EP4237615A1 - Gewebeverbindung und papiermaschinenbespannung - Google Patents

Gewebeverbindung und papiermaschinenbespannung

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Publication number
EP4237615A1
EP4237615A1 EP21782708.8A EP21782708A EP4237615A1 EP 4237615 A1 EP4237615 A1 EP 4237615A1 EP 21782708 A EP21782708 A EP 21782708A EP 4237615 A1 EP4237615 A1 EP 4237615A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
fabric
covering
connection
layer
connecting elements
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP21782708.8A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Robert Eberhardt
Torsten Wich
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP4237615A1 publication Critical patent/EP4237615A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/0027—Screen-cloths
    • D21F1/0054—Seams thereof
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F7/00—Other details of machines for making continuous webs of paper
    • D21F7/08—Felts
    • D21F7/10—Seams thereof

Definitions

  • the invention relates to a fabric connection and a covering and a seam covering of a machine for producing or processing a fibrous web
  • Clothings in particular clothings for paper machines, often comprise one or more fabric belts as a component.
  • Endless fabric tapes so-called tape loops, are usually required for use in a covering. These can either be woven directly as a ribbon loop ("circular woven") or they can be woven as a flat piece of fabric which is made endless by connecting the two longitudinal ends.
  • US 2014/0186579 describes the connection of two ends by means of an ultrasonic weld seam.
  • this type of connection is disadvantageous.
  • the fabric suffers during the welding process.
  • the properties of the joint after welding are not readily predictable.
  • the strength properties of the welded filaments also suffer. This is particularly disadvantageous since adequate tensile strength, particularly in the machine direction, is an important quality feature of the base fabric and of the finished covering.
  • welds are also comparatively brittle.
  • an element is transparent to light, eg laser light of a specific wavelength, this should be understood to mean that at most 20%, preferably at most 10%, particularly preferably at most 5% of the radiated energy is absorbed. If within the scope of this application it is said that an element has an upper side or an underside, this should be understood in the case of circular elements in such a way that the semicircle above a center line is understood as the upper side and the semicircle underneath as the underside.
  • a fabric connection for a clothing of a machine for the production or processing of a fibrous web comprising a first fabric end with first longitudinal thread ends and a second fabric end with second longitudinal thread ends, as well as at least one connecting element that extends in the transverse direction of the subsequent clothing .
  • the invention provides that the connecting element has an upper side and a lower side, and the first longitudinal thread ends and the second longitudinal thread ends are in contact exclusively with the upper side of the connecting element and are cohesively connected to it, in particular welded.
  • a longitudinal thread end only touches the top of the connecting element should also be considered to be fulfilled if a small part of the longitudinal thread end touches a connecting element outside the top, for example as a result of a melting process during welding.
  • the machine can in particular be a paper machine (or board machine, tissue machine) or a pulp machine.
  • the integral connection takes place by means of transmission welding, in particular laser transmission welding.
  • This method is advantageous in the area of clothing for paper and pulp machines, among other things, because these clothings often consist entirely or partially of polyamides, and polyamides are largely transparent, for example in the NIR wavelength range.
  • fully or partially absorbent Connecting elements can be welded very easily.
  • the non-absorbent parts of the covering are not or only very slightly affected by the welding process.
  • connecting elements in particular two or three connecting elements.
  • the first and second longitudinal thread ends can each be in contact exclusively with the upper side of the connecting elements and can be cohesively connected to them, in particular welded.
  • This is advantageous in particular when using a plurality of connecting elements in order to produce longitudinal thread ends of sufficient length.
  • the connecting elements can extend over a plurality of longitudinal thread ends of a fabric end.
  • the connecting elements will extend across the entire width of the fabric in the transverse direction.
  • At least one connecting element is designed as a thread.
  • the thread or threads can in particular have a circular, oval or rectangular cross section.
  • threads with other cross sections are also possible.
  • By suitably shaping the cross-section for example “X”-shaped, “Y”-shaped or wedge-shaped, it is also possible to use threads a single material that changes compressibility and elasticity.
  • the contact surface of the connecting elements with the longitudinal thread ends can be increased without creating too high a material density in the fabric connection.
  • connecting elements are not designed as a thread.
  • the diameter of the at least one connecting element is larger, in particular more than 10%, preferably more than 30% larger, than the diameter of the woven transverse threads of the first fabric end and the second fabric end.
  • the distance between two adjacent connecting elements can be greater, in particular more than 10%, preferably more than 20%, than the distance between adjacent transverse threads of the first fabric end and the second fabric end.
  • the joining, in particular welding, of fabric ends can take place as described by removing transverse threads at the fabric ends with the formation of longitudinal thread ends protruding from the fabric ends, providing transverse threads and subsequently arranging the longitudinal thread ends over the provided transverse threads.
  • An obvious embodiment would be to remove the same number of transverse threads from both fabric ends (e.g. 3 pieces) and to provide the same number (3 pieces) of connecting elements, in particular thread-like connecting elements in the overlapping area of the longitudinal threads, ideally at almost the same distance as the das Full fabric specifies.
  • transverse threads with the same diameter as the transverse threads in the fabric for the connecting elements provided. If a transmission welding method is used for the connection, the inserted/provided transverse threads can also be designed in such a way that they sufficiently absorb the light of the wavelength that is used for the welding.
  • connecting elements with a larger diameter compared to transverse threads in the full fabric of the fabric ends lead to more stable welded connections, which is due to the fact that the contact pressure applied when welding the fabric ends presses the longitudinal and transverse threads together better in the connection area and generally larger ones Contact surfaces are generated at the thread connections. Thanks to simultaneous pressing and welding, however, fabric connections with only minimal deviations in thickness compared to full fabric are obtained.
  • connection zone was comparable and largely identical to the thickness of the full fabric.
  • a larger diameter of the connecting elements can also be advantageous if the fabric is to have a high storage volume and is therefore designed as a 1.5-layer or 2-layer fabric.
  • the cross-directional yarns can be so close together that they are slightly shifted up and down, resulting in a thicker and bulkier fabric. If threads with the same diameter as the transverse threads of the fabric were used as the connecting element - which is possible in principle - the fabric seam would be thinner than the rest of the fabric. This could result in unwanted markings on the paper.
  • the thickness of the fabric and fabric seam can be matched.
  • threads of a different type are used for the connecting elements than for the transverse threads of the fabric.
  • threads are used for the transverse threads of the full fabric and monofilaments for the connecting elements.
  • threads of the type 2.times.2.times.0.2 mm are used for the transverse threads of the full fabric (2 filaments with a diameter of 0.2 mm are twisted together, and then two of the threads thus produced are twisted together again).
  • Monofilaments with a diameter of 0.4 mm can be used for the connecting elements. In addition to this described example, however, a large number of other combinations are also possible.
  • the connecting elements are designed to absorb light of a wavelength in the range between 780 ⁇ m and 1200 ⁇ m, at least on their respective upper side.
  • connection area all longitudinal thread ends and all connection elements are ideally welded together at all contact points
  • Both effects have an advantageous effect, for example, when needling the base fabric layers with fleece fiber layers of a press felt.
  • fiber transport is usually inhibited during needling.
  • areas of the press felt are obtained which, after needling, have a higher permeability compared to needled areas in the full fabric. Fewer fibers are needled into the fabric layer, non-woven fibers on the paper side are sometimes transported to neighboring areas during the needling process, or lead to thick areas due to concentration above the fabric layers.
  • the connecting elements are deformable, in particular elastically deformable.
  • connecting elements comprising an elastomer, in particular a polyurethane.
  • the connecting elements can be made of a uniform material or be made up of different materials. So-called core-sheath threads, among others, can be used as connecting elements, with the core and the sheath being made of different materials. It is possible here, for example, for the connecting elements to have a core made of polyurethane, which is surrounded by a jacket made of polymer material, the jacket being designed to absorb light of a wavelength in the range between 780 ⁇ m and 1200 ⁇ m.
  • the jacket should be thick enough to prevent the core material from being bare during or after welding. On the other hand, it should be thick enough so that the soft or elastic core is still able to compress and expand again when the thread is loaded.
  • top-bottom elements or “top-bottom” threads used as connecting elements.
  • Such a thread has an absorbent upper side and an underside that has good elastic properties.
  • an underside made of TPU (thermoplastic polyurethane) and a top side made of a polyamide, for example a PA6, to which an absorber additive is added.
  • Industrial soot (“carbon black”) is very well suited as an absorber additive.
  • a clothing for a machine for producing or processing a fibrous web is disclosed with a paper side in contact with the web and a running side facing away from the web, the clothing comprising at least a first fabric layer which has at least one fabric connection according to one aspect of the invention described above
  • the problem is solved by a clothing for a machine for producing or processing a fibrous web with a paper side in contact with the web and a running side facing away from the web, the clothing having at least one first fabric layer.
  • the invention provides that the first fabric layer has at least one fabric connection according to one aspect of the invention described above, the fabric connection being arranged such that the underside of the at least one connecting element is directed towards the running side of the clothing.
  • a fabric layer of a covering according to an aspect of the present invention can consist, for example, of a piece of fabric which is made endless by a single fabric connection.
  • the tissue connection then joins the two tissue ends of the same piece of tissue together.
  • This piece of fabric can have the same fabric properties (e.g. weaving pattern, thread thickness, thread density) over its entire extent. But it is also possible that a property, e.g. the weave pattern, changes across the piece of fabric. For example, the weaving pattern can change along the longitudinal direction of the piece of fabric.
  • the first fabric layer has a plurality of fabric connections that are constructed according to one of the aspects described above, with all fabric connections being arranged in particular in such a way that the underside of the respective connection elements is directed towards the running side of the clothing.
  • the tissue connections then connect the tissue ends of different tissue pieces together.
  • the individual pieces of fabric can either be identical or differ in one or more properties.
  • the individual pieces of fabric themselves can either have the same fabric properties (e.g. weaving pattern, thread thickness, thread count) over their entire extent.
  • a property e.g. the weaving pattern, changes over the piece of fabric.
  • the covering has one or more further fabric layers, which can also have one or more fabric connections, in particular according to one of the aspects described above.
  • the first fabric layer is preferably arranged closer to the paper side of the clothing than the other fabric layers.
  • the object is achieved by a seam covering for a machine for producing or processing a fibrous web, with a paper side in contact with the web and a running side facing away from the web, the seam covering comprising a basic structure that is realized by folding a piece of fabric at two fold points and under formation of a two-layer fabric is placed on itself, the two fabric ends being connected to one another by a fabric connection, and seam loops being formed at the folds, an endless fabric loop being produced by connecting the seam loops by means of a pin wire element to form a pin wire seam.
