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HINTERGRUND DER ERFINDUNG
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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Pressfilzes,
wobei das Verfahren mindestens die folgenden Schritte umfasst: Bilden
eines Trägergewebes,
dessen mindestens eine Lage mindestens eine erste planare Komponente
umfasst, die aus einer Mehrzahl von Längsgarnen, die in der Maschinenrichtung
verlaufen, und Quergarnen, die in der Quer-Maschinenrichtung verlaufen,
gebildet ist, und wobei die erste Komponente mit einem ersten Quer-Verbindungsrandbereich
und einem zweiten Quer-Verbindungsrandbereich
versehen ist; Anordnen des ersten und des zweiten Quer-Verbindungsrandbereichs
der ersten Komponente, so dass sie sich überlappen; und Bilden eines
Trägergewebes mit
der Form einer Endlosschleife; und Anbringen von mindestens einer
Vliesstofffaserlage am Trägergewebe
mit der Form einer Endlosschleife; und wobei das Verfahren umfasst:
unlösbares
Aneinanderanbringen der Verbindungsrandbereiche vor der Anbringung
der Vliesstofffaserlage.
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Die
Erfindung betrifft weiter einen Pressfilz für einen Papiermaschinenpressabschnitt,
wobei der Pressfilz umfasst: ein Trägergewebe, das eine Mehrzahl
von Längsgarnen,
die in der Maschinenrichtung verlaufen, und eine Mehrzahl von Quergarnen,
die in der Quer-Maschinenrichtung
verlaufen, umfasst, und dessen mindestens eine Lage mit mindestens
einer ersten planaren Komponente versehen ist, die einen ersten
Quer-Verbindungsrandbereich
und einen zweiten Quer-Verbindungsrandbereich umfasst und wo die
Verbindungsrandbereiche miteinander verbunden sind, und mindestens
eine Vliesstofffaserlage, und wo der erste und der zweite Verbindungsrandbereich
der ersten Komponente angeordnet sind, so dass sie sich überlappen,
und wo die Verbindungsrandbereiche vor der Anbringung der Vliesstofffaserlage
unlösbar
aneinander angebracht sind.
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Die
Erfindung betrifft weiter ein Trägergewebe
für einen
Pressfilz, umfassend: eine Mehrzahl von Längsgarnen, die in der Maschinenrichtung
verlaufen; eine Mehrzahl von Quergarnen, die in der Quer-Maschinenrichtung
verlaufen; mindestens eine erste planare Komponente in mindestens
einer Trägergewebelage
und wobei die erste Komponente mindestens einen ersten Quer-Verbindungsrandbereich
und einen zweiten Quer-Verbindungsrandbereich
umfasst, und wo die Verbindungsrandbereiche miteinander verbunden
sind, und der erste und der zweite Verbindungsrandbereich der ersten
Komponente angeordnet sind, um sich zu überlappen; und die Verbindungsrandbereiche
unlösbar
aneinander angebracht sind.
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Abhängig von
der Pressstruktur verwendet der Pressabschnitt der Papiermaschine
einen Pressfilz auf einer oder beiden Seiten der zu trocknenden Bahn,
in den das Wasser in der Bahn in der Pressphase eingesaugt werden
kann. Der Pressfilz dient dem Zweck, das Wasser in seiner Struktur
wegzutransportieren, ohne dass es zurück in die Bahn gelassen wird.
Bei dem tatsächlichen
Pressen wird die Papierbahn auf dem Filz in eine Öffnung zwischen zwei
Zylindern, d. h. in einen Walzenspalt, gefördert. Die Struktur des Filzes
sollte ein gutes Einsaugen von Wasser in den Filz im Walzenspalt
ermöglichen. Pressfilze
umfassen ein Trägergewebe,
das z. B. den Filz mit einem notwendigen Raum für Wasser versieht. Um eine
glatte Filzoberfläche
zu erhalten, wird eine Vliesstofffaser zumindest auf der Trägergewebeoberfläche angebracht,
die der Bahn gegenüberliegt.
Das Trägergewebe
wird typischerweise durch Weben hergestellt. Das Trägergewebe
kann direkt in eine endlose Schleife gewebt werden. In diesem Fall beschränkt jedoch
die Breite der Webmaschine die Länge
des herzustellenden Trägergewebes.
