base de una anchura mayor que la de
la tira de fieltro reticulado no tejido en forma de cinta sin fin y
que tiene una superficie interior, una superficie exterior, una
dirección longitudinal y una dirección transversal.
En la segunda de las dos maneras, a partir de
tiras de fieltro reticulado no tejido se forma una pluralidad de
cintas sin fin de longitud equivalente preseleccionada. La
pluralidad de cintas sin fin se disponen lado a lado y están en
contacto cada una con la siguiente. Cada cinta sin fin se une
después a las del otro lado por cosido, sutura, fusión o soldadura.
Esto da también un fieltro base de anchura mayor que las de las
tiras de fieltro reticulado no tejido en forma de cinta sin fin y
que tiene una superficie interior, una superficie exterior, una
dirección longitudinal y una dirección transversal, con la
diferencia de que las tiras de fieltro reticulado no tejido están
orientadas longitudinalmente en lugar de estar arrolladas en
espiral.
A continuación se describirá la presente
invención de una manera más detallada con referencia frecuente a
las figuras identificadas a continuación.
La figura 1 es una vista esquemática en planta
que ilustra un método para fabricar un fieltro base para el fieltro
de prensas de la presente invención,
la figura 2 es una vista en planta de un fieltro
base acabado,
la figura 3 es una vista en planta de un fieltro
reticulado no tejido, y
la figura 4 es una vista esquemática en planta
que ilustra un método alternativo para fabricar un fieltro base
para el fieltro de prensas.
Con referencia ahora a las diversas figuras, la
figura 1 es una vista esquemática en planta que ilustra un método
para unir borde con borde fieltros reticulados no tejidos para
formar, a partir de estos, cintas sin fin para uso como fieltros de
base o como componentes de fieltros de base, para fieltros para
prensas de máquinas de papel. El método se puede realizar usando un
aparato 10 que comprende un primer rodillo 12 y un segundo rodillo
14 paralelos entre sí y que pueden girar en las direcciones
indicadas por las flechas en la figura 1. Un fieltro reticulado no
tejido 16 en forma de tira se arrolla desde un rodillo de
alimentación 18 alrededor del primer rodillo 12 y del segundo
rodillo 14 formando una espiral continua. Se debe reconocer que
puede ser necesario mover el rodillo de alimentación 18 a una
velocidad adecuada a lo largo del segundo rodillo 14 (hacia la
derecha en la figura 1) cuando el fieltro reticulado no tejido 16
está siendo arrollado alrededor de los rodillos 12, 14.
El primer rodillo 12 y el segundo rodillo 14
están separados por una distancia D que se determina con referencia
a la longitud total requerida C del fieltro base, o del componente
de éste, que se ha de fabricar, midiéndose la longitud total C
longitudinalmente (en la dirección longitudinal) con respecto a su
forma de cinta sin fin. El fieltro reticulado no tejido 16, que
tiene una anchura w, se arrolla en espiral sobre el primer y el
segundo rodillo 12, 14 formando una pluralidad de vueltas desde el
rodillo de alimentación 18 que se puede mover a lo largo del segundo
rodillo 14 durante la operación de arrollamiento. Las vueltas
sucesivas del fieltro reticulado no tejido 16 están en contacto una
con otra borde con borde y se unen entre sí a lo largo de una
costura helicoidalmente continua 20 mediante cosido, sutura, fusión
o soldadura para producir el fieltro base 22 mostrado en la figura
2. Cuando se ha hecho un número de vueltas del fieltro reticulado
no tejido 16 suficiente para producir un fieltro base 22 de la
anchura deseada W, midiéndose la anchura transversalmente (en la
dirección transversal) con respecto a la forma de cinta sin fin del
fieltro base 22, se termina la operación de arrollamiento en
espiral. El fieltro base 22 así obtenido tiene una superficie
interior, una superficie exterior, una dirección longitudinal y una
dirección transversal. Es evidente que inicialmente los bordes
laterales del fieltro base 22 no son paralelos a su dirección
longitudinal y que deben ser cortados a lo largo de las líneas 24
para proporcionar el fieltro base 22 con la anchura W deseada y con
los bordes laterales paralelos a la dirección longitudinal de su
forma de cinta sin fin.