  • the fabric connection is designed according to an aspect of the invention described above, and the fabric connection is arranged such that the underside of the at least one connecting element points in the direction of the interior of the resulting two-layer fabric.
  • the fabric connection can be arranged in the layer of the two-layer fabric closer to the paper side, with the underside of the connecting element being directed in the direction of the running side of the clothing.
  • the fabric connection Due to the fact that the fabric connection is arranged in the position closer to the paper side, the fabric connection does not come into direct contact with the drive, guide or dewatering elements of the paper machine during operation of the seam covering. Thus, the fabric connection is protected and wears out less. This is particularly advantageous since the integral connection--particularly when it is designed as a welded connection--can break under constant stress from these elements, especially if the drive, guide or drainage elements attack the side of the connecting element.
  • Such a design is therefore particularly advantageous in applications where a high risk of wear is to be expected due to the machine design or mode of operation.
  • the fabric connection is arranged in the layer of the two-layer fabric closer to the running side, with the underside of the connecting element being directed in the direction of the paper side of the clothing.
  • the fabric connection is separated from the fibrous web at least by the second layer of fabric. This can significantly reduce the tendency of the tissue connection to mark.
  • the fabric connection is aligned in such a way that the connection element or elements point inwards, ie away from the drive, guide or dewatering elements of the paper machine.
  • Such a design is particularly advantageous in applications where, due to the range of types produced, even slight markings through the seam covering lead to significant quality defects.
  • the covering and/or the seam covering has at least one additional fabric layer, the additional fabric layer being a circularly woven fabric layer.
  • the fabric or the seam fabric can be a press felt in which the paper side of the fabric is provided by a fleece layer which is connected to the fabric layer or layers by needling.
  • Fabric connection for a covering of a machine for the production or processing of a fibrous web comprising a first fabric end with first longitudinal thread ends and a second fabric end with second longitudinal thread ends, and at least one connecting element which extends in the transverse direction of the later covering, characterized in that the connecting element has an upper side and has an underside, and the first longitudinal thread ends and the second longitudinal thread ends are in contact exclusively with the upper side of the connecting element and are cohesively connected to it, in particular welded.
  • Sentence 2 Tissue connection according to one of the preceding sentences, characterized in that a plurality of connecting elements, in particular two or three connecting elements, are provided, and the first longitudinal thread ends and second longitudinal thread ends each exclusively are in contact with the top of the connecting elements and are connected to them in a materially bonded manner, in particular welded.
  • Tissue connection according to one of the preceding sentences characterized in that one or more transverse threads, in particular 2 -5 transverse threads, are removed from the first fabric end and/or the second fabric end to produce the first longitudinal thread ends and/or the second longitudinal thread ends.
  • Sentence 4 Tissue connection according to one of the preceding sentences, characterized in that at least one connecting element, preferably all connecting elements, is designed as a thread.
  • Tissue connection according to Set 4 characterized in that the thread has a circular, oval or rectangular cross-section.
  • Tissue connection according to one of the preceding sentences characterized in that the diameter of the at least one connecting element is larger, in particular more than 10%, preferably more than 30% larger than the diameter of the woven transverse threads of the first fabric end and the second fabric end.
  • Sentence 7 Fabric connection according to one of sentences 2 to 6, characterized in that the distance between two adjacent connecting elements is greater, in particular more than 10%, preferably more than 20% greater than the distance between adjacent transverse threads of the first fabric end and the second fabric end.
  • Sentence 8 Tissue connection according to one of the preceding sentences, characterized in that the connecting elements are designed to absorb light of a wavelength in the range between 780 pm and 1200 pm at least on their respective upper side. Sentence 9. Tissue connection according to one of the preceding sentences, characterized in that the connecting elements are deformable, in particular elastically deformable.
  • Sentence 10 Fabric connection according to one of the preceding sentences, characterized in that the connecting elements comprise an elastomer, in particular a polyurethane.
  • Tissue connection according to one of the preceding sentences, characterized in that the connecting elements have a core made of a polyurethane which is surrounded by a cladding made of polymer material, the cladding being designed to absorb light of a wavelength in the range between 780 pm and 1200 pm.
  • Sentence 12 Clothing for a machine for producing or processing a fibrous web with a paper side in contact with the web and a running side facing away from the web, the clothing having at least one first fabric layer, characterized in that the first fabric layer has at least one fabric connection according to one of the previous sentences, the Tissue connection can be arranged in particular so that the underside of the at least one connecting element is directed towards the running side of the clothing. (In principle, other arrangements are also possible, see e.g. FIG. 7e).
  • Clause 13 Clothing according to Clause 12, characterized in that the first fabric layer has a plurality of fabric connections according to one of clauses 1 to 11, all fabric connections being arranged in such a way that the underside of the respective connecting elements is directed towards the running side of the clothing.
  • Sentence 14 Covering according to one of sentences 12 to 13, characterized in that the covering has one or more further fabric layers which also have a fabric connection, in particular according to one of sentences 1 to 11, wherein the first fabric layer is arranged closer to the paper side of the clothing than the other fabric layers.
  • Set 15 Covering according to one of sets 12 to 14, characterized in that the cover has at least one additional fabric layer, the additional fabric layer being a round-woven fabric layer
  • Set 16 The clothing according to any one of sets 12 to 15, characterized in that it is a press felt, the paper side of the clothing being provided by a fleece layer which is connected to the fabric layer or layers by needling.
  • FIGS. 1a and 1b illustrate a tissue connection according to one aspect of the present invention.
  • FIG. 2 shows a tissue connection according to a further aspect of the invention.
  • FIGS. 3a to 3d show possible connecting elements according to various aspects of the invention in cross section.
  • FIG. 4 shows further possible cross sections for connecting elements according to various aspects of the invention.
  • FIG. 5 shows a fabric according to a further aspect of the invention.
  • FIGS. 6a and 6b each show a fabric according to a further aspect of the invention
  • FIGS. 7a to 7e show a possible production process for a woven basic structure for a covering, in particular according to one aspect of the present invention.
  • FIG. 1a shows a first fabric end 2a and a second fabric end 2b, which are to be connected by means of a fabric connection 1.
  • FIG. 1a can be two ends of a single piece of fabric, which is made endless by the fabric connection. But it can also be tissue ends 2a, 2b of two different pieces of tissue that are joined by the tissue connection 1.
  • the first fabric end 2a has first longitudinal thread ends 3a and the second fabric end 2b has second longitudinal thread ends 3b.
  • longitudinal thread ends 3a, 3b of sufficient length for the fabric connection 1
  • some transverse threads 6 of the full fabric were removed from both fabric ends 2a, 2b. It is often advantageous if between two and five transverse threads 6 are removed per fabric end 2a, 2b.
  • FIG. 1b shows how the two fabric ends 2a, 2b from FIG. 1a are brought together.
  • three connecting elements 4 are provided in the form of connecting threads 4, which run in the transverse direction of the subsequent covering.
  • the connecting elements 4 have a top 4a and a bottom.
  • the first longitudinal thread ends 3a and the second longitudinal thread ends 3b are arranged in such a way that they are only in contact with the upper sides 4a of the connecting elements 4.
  • the connecting elements 4 and 4 are connected to the upper sides 4a of the connecting elements 4 in a materially bonded manner.
  • the integral connection can advantageously be produced by welding, in particular by (laser) transmission welding. If the longitudinal thread ends 3a, 3b are made of a polyamide, as is usual in many fabrics, they are completely or largely transparent to light in the NIR range.
  • the connecting elements 4 is designed to absorb light from this area - for example by adding a suitable absorber additive such as carbon black - then suitable NIR laser light can be used to shine through the longitudinal thread ends 3a, 3b, the absorbent upper sides 4a of the Connecting elements 4 heat up and weld to the longitudinal thread ends 3a, 3b.
  • suitable absorber additive such as carbon black
  • suitable NIR laser light can be used to shine through the longitudinal thread ends 3a, 3b, the absorbent upper sides 4a of the Connecting elements 4 heat up and weld to the longitudinal thread ends 3a, 3b.
  • the process is usually carried out by applying a certain joining pressure.
  • the integral connection can also be realized, for example, by other welding processes such as ultrasonic welding or adhesive connections.
  • the fabric connection 1 shown in FIG. 2 is a special embodiment of the fabric connection 1 from FIG. 1b.
  • the connecting elements 4 are designed in the form of connecting threads 4, which have a larger diameter compared to transverse threads 6 in the solid fabric of the fabric ends 2a, 2b. This leads to more stable welded connections, which is due to the fact that the contact pressure applied when welding the fabric ends 2a, 2b presses the longitudinal thread ends 3a, 3b and connecting elements 4 together better in the connecting area and generally larger contact surfaces are generated at the thread connections. Simultaneous pressing and welding nevertheless produces fabric connections 1 with only minimal deviations in thickness compared to full fabric.
  • connection zone 1 was comparable in both cases and largely identical to the thickness of the full fabric.
  • Another example is a 1.5-ply or 2-ply fabric where, for example, the cross-directional yarns are so close together that they are slightly shifted up and down, resulting in a thicker and bulkier fabric.
  • the fabric itself can have a thickness of 1.2 mm.
  • the specified diameters are only to be understood as exemplary possible values. The However, the invention is not limited to these values). If threads with a diameter of 0.4 mm were also used here as connecting elements 4, the thickness of the fabric connection would be significantly smaller at approximately 0.8 mm than that of the rest of the fabric. This can lead, among other things, to undesired markings in the paper produced.
  • a solution here can also be the use of thicker connecting elements 4 .
  • the connecting elements 4 were used at a distance that is greater than the distance between the transverse threads 6 in the solid fabric of the fabric ends 2a, 2b.
  • the longitudinal thread ends 3a, 3b four transverse threads 6 were used here as an example at the fabric ends 2a, 2b, but only 3 transverse threads were used as connecting elements 4 for the fabric connection 4.
  • somewhat more open fabric connections 1 are obtained after the connection, which have a reduced material density.
  • the relatively rigid connection area 1 (all longitudinal thread ends 3a, 3b and all connection elements 4 are ideally welded to one another at all contact points) is somewhat more flexible. Both effects have an advantageous effect, for example, when needling the base fabric layers with fleece fiber layers of a press felt.
  • the connecting elements 4 are designed to be absorbent at least on their upper side 4a.