Außerdem
kann das Trägergewebe
als eine Ebene gewebt werden. Dies ermöglicht eine Herstellung von
Trägergeweben,
die mit Nahtschlaufen versehen sind. Indem die Verbindungsenden
der Trägergewebe
verbunden werden, kann ein Trägergewebe
mit der Form einer endlosen Schleife gebildet werden. Die Nahtschlaufen
können
jedoch Markierungen auf der zu trocknenden Bahn hervorrufen. Zusätzlich kann auch
eine Haftung einer Vliesstofffaser an dem Bereich, der mit Nahtschlaufen
versehen ist, ein Problem aufwerfen.
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Die
WO-A-02/053833 offenbart
einen Pressfilz mit einem gewebten Trägergewebe mit Verbindungsrändern, die
durch eine Stumpfnaht verbunden sind.
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KURZE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
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Das
Ziel der Erfindung besteht darin, ein neues und verbessertes Verfahren
zur Herstellung eines Pressfilzes, einen Pressfilz und ein Trägergewebe
für einen
Pressfilz bereitzustellen.
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Das
Verfahren gemäß der Erfindung
ist gekennzeichnet durch Gegeneinanderpressen der Verbindungsrandbereiche
der ersten Komponente während
der Anbringung durch eine vorbestimmte Kraft, so dass die Dicke
der sich überlappenden
Verbindungsrandbereiche im Wesentlichen der Dicke der übrigen ersten
Komponente entspricht.
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Der
Pressfilz gemäß der Erfindung
ist dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsrandbereiche der
ersten Komponente gegeneinander gepresst worden sind und dass die
Dicke der sich überlappenden
Verbindungsrandbereiche im Wesentlichen der Dicke der übrigen ersten
Komponente entspricht.
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Das
Trägergewebe
gemäß der Erfindung
ist dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsrandbereiche der
ersten Komponente gegeneinander gepresst worden sind und dass die
Dicke der sich überlappenden
Verbindungsrandbereiche im Wesentlichen der Dicke der übrigen ersten
Komponente entspricht.
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Die
Erfindung beruht auf der Idee, dass das Trägergewebe mindestens eine planare
Komponente umfasst, die mit einem ersten Quer-Verbindungsrandbereich
und einem zweiten Quer-Verbindungsrandbereich versehen ist. Die
Verbindungsrandbereiche werden so angeordnet, dass sie einander überlappen,
wonach sie unlösbar
aneinander angebracht werden. Eine solche Überlappungsverbindung macht Nahtschlaufen
und andere ähnliche
Verbindungselemente unnötig.
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Ein
Vorteil der Erfindung besteht darin, dass sie die Herstellung einer
planaren Komponente erleichtert und beschleunigt, da die Komponente
nicht mit Nahtschlaufen in der Webmaschine versehen werden muss.
Da keine Nahtschlaufen benötigt
werden, um die Verbindungsränder
zu verbinden, können
die Verbindungsränder
irgendwo in der planaren Komponente gebildet werden. Die Nahtschlaufen müssen jedoch
schon in Verbindung mit einem Weben gebildet werden. Zusätzlich liefert
die Verbindung gemäß der Erfindung
eine gute Basis, an der eine Vliesstofffaser angebracht werden kann.
Die Verbindung ist auch fest und schnell herzustellen. Es ist verhältnismäßig leicht,
die Realisierung der Verbindung zu automatisieren.
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Eine
bevorzugte Ausführungsform
der Erfindung beruht auf der Idee, dass mindestens ein Verbindungsrandbereich
der planaren Komponente mit einem ausgedünnten Teil versehen ist, wo
die Dichte von Quergarnen in einem vorbestimmten Abschnitt, der
von dem Ende der Komponente ausgeht, kleiner als in der übrigen Komponente
ist. Dank dem Ausdünnen
kann die Dicke der sich überlappenden
Verbindung verringert werden, so dass sie sich von der übrigen Komponentenstruktur
nicht signifikant unterscheidet. Das Ausdünnen beeinflusst auch die Permeabilität der Überlappungsverbindung,
so dass sie sich von der übrigen
Komponentenstruktur nicht signifikant unterscheidet.
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Eine
bevorzugte Ausführungsform
der Erfindung beruht auf der Idee, dass ein Ausdünnen durch Entfernen von mehreren
Quergarnen aus dem Verbindungsrandbereich nach der Herstellung der
Komponente realisiert wird.
