EP4010528A1 - Grundstruktur einer bespannung für eine maschine zur herstellung oder verarbeitung einer faserstoffbahn und verfahren zu deren herstellung - Google Patents

Grundstruktur einer bespannung für eine maschine zur herstellung oder verarbeitung einer faserstoffbahn und verfahren zu deren herstellung

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Publication number
EP4010528A1
EP4010528A1 EP20743596.7A EP20743596A EP4010528A1 EP 4010528 A1 EP4010528 A1 EP 4010528A1 EP 20743596 A EP20743596 A EP 20743596A EP 4010528 A1 EP4010528 A1 EP 4010528A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
fabric
flat
basic structure
type
fabric type
Prior art date
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Pending
Application number
EP20743596.7A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Robert Eberhardt
Susanne Klaschka
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP4010528A1 publication Critical patent/EP4010528A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/0027—Screen-cloths
    • D21F1/0054—Seams thereof
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F7/00—Other details of machines for making continuous webs of paper
    • D21F7/08—Felts
    • D21F7/10—Seams thereof
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/0027—Screen-cloths
    • D21F1/0036—Multi-layer screen-cloths
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F7/00—Other details of machines for making continuous webs of paper
    • D21F7/08—Felts
    • D21F7/083—Multi-layer felts

Definitions

  • the invention relates to the basic structure of a covering for a machine for producing or processing a fibrous web according to the preamble of claim 1, a covering according to the preamble of claim 9, and a method for producing a basic structure according to the preamble of claim 10
  • Similar systems often have a basic structure which gives the covering stability and, when the system is in operation, absorbs forces, in particular tensile forces, which act on the covering.
  • a large part of the basic structures used today consists wholly or partly of fabrics.
  • Circular weaving is a classic method of producing the endless fabric loops required.
  • the endless structure is produced directly on the loom itself and has no seam.
  • circular weaving as a manufacturing process is very slow and complex.
  • the folds can be made into seam loops by removing CD threads - which correspond to the weft threads in the loom.
  • the two front ends of the double-layer structure can be connected by letting the seam loops interlock and connecting them with a pintle wire. This concept has proven to be very successful in recent years, as it allows the flat fabric to be produced quickly and stored on rolls. The desired length can then be removed from these rolls when the order is received and also shortened to the required width.
  • DE102016111769 suggests changing the weaving pattern of the flat fabric during the weaving process in such a way that the two layers of the two-layer structure each have a different weaving pattern. This allows moire effects to be reduced.
  • the weave pattern must be changed at the fold so that the length of the covering must be known when the basic structure is produced.
  • the object is achieved by a basic structure of a clothing for a machine for producing or processing a fibrous web, in particular a paper, cardboard or tissue web.
  • the basic structure comprises at least a first flat fabric of fabric type A and a second flat fabric of fabric type B.
  • the basic structure is characterized in that it further comprises two loop elements, these loop elements each being formed from a flat fabric piece that has a first section of fabric type A and one having second section of tissue type B, and wherein the first section is placed on the second section that the fold is formed at a distance of less than 5 cm, in particular less than 1 cm from the point of change between tissue type A and tissue type B, and both Flat fabric on top of each other, and the two loop elements are each arranged at a front end.
  • the basic structure therefore comprises at least four elements.
  • the first and the second flat fabric usually represent the largest part of the basic structure. They are essentially designed as a homogeneous fabric and can advantageously be manufactured as roll goods regardless of the dimensions of the later covering, and can be cut from the roll when the covering is manufactured .
  • the change between fabric type A and fabric type B in the basic structure takes place at the fold, as in DE102016111769.
  • the basic structure of the present invention each comprises its own loop element in which the folding takes place. These loop elements are essentially independent of the length of the later covering, and can be produced and kept in stock in standardized formats.
  • the basic structure can be made from elements that can be pre-produced either as rolled goods or as standardized loop elements. Nevertheless, the invention allows the flexibility to realize the two layers of the two-layer structure with different types of fabric. Thus can Moire effects are avoided or at least reduced, and the different requirements on the paper side and running side are taken into account.
  • a piece of flat fabric is folded to form a loop element.
  • a fold is thus formed at one end of the loop element.
  • the two front edges of the original piece of flat fabric come to rest.
  • One front edge is of fabric type A and the other front edge is of fabric type B.
  • the first section and the second section can have the same length. However, it will often be advantageous if these two sections have different lengths.
  • the length ratio is preferably between 40% / 60% and 30% / 70%. In the case of a flat fabric piece with a length of, for example, 2 m, the first section can be 1.20 m and the second section 0.80 m long.
  • the different lengths have the advantage that when later folding the front edges do not come to lie directly on top of one another, but are offset.
  • the flat woven fabrics and pieces of flat woven fabric used are usually woven from threads which consist entirely or partially of a polymer material. Polyamides, polyesters or polyethylene are common here. It is particularly advantageous if, in the first loop element and / or the second loop element, the front edge of fabric type A is or are connected to the first flat fabric and the front edge of fabric type B is or are connected to the second flat fabric.
  • the connection of the loop elements with the first and the second flat woven fabric creates a coherent basic structure. This is on the one hand easier to process into a covering. On the other hand, such a basic structure not only provides transverse stability, but can also absorb tensile forces.
  • Such a connection is also called a join ‘.
  • properties such as the permeability or thickness in the area of the join are largely matched to the properties outside this connection zone, so that they are in the area between 80% and 120% of the corresponding Values are outside the connection zone. Possibilities for realizing such joins are described, for example, in the document WO 2019/063518.
  • CD threads are removed in the area of the folds of the loop elements with the formation of seam loops, in particular 3 to 8 CD threads per fold are removed.