  • the entire connecting element can be designed to be absorbent by means of an absorber additive.
  • FIG. 3a shows a classic core-sheath thread in which only the sheath 8 is absorbent, while there is relatively great freedom in the design of the core 7.
  • This core can again be made of a polyamide, for example. But it is also possible to use the core 7 from other materials, e.g. B to manufacture an elastomeric polyurethane. The resulting increased elastic properties of the connecting element 4 can prove to be advantageous.
  • Figures 3b, 3c and 3d show variants of these connecting elements 4 made of mixed materials.
  • Half-and-half threads 4 can be seen in FIGS. 3b and 3c—one with a round cross section and one with a rectangular cross section.
  • the upper part e.g. the upper half
  • the lower part is made of non-absorbent core material 7.
  • FIG. 3d shows a variant of FIG. 3c.
  • a rectangular connecting element 4 only the surface of the upper side 4a is made of absorbent material 8. This can be applied to the connecting element before welding, for example. Suitable materials are commercially available, for example, under the name "Clearweld”.
  • the connecting elements 4 shown here are only intended to show the variety of possibilities. The invention is not limited to these examples.
  • FIG. 4 shows further possible cross sections for connecting elements 4 according to various aspects of the invention.
  • a suitable shape for example in the form of an “X”, a “Y” or a wedge
  • the compressibility and elasticity can be changed even with threads made of a single material.
  • the contact surface of the connecting elements with the longitudinal thread ends can be increased without creating too high a material density in the fabric connection.
  • connecting elements 4 shaped in this way, as shown in FIG.
  • FIG. 5 shows a covering 10 according to a further aspect of the invention.
  • the covering 10 is designed as a press felt. It comprises a fleece layer 13 which makes the paper side 11 of the covering 10 available.
  • the fleece layer 13 is arranged on a first fabric layer 14 and fixed, for example, by needling.
  • the first fabric layer 14 has a fabric connection 1 which connects a first fabric end 2a with first longitudinal thread ends 3a and a second fabric end 2b with second longitudinal thread ends 3b to one another.
  • three connecting elements 4 are provided in the covering 10 of FIG. 5, which extend in the transverse direction of the covering 10 .
  • the connecting elements 4 are connected, in particular welded, to the first longitudinal thread ends 3a and the second longitudinal thread ends 3b exclusively with their upper side 5 in a materially bonded manner.
  • the fabric connection 1 is arranged in such a way that the underside 5b of the connecting elements 4 is directed in the direction of the running side 12 of the clothing 10 .
  • This arrangement of the fabric connection 1 influences the tendency of the press felt 10 to mark.
  • the -if necessary overlapping- longitudinal thread ends 3a, 3b face the paper side 13 and the transversely arranged threads of the connecting elements 4 face the running side 12.
  • the relatively densely packed longitudinal threads 3a, 3b minimizes possible mechanical markings starting from the connection elements 4. This is all the more important since, in advantageous embodiments, the transverse threads of the connecting elements 4 are at a greater distance from one another than the transverse threads 6 in the solid fabric.
  • FIGS. 6a and 6b also show examples of coverings 10 according to further aspects of the present invention.
  • the coverings 10 shown here each have a further fabric layer 15 in addition to the first fabric layer 14, with the first fabric layer 14 being arranged closer to the paper side 11 of the covering 10 than the further fabric layers 15.
  • the further fabric layers 15 also have at least one fabric connection 1 according to one aspect of the present idea in these illustrations. In the case of the coverings 10 shown in FIGS. 6a and 6b, these fabric connections 1 are arranged essentially one above the other.
  • the fabric connections 1 of the first fabric layer 14 and the fabric connections 1 of the further fabric layer 15 are not arranged directly one above the other, but are offset from one another in the machine longitudinal direction (MD), and for example there is a MD distance of more than 10 cm or more than have 100 cm.
  • the difference between Figure 6a and Figure 6b is the orientation of the fabric connection 1 in the further fabric layer 15.
  • the fabric connection 1 is oriented in the same way as that of the first fabric layer 14.
  • the longitudinal thread ends 3a, 3b point to the Paper side 13 and the transversely arranged threads of the connecting elements 4 point to the running side 12.
  • the fabric connection 1 is oriented the other way around.
  • Such an arrangement of the fabric connections 1 can in some cases be favorable in terms of production technology.
  • the fabric connection 1 of the further fabric layer 15 can be closed simply by transmission welding, in that the connection area is irradiated from the running side with laser light, for example.
  • FIGS. 7a to 7e show a possible production process for a woven basic structure for a covering 10, in particular for a covering 10 according to one aspect of the present invention.
  • a piece of fabric is folded at two folding points 20 and placed on itself in such a way that the two fabric ends 2a, 2b touch or overlap (FIGS. 7a and 7b).
  • the two fabric ends 2a, 2b are then connected to one another by a fabric connection 1.
  • the longitudinal thread ends 3a, 3b are usually cohesively connected to one another via one or more connecting elements 4.
  • the connecting elements 4 extend, for example, in the form of threads in the transverse direction of the covering 10.
  • the connection is made in such a way that the longitudinal thread ends 3a, 3b are only in contact with the upper side of the connecting element 4 or the connecting elements 4, and are firmly bonded to this. are in particular welded.
  • a number of transverse threads 6 can be removed from the fabric ends 2a, 2b in order to lengthen the longitudinal thread ends 3a, 3b.
  • the fabric connection 1 is advantageously aligned in such a way that the underside 5b of the at least one connection element 4 points in the direction of the interior of the two-layer fabric being produced.
  • the material-to-material connections can be easily implemented using transmission welding.
  • seam loops 21 are formed at the folds 20.
  • a certain number of transverse threads 6 are removed from the fabric at these points. This removal often takes place before the fabric 10 is folded and placed on top of one another. Now the two-layer fabric can be sewn together by bringing the seam loops together
  • FIGS. 7d and 7e are available.
  • FIG. 7d the seam loops 21 have been brought together in such a way that the fabric connection 1 is arranged in the position closer to the paper side 11.
  • the result is that the fabric connection 1 is arranged in such a way that the underside 5b of the at least one connecting element 4 is directed in the direction of the running side 12 of the clothing 10 .
  • Such a fabric loop as in FIG. 7d can thus also be used as the first fabric layer 14 in a covering 10 according to one aspect of the invention.
  • FIG. 7e An alternative is shown in FIG. 7e.
  • the seam loops 21 have been brought together in such a way that the fabric connection 1 is arranged in the position closer to the running side 12 .
  • the result is that the fabric connection 1 is arranged in such a way that the underside 5b of the at least one connecting element 4 is directed in the direction of the paper side 11 of the covering 10 .
  • Such a fabric loop as shown in FIG. 7e can also be used advantageously as a fabric layer 14--possibly also as a first fabric layer--in a covering 10, not least because of its simple manufacture.

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Abstract

Gewebeverbindung für eine Bespannung einer Maschine zur Herstellung oder Verarbeitung einer Faserstoffbahn, umfassend ein erstes Gewebeende)mit ersten Längsfadenenden und ein zweites Gewebeende mit zweiten Längsfadenenden, sowie zumindest einem Verbindungselement, das sich in Querrichtung der späteren Bespannung erstreckt, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungselement eine Oberseite und eine Unterseite aufweist, und die ersten Längsfadenenden sowie die zweiten Längsfadenenden ausschließlich mit der Oberseite des Verbindungselements in Kontakt stehen, und mit dieser stoffschlüssig verbunden, insbesondere verschweißt sind sowie eine Bespannung mit einer Papierseite und einer Laufseite, wobei die Bespannung zumindest eine erste Gewebelage aufweist, wobei die erste Gewebelage zumindest eine solche Gewebeverbindung aufweist, die so angeordnet ist, dass die Unterseite des zumindest einen Verbindungselements in Richtung der Laufseite der Bespannung gerichtet ist.

Description

Gewebeverbindung und Papiermaschinenbespannung
Die Erfindung betrifft eine Gewebeverbindung sowie eine Bespannung und eine Nahtbespannung einer eine Maschine zur Herstellung oder Verarbeitung einer Faserstoffbahn
Bespannungen, insbesondere Bespannungen für Papiermaschinen umfassen häufig als Bestandteil eines oder mehrere Gewebebänder. Zum Einsatz in einer Bespannung werden üblicherweise endlose Gewebebänder, sogenannte Bandschlaufen benötigt. Diese können entweder direkt als Bandschlaufe gewebt („rundgewebt“) sein oder sie können als flaches Gewebestück gewebt sein, welches durch Verbinden der beiden längsseitigen Enden endlos gemacht wird.
Für eine solche Verbindung zweier Enden eines Gewebebandes sind aus dem Stand der Technik verschiedene Möglichkeiten bekannt.
So beschreibt die US 2014/0186579 das Verbinden zweier Enden mittels einer Ultraschall-Schweißnaht. Diese Art der Verbindung ist jedoch nachteilig. Einerseits leidet, wie auch in den Figuren der US 2014/0186579 erkennbar, das Gewebe beim Verschweiß Prozess. Die Eigenschaften der Fügestelle nach dem Verschweißen sind ohne weiteres nicht vorhersagbar. Auch leiden die Festigkeitseigenschaften der verschweißten Filamente. Dies ist besonders nachteilig, da eine ausreichende Zugfestigkeit insbesondere in Maschinenrichtung, ein wichtiges Qualitätsmerkmal des Grundgewebes, sowie der fertigen Bespannung darstellt. Schließlich sind derartige Schweißverbindungen auch vergleichsweise brüchig.
Auch in der US 7,381 ,307 wird eine Schweißverbindung zweier Gewebeenden vorgeschlagen. Die US 7,381 ,307 lässt sich nicht sehr detailliert über Verschweißung der Enden aus, schlägt aber generell das Laserschweißen als geeignete Verbindungsart vor. Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine gegenüber dem Stand der Technik verbesserte Gewebeverbindung so wie eine verbesserte Bespannung mit einer solchen Gewebeverbindung vorzuschlagen.
Es soll dabei zum einen eine feste Gewebeverbindung vorgeschlagen werden, die einfach zu fertigen ist.
Es ist weiterhin eine Aufgabe der Erfindung, eine Gewebeverbindung vorzuschlagen, deren Eigenschaften auf einfache Art für den benötigten Anwendungsfall angepasst werden kann.
Es ist eine weitere Aufgabe, eine Bespannung mit einer Gewebeverbindung vorzuschlagen, bei der die Gewebeverbindung wenige Spuren bei der produzierten Faserstoffbahn hinterlässt.