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Eine
bevorzugte Ausführungsform
der Erfindung beruht auf der Idee, dass während der Herstellung der planaren
Komponente eine kleinere Anzahl von Quergarnen in den Verbindungsrandbereichen als
in der übrigen
Komponente angeordnet sind.
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Eine
bevorzugte Ausführungsform
der Erfindung beruht auf der Idee, dass die Überlappungsverbindungsrandbereiche
durch Schweißen
aneinander angebracht werden.
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Eine
bevorzugte Ausführungsform
der Erfindung beruht auf der Idee, dass mindestens der Teil mit Überlappungsverbindungsrandbereichen
mit einem Anbringbereich versehen ist, wo die Verbindungsrandbereiche
unlösbar
aneinander angebracht worden sind. Zusätzlich ist die Grenzfläche zwischen dem
Anbringbereich und der übrigen
ersten Komponente nichtlinear gemacht. Da die Grenzfläche nicht leicht
zu unterscheiden ist, können
Markierungen verhindert werden.
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Eine
bevorzugte Ausführungsform
der Erfindung beruht auf der Idee, dass mindestens der Teil mit Überlappungsverbindungsrandbereichen
mit einem Anbringbereich versehen ist, wo die Verbindungsrandbereiche
unlösbar
aneinander angebracht worden sind, und der Anbringbereich mit mehreren Anbringstellen
versehen ist, die ein Muster bilden, das das Muster auf der Trägergewebeoberfläche imitiert.
Auf diese Weise können
Markierungen vermieden werden. Außerdem kann dank der Anbringstellen
eine Permeabilität
im Anbringbereich im Wesentlichen derjenigen im übrigen Trägergewebe entsprechen.
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KURZE BESCHREIBUNG DER FIGUREN
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Die
Erfindung wird in den begleitenden Zeichnungen in größerer Einzelheit
beschrieben.
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1 veranschaulicht
einen schematischen Querschnitt eines Pressfilzes gemäß der Erfindung
in der Papiermaschinenrichtung MD,
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2 ist
eine schematische Perspektivansicht eines Trägergewebes gemäß der Erfindung,
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die 3 bis 5 veranschaulichen
schematisch eine Alternative eines Bilden eines Trägergewebes
gemäß der Erfindung,
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die 6 bis 8 veranschaulichen
schematisch eine Weise eines Bilden einer Quernaht für die Trägergewebekomponente
gemäß der Erfindung als
ein Querschnitt in der Maschinenrichtung MD,
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9 ist
eine schematische Draufsicht auf die Naht entsprechend 8,
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die 10 und 11 sind
schematische Draufsichten einer zweiten Weise eines Bilden einer Naht
gemäß der Erfindung,
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die 12 und 13 sind
schematische Draufsichten einer dritten Weise eines Bilden einer Naht
gemäß der Erfindung,
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die 14 bis 16 sind
schematische Draufsichten auf mögliche
Formen für
einen Anbringbereich,
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die 17 und 18 sind
schematische Draufsichten auf mögliche
Formen für
eine Schweißmarkierung,
und
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19 veranschaulicht
schematisch noch eine andere Weise eines Bildens eines Trägergewebes.
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Zwecks
Deutlichkeit veranschaulichen die Figuren die Erfindung auf eine
vereinfachte Weise. Gleiche Bezugszeichen beziehen sich in den Figuren auf
gleiche Teile.
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AUSFÜHRLICHE
BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
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1 veranschaulicht
einen Pressfilz gemäß der Erfindung
als ein Schnitt in der Papiermaschinenrichtung MD. Der in der Figur
veranschaulichte Filz umfasst vier Lagen, die aneinander angebracht
sind. Auf der der Bahn gegenüberliegenden Filzoberfläche A befindet
sich eine erste Vliesstofffaserlage 1 als die äußerste Lage.
Unter der ersten Vliesstofffaserlage befindet sich ein Trägergewebe 2, das
aus zwei Komponenten besteht, und weiter befindet sich unten am
Filz, d. h. auf der Oberfläche
B, die der Papiermaschine gegenüberliegt,
eine zweite Vliesstofffaserlage 3. Die erste Vliesstofffaserlage 1 verhindert
die Erzeugung von Markierungen auf der Bahnoberfläche, d.
h. eines Musters, das durch die Webart des Trägergewebes hervorgerufen wird.