  • seam loops are formed on both sides of the two-layer structure, they can be guided into one another and connected by means of a pintle wire, whereby the basic structure or the entire covering can be made endless.
  • the inside diameter of a seam loop To determine the inside diameter of a seam loop, the largest circle that can be completely inserted into the seam loop is determined. The diameter of this circle is then considered to be the inside diameter of the seam loop. However, a diameter that is too large leads to very thick seam loops which can possibly produce markings in the fibrous web. It has proven to be advantageous if the inside diameter of the seam loops is between 0.8 mm and 2.2 mm, preferably between 1 mm and 1.6 mm.
  • the size of the inside diameter of the seam loop is strongly influenced by the number of CD threads that are removed to form the seam loops.
  • the advantageous inner diameters described can usually be implemented quite easily by removing 3-8 CD threads. If only one or 2 CD threads are removed, the seam loops will tend to have a smaller diameter in many applications. If more than 8 threads are removed, there is a risk that the diameter of the seam loops will be too large.
  • the inside diameter of the loop is also dependent on the thread diameter of the MD threads.
  • the range [0.8-2.2 mm] is particularly valid for MD threads with diameters between 0.3mm and 0.6mm. MD threads of this type are typical for the base fabric of clothing for paper machines. With different yarn diameters, loop inside diameters outside the specified range are also conceivable.
  • CD threads (“special threads”) are provided in the immediate vicinity of the seam loops, which do not occur in either type A or type B fabric.
  • These special threads can either already be woven into the flat fabric piece or added later when the seam loops are formed. Since when creating the piece of flat fabric for the loop elements it is already determined where in the later loop element the seam loop will be positioned - namely at the transition between fabric type A and fabric type B - the special threads can easily be woven in when the piece of flat fabric is folded in. Examples of possible special threads are twisted threads, multifilaments, or threads with a non-round cross section, for example flat threads. Furthermore, special threads in the form of absorbent threads can be provided.
  • the special threads the other CD threads of the The material and shape of the fabric correspond to the type of fabric, but by taking appropriate measures we can e.g. add an absorber additive for light in a certain wavelength range - especially in a section of the NIR range between 780 nm and 1200 nm.
  • Such absorbent CD threads can be welded to the MD using laser transmission - threads are welded. This gives the seam loops a certain stability. Since MD threads - especially if they are made of a polyamide - do not absorb the laser light, they are only heated up during welding through contact with the CD threads. This does not significantly affect their strength
  • such special threads can also be provided at other locations on the flat fabric pieces or the loop elements.
  • such special threads in the form of absorbent threads can be very advantageous.
  • the connection of the loop elements to the flat fabrics can be simplified by welding.
  • a fabric that has been woven into or otherwise provided with individual marker threads or other special threads - especially less than 10 - in a fabric of fabric type A (or B) should continue to be regarded as fabric of fabric type A (or B).
  • the fabric types A and B differ in at least one parameter, in particular have a different weave pattern or a different CD thread density. This allows a particularly high degree of flexibility in the design of the covering. However, this is not absolutely necessary. In alternative designs it can also be provided that the fabric type A is the same as the fabric type B. Such basic structures are also possible according to one aspect of the present invention.
  • the basic structure comprises several flat fabrics of fabric type A and / or several flat fabrics of fabric type B.
  • a basic structure can be built up from six elements, namely two flat fabrics of fabric types A and B as well as two loop elements. It can preferably be provided that the fabric type A and / or the fabric type B have an MD thread density between 30% and 45%, in particular between 34% and 42%, especially between 36% and 40%.
  • both fabric types it is particularly preferable for both fabric types to have completely or largely the same MD thread density.
  • the latter is advantageous from a production point of view.
  • the flat woven fabrics for the loop elements can be produced on a loom, and both types of fabric use the same warp threads, which then make the MD threads available in the basic structure.
  • the weaving pattern or the weft thread material can be changed relatively easily.
  • changing the warp threads is very difficult.
  • the seam loops which are formed by the MD threads at the folds, can also be more easily inserted into one another, making the basic structure more easily endless.
  • the (MD) thread density indicates what proportion of the width of the fabric is taken up by (MD) threads.
  • the specified range of MD thread density allows the seam loops to be fed into one another fairly easily. It should be noted that in the area of this seam, the MD threads of both seam loops create a loop density that corresponds to twice the MD thread density. With an MD thread density of 45%, this results in a loop density of 90%. This is close to the theoretical maximum density of 100%. Loop densities even greater than 90% are very difficult to handle and therefore not advantageous.
  • An MD thread count of less than 30% on the other hand is not critical from the point of view of loop density. However, the properties of the fabric, such as tensile strength, usually suffer from this so much that the value should usually not be undershot without risking other disadvantages.
  • Coverings for paper and pulp machines and their basic structures are often subjected to a thermal treatment in a so-called “heat setting” process.
  • the warp thread density in the finished covering or basic structure is usually higher than before the fleatsetting due to the resulting shrinkage process.
  • the specified spans for the MD thread count are advantageous for both before and after the fleatsetting.
  • the covering the object is achieved by a covering, in particular a seam felt for a machine for forming or processing a fibrous web, in particular a paper, cardboard or tissue web, the covering comprising at least one basic structure according to one aspect of the invention.
  • the covering can also include other components.
  • the covering is often provided with additional elements, such as fleece overlays, additional fabric elements, foils or foam elements. This depends on the later use of the resulting covering.
  • additional elements such as fleece overlays, additional fabric elements, foils or foam elements.
  • additional elements such as fleece overlays, additional fabric elements, foils or foam elements.
  • one or more layers of nonwoven fibers can be provided on the side of the covering touching the fibrous web.
  • the fleece fibers can also be provided on the running side.
  • the nonwoven fibers are usually connected to the basic structure by needling. This is particularly advantageous because it also connects the individual components of the basic structure to one another, which further increases the strength of the covering.