El fieltro reticulado no tejido 16 puede ser de
la variedad descrita en la patente de los Estados Unidos número
4.427.734 cedida comúnmente a Johnson, cuya descripción se
incorpora en la presente memoria como referencia. En la figura 3 se
proporciona una vista en planta del fieltro reticulado no tejido 16.
El fieltro reticulado no tejido 16 tiene una estructura reticulada
de cordones o hilos que definen una malla. Los monofilamentos 26,
28 que constituyen el fieltro reticulado no tejido 16 están
orientados, respectivamente, en las direcciones longitudinal y
transversal del fieltro. Sin embargo, se debe entender que,
alternativamente, los monofilamentos pueden estar orientados en
diagonal con respecto a las direcciones longitudinal y transversal
del fieltro reticulado no tejido.
El fieltro reticulado no tejido 16 se fabrica
por extrusión o técnicas similares a partir de resinas
termoplásticas, como poliamida, polipropileno, polietileno, etc.
Los monofilamentos 26, 28 pueden tener anchos o
diámetros en el intervalo de 0,1 a 0,5 mm, aunque los anchos o
diámetros pueden ser tan grandes como 1,0 mm. Cada uno de los
monofilamentos 26, 28 puede tener un ancho o diámetro diferente.
Además, los monofilamentos 26, 28 pueden ser de sección circular,
cuadrada o rectangular. Una dimensión rectangular típica puede ser,
por ejemplo, 0,5 mm (ancho) por 0,2 mm (espesor). Finalmente, los
monofilamentos 26, 28 pueden estar separados de los adyacentes por
una distancia en el intervalo de 0,1 a 2,0 mm.
Como el fieltro reticulado no tejido 16 se
arrolla en espiral para formar el fieltro base 22, los
monofilamentos 26, 28 que constituyen el fieltro reticulado no
tejido 16 no están alineados con las direcciones longitudinal y
transversal, respectivamente, del fieltro base 22. En su lugar, los
monofilamentos longitudinales 26 del fieltro reticulado no tejido
16 forman un ángulo pequeño, \theta, con la dirección longitudinal
del fieltro base 22, como se ve por la vista en planta mostrada en
la figura 2, ángulo cuya magnitud es una medida del paso de los
arrollamientos espirales del fieltro reticulado no tejido 16. Este
ángulo, como se ha indicado anteriormente, es típicamente menor que
10º. Como generalmente los monofilamentos longitudinales y
transversales 26, 28 se cruzan entre sí a un ángulo de 90º, los
monofilamentos transversales 28 forman el mismo ángulo pequeño
\theta con la dirección transversal del fieltro base 22.
El fieltro reticulado no tejido 16 tiene un
primer borde lateral 30 y un segundo borde lateral 32 que juntos
definen la anchura w del fieltro reticulado no tejido 16. Como el
fieltro reticulado no tejido 16 está siendo arrollado en espiral
sobre el primer y el segundo rodillo 12, 14, el primer borde lateral
30 de cada vuelta está en contacto con el segundo borde lateral 32
de la vuelta inmediatamente precedente y se une a ésta por cosido,
sutura, fusión o soldadura.
En un método alternativo, se puede arrollar el
fieltro reticulado no tejido 16 alrededor del primer y del segundo
rodillos 12, 14 en dirección perpendicular a los mismos en lugar de
arrollarlo en espiral. De esta manera, a partir del fieltro
reticulado no tejido 16 se puede formar una cinta sin fin que tiene
una anchura w uniendo sus extremos entre sí por cosido, sutura,
fusión o soldadura. Los extremos se fijan o sujetan temporalmente
cuando se están uniendo entre sí. Los extremos se pueden cortar en
la dirección transversal del fieltro reticulado no tejido 16 o en
una dirección entre las direcciones longitudinal y transversal,
esto es, en dirección oblicua. Para producir un fieltro base de
anchura W, se forma de esta manera, alrededor del primer y del
segundo rodillo 12, 14, una pluralidad de cintas sin fin 40, cada
una de una anchura w, estando cada cinta sin fin en contacto lado a
lado con la siguiente y uniéndose sus bordes longitudinales 42 a
los de cintas adyacentes por cosido, sutura, fusión o soldadura.