Zusätzlich
können
Wasserrückhalteeigenschaften
des Filzes auch durch eine Vliesstofffaser beeinflusst werden. Die
erste Vliesstofffaserlage 1 kann aus zwei oder mehr dünnen Lagen
bestehen, in welchem Fall sich eine feinere Vliesstofffaser auf
der Oberfläche der
Vliesstofffaserlage 1 und eine gröbere Vliesstofffaser darunter
befinden kann. Die zweite Vliesstofffaserlage 3 unten am
Filz ist nicht notwendig.
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Das
Trägergewebe 2 kann
eine oder mehrere überlagerte
Komponenten 4 und 5 umfassen. Die Komponenten 4 und 5 können in
verschiedenen Phasen gewebt werden und übereinander angeordnet werden,
bevor die Vliesstofffaserlagen 1, 3 angebracht
werden. Das Trägergewebe 2 entsprechend 1 umfasst
eine Einfachlagenoberflächenkomponente 4 und
eine Zweifachlagenbodenkomponente 5. Folglich weist das
Trägergewebe 2 eine
Laminatstruktur auf. Es sollte jedoch angemerkt werden, dass das
Trägergewebe 2 nur
aus einer Komponente bestehen kann, oder es andererseits mehr als
zwei überlagerte
Komponenten geben kann. Die erste Komponente 4 im Trägergewebe
ist aus Längsgarnen 6 gewebt,
die in der Maschinenrichtung MD verlaufen, und Quergarnen 7,
die in der Quer-Maschinenrichtung
CMD verlaufen, wobei eine geeignete Webart verwendet wird. Entsprechend
ist die zweite Komponente 5 aus Längsgarnen 8 gewebt,
die in der Maschinenrichtung MD verlaufen, und Quergarnen 9, die
in der Quer-Maschinenrichtung CMD verlaufen. Zwecks Deutlichkeit
veranschaulicht die Figur nur einige der Garne, die zu den Lagen
gehören.
In der Lösung
entsprechend 1 sind die Garne 6, 7 und 8 Monofilamente,
und die Garne 9 sind gefachte Monofilamente. Die Struktur
und das Material können
für die
Garne auf der fallweisen Basis gewählt werden. Folglich können sie
Monofilamente, gefachte Monofilamente oder Multifilamente sein.
Die Garne können aus
einem geeigneten Kunststoffmaterial, wie z. B. Polyamid (PA), hergestellt
sein.
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2 veranschaulicht
ein Trägergewebe 2 mit
der Form einer Endlosschleife. Wie aus der Figur ersichtlich ist,
umfasst das Trägergewebe 2 einen Nahtbereich 10 in
der Quer-Maschinenrichtung CMD,
der den ersten Quer-Verbindungsrandbereich 11 und den zweiten
Quer-Verbindungsrandbereich 12 des Trägergewebes 2 miteinander
verbindet. Mindestens eine Lage des Trägergewebes kann aus mehreren
planaren Komponenten gebildet sein, die mit ihren jeweiligen Ansätzen verbunden
sind, in welchem Fall es mehrere Quernahtbereiche 10 gibt. Nachdem
das Trägergewebe 2 mit
der Form einer Endlosschleife gebildet worden ist, kann es thermisch
behandelt werden, und die Vliesstofffaserlagen, die dafür gedacht
sind, können
z. B. durch Nadeln angebracht werden. Alternativ können die
Trägergewebe 2-Komponenten vor dem
Zusammenbau mit Wärme
behandelt werden. Die Anbringung einer Vliesstofffaser kann die
Festigkeit des Nahtbereichs 10 erhöhen.
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Die 3 bis 5 veranschaulichen
eine Weise eines Bilden des Trägergewebes 2. 3 veranschaulicht
die zweite Trägergewebe 2-Komponente 5,
die als ein Element mit der Form einer Endlosschleife hergestellt
ist. 4 veranschaulicht die erste Trägergewebe 2-Komponente 4,
die in ein planares Element geformt worden ist, dessen Breite im Wesentlichen
der Breite des Pressfilzes entspricht und das einen ersten Verbindungsrandbereich 11 und
einen zweiten Verbindungsrandbereich 12 umfasst. Die Komponenten 4 und 5 können durch
Weben in separaten Phasen hergestellt worden sein. Das Trägergewebe 2 wird
zusammengebaut, indem die erste planare Komponente 4 oben
auf der zweiten Komponente 5 mit der Form einer Endlosschleife
angeordnet wird. Die Verbindungsrandbereiche 11 und 12 der
ersten Komponente 4 sind so angeordnet, dass sie sich über einen
gewissen vorbestimmten Abstand überlappen,
wonach sie aneinander angebracht werden. Die Anbringung kann durch
ein Klebmittel, durch Nadeln, durch Schmelzen oder durch Schweißen realisiert
werden. Die Struktur der Verbindungsrandbereiche 11 und 12 kann
der übrigen
Komponenten 4-Struktur entsprechen, oder sie können eine
dünnere
Struktur aufweisen, wie später
aus den 7 bis 13 ersichtlich
wird. Zusätzlich
können die
Verbindungsrandbereiche 11 und 12 auch an der zweiten
Komponente 5 angebracht werden.