  • the object is achieved by a method for producing a basic structure according to one aspect of the invention, the method comprising the steps: a) providing a first flat fabric of fabric type A and a second flat fabric of fabric type B b) providing two flat fabric pieces, which have a first section of fabric type A and a second section of fabric type B and the formation of loop elements by laying the first section on top of the second section so that the fold is at a distance of less than 5 cm, in particular less than 1 cm, from the point of change between fabric type A. and tissue type B is formed. c) Arranging the first and the second flat fabric one above the other, and the two loop elements each at a front end.
  • the method can also include the step: d) connecting the loop elements to the first and second flat woven fabric, in such a way that the front edge of fabric type A with the first flat woven fabric and the front edge of the first loop element and the second loop element of the fabric type B connected to the second flat fabric, in particular welded
  • the first flat woven fabric can be subjected to fleatsetting before and / or after being provided in step a).
  • the second flat woven fabric can be subjected to fleatsetting before and / or after being provided in step a).
  • the flat fabric pieces from which the loop elements are formed can also be subjected to a fleat setting before and / or after being provided in step b).
  • the fabric of the flat fabric pieces is pre-produced in the form of a roll product, and this wool fabric is already subjected to a fleat setting, that is, before the individual flat fabric pieces are separated.
  • FIGS. 1a and 1b show a piece of flat fabric or a loop element according to one aspect of the invention
  • FIG. 2 shows a basic structure according to an aspect of the invention.
  • FIG. 2a shows a basic structure according to a further aspect of the invention.
  • FIG. 3 shows a fabric for use in a method according to a further aspect of the invention
  • FIG. 1 a shows a piece of flat woven fabric 6 which can serve as the basis for setting a loop element 2.
  • the flat fabric piece 6 consists of one first section 6a, which is of fabric type A, and a second section 6b, which is of fabric type B.
  • fabric type A and fabric type B differ in at least one parameter, in particular have a different weave pattern or a different CD thread density. In terms of production, it is very advantageous if both types of fabric have the same MD thread count. Sometimes it can also be provided that the fabric type A is the same as the fabric type B.
  • the piece of flat fabric should have a short length in MD compared to the basic structure.
  • the flat fabric piece 6 can be made shorter than 5 m, preferably 2 m or shorter.
  • the first section 6a and the second section 6b can have the same length. However, it will often be advantageous if these two sections 6a, 6b have different lengths.
  • the length ratio is preferably between 40% / 60% and 30% / 70%. In the case of a flat fabric piece 6 with a length of, for example, 2 m, the first section 6a can be 1.20 m long and the second section 6b can be 0.80 m long.
  • the different lengths have the advantage that when later folded the front edges 3a, 3b do not come to lie directly on top of one another, but are offset.
  • a loop element 2 from a piece of flat fabric 6, the piece of flat fabric can be folded and placed on itself. This is shown in Figure 1b.
  • the folding point 4 is arranged in the region of the changing point 60, in particular at the changing point 60.
  • CD threads can be removed from the fold. It is often sufficient to remove between 3 and 8 CD threads.
  • the CD threads can be removed from fabric type A and fabric type B.
  • CD threads can only be removed from one type of fabric. If, as shown in FIG. 1b, the two sections 6a, 6b have different lengths, the front edges 3a, 3b do not come to lie on top of one another, which can be advantageous for subsequent further processing.
  • the two layers of the loop element 2 can advantageously be connected to one another.
  • Such a connection can be made by one or more sewn connections 7, for example.
  • Such a connection or sewing is advantageous, inter alia, because the two layers of the loop element 2 cannot be shifted against one another during further processing.
  • a connection in the area of the seam loop 5, for example at a distance of less than 2 cm from the seam loop 5, can also be advantageous in order to fix the seam loop 5 and later enable two seam loops 5 to be more easily inserted into one another to make the basic structure 1 endless.
  • FIG. 2 shows a basic structure 1 according to one aspect of the invention.
  • This basic structure is formed from a first flat fabric 10 of fabric type A and a second flat fabric 20 of fabric type B, as well as two loop elements 2a, 2b.
  • the loop elements 2a, 2b can in particular be designed as described in FIG. 1a or 1b.
  • the first flat woven fabric 10 and the second flat woven fabric 20 are arranged one above the other. Similar to the loop elements 2, 2a, 2b, these two layers 10, 20 can also be connected to one another, in particular sewn.
  • the sewing connections 7 are not shown explicitly in FIG. 2, but can nevertheless be present.
  • the front edge 3a of fabric type A is connected to the first flat fabric 10
  • the front edge 3b of fabric type B is connected to the second flat fabric 20.
  • This connection 8 can take place in particular in the form of a weld 8.
  • the welding can be done for example by laser welding, in particular by laser transmission welding, or by ultrasonic welding.
  • connection 8 can also be implemented in the form of an adhesive connection or a sewing connection.
  • the resulting basic structure 1 has two seam loops 5a, 5b.
  • the basic structure 1 can be made endless by joining these seam loops 5a, 5b and then inserting a pintle wire.
  • the basic structure 1 is provided with further elements before it is made endless (or also afterwards), such as, for example, fleece overlays, additional fabric elements, foils or foam elements. This depends on the later use of the resulting covering.
  • FIG. 2 While a basic structure 1 made of four woven elements, as shown in FIG. 2, is generally advantageous, it is nevertheless possible and provided that the basic structure is made up of more elements. An example of this is shown in Figure 2a.
  • the two flat fabrics of the same fabric type can also be connected to one another in a suitable manner, for example with a weld 8a. This can be advantageous, for example, if the flat fabrics are not in the form of — quasi endless — roll goods, but rather as prefabricated pieces of fabric of fixed length.