Die Aufgaben werden vollständig gelöst durch eine Gewebeverbindung gemäß Anspruch 1 sowie eine Bespannung gemäß Anspruch 2 und eine Nahtbespannung gemäß Anspruch 7.
Vorteilhafte Ausführungen werden in den abhängigen Ansprüchen beschrieben.
Wird im Rahmen dieser Anwendung davon gesprochen, dass ein Element für Licht, z.B. Laserlicht einer bestimmten Wellenlänge absorbierend ist, so soll darunter verstanden werden, dass mindestens 30%, bevorzugt mindestens 50%, besonders bevorzugt mindestens 70% der eingestrahlten Energie absorbiert werden.
Wird im Rahmen dieser Anwendung davon gesprochen, dass ein Element für Licht, z.B. Laserlicht einer bestimmten Wellenlänge transparent ist, so soll darunter verstanden werden, dass höchstens 20%, bevorzugt höchstens 10%, besonders bevorzugt höchstens 5% der eingestrahlten Energie absorbiert werden. Wird im Rahmen dieser Anmeldung davon gesprochen, dass ein Element eine Oberseite, bzw. eine Unterseite aufweist, so soll dies bei kreisförmigen Elementen so verstanden werden, dass der Halbkreis oberhalb einer Mittellinie als obere Seite, und der darunter liegende Halbkreis als Unterseite verstanden wird.
Dasselbe gilt, mutatis mutandis, für elliptische oder ähnliche Elemente.
Hinsichtlich der Verbindung wird die Aufgabe gelöst durch eine Gewebeverbindung für eine Bespannung einer Maschine zur Herstellung oder Verarbeitung einer Faserstoffbahn, umfassend ein erstes Gewebeende mit ersten Längsfadenenden und ein zweites Gewebeende mit zweiten Längsfadenenden, sowie zumindest einem Verbindungselement, das sich in Querrichtung der späteren Bespannung erstreckt. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass das Verbindungselement eine Oberseite und eine Unterseite aufweist, und die ersten Längsfadenenden sowie die zweiten Längsfadenenden ausschließlich mit der Oberseite des Verbindungselements in Kontakt stehen, und mit dieser stoffschlüssig verbunden, insbesondere verschweißt sind.
Das Merkmal, dass ein Längsfadenende ausschließlich mit der Oberseite des Verbindungselements, soll hierbei auch dann als erfüllt angesehen sein, wenn ein - beispielsweise in Folge eines Schmelzvorgangs beim Schweißen- ein kleiner Teil des Längsfadenendes ein Verbindungselement außerhalb der Oberseite berührt.
Bei der Maschine kann es sich insbesondere um einer Papiermaschine, (bzw. Kartonmaschine, Tissuemaschine) oder eine Zellstoffmaschine handeln.
Vorteilhaft ist es, wenn die stoffschlüssige Verbindung mittels Transmissionsschweißen, insbesondere Lasertransmissionsschweißen erfolgt. Dieses Verfahren ist im Bereich von Bespannungen für Papier~ bzw. Zellstoffmaschinen unter anderem deshalb vorteilhaft, da diese Bespannungen häufig ganz oder teilweise aus Polyamiden bestehen, und Polyamide z.B. im NIR-Wellenlängenbereich weitgehend transparent sind. Durch Einfügen von ganz oder partiell absorbierenden Verbindungselementen kann das Verschweißen sehr einfach durchgeführt werden. Zudem werden die nicht absorbierenden Teile der Bespannung durch den Schweißprozess nicht oder nur sehr wenig beeinflusst.
In vorteilhaften Ausführungen der Gewebeverbindung können mehrere Verbindungselemente, insbesondere zwei oder drei Verbindungselemente vorgesehen sein. Dabei können insbesondere die ersten und zweiten Längsfadenenden jeweils ausschließlich mit der Oberseite der Verbindungselemente in Kontakt stehen, und mit diesen stoffschlüssig verbunden, insbesondere verschweißt sein. Durch das Vorsehen mehrerer Verbindungselement kann einerseits die Festigkeit der Gewebeverbindung erhöht werden, während andererseits - im Vergleich zur Verwendung eines einzelnen, größeren Verbindungselements- die Flexibilität aber auch die Permeabilität der Gewebeverbindung erhöht werden.
Weiterhin kann vorgesehen sein, dass zum Erzeugen der ersten Längsfadenenden und/oder der zweiten Längsfadenenden jeweils einer oder mehrere Querfäden, insbesondere 2 - 5 Querfäden aus dem ersten Gewebeende und/oder dem zweiten Gewebeende entfernt sind. Dies ist insbesondere bei der Verwendung von mehreren Verbindungselementen vorteilhaft, um Längsfadenenden ausreichender Länge zu erzeugen.
Vorteilhafterweise können sich die Verbindungselemente über eine Mehrzahl von Längsfadenenden eines Gewebeendes erstrecken. In der Regel werden sich die Verbindungselemente über die gesamte Breite des Gewebes in Querrichtung erstrecken.
In bevorzugten Ausführungen kann vorgesehen sein, dass zumindest ein Verbindungselement, bevorzugt alle Verbindungselemente als Faden ausgeführt ist. Dabei können der Faden bzw. die Fäden insbesondere einen kreisförmigen, ovalen oder rechteckigen Querschnitt haben. Es sind jedoch auch Fäden mit anderen Querschnitten möglich. Durch eine geeignete Formgebung des Querschnitts, beispielsweise „X“ -förmig, „Y“ -förmig oder keilförmig kann man auch bei Fäden aus einem einzigen Material die Kompressibilität und Elastizität verändern. Zudem kann man die Kontaktfläche der Verbindungselemente mit den Längsfadenenden erhöhen, ohne eine zu hohe Materialdichte in der Gewebeverbindung zu erzeugen.
Ebenso ist es möglich, dass die Verbindungselemente nicht als Faden ausgeführt sind. Alternativ ist beispielsweise auch möglich, einige oder alle Verbindungselement als Gewebeband oder als Folien oder Schaumstreifen auszuführen.
Weiterhin kann vorgesehen sein, dass der Durchmesser des zumindest einen Verbindungselements größer, insbesondere mehr als 10%, bevorzugt mehr als 30% größer ist, als der Durchmesser der eingewobenen Querfäden des ersten Gewebeendes sowie des zweiten Gewebeendes.
Werden mehrere Verbindungselemente, insbesondere Verbindungsfäden verwendet, so kann es vorteilhaft sein, dass der Abstand zweier benachbarter Verbindungselemente größer, insbesondere mehr als 10%, bevorzugt mehr als 20% größer ist, als der Abstand benachbarter Querfäden des ersten Gewebeendes sowie des zweiten Gewebeendes.
Das Verbinden, insbesondere Verschweißen von Gewebeenden kann wie beschrieben durch Entfernen von Querfäden an den Gewebeenden mit Ausbildung von aus den Gewebeenden herausstehenden Längsfadenenden, das Bereitstellen von Querfäden und nachfolgender Anordnung der Längsfadenenden über den bereitgestellten Querfäden erfolgen. Eine naheliegende Ausführungsform wäre es, an beiden Gewebeenden die gleiche Anzahl an Querfäden zu entfernen (z.B. 3 Stück) und dieselbe Anzahl (3 Stück) von Verbindungselementen, insbesondere fadenförmigen Verbindungselementen im Überlappungsbereich der Längsfäden zur Verfügung zu stellen, idealerweise im nahezu gleichen Abstand den das Vollgewebe vorgibt.
Zudem erscheint es naheliegend, für die bereitgestellten Verbindungselemente Querfäden mit gleichem Durchmesser wie die Querfäden im Gewebe zu verwenden. Wird zum Verbinden ein Transmissionsschweißverfahren eingesetzt können die eingelegten/bereitgestellten Querfäden zudem so ausgeführt sein, dass diese Licht der Wellenlänge die zum Verschweißen eingesetzt wird ausreichend absorbieren.
Es wurde jedoch gefunden, dass bereitgestellte Verbindungselemente mit einem größeren Durchmesser im Vergleich zu Querfäden im Vollgewebe der Gewebeenden zu stabileren Schweißverbindungen führen, was darauf zurückzuführen ist, dass die beim Verschweißen der Gewebeenden aufgebrachte Anpresskraft die Längs und Querfäden im Verbindungsbereich besser ineinander presst und generell größere Kontaktflächen an den Fadenverbindungen erzeugt werden. Durch ein simultanes Verpressen und Verschweißen werden dennoch Gewebeverbindungen mit nur minimalen Abweichungen in der Dicke im Vergleich zum Vollgewebe erhalten.
So konnten beispielhaft Gewebeverbindungen mit Querfadendurchmesser der Verbindungselemente von 0,5mm anstatt 0,4mm für die Querfäden des Vollgewebes mit Festigkeiten von +30-90% erhalten werden. Die Dicke der Verbindungszone war jedoch in beiden Fällen vergleichbar und weitgehend identisch mit der Dicke des Vollgewebes.
Ein größerer Durchmesser der Verbindungselemente kann auch dann vorteilhaft sein, wenn das Gewebe ein hohes Speichervolumen aufweisen soll, und daher als 1.5- lagiges oder 2-lagiges Gewebe ausgeführt ist.
Bei einem 1.5-lagigen Gewebe können beispielsweise die in Querrichtung laufenden Fäden so dicht aneinander liegen, dass sie dadurch leicht nach oben und unten verschoben werden, wodurch ein dickeres und voluminöseres Gewebe entsteht. Würde man hier - was prinzipiell möglich ist- als Verbindungselement Fäden mit demselben Durchmesser, wie die Gewebe Querfäden verwenden, so wäre die Gewebenaht dünner, als das übrige Gewebe. Dadurch könnten unerwünschte Markierungen im Papier entstehen. Durch Verwendung von entsprechend dickeren Fäden als Verbindungselemente kann eine Angleichung der Dicke von Gewebe und Gewebenaht erreicht werden. Alternativ oder zusätzlich kann im Übrigen aus vorgesehen sein, dass für die Verbindungselemente Fäden eines anderen Typs verwendet werden, als für die Querfäden des Gewebes. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass für die Querfäden des Vollgewebes Zwirne verwendet werden, und für die Verbindungselemente Monofilamente. Dies kann vorteilhaft sein, da sich Schweißverbindungen mit Monofilamenten meist leichter und reproduzierbarer realisieren lassen, als mit Zwirnen. In einer bevorzugten Ausführung werden für die Querfäden des Vollgewebes Zwirne vom Typ 2 x 2 x 0.2mm verwendet (2 Filamente mit 0.2mm Durchmesser werden miteinander verzwirnt, und daraufhin zwei der so entstehenden Zwirne wieder miteinander verzwirnt). Für die Verbindungselemente können hierbei Monofilamente mit einem Durchmesser von 0.4 mm verwendet werden. Neben diesem beschriebenen Beispiel sind jedoch auch eine Vielzahl weiterer Kombinationen möglich.