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Ein
Vorteil der in 5 dargestellten Struktur besteht
darin, dass die gleichförmige
zweite Komponente 5 die Kräfte gut aushält, denen
sie in der Maschinenrichtung MD während des Laufs der Maschine
ausgesetzt ist. In diesem Fall braucht der Nahtbereich 10 in
der ersten Komponente 4 nicht unbedingt die Kräfte auszuhalten,
die während
des Betriebs in der Maschinenrichtung MD erzeugt werden, aber es ist
ausreichend, dass er die mechanischen Beanspruchungen aushält, die
beim Herstellungsprozess erzeugt werden, wodurch die Handhabung
des Trägergewebes 2 erleichtert
wird. Die anderen Eigenschaften des Trägergewebes 2, wie
z. B. Dichte und Oberflächeneigenschaften,
können
durch die erste Komponente 4 beeinflusst werden. Die erste
planare Komponente 4 ist leichter herzustellen als eine schleifenförmige Komponente.
Zusätzlich
gibt es mehrere Alternativen, um die Struktur und Eigenschaften
für die
planare Komponente 4 auszuwählen.
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Die 6 bis 8 veranschaulichen
eine Weise eines Bilden eines Quer-CMD-Nahtbereichs 10. 6 veranschaulicht
den ersten Verbindungsrandbereich 11 und den zweiten Verbindungsrandbereich 12 der
planaren Komponente 4. Wie aus 7 ersichtlich
ist, können
Quergarne 7' ausgehend
vom Ende des Verbindungsrandbereichs 12 aus einem Teil
L des zweiten Verbindungsrandbereichs 12 entsprechend der
Breite L des Nahtbereichs 10 entfernt werden. Die Anzahl
von zu entfernenden Garnen 7' kann
z. B. 1 bis 10 sein. Die Anzahl der zu entfernenden Garne 7' hängt z. B.
von der Garndicke und der Webart der Komponente 4 ab. Die
Länge des
Teils L kann zwischen 2 und 100 mm variieren. Vorzugsweise liegt
die Länge
des Teils L zwischen 5 und 20 mm. Der Verbindungsrandbereich 12,
aus dem Garne entfernt worden sind, umfasst nur Längsgarne 6.
Danach kann der zweite Verbindungsrandbereich 12 so angeordnet
werden, dass er den ersten Verbindungsrandbereich 11, wie
in 8 dargestellt, in Richtung H überlappt, was quer zur Komponenten 4-Oberfläche ist.
Danach können
die Verbindungsrandbereiche 11 und 12 aneinander
angebracht werden. Die Anbringung kann durch Ultraschallschweißen ausgeführt werden.
Während
des Schweißens
können
die Verbindungsrandbereiche 11 und 12 zwischen
entgegengesetzten Oberflächen 13 und 14,
die im Schweißgerät enthalten
sind, gegeneinander gepresst werden. Das Schweißgerät kann scheibenförmige entgegengesetzte Oberflächen 13 und 14 enthalten,
die während
des Schweißens
in der Quer-CMD-Richtung gerollt werden können. Alternativ können die
entgegengesetzten Oberflächen schrittweise
bewegt werden. Die Form der entgegengesetzten Oberflächen kann
auf der fallweisen Basis gewählt
werden, um unterschiedliche Nahtformen zu erhalten, wie in den 14 bis 18 dargestellt. Zwecks
Deutlichkeit sind die entgegengesetzten Oberflächen in 8 mit einem
Abstand von den Oberflächen
A und B der Komponente dargestellt. Die Presskraft F kann so bestimmt
werden, dass die Komponente 4 mindestens geringfügig im Nahtbereich 10 komprimiert
wird, in welchem Fall sich die Nahtbereichsdicke G nicht wesentlich
von der Dicke der anderen Teile in der Komponente 4 unterscheidet.