  • FIG. 3 shows a fabric for this purpose, the weft direction of the loom corresponding to the CD direction of the later clothing, and the warp direction to the MD direction.
  • the fabric In CD direction, the fabric can be produced in the maximum width of the available loom in order to be able to meet as many width requirements as possible for the future clothing. If narrower clothing is desired, this can be achieved by appropriate cutting. The resulting waste also occurs in today's fiering processes and does not represent a specific disadvantage of the present idea.
  • the fabric types A and B alternate in a regular pattern.
  • the length of the flat fabric pieces 6 later required for the loop elements is used as a basis, together with the desired length ratio of the fabric types A and B.
  • the flat woven pieces 6 have a length of 2m, with the first section 6a having a length of 1 , 2m and the second section 6b has a length of 80 cm.
  • the flat fabric pieces 6 and the sections 6a, 6b can also be provided longer or shorter.
  • the fabric of FIG. 3 can be pre-produced as roll goods with the regular change of the fabric types A and B.
  • To produce a basic structure 1 two pieces of flat fabric 6 can be removed from this roll and loop elements 2, 2a, 2b can be formed therefrom.
  • the length required for the specific order or the basic structure 1 can then be set independently of the loop elements by means of a suitable length of the first flat fabric 10 and the second flat fabric 20.

Landscapes

  • Paper (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)
  • Woven Fabrics (AREA)
  • Sanitary Thin Papers (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Grundstruktur einer Bespannung für eine Maschine zur Herstellung oder Verarbeitung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn, umfassend zumindest ein erstes Flachgewebe vom Gewebetyp A und ein zweites Flachgewebe vom Gewebetyp B wobei die Grundstruktur weiterhin zwei Schlaufenelemente umfasst, wobei die Schlaufenelemente jeweils aus einem Flachgewebestück gebildet sind, das einen ersten Abschnitt vom Gewebetyp A und einen zweiten Abschnitt vom Gewebetyp B aufweist, und wobei der erste Abschnitt so auf den zweiten Abschnitt abgelegt ist, dass die Faltstelle im Abstand von weniger als 5cm, insbesondere weniger als 1cm von der Wechselstelle zwischen Gewebetyp A und Gewebetyp B ausgebildet ist und wobei das erste und das zweite Flachgewebe übereinander, und die beiden Schlaufenelemente jeweils an einem stirnseitigen Ende angeordnet sind.

Description

GRUNDSTRUKTUR EINER BESPANNUNG FÜR EINE MASCHINE ZUR HERSTELLUNG ODER VERARBEITUNG EINER FASERSTOFFBAHN UND VERFAHREN ZU DEREN HERSTELLUNG
Die Erfindung betrifft die Grundstruktur einer Bespannung für eine Maschine zur Herstellung oder Verarbeitung einer Faserstoffbahn gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1, eine Bespannung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 9, sowie einem Verfahren zur Herstellung einer Grundstruktur gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 10. Bespannungen für Papiermaschinen oder ähnliche Anlagen weisen häufig eine Grundstruktur auf welche der Bespannung Stabilität verlieht und im Betrieb der Anlage Kräfte, insbesondere Zugkräfte aufnimmt, die auf die Bespannung wirken. Ein Großteil der heute verwendeten Grundstrukturen besteht ganz oder teilweise aus Geweben.
Ein klassisches Verfahren zur Herstellung der benötigten endlosen Gewebeschlaufen ist das Rundweben. Dabei wird die endlose Struktur direkt auf dem Webstuhl selbst hergestellt und weist keine Naht auf. Allerdings ist das Rundweben als Herstellungsverfahren sehr langsam und aufwändig. Zudem muss bereits beim Weben genau bekannt sein, wie lange die gewünschte Bespannung werden soll. Da jede Einsatzposition in einer Papiermaschine eine sehr individuell Länge der Bespannungsschlaufe erfordert, ist eine Produktion solcher Grundstrukturen nur jeweils für einen bestimmten Auftrag möglich. Als Alternative, die diese beiden Schwierigkeiten überwindet, wurde bereits vor einiger Zeit vorgeschlagen, Nahtbespannungen auf Basis von Flachgeweben herzustellen. Diese sind beispielsweise in der EP 0 425 523 oder der EP 2 788 546 beschrieben. Dabei werden bei einem Flachgewebe die Enden auf sich selbst abgelegt, so dass ein zweilagiges Gebilde entsteht. Die Faltstellen können durch Entfernen von CD Fäden - die im Webstuhl den Schussfäden entsprechen- zu Nahtschlaufen ausgebildet werden. Die beiden stirnseitigen Enden des doppellagigen Gebildes kann man dadurch verbinden, indem man die Nahtschlaufen ineinandergreifen lässt, und mittels eines Steckdrahtes verbindet. Dieses Konzept hat sich in den letzten Jahren als sehr erfolgreich erwiesen, da es erlaubt, das Flachgewebe schnell zu produzieren, und auf Rollen einzulagern. Von diesen Rollen kann dann bei Auftragseingang die gewünschte Länge abgenommen und zudem auf die benötigte Breite gekürzt werden.
Für einige Anwendungen hat es sich allerdings als nachteilig herausgestellt, dass dieses Konzept relativ unflexibel ist. Die beiden Lagen des zweilagigen Gebildes bestehen jeweils aus demselben Gewebe. Dies führt zum einen zu sogenannten Moire-Effekten durch die Überlagerung. Zum anderen kann den unterschiedlichen Anforderungen an Laufseite und Papierseite nicht Rechnung getragen werden.