Las costuras 44 formadas cuando los extremos del fieltro reticulado
no tejido 16 se unen para formar cintas sin fin 40 están alternadas
en zigzag en la dirección longitudinal del fieltro base que se está
fabricando por lo que no producen una costura continua en la
dirección transversal de aquél. Este proceso se continúa hasta que
la anchura de las cintas sin fin 40 unidas, que es un múltiplo
entero de la anchura w de cada cinta sin fin 40, sea igual o mayor
que la anchura deseada W del fieltro base. Cuando la anchura
obtenida es superior a la deseada, el borde o bordes laterales de
las cintas sin fin unidas se pueden cortar en la dirección
longitudinal para disminuir la anchura al valor deseado W.
Se arrollen en espiral o longitudinalmente, los
fieltros de base formados a partir de fieltros reticulados no
tejidos pueden disponerse en capas uno encima (o alrededor) de otro
para proporcionar un fieltro base estratificado que tiene elementos
no tejidos. Es decir, cada capa posterior se forma encima de la
formada anteriormente en el aparato 10. Se puede estratificar así
cualquier número de tales fieltros de base para proporcionar un
fieltro base estratificado que tiene una pluralidad de capas.
Cuando el fieltro base es estratificado, cada una de su pluralidad
de capas puede ser de un fieltro reticulado no tejido 16 hecho de
una resina termoplástica diferente y/o con un índice de
reticulación diferente.
Además, cuando un fieltro base estratificado
comprende dos capas arrolladas en espiral, una de las capas se
puede producir arrollando en espiral el fieltro reticulado no
tejido 16 en una dirección y la otra capa se puede producir
arrollando en espiral el fieltro reticulado no tejido en la otra
dirección por lo que una capa estará en forma de espiral hacia la
derecha mientras que la otra estará en forma de espiral hacia la
izquierda.
Además, cuando un fieltro base estratificado
comprende dos capas arrolladas longitudinalmente, se prefiere que
las costuras formadas donde los bordes longitudinales 42 se unen
entre sí formando una capa no estén superpuestas a las de la otra
capa. Esto se puede asegurar desplazando una capa con respecto a la
otra o usando, para cada una de las dos capas, tiras de fieltro
reticulado no tejido 16 que tengan anchuras diferentes de manera
que las costuras entre bordes longitudinales 42 nunca estén
superpuestos
entre sí.
entre sí.
En cualquier caso, una o las dos superficies de
un fieltro base de una sola capa o estratificado, formado a partir
de un fieltro reticulado no tejido, pueden tener una pluralidad de
capas de material de fibras cortadas unidas a aquellas por cosido.
Cuando el fieltro base es estratificado, el material de fibras
cortadas proporciona la unión entre sí de las capas individuales
del fieltro base. Además, cuando el fieltro base es estratificado,
se pueden incluir entre capas adyacentes una o más capas de
material de fibras cortadas.
Deben ser evidentes a los expertos en la técnica
modificaciones de fieltros de prensas así producidos pero estas
modificaciones no llevan a la invención así modificada fuera del
alcance de las reivindicaciones adjuntas. Por ejemplo, el fieltro
base también puede comprender una o más capas de fieltro base
estándar, además de una o más capas formadas arrollando en espiral
o longitudinalmente un fieltro reticulado no tejido. Es decir, una
o más capas adicionales pueden estar formadas por fieltros que
tienen hilos longitudinales y transversales y haber sido producidas
por técnicas bien conocidas por los expertos. Dicho fieltro puede
ser tejido sin fin con las dimensiones requeridas para la máquina
de papel en la que se ha de instalar o puede ser tejido plano y
convertido posteriormente a forma sin fin con una costura tejida.
También puede ser producido mediante una técnica modificada de
tejeduría sin fin para formar un fieltro cosible en máquina.