In vorteilhaften Ausführungen kann vorgesehen sein, dass die Verbindungselemente zumindest an ihrer jeweiligen Oberseite für Licht einer Wellenlänge im Bereich zwischen 780 pm und 1200pm absorbieren ausgeführt sind.
Zudem wurde gefunden, dass solche Gewebeverbindungen mit Verbindungselementen, welche einen abweichenden Abstand zu den Abständen der Querfäden im Vollgewebe der Gewebeenden aufweisen vorteilhaft sind. Werden z.B. 4 Querfäden an den Gewebeenden entfernt jedoch nur 3 Querfäden als Verbindungselemente für die Gewebeverbindung bereitgestellt, welche in weitgehend gleichem Abstand im Verbindungsbereich angeordnet werden, erhält man nach dem Verschweißen etwas offenere Gewebeverbindungen, welche eine reduzierte Materialdichte zu den oben beschriebenen Verbindungen aufweisen.
Zudem ist der an sich relativ starre Verbindungsbereich (alle Längsfadenenden und alle Verbindungselemente sind idealerweise an allen Kontaktpunkten miteinander verschweißt) etwas flexibler. Beide Effekte wirken sich z.B. vorteilhaft beim Vernadeln der Grundgewebelagen mit Vliesfaserlagen eines Pressfilzes aus. In sehr dichten Gewebeverbindungen ist der Fasertransport beim Vernadeln in der Regel gehemmt. Trotz der dortigen höherer Materialdichte aufgrund der Gewebeverbindung erhält man Bereiche des Pressfilzes welche nach Vernadeln eine höhere Permeabilität im Vergleich zu vernadelten Bereichen im Vollgewebe aufweisen. Weniger Fasern werden in Gewebelage eingenadelt, Vliesfasern werden an der Papierseite teilweise im Vernadelungsprozess in benachbarte Bereiche transportiert, oder führen durch Konzentration über den Gewebelagen zu Dickstellen.
Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die Verbindungselemente verformbar, insbesondere elastisch verformbar sind.
Dies kann insbesondere dadurch realisiert sein, dass die Verbindungselemente ein Elastomer, insbesondere ein Polyurethan umfassen.
Prinzipiell können die Verbindungselemente aus einem einheitlichen Material sein, oder aus verschiedenen Materialien aufgebaut sein. So können als Verbindungselemente unter anderem sogenannte Kern-Mantel Fäden verwendet werden, wobei der Kem und der Mantel aus unterschiedlichen Materialien bestehen. Hierbei ist es beispielsweise möglich, dass die Verbindungselemente einen Kern aus einem Polyurethan aufweisen, der mit einem Mantel aus Polymermaterial umgeben ist, wobei der Mantel für Licht einer Wellenlänge im Bereich zwischen 780 pm und 1200pm absorbieren ausgeführt ist.
Der Mantel sollte dabei dick genug sein, um zu vermeiden, dass während bzw. nach dem Schweißen da Kernmaterial blank liegt. Andererseits sollte es dick genug sein, damit der weiche bzw. elastische Kem noch in der Lage ist, unter Belastung des Fadens zu komprimieren und wieder zu expandieren.
Eine mögliche Alternative zu den Kern-Mantel Fäden können sogenannte „Top-Bottom“ Elemente, bzw. „Top-Bottom“-Fäden als Verbindungselemente eingesetzt werden.
Ein solcher Faden hat eine absorbierende Oberseite und eine Unterseite, die gute elastische Eigenschaften aufweist. Z.B. eine Unterseite aus TPU (Thermoplastischem Polyurethan) und eine Oberseite aus einem Polyamid, z.B. einem PA6, dem ein Absorber-Additiv beigegeben ist. Als Absorber-Additiv eignet sich Industrieruß (“Carbon-black“) sehr gut.
Weitere Vorteile der hier beschriebenen Ideen bestehen auch in einer besseren Faserverankerung, sowie einem verbesserten Permeabilitätsprofil.
Es wird eine Bespannung für eine Maschine zur Herstellung oder Verarbeitung einer Faserstoffbahn mit einer bahnberührenden Papierseite und einer bahnabgewandten Laufseite offenbart, wobei die Bespannung zumindest eine erste Gewebelage umfasst, welche zumindest eine Gewebeverbindung nach einem Aspekt der oben beschriebenen Erfindung aufweist
Hinsichtlich der Bespannung wir die Aufgabe gelöst durch eine Bespannung für eine Maschine zur Herstellung oder Verarbeitung einer Faserstoffbahn mit einer bahnberührenden Papierseite und einer bahnabgewandten Laufseite, wobei die Bespannung zumindest eine erste Gewebelage aufweist. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass erste Gewebelage zumindest eine Gewebeverbindung nach einem Aspekt der oben beschriebenen Erfindung aufweist, wobei die Gewebeverbindung so angeordnet ist, dass die Unterseite des zumindest einen Verbindungselements in Richtung der Laufseite der Bespannung gerichtet ist.
Vorteilhafte Ausführungen der Bespannung sind in den abhängigen Ansprüchen beschrieben.
Eine Gewebelage einer Bespannung gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung kann beispielsweise aus einem Gewebestück bestehen, das durch eine einzelne Gewebeverbindung endlos gemacht wird. Die Gewebeverbindung verbindet dann die beiden Gewebeenden desselben Gewebestücks miteinander. Dieses Gewebestück kann über seine gesamte Erstreckung dieselben Gewebeeigenschaften (z.B.: Webmuster, Fadenstärke, Fadendichte) aufweisen. Es ist aber auch möglich, dass sich eine Eigenschaft, z.B. das Webmuster über das Gewebestück ändert. So kann sich z.B. entlang der Längsrichtung des Gewebestücks das Webmuster ändern.
In alternativen Ausführungen kann es vorteilhaft sein, dass die erste Gewebelage mehrere Gewebeverbindungen aufweist, die gemäß einem der oben beschriebenen Aspekte aufgebaut sind, wobei insbesondere alle Gewebeverbindungen so angeordnet sind, dass die Unterseite der jeweiligen Verbindungselemente in Richtung der Laufseite der Bespannung gerichtet ist. Die Gewebeverbindungen verbinden dann die Gewebeenden verschiedener Gewebestücke miteinander.
Auch hier können die einzelnen Gewebestücke entweder identisch sein, oder sich in einer oder mehreren Eigenschaften unterscheiden. Insbesondere können auch die einzelnen Gewebestücke selbst entweder über ihre gesamte Erstreckung dieselben Gewebeeigenschaften (z.B. Webmuster, Fadenstärke, Fadendichte) aufweisen. Es ist aber auch möglich, dass sich eine Eigenschaft, z.B. das Webmuster über das Gewebestück ändert.
Weiterhin kann es vorteilhaft sein, wenn die Bespannung eine oder mehrere weitere Gewebelagen aufweist, wobei diese ebenfalls eine oder mehrere Gewebeverbindungen, insbesondere nach einem der oben beschriebenen Aspekte aufweisen können. Die erste Gewebelage ist dabei bevorzugt näher an der Papierseite der Bespannung angeordnet, als die weiteren Gewebelagen.
Hinsichtlich der Nahtbespannung wird die Aufgabe gelöst durch eine Nahtbespannung für eine Maschine zur Herstellung oder Verarbeitung einer Faserstoffbahn, mit einer bahnberührenden Papierseite und einer bahnabgewandten Laufseite, wobei die Nahtbespannung eine Grundstruktur umfasst, die dadurch realisiert ist, dass ein Gewebestück an zwei Faltstellen gefaltet und unter Ausbildung eines zweilagigen Gewebes auf sich selbst abgelegt ist, wobei die beiden Gewebeenden durch eine Gewebeverbindung miteinander verbunden, und wobei an den Faltstellen Nahtschlaufen geformt sind, wobei durch Verbinden der Nahtschlaufen mittels eines Steckdrahtelements zu einer Steckdrahtnaht eine endlose Gewebeschlaufe erzeugt ist. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Gewebeverbindung gemäß einem Aspekt der oben beschriebenen Erfindung ausgeführt ist, und die Gewebeverbindung so angeordnet ist, dass die Unterseite des zumindest einen Verbindungselements in Richtung des Inneren des entstehenden zweilagigen Gewebes zeigt.
Auch hier sind vorteilhafte Ausführungen in den Unteransprüchen angegeben.
So kann beispielsweise vorgesehen sein, dass die Gewebeverbindung in der der Papierseite näheren Lage des zweilagigen Gewebes angeordnet ist, wobei die Unterseite des Verbindungselements in Richtung der Laufseite der Bespannung gerichtet ist.
Dadurch, dass die Gewebeverbindung in der der Papierseite näheren Lage angeordnet ist, kommt die Gewebeverbindung im Betrieb der Nahtbespannung nicht direkt mit den Antriebs-, Leit- oder Entwässerungselementen der Papiermaschine in Kontakt. Somit ist die Gewebeverbindung geschützt und verschleißt weniger. Dies ist insbesondere vorteilhaft, da die stoffschlüssige Verbindung - insbesondere in der Ausführung als Schweißverbindung - bei Dauerbelastung durch diese Elemente brechen kann, vor allem wenn die Antriebs-, Leit- oder Entwässerungselemente an der Seite des Verbindungselements angreifen.
Daher ist eine solche Ausführung insbesondere bei solchen Anwendungen vorteilhaft, wo aufgrund der Maschinenkonstruktion oder ~fahrweise eine hohes Verschleißrisiko zu erwarten ist.
Alternativ kann vorgesehen sein, dass die Gewebeverbindung in der der Laufseite näheren Lage des zweilagigen Gewebes angeordnet ist, wobei die Unterseite des Verbindungselements in Richtung der Papierseite der Bespannung gerichtet ist.