Zur Vermeidung diese Probleme schlägt die DE102016111769 vor, das Webmuster des Flachgewebes während des Webvorganges dergestalt zu verändern, dass die beiden Lagen des zweilagigen Gebildes jeweils ein anderes Webmuster aufweisen. Dadurch können zwar Moire Effekte reduziert werden. Allerdings muss der Wechsel der Webmuster jeweils an der Faltstelle erfolgen, so dass hier wieder die Länge der Bespannung bereits bei der Produktion der Grundstruktur bekannt sein muss.
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Probleme des Standes der Technik zu überwinden.
Insbesondere ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung einer Grundstruktur und deren Herstellungsverfahren vorzuschlagen, die sowohl eine große Flexibilität beim Design der Bespannung erlaubt, und deren Bestandteile trotzdem weitgehend unabhängig von den Abmessungen der Bespannung hergestellt werden können.
Die Aufgaben werden vollständig gelöst durch eine Grundstruktur gemäß dem Kennzeichen des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren zur Herstellung einer Grundstruktur gemäß dem Kennzeichen des Anspruchs 10.
Vorteilhafte Ausführungen werden in den Unteransprüchen beschrieben. Hinsichtlich der Grundstruktur wird die Aufgabe gelöst durch eine Grundstruktur einer Bespannung für eine Maschine zur Herstellung oder Verarbeitung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn. Die Grundstruktur umfasst zumindest ein erstes Flachgewebe vom Gewebetyp A und ein zweites Flachgewebe vom Gewebetyp B. Die Grundstruktur ist dadurch gekennzeichnet, dass sie weiterhin zwei Schlaufenelemente umfasst, wobei diese Schlaufenelemente jeweils aus einem Flachgewebestück gebildet sind, das einen ersten Abschnitt vom Gewebetyp A und einen zweiten Abschnitt vom Gewebetyp B aufweist, und wobei der erste Abschnitt so auf den zweiten Abschnitt abgelegt ist, dass die Faltstelle im Abstand von weniger als 5cm, insbesondere weniger als 1cm von der Wechselstelle zwischen Gewebetyp A und Gewebetyp B ausgebildet ist, und wobei die beiden Flachgewebe übereinander, und die beiden Schlaufenelemente jeweils an einem stirnseitigen Ende angeordnet sind. Die Grundstruktur umfasst daher zumindest vier Elemente. Das erste und das zweite Flachgewebe stellen dabei üblicherweise den größten Teil der Grundstruktur dar. Sie sind im Wesentlich als homogenes Gewebe ausgeführt und können vorteilhafterweise unabhängig von der Dimension der späteren Bespannung als Rollenware hergestellt, und bei der Herstellung der Bespannung entsprechend von der Rolle abgeschnitten werden.
Der Wechsel zwischen Gewebetyp A und Gewebetyp B in der Grundstruktur erfolgt, wie auch in der DE102016111769 an der Faltstelle. Im Gegensatz zu diesem Stand der Technik umfasst die Grundstruktur der vorliegenden Erfindung jeweils ein eigenes Schlaufenelement, in dem die Faltung erfolgt. Diese Schlaufenelemente sind im Wesentlichen unabhängig von der Länge der späteren Bespannung, und können in standardisierten Formaten produziert und vorgehalten werden.
Somit kann die Grundstruktur aus Elementen hergestellt werden, die entweder als Rollenware oder als standardisierte Schlaufenelemente vorproduzier werden können. Trotzdem erlaubt die Erfindung die Flexibilität, die beiden Lagen des zweilagigen Gebildes mit unterschiedliche Gewebetypen zu realisieren. Somit können Moireeffekte vermieden oder zumindest reduziert, und den unterschiedlichen Anforderungen an Papierseite und Laufseite Rechnung getragen werden.
Wie beschrieben wird zur Bildung eines Schlaufenelements ein Flachgewebestück gefaltet. Somit bildet sich an einem Ende des Schlaufenelements eine Faltstelle. Am anderen Ende des Schlaufenelements kommen die beidem stirnseitigen Kanten des ursprünglichen Flachgewebestücks zu liegen. Dabei sind eine stirnseitige Kante vom Gewebetyp A und die andere stirnseitige Kante vom Gewebetyp B. Der erste Abschnitt und der zweite Abschnitt können dabei die gleiche Länge aufweisen. Häufig wird es aber vorteilhaft sein, wenn diese beiden Abschnitte unterschiedliche Längen haben. Bevorzugt liegt das Längenverhältnis zwischen 40%/60% und 30%/70%. Bei einem Flachgewebestück mit einer Länge von beispielsweise 2m kann der erste Abschnitt 1.20m, und der zweite Abschnitt 0.80m lang sein.
Die unterschiedlichen Längen haben den Vorteil, dass beim späteren Falten die stirnseitigen Kanten nicht direkt übereinander zu liegen kommen, sondern versetzt sind.
Die verwendeten Flachgewebe und Flachgewebstücke sind üblicherweise aus Fäden gewebt, die ganz oder teilweise aus einem Polymermaterial bestehen. Üblich sind hier Polyamide, Polyester oder Polyethylene. Besonders vorteilhaft ist es, wenn bei dem ersten Schlaufenelement und/oder dem zweiten Schlaufenelement die stirnseitige Kante vom Gewebetyp A mit dem ersten Flachgewebe, und die stirnseitige Kante vom Gewebetyp B mit dem zweiten Flachgewebe verbunden, insbesondere verschweißt ist bzw. sind. Durch die Verbindung der Schlaufenelemente mit dem ersten und dem zweiten Flachgewebe entsteht eine zusammenhängende Grundstruktur. Diese ist einerseits leichter zu einer Bespannung weiterzuverarbeiten. Andererseits liefert eine solche Grundstruktur nicht nur Querstabilität, sondern kann auch Zugkräfte aufnehmen.
Sehr zweckmäßig ist bei dieser Art der Verbindung, dass auf einer Seite der Grundstruktur ausschließlich Gewebetyp A vorliegt, und auf der anderen ausschließlich Gewebetyp B.