También se pueden usar fieltros estratificados que tienen una o más
capas de fieltro base estándar. Finalmente, se pueden formar una o
más capas adicionales arrollando en espiral una tira de fieltro
tejido en una pluralidad de vueltas alrededor de un par de rodillos,
estando vueltas adyacentes de la tira de fieltro tejido arrollado
en espiral en contacto una con otra, y cerrando la costura
helicoidalmente continua así producida mediante cosido, sutura,
fusión o soldadura, de la manera descrita en la patente de los
Estados Unidos cedida comúnmente número 5.360.656.
Claims (28)
1. Un método para fabricar un fieltro para la
sección de prensas de una máquina de papel, comprendiendo el citado
método las etapas de:
(a) fabricar un fieltro reticulado no tejido
(16) que tiene una anchura preseleccionada,
(b) formar a partir del citado fieltro
reticulado no tejido (16) una pluralidad de cintas sin fin (40) de
longitud preseleccionada equivalente,
(c) disponer la citada pluralidad de cintas sin
fin (40) en una relación lado a lado,
(d) poner en contacto cada una de la citada
pluralidad de cintas sin fin (40) con las adyacentes a las
mismas,
(e) unir cada una de la citada pluralidad de
cintas sin fin a las adyacentes de la misma para formar un tejido
base (22) de anchura mayor que la citada anchura preseleccionada
del citado fieltro reticulado no tejido y proporcionar un fieltro
base en forma de cinta sin fin que tiene una superficie interior,
una superficie exterior, una dirección longitudinal y una dirección
transversal, y
(f) acoplar una pluralidad de capas de material
de fibras cortadas a por lo menos una de las citadas superficies
interior y exterior del citado fieltro base.
2. Un método para fabricar un fieltro de prensas
de acuerdo con la reivindicación 1, en el que el citado fieltro
base es un primer fieltro base y que comprende además, entre las
etapas (e) y (f), las etapas de:
(a) formar a partir del citado fieltro
reticulado no tejido (16) una segunda pluralidad de cintas sin fin
(40) de longitud preseleccionada equivalente,
(b) disponer la citada pluralidad de cintas sin
fin (40) en una relación lado a lado,
(c) poner en contacto cada una de la citada
segunda pluralidad de cintas sin fin con las adyacentes a las
mismas,
(d) unir cada una de la citada segunda
pluralidad de cintas sin fin (40) a las adyacentes a la misma para
formar un segundo fieltro base de anchura mayor que la citada
anchura preseleccionada del citado fieltro reticulado no tejido y
proporcionar un segundo fieltro base en forma de cinta sin fin que
tiene una superficie interior, una superficie exterior, una
dirección longitudinal y una dirección transversal, y
(e) disponer el citado segundo fieltro base
encima (alrededor) del citado primer fieltro base para proporcionar
un fieltro base estratificado.
3. Un método para fabricar un fieltro de prensas
de acuerdo con la reivindicación 2, que comprende además, entre las
etapas (d) y (e), la etapa de acoplar por lo menos una capa de
material de fibras cortadas a la citada superficie exterior del
citado primer fieltro base.
4. Un método para fabricar un fieltro de prensas
de acuerdo con la reivindicación 1, en el que el citado fieltro
base (22) es un primer fieltro base y que comprende además, entre
las etapas (e) y (f), las etapas de:
(a) arrollar en espiral el citado fieltro
reticulado no tejido (16) para formar una segunda pluralidad de
vueltas no superpuestas,
(b) poner en contacto cada vuelta del citado
fieltro reticulado no tejido (16) con la arrollada
anteriormente,
(c) unir cada vuelta del citado fieltro
reticulado no tejido (16) a la arrollada anteriormente para formar
un segundo fieltro base de anchura mayor que la anchura
preseleccionada del citado fieltro reticulado no tejido y
proporcionar un segundo fieltro base en forma de cinta sin fin que
tiene una superficie interior, una superficie exterior, una
dirección longitudinal y una dirección transversal, y
(d) disponer el citado segundo fieltro base
encima (alrededor) del citado primer fieltro base para proporcionar
un fieltro base estratificado.