Weiter trägt
eine Komprimierung dazu bei, die geschweißten Teile aneinander anzubringen.
Eine Komprimierung kann auch bei anderen Schweiß- und Anbringtechniken verwendet
werden. Eine mögliche Alternative
besteht darin, mindestens einen Verbindungsrandbereich 11, 12 im
voraus zu komprimieren, bevor die Bereiche überlagert werden.
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9 ist
eine Draufsicht auf den Nahtbereich 10. Zwecks Deutlichkeit
ist der zweite Verbindungsrandbereich 12 der Komponente 4 mit
dickeren Linien in den 9 bis 13 veranschaulicht.
Die Breite des Nahtbereichs 10 liegt vorzugsweise zwischen
5 und 20 mm.
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10 veranschaulicht
eine Lösung,
wo sowohl der erste Verbindungsrandbereich 11 als auch der
zweite Verbindungsrandbereich 12 der Komponente 4 durch
Entfernen der Quergarne 7 aus ihnen ausgedünnt worden
sind. Die Garne 7 können
vorzugsweise aus einem Teil von etwa 5 bis 20 mm entfernt werden.
Danach werden die Verbindungsrandbereiche 11 und 12 so
angeordnet, dass sie sich überlappen,
wie in 11 dargestellt, in welchem Fall
die Längsgarne
des ersten Verbindungsrandbereichs 11 und des zweiten Verbindungsrandbereichs 12 im
Nahtbereich 10 direkt nebeneinander oder übereinander
liegen. Danach werden die Verbindungsrandbereiche 11 und 12 unlösbar aneinander angebracht.
Die Verbindungsrandbereiche 11, 12 können eine
gleiche Länge
aufweisen, aber in einigen Fällen
können
sie von unterschiedlichen Längen sein.
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12 veranschaulicht
eine weitere Weise eines Bildens von ausgedünnten Verbindungsrandbereichen 11 und 12 für die Überlappungsverbindung der
Erfindung. Alternativ wird nur ein Verbindungsrandbereich 11, 12 ausgedünnt. Das
Ausdünnen kann
durch weniger dichtes Weben von Quergarnen in den Verbindungsrandbereichen 11, 12 als
in den anderen Teilen der Komponente 4 realisiert werden. Die
Dichte von Quergarnen im Verbindungsrandbereich 11, 12 kann
50 Garne/10 cm betragen, und in den anderen Teilen der Komponente 4 kann
die Dichte z. B. 100 Garne/10 cm betragen. In einigen Fällen kann
die Dichte von Quergarnen ausgehend vom Ende der Komponente allmählich zunehmen, wobei sie
schließlich
der übrigen
Komponentenstruktur entspricht. 13 veranschaulicht
die Situation, nachdem die Verbindungsrandbereiche 11, 12 so
angeordnet worden sind, dass sie sich überlappen.
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Die 14 bis 16 veranschaulichen
einige Formen des Anbringbereichs 15. Der Anbringbereich 15 betrifft
den Teil bei und um den Nahtbereich 10, wo die Verbindungsrandbereiche 11, 12 aneinander
angebracht worden sind. Verschiedene Schweißtechniken können bei
der Anbringung verwendet werden, wie z. B. Ultraschallschweißen, Laserschweißen, Hochfrequenzschweißen, Heißkeilschweißen, Schmelzschweißen oder
ein beliebiges anderes Schweißverfahren,
das zum Verbinden von Garnen geeignet ist, die mindestens hauptsächlich aus
Kunststoffmaterial hergestellt sind. Zusätzlich kann die Anbringung
z. B. durch Nähen
oder unter Verwendung eines Klebmittels realisiert werden. Die Grenzfläche 16 zwischen
dem Anbringbereich 15 und der übrigen Komponente kann von
der Struktur weniger unterscheidbar gemacht werden, indem eine geeignete
Form für
den Anbringbereich 15 gewählt wird. Die Grenzfläche 16 kann
linear sein, wie in 14 dargestellt, oder nichtlinear,
wie in den 15 und 16 dargestellt.
In 15 ist die Grenzfläche 16 gezahnt, und 16 stellt
eine Grenzfläche 16 mit
einer zufälligen
Form dar.
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Die
Anbringung kann im Wesentlichen über den
ganzen Anbringbereich 15 ausgeführt werden, wie in 17 veranschaulicht.