Eine solche Verbindung wird auch ,Join‘ genannt. Zur Erzielung einer Grundstruktur sowie einer Bespannung mit möglichst homogenen Eigenschaften ist es üblicherweise hilfreich, wenn Eigenschaften wie die Permeabilität oder Dicke im Bereich des Join den Eigenschaften außerhalb dieser Verbindungszone weitgehend angeglichen werden, so dass sie insbesondere im Bereich zwischen 80% und 120% der entsprechenden Werte außerhalb der Verbindungszone liegen. Möglichkeiten zur Realisierung solcher Joins sind beispielsweise in der Schrift WO 2019/063518 beschrieben.
Weiterhin kann vorteilhafterweise vorgesehen sein, dass im Bereich der Faltstellen der Schlaufenelemente unter Ausbildung von Nahtschlaufen CD-Fäden entfernt sind, wobei insbesondere 3 bis 8 CD-Fäden pro Faltstelle entfernt sind.
Sind an beiden Seiten des zweilagigen Gebildes solche Nahtschlaufen ausgebildet, können diese ineinander geführt und mittels eines Steckdrahtes verbunden werden, wodurch die Grundstruktur bzw. die gesamte Bespannung endlos gemacht werden kann.
Um ein einfaches Einfädeln des Steckdrahtes zu ermöglichen ist ein möglichst großer Innendurchmesser der Nahtschlaufen wünschenswert.
Zur Bestimmung des Innendurchmessers einer Nahtschlaufe wird der größte Kreis ermittelt, welcher sich vollständig in die Nahtschlaufe einfügen lässt. Der Durchmesser dieses Kreises wird dann als der Innendurchmesser der Nahtschlaufe betrachtet. Ein zu großer Durchmesser führt jedoch zu sehr dicken Nahtschlaufen, die gegebenenfalls Markierungen in der Faserstoffbahn erzeugen können. Als vorteilhaft hat es sich erwiesen, wenn der Innendurchmesser der Nahtschlaufen zwischen 0.8mm und 2.2mm beträgt, bevorzugt zwischen 1mm und 1.6mm.
Die Größe des Innendurchmessers der Nahtschlaufe wird stark von der Anzahl der CD-Fäden beeinflusst, welche zur Ausbildung der Nahtschlaufen entfernt werden. Die beschriebenen vorteilhaften Innendurchmesser lassen sich durch Entfernen von 3-8 CD-Fäden üblicherweise recht einfach realisieren. Beim Entfernen von nur einem oder 2 CD-Fäden werden die Nahtschlaufen in vielen Anwendungen eher einen kleineren Durchmesser aufweisen. Beim Entfernen von mehr als 8 Fäden besteht die Gefahr, dass der Durchmesser der Nahtschlaufen zu groß wird.
Der Schlaufeninnendurchmesser ist auch abhängig von Garndurchmesser der MD- Fäden. Der Bereich [0,8-2, 2 mm] ist dabei insbesondere für MD Fäden mit Durchmessern zwischen 0.3mm und 0,6mm gültig. Derartige MD-Fäden sind typisch für Grundgewebe von Bespannungen für Papiermaschinen. Bei abweichenden Garndurchmessern sind auch Schlaufeninnendurchmesser außerhalb des angegebenen Bereichs denkbar.
Zudem kann es vorteilhaft sein, wenn in direkter Nachbarschaft der Nahtschlaufen CD-Fäden (.Spezialfäden ') vorgesehen sind, die weder in Gewebetyp A noch in Gewebetyp B Vorkommen. Diese Spezialfäden können entweder bereits im Flachgewebestück mit verwebt sein, oder bei der Bildung der Nahtschlaufen nachträglich hinzugefügt sein. Da beim Erstellen des Flachgewebestücks für die Schlaufenelemente bereits festgelegt ist, wo im späteren Schlaufenelement die Nahtschlaufe positioniert sein wird - nämlich am Übergang zwischen Gewebetyp A und Gewebetyp B- ist ein Einweben der Spezialfäden bereits bei der Fierstellung des Flachgewebestücks problemlos möglich. Beispiele für mögliche Spezialfäden sind Zwirne, Multifilamente, oder Fäden mit nicht-rundem Querschnitt, beispielsweise Flachfäden. Weiterhin können Spezialfäden in Form von absorbierenden Fäden vorgesehen sein. Insbesondere können die Spezialfäden den übrigen CD-Fäden des Gewebetyps in Material und Form entsprechen, jedoch durch entsprechende Maßnahmen wir z.B. die Zugabe eines Absorberadditivs für Licht in einem bestimmen Wellenlängenbereich -insbesondere in einem Abschnitt des NIR-Bereich zwischen 780 nm und 1200 nm. Solche absorbierenden CD-Fäden können mittels Lasertransmissionsscheißen mit dem MD-Fäden verschweißt werden. Die gibt den Nahtschlaufen eine gewisse Stabilität. Da MD-Fäden -insbesondere, wenn sie aus einem Polyamid bestehen - das Laserlicht nicht absorbieren, werden sie beim Schweißen nur durch den Kontakt mit den CD-Fäden aufgeheizt. Dadurch wird deren Festigkeit nicht wesentlich beeinträchtigt
Alternativ oder zusätzlich können derartige Spezialfäden auch an anderen Stellen der Flachgewebestücke bzw. der Schlaufenelemente vorgesehen sein. Insbesondere an oder in unmittelbarer Umgebung der stirnseitigen Kanten können solche Spezialfäden in Form von absorbierenden Fäden sehr vorteilhaft sein. Dadurch kann das Verbinden der Schlaufenelemente mit den Flachgeweben durch Verschweißen vereinfacht werden. Auch hier erweist es sich als Vorteil, dass bereits beim Weben der Flachgewebestücke für die Nahtschlaufen bekannt ist, an welcher Stelle die Joinverbindung hergestellt werden wird. Somit müssen die -üblicherweise teureren - Spezialfäden nur an den Stellen eingewebt werden, wo sie auch wirklich benötigt werden.