5. Un método para fabricar un fieltro de prensas
de acuerdo con la reivindicación 4, que comprende además, entre las
etapas (c) y (d), la etapa de acoplar por lo menos una capa de
material de fibras cortadas a la citada superficie exterior del
citado primer fieltro base.
6. Un método para fabricar un fieltro de prensas
de acuerdo con la reivindicación 4, en el que el citado fieltro
base (22) es un primer fieltro base y que comprende además, entre
las etapas (e) y (f), las etapas de:
(a) proporcionar un segundo fieltro base tejido
de hilos longitudinales y transversales, teniendo el citado segundo
fieltro base una superficie exterior, y
(b) disponer el citado segundo fieltro base
sobre el citado primer fieltro base para proporcionar un fieltro
base estratificado.
7. Un método para fabricar un fieltro de prensas
de acuerdo con la reivindicación 6, que comprende además, entre las
etapas (a) y (b), la etapa de acoplar por lo menos una capa de
material de fibras cortadas a la citada superficie exterior del
citado segundo fieltro base.
8. Un método para fabricar un fieltro de prensas
de acuerdo con la reivindicación 1, que comprende además la etapa
de:
acoplar una pluralidad de capas de material de
fibras cortadas a las citadas superficies interior y exterior del
citado fieltro base.
9. Un fieltro para la sección de prensas de una
máquina de papel, comprendiendo el citado fieltro de prensas:
un fieltro base, teniendo el citado fieltro base
una primera capa, comprendiendo la citada primera capa una
pluralidad de cintas sin fin (40) de longitud preseleccionada
equivalente de un fieltro reticulado no tejido (16), teniendo cada
una de las citadas cintas sin fin (40) un primer borde lateral (42)
y un segundo borde lateral (42), estando la citada pluralidad de
cintas sin fin (40) en una relación de contacto lado a lado en el
que el citado primer borde lateral (42) de una cinta sin fin (40)
está unido al citado segundo borde lateral (42) de la adyacente, con
lo que se proporciona la citada primera capa y el citado fieltro
base en forma de cinta sin fin que tiene una dirección
longitudinal, una dirección transversal, una superficie interior y
una superficie exterior, y
una pluralidad de capas de material de fibras
cortadas, unidas por cosido a una de las citadas superficies
interior y exterior del citado fieltro base.
10. Un fieltro de prensas de acuerdo con la
reivindicación 9, que comprende además:
una segunda capa, comprendiendo la citada
segunda capa una segunda pluralidad de cintas sin fin (40) de
longitud equivalente preseleccionada de un fieltro reticulado no
tejido (16), teniendo cada una de las citadas cintas sin fin (40) un
primer borde lateral (42) y un segundo borde lateral (42), estando
la citada segunda pluralidad de cintas sin fin (40) en contacto
lado a lado, en el que el citado primer borde lateral (42) de una
cinta sin fin (40) está unido al citado segundo borde lateral (42)
de la cinta sin fin adyacente, con lo que se proporciona la citada
segunda capa en forma de cinta sin fin que tiene una dirección
longitudinal, una dirección transversal, una superficie interior y
una superficie exterior, estando la citada cinta sin fin formada
por la citada segunda capa encima (alrededor) de la citada cinta sin
fin formada por la citada primera capa.
11. Un fieltro de prensas de acuerdo con la
reivindicación 10, que comprende además por lo menos una capa de
material de fibras cortadas entre las citadas primera y segunda
capas del citado fieltro base.
12. Un fieltro de prensas de acuerdo con la
reivindicación 9, que comprende además:
una segunda capa, comprendiendo la citada
segunda capa una tira (16) de fieltro reticulado no tejido,
teniendo la citada tira de fieltro reticulado no tejido un primer
borde lateral (30) y un segundo borde lateral (32), arrollándose en
espiral la citada segunda tira (16) de fieltro reticulado no tejido
formando una pluralidad de vueltas contiguas en las que el citado
primer borde lateral (30) de una vuelta de la citada tira (16) de
fieltro reticulado no tejido está en contacto con el citado segundo
borde lateral (32) de una vuelta adyacente, con lo que se forma una
costura helicoidalmente continua (20) que separa vueltas adyacentes
de la citada tira (16) de fieltro reticulado no tejido, cerrándose
la citada costura helicoidalmente continua (20) al unirse entre sí
por contacto los citados primer y segundo bordes laterales (30, 32)
de la citada tira (16) de fieltro reticulado no tejido, con lo que
se proporciona la citada segunda capa en forma de cinta sin fin que
tiene una dirección longitudinal, una dirección transversal, una
superficie interior y una superficie exterior, estando la citada
cinta sin fin formada por la citada segunda capa encima (alrededor)
de la citada cinta sin fin formada por la citada primera capa.