Durch diese Anordnung ist die Gewebeverbindung von der Faserstoffbahn zumindest durch die zweite Lage des Gewebes getrennt. Dadurch kann die Markierungsneigung der Gewebeverbindung deutlich reduziert werden. Zum Schutz der Gewebeverbindung vor Verschleiß ist diese so ausgerichtet, dass das bzw. die Verbindungselemente nach innen, das heißt weg von den Antriebs-, Leit- oder Entwässerungselementen der Papiermaschine gerichtet sind. Eine solche Ausführung ist insbesondere bei solchen Anwendungen vorteilhaft, wo aufgrund des produzierten Sortenspektrums selbst leichte Markierungen durch die Nahtbespannung schon zu signifikanten Qualitätsmangeln führen.
Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass die Bespannung und/oder die Nahtbespannung zumindest eine weitere Gewebelage aufweist, wobei es sich bei der weiteren Gewebelage um eine rundgewebte Gewebelage handelt.
In bevorzugten Ausführungen kann es sich bei der Bespannung oder der Nahtbespannung um einen Pressfilz handeln, bei dem die Papierseite der Bespannung durch eine Vlieslage bereitgestellt wird, die mit der bzw. den Gewebelagen durch Vernadeln verbunden ist.
Folgende Sätze dienen noch einmal der Beschreibung verschiedener Aspekte der Erfindung:
Satz l . Gewebeverbindung für eine Bespannung einer Maschine zur Herstellung oder Verarbeitung einer Faserstoffbahn, umfassend ein erstes Gewebeende mit ersten Längsfadenenden und ein zweites Gewebeende mit zweiten Längsfadenenden, sowie zumindest einem Verbindungselement, das sich in Querrichtung der späteren Bespannung erstreckt, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungselement eine Oberseite und eine Unterseite aufweist, und die ersten Längsfadenenden sowie die zweiten Längsfadenenden ausschließlich mit der Oberseite des Verbindungselements in Kontakt stehen, und mit dieser stoffschlüssig verbunden, insbesondere verschweißt sind.
Satz 2. Gewebeverbindung nach einem der vorherigen Sätze, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Verbindungselemente, insbesondere zwei oder drei Verbindungselemente vorgesehen sind, und die ersten Längsfadenenden und zweiten Längsfadenenden jeweils ausschließlich mit der Oberseite der Verbindungselemente in Kontakt stehen, und mit diesen stoffschlüssig verbunden, insbesondere verschweißt sind.
Satz 3. Gewebeverbindung nach einem der vorherigen Sätze, dadurch gekennzeichnet, dass zum Erzeugen der ersten Längsfadenenden und/oder der zweiten Längsfadenenden jeweils einer oder mehrere Querfäden, insbesondere 2 -5 Querfäden aus dem ersten Gewebeende und/oder dem zweiten Gewebeende entfernt sind.
Satz 4. Gewebeverbindung nach einem der vorherigen Sätze, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Verbindungselement, bevorzugt alle Verbindungselemente als Faden ausgeführt ist.
Satz 5. Gewebeverbindung nach Satz 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Faden einen kreisförmigen, ovalen oder rechteckigen Querschnitt hat.
Satz 6. Gewebeverbindung nach einem der vorherigen Sätze, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser des zumindest einen Verbindungselements größer, insbesondere mehr als 10%, bevorzugt mehr als 30% größer ist, als der Durchmesser der eingewobenen Querfäden des ersten Gewebeendes sowie des zweiten Gewebeendes.
Satz 7. Gewebeverbindung nach einem der Sätze 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand zweier benachbarter Verbindungselemente größer, insbesondere mehr als 10%, bevorzugt mehr als 20% größer ist, als der Abstand benachbarter Querfäden des ersten Gewebeendes sowie des zweiten Gewebeendes.
Satz 8. Gewebeverbindung nach einem der vorherigen Sätze, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungselemente zumindest an ihrer jeweiligen Oberseite für Licht einer Wellenlänge im Bereich zwischen 780 pm und 1200pm absorbieren ausgeführt sind. Satz 9. Gewebeverbindung nach einem der vorherigen Sätze, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungselemente verformbar, insbesondere elastisch verformbar sind.
Satz 10. Gewebeverbindung nach einem der vorherigen Sätze, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungselemente ein Elastomer, insbesondere ein Polyurethan umfassen.
Satz 11 . Gewebeverbindung nach einem der vorherigen Sätze, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungselemente einen Kem aus einem Polyurethan aufweisen, der mit einem Mantel aus Polymermaterial umgeben ist, wobei der Mantel für Licht einer Wellenlänge im Bereich zwischen 780 pm und 1200pm absorbieren ausgeführt ist.
Satz 12. Bespannung für eine Maschine zur Herstellung oder Verarbeitung einer Faserstoffbahn mit einer bahnberührenden Papierseite und einer bahnabgewandten Laufseite, wobei die Bespannung zumindest eine erste Gewebelage aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Gewebelage zumindest eine Gewebeverbindung nach einem der vorherigen Sätze aufweist, wobei die Gewebeverbindung insbesondere so angeordnet sein kann, dass die Unterseite des zumindest einen Verbindungselements in Richtung der Laufseite der Bespannung gerichtet ist. (Auch andere Anordnungen sind prinzipiell möglich, siehe z.B. Figur 7e).
Satz 13. Bespannung nach Satz 12, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Gewebelage mehrere Gewebeverbindungen gemäß einem der Sätze 1 bis 11 aufweist, wobei alle Gewebeverbindungen so angeordnet sind, dass die Unterseite der jeweiligen Verbindungselemente in Richtung der Laufseite der Bespannung gerichtet ist.
Satz 14. Bespannung nach einem der Sätze 12 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Bespannung eine oder mehrere weitere Gewebelagen aufweist, die ebenfalls eine Gewebeverbindung, insbesondere nach einem der Sätze 1 bis 11 aufweisen, wobei die erste Gewebelage näher an der Papierseite der Bespannung angeordnet ist, als die weiteren Gewebelagen.
Satz 15. Bespannung nach einem der Sätze 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Bespannung zumindest eine weitere Gewebelage aufweist, wobei es sich bei der weiteren Gewebelage um eine rundgewebte Gewebelage handelt
Satz 16. Bespannung nach einem der Sätze 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass es sich um einen Pressfilz handelt, wobei die Papierseite der Bespannung durch eine Vlieslage bereitgestellt wird, die mit der bzw. den Gewebelagen durch Vernadeln verbunden ist.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand schematischer Figuren weiter erläutert
Die Figuren 1 a und 1 b erläutern eine Gewebeverbindung gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung.
Figur 2 zeigt eine Gewebeverbindung gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung.
Figuren 3a bis 3d zeigen im Querschnitt mögliche Verbindungselemente gemäß verschiedenen Aspekten der Erfindung.
Figur 4 zeigt weitere mögliche Querschnitte für Verbindungselemente gemäß verschiedenen Aspekten der Erfindung.
Figur 5 zeigt eine Bespannung gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung Figuren 6a und 6b zeigen jeweils eine Bespannung gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung
Figuren 7a bis 7e zeigen einen möglichen Herstellungsprozess für eine gewebte Grundstruktur für eine Bespannung insbesondere gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung. Figur 1 a zeigt ein erstes Gewebeende 2a und ein zweites Gewebeende 2b, welche mittels einer Gewebeverbindung 1 verbunden werden sollen. Es kann sich dabei zum Beispiel zwei Enden eines einzelnen Gewebestücks handeln, welches durch die Gewebeverbindung endlos gemacht wird. Es kann sich aber auch um Gewebeenden 2a, 2b von zwei verschiedenen Gewebestücken handeln, die durch die Gewebeverbindung 1 zusammengefügt werden.
Das erste Gewebeende 2a weist dabei erste Längsfadenenden 3a und das zweite Gewebeende 2b weist dabei zweite Längsfadenenden 3b auf. Um für die Gewebeverbindung 1 Längsfadenenden 3a, 3b ausreichender Länge zu erzeugen, wurden an beiden Gewebeenden 2a, 2b einige Querfäden 6 des Vollgewebes entfernt. Häufig ist es vorteilhaft, wenn zwischen zwei und fünf Querfäden 6 pro Gewebeende 2a, 2b entfernt werden.
In Figur 1 b ist gezeigt, wie die beiden Gewebeenden 2a, 2b aus Figur 1 a zusammengebracht werden. Hierbei sind drei Verbindungselemente 4 in Form von Verbindungsfäden 4 vorgesehen, die in Querrichtung der späteren Bespannung verlaufen.
Die Verbindungselemente 4 haben dabei eine Oberseite 4a und eine Unterseite. Die ersten Längsfadenenden 3a sowie die zweiten Längsfadenenden 3b sind so angeordnet, dass sie ausschließlich mit den Oberseiten 4a der Verbindungselemente 4 in Kontakt stehen. Zur Herstellung der Gewebeverbindung 1 sind die Verbindungselemente 4 und mit den Oberseiten 4a der Verbindungelemente 4 stoffschlüssig verbunden. Die stoffschlüssige Verbindung kann vorteilhafterweise durch Verschweißen, insbesondere durch (Laser-)Transmissionsschweißen erzeugt sein. Wenn die Längsfadenenden 3a, 3b wie in vielen Bespannungen üblich, aus einem Polyamid sind, sind sie für Licht im NIR-Bereich ganz oder weitgehend transparent. Gestaltet man zumindest die Oberseite 4a der Verbindungselemente 4 für Licht aus diesem Bereich absorbierend - beispielsweise durch Zugabe eines geeigneten Absorber-Additivs wie Industrieruß- so kann man mit geeignetem NIR-Laserlicht die Längsfadenenden 3a, 3b durchstrahlen, die absorbierenden Oberseiten 4a der Verbindungselemente 4 heizen sich auf und verschweißen mit den Längsfadenenden 3a, 3b. Üblicherweise wird der Prozess unter Anlegen eines gewissen Fügedrucks durchgeführt.
Alternativ kann die stoffschlüssige Verbindung aber auch beispielsweise durch andere Schweißverfahren wie Ultraschallschweißen, oder Klebeverbindungen realisiert werden.
Die in Figur 2 gezeigte Gewebeverbindung 1 ist eine spezielle Ausführung der Gewebeverbindung 1 aus Figur 1 b. Dabei sind die Verbindungselemente 4 in Form von Verbindungsfäden 4 ausgeführt, die einen größeren Durchmesser im Vergleich zu Querfäden 6 im Vollgewebe der Gewebeenden 2a, 2b haben. Dies führt zu stabileren Schweißverbindungen, was darauf zurückzuführen ist, dass die beim Verschweißen der Gewebeenden 2a, 2b aufgebrachte Anpresskraft die Längsfadenenden 3a, 3b und Verbindungselemente 4 im Verbindungsbereich besser ineinander presst und generell größere Kontaktflächen an den Fadenverbindungen erzeugt werden. Durch ein simultanes Verpressen und Verschweißen werden dennoch Gewebeverbindungen 1 mit nur minimalen Abweichungen in der Dicke im Vergleich zum Vollgewebe erhalten.