Eine Gewebe, das durch das Einweben oder anderweitige Vorsehen einzelner Markierungsfäden oder anderer Spezialfäden -insbesondere weniger als 10 - in ein Gewebe vom Gewebetyp A (oder B) soll dabei weiterhin als Gewebe vom Gewebetyp A (oder B) betrachtet werden.
Vorteilhafterweise kann vorgesehen sein, dass die Gewebetypen A und B sich in mindestens einem Parameter unterscheiden, insbesondere ein unterschiedliches Webmuster oder eine unterschiedliche CD-Fadendichte aufweisen. Dies erlaubt eine besonders hohe Flexibilität beim Design der Bespannung. Dies ist allerdings nicht zwingend erforderlich. In alternativen Ausführungen kann auch vorgesehen sein, dass der Gewebetyp A gleich dem Gewebetyp B ist. Auch derartige Grundstrukturen sind nach einem Aspekt der vorliegenden Erfindung möglich.
In manchen Ausführungen kann es vorteilhaft sein, wenn die Grundstruktur mehrere Flachgewebe vom Gewebetyp A und/oder mehrere Flachgewebe vom Gewebetyp B umfasst. So kann insbesondere eine Grundstruktur aus sechs Elementen aufgebaut werden, nämlich je zwei Flachgeweben der Gewebetypen A und B sowie zwei Schlaufenelementen. Bevorzugt kann vorgesehen sein, dass der Gewebetyp A und/oder der Gewebetyp B eine MD Fadendichte zwischen 30% und 45%, insbesondere zwischen 34% und 42%, speziell zwischen 36% und 40% aufweisen.
Besonders bevorzugt weisen beide Gewebetypen ganz oder weitgehend dieselbe MD Fadendichte auf. Letzteres ist zum einen aus produktionstechnischer Sicht vorteilhaft. So können die Flachgewebe für die Schlaufenelemente auf einem Webstuhl hergestellt werden, und beide Gewebetypen greifen auf dieselben Kettfäden zurück, die in der Grundstruktur dann die MD-Fäden zur Verfügung stellen. An der Wechselstelle zwischen den beiden Gewebetypen kann relativ einfach das Webmuster oder das Schussfadenmaterial verändert werden. Das Verändern der Kettfäden ist jedoch nur sehr schwer möglich. Zum anderen lassen sich dadurch auch die Nahtschlaufen, die durch die MD-Fäden an den Faltstellen gebildet werden, leichter ineinander einfügen, wodurch die Grundstruktur leichter endlos gemacht werden kann.
Mit der (MD)- Fadendichte wird angegeben, welcher Anteil der Breite des Gewebes von (MD-) Fäden eingenommen wird.
Sind beispielsweise 8 Fäden pro cm vorgesehen und ein Faden hat einen Durchmesser von 0.4 mm, so beträgt die Fadendichte (8*0.4)/10 =32%. Der angegebene Bereich der MD-Fadendichte erlaubt einerseits ein halbwegs einfaches Ineinanderführen der Nahtschlaufen. Es ist zu bedenken, dass im Bereich dieser Naht durch die MD Fäden beider Nahtschlaufen eine Schlaufendichte entsteht, die der doppelten MD-Fadendichte entspricht. Bei einer MD-Fadendichte von 45% ergibt sich dadurch eine Schlaufendichte von 90%. Damit ist man schon nahe an der theoretisch maximalen Dichte von 100%. Noch größere Schlaufendichten als 90% sind nur sehr schwer zu handhaben und daher nicht vorteilhaft. Eine MD-Fadendichte von unter 30% auf der anderen Seite ist zwar aus Sicht der Schlaufendichte unkritisch. Jedoch leiden darunter üblicherweise die Eigenschaften des Gewebes, wie z.B. Zugfestigkeit so sehr, dass der Wert üblicherweise nicht unterschritten werden sollte, ohne anderweitige Nachteile zu riskieren.
Bespannungen für Papier- und Zellstoffmaschinen sowie deren Grundstrukturen werden häufig einer thermischen Behandlung in einem sogenannten ,Heatsetting‘- Prozess unterzogen. Üblicherweise ist die Kettfadendichte in der fertigen Bespannung oder Grundstruktur höher als vor dem Fleatsetting durch den daraus resultierenden Schrumpfprozess. Die angegebenen Spannen für die MD-Fadendichte sind dabei sowohl für Bespannungen vor als auch nach dem Fleatsetting vorteilhaft. Hinsichtlich der Bespannung wird die Aufgabe gelöst durch eine Bespannung, insbesondere einen Nahtfilz für eine Maschine zur Fierstellung oder Verarbeitung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn, wobei die Bespannung zumindest eine Grundstruktur nach einem Aspekt der Erfindung umfasst. Die Bespannung kann darüber hinaus noch weitere Bestandteile umfassen.
Häufig wird die Bespannung noch mit weiteren Elementen versehen, wie zum Beispiel Vliesauflagen, zusätzliche Gewebeelemente, Folien oder Schaumelemente. Dies ist abhängig von der späteren Verwendung der so entstehenden Bespannung. Insbesondere auf der die Faserstoffbahn berührenden Seite der Bespannung können eine oder mehrere Lagen aus Vliesfasern vorgesehen sein. Zudem können auch auf der Laufseite der Vliesfasern vorgesehen sein. Die Vliesfasern werden üblicherweise durch Vernadeln mit der Grundstruktur verbunden. Dies ist insbesondere auch deshalb vorteilhaft, da dadurch auch die einzelnen Bestandteile der Grundstruktur miteinander verbunden werden, wodurch die Festigkeit der Bespannung weiter erhöht wird.