13. Un fieltro de prensas de acuerdo con la
reivindicación 12, que comprende además por lo menos una capa de
material de fibras cortadas entre las citadas primera y segunda
capas del citado fieltro base.
14. Un fieltro de prensas de acuerdo con la
reivindicación 9, que comprende además:
una segunda capa, comprendiendo la citada
segunda capa un fieltro base tejido que tiene hilos longitudinales
y transversales, estando el citado fieltro base tejido en forma de
cinta sin fin que tiene una dirección longitudinal, una dirección
transversal, una superficie interior y una superficie exterior,
estando la citada cinta sin fin formada por la citada segunda capa
sobre la citada cinta sin fin formada por la citada primera
capa.
15. Un fieltro de prensas de acuerdo con la
reivindicación 14, que comprende además por lo menos una capa de
material de fibras cortadas entre las citadas primera y segunda
capas del citado fieltro base.
16. Un fieltro de prensas de acuerdo con la
reivindicación 9, que comprende además una pluralidad de capas de
material de fibras cortadas, unidas por cosido a la otra de las
citadas superficies interior y exterior del citado fieltro base.
17. Un fieltro de prensas de acuerdo con la
reivindicación 12, en el que la citada tira (16) de fieltro
reticulado no tejido es una estructura reticulada de monofilamentos
(26, 28) y tiene una dirección longitudinal y una dirección
transversal.
18. Un fieltro de prensas de acuerdo con la
reivindicación 17, en el que los citados monofilamentos (26, 28)
están orientados en las citadas direcciones longitudinal y
transversal.
19. Un fieltro de prensas de acuerdo con la
reivindicación 17, en el que la citada tira (16) de fieltro
reticulado no tejido se ha extrudido de una resina
termoplástica.
20. Un fieltro de prensas de acuerdo con la
reivindicación 19, en el que la citada resina termoplástica se
selecciona del grupo que consiste en poliamida, polipropileno y
polietileno.
21. Un fieltro de prensas de acuerdo con la
reivindicación 17, en el que los citados monofilamentos (26, 28)
tienen una anchura en el intervalo de 0,1 a 1,0 mm.
22. Un fieltro de prensas de acuerdo con la
reivindicación 17, en el que los citados monofilamentos (26, 28)
están separados entre sí a una distancia en el intervalo de 0,1 a
2,0 mm.
23. Un fieltro de prensas de acuerdo con la
reivindicación 9 ó 10, en el que el citado fieltro reticulado no
tejido (26) es una estructura reticular de monofilamentos y tiene
una dirección longitudinal y una dirección transversal.
24. Un fieltro de prensas de acuerdo con la
reivindicación 23, en el que los citados monofilamentos (26, 28)
están orientados en las citadas direcciones longitudinal y
transversal.
25. Un fieltro de prensas de acuerdo con la
reivindicación 23, en el que el citado fieltro reticulado no tejido
(16) se ha extrudido de una resina termoplástica.
26. Un fieltro de prensas de acuerdo con la
reivindicación 25, en el que la citada resina termoplástica se
selecciona del grupo que consiste en poliamida, polipropileno y
polietileno.
27. Un fieltro de prensas de acuerdo con la
reivindicación 23, en el que los citados monofilamentos (26, 28)
tienen una anchura en el intervalo de 0,1 a 1,0 mm.
28. Un fieltro de prensas de acuerdo con la
reivindicación 23, en el que los citados monofilamentos (26, 28)
están separados entre sí a una distancia en el intervalo de 0,1 a
2,0 mm.
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