So können beispielsweise Gewebeverbindungen 1 mit Verbindungselementen 4 mit Durchmesser von 0,5mm anstatt 0,4mm für die Querfäden 6 des Vollgewebes mit 30- 90% gesteigerten Festigkeiten erhalten werden. Die Dicke der Verbindungszone 1 war jedoch in beiden Fällen vergleichbar und weitgehend identisch mit der Dicke des Vollgewebes.
Ein weiteres Beispiel ist ein 1.5-lagiges oder 2-lagiges Gewebe bei dem beispielsweise die in Querrichtung laufenden Fäden so dicht aneinander liegen, dass sie dadurch leicht nach oben und unten verschoben werden, wodurch ein dickeres und voluminöseres Gewebe entsteht. Hierdurch kann beispielsweise bei Querfäden 6 und Längsfäden der Längsfadenenden 3a, 3b mit einem Durchmesser von jeweils z.B. 0.4mm das Gewebe selbsteine Dicke von 1.2mm aufweisen. (Die angegebenen Durchmesser sind lediglich als exemplarische mögliche Werte zu verstehen. Die Erfindung ist jedoch nicht auf dieser Werte beschränkt). Würde man hier als Verbindungselemente 4 ebenfalls Fäden mit Durchmesser 0.4mm verwenden, wäre die Dicke der Gewebeverbindung mit ca. 0.8mm deutlich kleiner, als die des übrigen Gewebes. Dies kann unter anderem zu unerwünschten Markierungen im produzierten Papier führen.
Eine Lösung kann auch hier die Verwendung dickerer Verbindungselemente 4 sein.
Bei einem Durchmesser der Verbindungselemente von 0.8mm ergibt sich zusammen mit dem Durchmesser der Längsfadenenden 3a, 3b von 0.4mm mit 1.2mm dieselbe Dicke für die Gewebeverbindung wie für das Gewebe. Wie oben beschrieben kann der Durchmesser der Verbindungselemente 6 sogar noch etwas darüber liegen (z.B. 10% oder 20%). Durch ein simultanes Verpressen und Verschweißen werden auch hier wieder Gewebeverbindungen 1 mit nur minimalen Abweichungen in der Dicke im Vergleich zum Vollgewebe erhalten.
Während hierdurch Gewebeverbindungen 1 mit den gewünschten Dicken erzeugt werden können, kann es aber manchmal vorkommen, dass die so entstehende Gewebeverbindung 1 durch die vergleichsweise dicken Verbindungselemente 4 recht schwer, aber auch hart wird, und speziell auch im Vergleich zum Vollgewebe recht inkompressibel. Dem kann dadurch begegnet werden, dass mal die Verbindungselemente 4 durch geeignete Wahl des Materials (z.B. unter Verwendung eines Elastomers) und/oder geeignete Formgebung deren Querschnitte mit einer gewissen Elastizität versieht. Vorteilhafte Beispiele hierfür sind in den Figuren 3a-3d sowie 4 gezeigt.
Zudem wurden in Figur 2 die Verbindungselemente 4 in einem Abstand eingesetzt, der größer ist, als der Abstand der Querfäden 6 im Vollgewebe der Gewebeenden 2a, 2b. Zur Erzeugung der Längsfadenenden 3a, 3b wurden hier exemplarisch jeweils vier Querfäden 6 an den Gewebeenden 2a, 2b entfernt jedoch nur 3 Querfäden als Verbindungselemente 4 für die Gewebeverbindung 4 eingesetzt. Dadurch erhält man nach dem Verbinden etwas offenere Gewebeverbindungen 1 , welche eine reduzierte Materialdichte aufweisen. Zudem ist der an sich relativ starre Verbindungsbereich 1 (alle Längsfadenenden 3a, 3b und alle Verbindungselemente 4 sind idealerweise an allen Kontaktpunkten miteinander verschweißt) etwas flexibler. Beide Effekte wirken sich z.B. vorteilhaft beim Vernadeln der Grundgewebelagen mit Vliesfaserlagen eines Pressfilzes aus.
Um die stoffschlüssige Verbindung effizient mittels Lasertransmissionsschweißen durchführen zu können ist, ist es vorteilhaft, wenn die Verbindungselemente 4 zumindest an ihrer Oberseite 4a absorbierend ausgeführt sind. Hierfür kann man, wie bereits beschrieben das gesamte Verbindungselement mittels eines Absorber-Additivs absorbierend ausführen. Es ist allerdings auch möglich, dass nur Teile des Verbindungselements 4 absorbierend sind. Figur 3a zeigt einen klassischen Kern- Mantel Faden, bei dem lediglich der Mantel 8 absorbierend ist, während man bei der Ausgestaltung des Kerns 7 relativ große Freiheit hat. Dieser Kern kann beispielsweise wieder aus einem Polyamid sein. Es ist aber auch möglich, den Kern 7 aus anderen Materialien, z. B einem elastomeren Polyurethan zu fertigen. Die dadurch vergrößerten elastischen Eigenschaften des Verbindungselements 4 können sich als vorteilhaft erweisen.
Die Figuren 3b, 3c und 3d zeigen Varianten dieser Verbindungselemente 4 aus gemischten Materialien.
In Figur 3b und 3c sind „Halb-und-halb Fäden 4 zu sehen - einmal mit rundem Querschnitt, und einmal mit rechteckigem Querschnitt. Hierbei ist der obere Teil, z.B. die obere Hälfe aus absorbierendem Mantelmaterial 8, und der untere Teil aus nicht absorbierendem Kernmaterial 7.
Figur 3d zeigt eine Variante der Figur 3c. Hier ist bei einem rechteckigen Verbindungselement 4 lediglich die Oberfläche der Oberseite 4a aus absorbierendem Material 8. Dieses kann beispielsweise vor dem Verschweißen auf das Verbindungselement aufgebracht werden. Geeignete Materialien sind im Handel beispielsweise unter dem Namen „Clearweld“ erhältlich. Die hier gezeigten Verbindungselemente 4 sollen lediglich die Vielfalt an Möglichkeiten aufzeigen. Die Erfindung ist dabei nicht auf diese Beispiele beschränkt.
Figur 4 zeigt weitere mögliche Querschnitte für Verbindungselemente 4 gemäß verschiedenen Aspekten der Erfindung. Durch geeignete Formgebung, zum Beispiel in Form eines „X“, eines „Y“ oder eines Keils kann man auch bei Fäden aus einem einzigen Material die Kompressibilität und Elastizität verändern. Zudem kann man die Kontaktfläche der Verbindungselemente mit den Längsfadenenden erhöhen, ohne eine zu hohe Materialdichte in der Gewebeverbindung zu erzeugen.
Alternativ können aber auch derartig geformte Verbindungselemente 4, wie in Figur 4 gezeigt, eine Kem 7 aufweisen, der mit einem absorbierenden Mantelmaterial 8 umgeben ist.
Figur 5 zeigt eine Bespannung 10 gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung. Die Bespannung 10 ist als Pressfilz ausgeführt. Sie umfasst eine Vlieslage 13, welche die Papierseite 11 der Bespannung 10 zur Verfügung stellt. Die Vlieslage 13 ist auf einer ersten Gewebelage 14 angeordnet, und beispielsweise durch Vernadeln befestigt. Die erste Gewebelage 14 weist dabei eine Gewebeverbindung 1 auf, die ein erstes Gewebeende 2a mit ersten Längsfadenenden 3a und ein zweites Gewebeende 2b mit zweiten Längsfadenenden 3b miteinander verbindet. Dazu sind in der Bespannung 10 der Figur 5 drei Verbindungselemente 4 vorgesehen, die sich in Querrichtung der Bespannung 10 erstrecken. Die Verbindungselemente 4 sind dabei ausschließlich mit ihrer Oberseite 5 mit den ersten Längsfadenenden 3a sowie den zweiten Längsfadenenden 3b stoffschlüssig verbunden, insbesondere verschweißt.
Dabei ist die Gewebeverbindung 1 so angeordnet ist, dass die Unterseite 5b der Verbindungselemente 4 in Richtung der Laufseite 12 der Bespannung 10 gerichtet ist. Diese Anordnung der Gewebeverbindung 1 beeinflusst die Markierungsneigung des Pressfilzes 10 beeinflusst. Die -sich gegebenenfalls überlappenden- Längsfadenenden 3a, 3b weisen zur Papierseite 13 und die quer angeordneten Fäden der Verbindungselemente 4 weisen zur Laufseite 12. Hierdurch werden durch die relativ dicht gepackten Längsfäden 3a, 3b (ca. doppelte Fadendichte im Verbindungsbereich 1 ) mögliche mechanische Markierungen ausgehend von den Verbindungselementen 4 minimiert. Dies ist umso wichtiger, da die Querfäden der Verbindungselemente 4 in vorteilhaften Ausführungsformen einen größeren Abstand zueinander haben als die Querfäden 6 im Vollgewebe.
Auch in den Figuren 6a und 6b sind Beispiele für Bespannungen 10 gemäß weiteren Aspekten der vorliegenden Erfindung gezeigt. Im Unterschied zu Figur 5 weisen die hier gezeigten Bespannungen 10 zusätzlich zu der ersten Gewebelage 14 jeweils noch eine weitere Gewebelage 15, wobei die erste Gewebelage 14 näher an der Papierseite 11 der Bespannung 10 angeordnet ist, als die weiteren Gewebelagen 15. Die weiteren Gewebelagen 15 weisen in diesen Darstellungen ebenfalls zumindest eine Gewebeverbindung 1 gemäß einem Aspekt der vorliegenden Idee auf. Bei den in den Figuren 6a und 6b gezeigten Bespannungen 10 sind diese Gewebeverbindungen 1 im Wesentlichen übereinander angeordnet. Häufig kann es jedoch vorteilhaft sein, wenn die Gewebeverbindungen 1 der ersten Gewebelage 14 und die Gewebeverbindungen 1 der weiteren Gewebelage 15 nicht direkt übereinander angeordnet, sondern in Maschinenlängsrichtung (MD) zueinander versetzt sind, und beispielsweise einen MD Abstand von mehr als 10cm oder mehr als 100 cm aufweisen.