Alternativ kann, insbesondere, wenn eine Schweißtechnik verwendet wird, der
Anbringbereich 15 mit punktförmigen Anbringstellen 17 oder
punktförmigen
oder kontinuierlichen Anbringstellen 18 mit einer gewünschten
Form versehen sein. Es ist weiter möglich, gitterförmige Anbringstellen 19 zu
verwenden, in welchen Fall das Muster der Schweißnaht im Wesentlichen dem Webmuster
entsprechen kann. In diesem Fall ist die Schweißnaht von der übrigen Struktur
nicht zu unterscheiden. Die Anbringstellen können so gebildet sein, dass
ihre Anzahl, Form, Größe und andere
Eigenschaften im Anbringbereich 15 variieren. Folglich können die
Anbringstellen gleitend variieren, in welchem Fall der Anbringbereich 15 nicht
leicht unterschieden werden kann. Zusätzlich können die Anbringstellen so
konstruiert sein, dass sich die Permeabilität im Anbringbereich 15 nicht
wesentlich von derjenigen in der übrigen Komponentenstruktur
unterscheidet. Wenn eine Vliesstofffaser genadelt wird, werden Öffnungen,
die eine Permeabilität
beeinflussen, im Anbringbereich gebildet.
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Weiter
kann eine Anbringung nur an den Grenzflächen 16 ausgeführt worden
sein. Die Form der Grenzfläche 16 kann
entsprechend der Situation ausgewählt werden.
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Wenn
die Anbringung durch eine Schweißtechnik realisiert wird, können ein
oder mehrere zusätzliche
Garne oder ein anderes zusätzliches
Material, wie z. B. Material, das bei einer niedrigeren Temperatur
schmilzt, oder ein zusätzlichen
Material, das die Laserschweißabsorption
verbessert, zum Anbringbereich 15, wenn nötig, gebracht
werden.
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19 veranschaulicht
noch eine andere Alternative zum Bilden des Trägergewebes 2. Die
erste planare Komponente 4 ist auf einer Oberfläche der zweiten
Komponente 5 angeordnet, in diesem Fall oben auf der Komponente.
Der erste Verbindungsrandbereich 11 und der zweite Verbindungsrandbereich 12 werden überlagert,
werden aber vor der Anbringung einer Vliesstofffaser nicht aneinander
angebracht. Stattdessen wird der erste Verbindungsrandbereich 11 an
die zweite Komponente 5 am Anbringbereich 15 unlösbar angebracht,
wobei ein Anbringverfahren verwendet wird, das z. B. in dieser Anmeldung
beschrieben wird. Andererseits ist es überhaupt nicht notwendig, dass
der zweite Verbindungsrandbereich 12 unbedingt angebracht
wird, vielmehr bildet er eine Art von Nahtschlag 20 im
Nahtbereich 10. In einigen Fällen kann jedoch die Anbringung
an Stellen 21 und 22 ausgeführt werden. Selbst wenn nur ein
Verbindungsrandbereich 11 angebracht worden wäre, würde dies
die Handhabung des Trägergewebes 2 deutlich
erleichtern. Eine Überlappungsverbindung
mit überlagerten
Verbindungsrandbereichen 11 und 12 ist auch ein
wesentliches Merkmal in dieser Ausführungsform. Die zweite Komponente 5 kann
in der Form einer Endlosschleife gewebt worden sein. Alternativ
kann die zweite Komponente 5 von einer oder mehreren planaren
Komponenten z. B. durch Weben gebildet worden sein. In diesem Fall
wird die planare Komponente durch eine überlappende Verbindung oder
geeignete Verbindungselemente in eine Endlosschleife verbunden.
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Es
ist weiter möglich,
das planare Element 4 mit Verbindungsrandbereichen 11, 12 zu
versehen, wo sich die Quergarne 7' von den Quergarnen 7 in den
anderen Teilen der Komponente 4 unterscheiden. Die Verbindungsrandbereiche 11, 12 können Quergarne
mit unterschiedlichen Abmessungen, Materialien und Strukturen umfassen.
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Die
oben erwähnten
Lösungen
können
auch kombiniert werden, um Verbindungsrandbereiche zu bilden.
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Die
Zeichnungen und die in Beziehung stehende Beschreibung sollen das
erfinderische Konzept nur veranschaulichen. Die Einzelheiten der
Erfindung können
im Umfang der Ansprüche
variieren.