Der Unterschied zwischen Figur 6a und Figur 6b besteht in der Ausrichtung der Gewebeverbindung 1 in der weiteren Gewebelage 15. Bei der Bespannung 10 der Figur 6a ist die Gewebeverbindung 1 so orientiert, wie der der ersten Gewebelage 14. Die - Längsfadenenden 3a, 3b weisen zur Papierseite 13 und die quer angeordneten Fäden der Verbindungselemente 4 weisen zur Laufseite 12. Bei der Bespannung 10 der Figur 6b hingegen ist die Gewebeverbindung 1 gerade anders herum orientiert. Eine solche Anordnung der Gewebeverbindungen 1 kann in manchen Fällen produktionstechnisch günstig sein. So kann die Gewebeverbindung 1 der weiteren Gewebelage 15 beispielsweise einfach durch Transmissionsschweißen geschlossen werden, indem man von der Laufseite aus mit z.B. Laserlicht den Verbindungsbereich bestrahlt. Dieses Licht kann dann durch die üblicherweise transparenten Längsfadenenden 3a, 3b hindurchdringen, und wird von den Oberseiten 5 der Verbindungselemente absorbiert, wodurch die stoffschlüssige Verbindung erzeugt wird. Die ist bei der Ausführung wie in Figur 6 nicht möglich, da hier die Energie von den Unterseiten 5b der Verbindungselemente 6 absorbiert würde. Ein Verschweißen der Oberseiten 5 mit den Längsfadenenden 3a, 3b ist damit nicht möglich.
Die Figuren 7a bis 7e zeigen einen möglichen Herstellungsprozess für eine gewebte Grundstruktur für eine Bespannung 10 insbesondere für eine Bespannung 10 gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung.
Ein Gewebestück wird dabei an zwei Faltstellen 20 gefaltet und so auf sich selbst abgelegt, dass die beiden Gewebeenden 2a, 2b sich berühren bzw. überlappen (Figur 7a und 7b). Anschließend werden die beiden Gewebeenden 2a, 2b durch eine Gewebeverbindung 1 miteinander verbunden. Dazu werden üblicherweise die Längsfadenenden 3a, 3b über eines oder mehrere Verbindungselement 4 stoffschlüssig miteinander verbunden. Die Verbindungselemente 4 erstrecken sich beispielsweise in Form von Fäden in Querrichtung der Bespannung 10. Dabei erfolgt die Verbindung derart, dass die Längsfadenenden 3a, 3b ausschließlich mit der Oberseite des Verbindungselements 4 bzw. der Verbindungselementen 4 in Kontakt stehen, und mit dieser stoffschlüssig verbunden, insbesondere verschweißt sind. Zur Abpassung der Gewebeverbindung können aus den Gewebeenden 2a, 2b eine Anzahl von Querfäden 6 entfernt werden, um die Längsfadenenden 3a, 3b zu verlängern. Vorteilhafterweise wird, wie in Figur 7c gezeigt, die Gewebeverbindung 1 so ausgerichtet, dass die Unterseite 5b des zumindest einen Verbindungselements 4 in Richtung des Inneren der entstehenden zweilagigen Gewebes zeigt. Wie bereits beschrieben, können so die stoffschlüssigen Verbindungen einfach mittels Transmissionsschweißens realisiert werden.
Zur Herstellung eine Nahtbespannung 10, insbesondere eines Nahtfilzes 10 werden an den Faltstellen 20 Nahtschlaufen 21 geformt. Dazu werden an diesen Stellen eine gewisse Anzahl von Querfäden 6 aus dem Gewebe entfernt. Dieses Entfernen erfolgt häufig schon vor dem Falten und aufeinander Ablegen der Bespannung 10. Nun kann aus dem zweilagigen Gewebe durch Zusammenführen der Nahtschlaufen
21 und Verbinden derselben mittels eines Steckdrahtelements zu einer Steckdrahtnaht
22 eine endlose Gewebeschlaufe hergestellt werden, welche als Grundstruktur für eine Bespannung 10 verwendet werden kann. Dabei stehen die beiden in den Figuren 7d und 7e gezeigten Möglichkeiten zur Verfügung.
In Figur 7d wurden die Nahtschlaufen 21 so zusammengeführt, dass die Gewebeverbindung 1 in der der Papierseite 11 näheren Lage angeordnet ist. Dabei ergibt es sich, dass die Gewebeverbindung 1 so angeordnet ist, dass die Unterseite 5b des zumindest einen Verbindungselements 4 in Richtung der Laufseite 12 der Bespannung 10 gerichtet ist. Eine solche Gewebeschlaufe wie in Figur 7d ist somit auch als erste Gewebelage 14 in einer Bespannung 10 gemäß einem Aspekt der Erfindung einsetzbar.
Eine Alternative zeigt Figur 7e. Hier wurden die Nahtschlaufen 21 so zusammengeführt, dass die Gewebeverbindung 1 in der der Laufseite 12 näheren Lage angeordnet ist. Dabei ergibt es sich, dass die Gewebeverbindung 1 so angeordnet ist, dass die Unterseite 5b des zumindest einen Verbindungselements 4 in Richtung der Papierseite 11 der Bespannung 10 gerichtet ist. Auch solche Gewebeschlaufe wie in Figur 7e gezeigt kann nicht zuletzt wegen ihrer einfachen Herstellung vorteilhaft als Gewebelage 14 - gegebenenfalls auch als erste Gewebelage -in einer Bespannung 10 einsetzbar.
Bezugszeichen
I Gewebeverbindung
2a erstes Gewebeende
2b zweites Gewebeende
3a erstes Längsfadenende
3b zweites Längsfadenende
4 Verbindungselement
5 Oberseite
5b Unterseite
6 Querfäden
7 Kern
8 Mantel
10 Bespannung
I I Papierseite
12 Laufseite
13 Vlieslage
14 erste Gewebelage
15 weitere Gewebelage
20 Faltstelle
21 Nahtschlaufe
22 Steckdrahtnaht

Claims

- 25 - Patentansprüche
1. Gewebeverbindung (1 ) für eine Bespannung (10) einer Maschine zur Herstellung oder Verarbeitung einer Faserstoffbahn, umfassend ein erstes Gewebeende (2a) mit ersten Längsfadenenden (3a) und ein zweites Gewebeende (2b) mit zweiten Längsfadenenden (3b), sowie zumindest einem Verbindungselement (4), das sich in Querrichtung der späteren Bespannung (10) erstreckt, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungselement (4) eine Oberseite (5) und eine Unterseite (5b) aufweist, und die ersten Längsfadenenden (3a) sowie die zweiten Längsfadenenden (3b) ausschließlich mit der Oberseite (5) des Verbindungselements (4) in Kontakt stehen, und mit dieser stoffschlüssig verbunden, insbesondere verschweißt sind.
2. Bespannung (10) für eine Maschine zur Herstellung oder Verarbeitung einer Faserstoffbahn mit einer bahnberührenden Papierseite (11 ) und einer bahnabgewandten Laufseite (12), wobei die Bespannung (10) zumindest eine erste Gewebelage (14) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Gewebelage (12) zumindest eine Gewebeverbindung (1 ) nach Anspruch 1 aufweist, wobei die Gewebeverbindung (1 ) so angeordnet ist, dass die Unterseite (5b) des zumindest einen Verbindungselements (1 ) in Richtung der Laufseite (12) der Bespannung (10) gerichtet ist.
3. Bespannung (10) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Gewebelage (14) mehrere Gewebeverbindungen (1 ) gemäß einem Anspruch 1 aufweist, wobei alle Gewebeverbindungen (1 ) so angeordnet sind, dass die Unterseite (5b) der jeweiligen Verbindungselemente (4) in Richtung der Laufseite (12) der Bespannung (10) gerichtet ist.
4. Bespannung (10) nach einem der Ansprüche 2 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Bespannung (10) eine oder mehrere weitere Gewebelagen (15) aufweist, die ebenfalls eine Gewebeverbindung (1 ), insbesondere nach Anspruch 1 aufweist, wobei die erste Gewebelage (14) näher an der Papierseite (11 ) der Bespannung (10) angeordnet ist, als die weiteren Gewebelagen (15).
5. Bespannung (10) nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Bespannung (10) zumindest eine weitere Gewebelage (15) aufweist, wobei es sich bei der weiteren Gewebelage (15) um eine rundgewebte Gewebelage handelt
6. Bespannung (10) nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass es sich um einen Pressfilz (10) handelt, wobei die Papierseite (11 ) der Bespannung (10) durch eine Vlieslage bereitgestellt wird, die mit der bzw. den Gewebelagen (14, 15) durch Vernadeln verbunden ist.
7. Nahtbespannung (10) für eine Maschine zur Herstellung oder Verarbeitung einer
Faserstoffbahn, mit einer bahnberührenden Papierseite (11 ) und einer bahnabgewandten Laufseite (12), wobei die Nahtbespannung (10) eine Grundstruktur umfasst, die dadurch realisiert ist, dass ein Gewebestück an zwei Faltstellen (20) gefaltet und unter Ausbildung eines zweilagigen Gewebes auf sich selbst abgelegt ist, wobei die beiden Gewebeenden (2a, 2b) durch eine Gewebeverbindung (1 ) miteinander verbunden, und wobei an den Faltstellen (20) Nahtschlaufen (21 ) geformt sind, wobei durch Verbinden der Nahtschlaufen (21 ) mittels eines Steckdrahtelements zu einer Steckdrahtnaht (22) eine endlose Gewebeschlaufe erzeugt ist, dadurch gekennzeichnet, dass die
Gewebeverbindung (1 ) gemäß Anspruch 1 ausgeführt ist, wobei die Gewebeverbindung (1 ) so angeordnet ist, dass die Unterseite (5b) des zumindest einen Verbindungselements (1 ) in Richtung des Inneren des entstehenden zweilagigen Gewebes zeigt.
8. Nahtbespannung (10) gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Gewebeverbindung (1 ) in der der Papierseite (11 ) näheren Lage des zweilagigen Gewebes angeordnet ist, wobei die Unterseite (5b) des Verbindungselements (4) in Richtung der Laufseite (12) der Bespannung (10) gerichtet ist.
9. Nahtbespannung (10) gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Gewebeverbindung (1 ) in der der Laufseite (12) näheren Lage des zweilagigen Gewebes angeordnet ist, wobei die Unterseite (5b) des Verbindungselements (4) in Richtung der Papierseite (12) der Bespannung (10) gerichtet ist.
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