Hinsichtlich des Verfahrens wird die Aufgabe gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung einer Grundstruktur nach einem Aspekt der Erfindung, wobei das Verfahren die Schritte umfasst: a) Bereitstellen eines ersten Flachgewebes vom Gewebetyp A und eines zweiten Flachgewebes vom Gewebetyp B b) Bereitstellen von zwei Flachgewebestücken, die einen ersten Abschnitt vom Gewebetyp A und einen zweiten Abschnitt vom Gewebetyp B aufweisen und Ausbilden von Schlaufenelementen durch Aufeinanderlegen des ersten Abschnitts auf den zweiten Abschnitt, so dass die Faltstelle im Abstand von weniger als 5cm, insbesondere weniger als 1cm von der Wechselstelle zwischen Gewebetyp A und Gewebetyp B ausgebildet wird. c) Anordnen des ersten und des zweiten Flachgewebes übereinander, und der beiden Schlaufenelemente jeweils an einem stirnseitigen Ende.
In vorteilhaften Ausführungen kann das Verfahren zudem noch den Schritt umfassen: d) Verbinden der Schlaufenelemente mit dem ersten und zweiten Flachgewebe, derart, dass bei dem ersten Schlaufenelement und dem zweiten Schlaufenelement die stirnseitige Kante vom Gewebetyp A mit dem ersten Flachgewebe, und die stirnseitige Kante vom Gewebetyp B mit dem zweiten Flachgewebe verbunden, insbesondere verschweißt wird
Bei der Ausführung des Verfahrens ist zu beachten, dass die Reihenfolge der Verfahrensschritte gegebenenfalls auch vertauscht werden kann. So ist beispielsweise das Verbinden der Schlaufenelemente bzw. der Flachgewebestücke mit dem ersten/zweiten Flachgewebe sowohl vor dem Falten und Ausformen der Schlaufenelemente möglich, als auch danach. Weiterhin in vorteilhaften Ausführungen des Verfahrens ein oder mehrere Fleatsettingschritte vorgesehen sein. Hier sind vielfältige Variationen vorstellbar.
So kann das erste Flachgewebe vor und/oder nach dem Bereitstellen in Schritt a) einem Fleatsetting unterzogen werden.
Alternativ oder zusätzlich kann das zweite Flachgewebe vor und/oder nach dem Bereitstellen in Schritt a) einem Fleatsetting unterzogen werden.
Alternativ oder zusätzlich können auch die Flachgewebestücke, aus denen die Schlaufenelemente gebildet werden, vor und/oder nach dem Bereitstellen in Schritt b) einem Fleatsetting unterzogen werden. So kann es beispielsweise vorteilhaft sein, wenn das Gewebe der Flachgewebestücke in Form einer Rollenware vorproduziert wird, und bereits diese Wollenware, also vor dem Abtrennen der einzelnen Flachgewebestücke einem Fleatsetting unterzogen wird.
Anhand von Ausführungsbeispielen werden weitere vorteilhafte Merkmale der Erfindung erläutert unter Bezugnahme auf die Schemazeichnungen.
Figur 1a und 1b zeigen ein Flachgewebestück bzw. ein Schlaufenelement gemäß einem Aspekt der Erfindung
Figur 2 zeigt eine Grundstruktur gemäß einem Aspekt der Erfindung Figur 2a zeigt eine Grundstruktur gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung Figur 3 zeigt ein Gewebe zur Verwendung in einem Verfahren gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung
Figur 1a zeigt ein Flachgewebestück 6 , das als Grundlage zur Fierstellung eines Schlaufenelements 2 dienen kann. Das Flachgewebestück 6 besteht aus einem ersten Abschnitt 6a, welcher vom Gewebetyp A ist, sowie einen zweiten Abschnitt 6b, welcher vom Gewebetyp B ist. Es kann vorteilhafterweise vorgesehen sein, dass sich Gewebetyp A und Gewebetyp B in mindestens einem Parameter unterscheiden, insbesondere ein unterschiedliches Webmuster oder eine unterschiedliche CD- Fadendichte aufweisen. Herstellungstechnisch ist es sehr vorteilhaft, wenn beide Gewebetypen dieselbe MD-Fadendichte aufweisen. Bisweilen kann auch vorgesehen sein, dass der Gewebetyp A gleich dem Gewebetyp B ist.
Um eine hohe Flexibilität bei der Herstellung von Grundstrukturen 1 bzw. Bespannungen zu haben, sollte das Flachgewebestück eine -verglichen mit der Grundstruktur- geringe Länge in MD haben. Insbesondere kann das Flachgewebestück 6 kürzer als 5m, bevorzugt 2m oder kürzer ausgeführt sein.
Der erste Abschnitt 6a und der zweite Abschnitt 6b können dabei die gleiche Länge aufweisen. Häufig wird es aber vorteilhaft sein, wenn diese beiden Abschnitte 6a, 6b unterschiedliche Längen haben. Bevorzugt liegt das Längenverhältnis zwischen 40%/60% und 30%/70%. Bei einem Flachgewebestück 6 mit einer Länge von beispielsweise 2m kann der erste Abschnitt 6a 1.20m, und der zweite Abschnitt 6b 0.80m lang sein.
Die unterschiedlichen Längen haben den Vorteil, dass beim späteren Falten die stirnseitigen Kanten 3a, 3b nicht direkt übereinander zu liegen kommen, sondern versetzt sind. Um aus einem Flachgewebestück 6 ein Schlaufenelement 2 zu bilden, kann das Flachgewebestück gefaltet und auf sich selbst abgelegt werden. Dies ist in Figur 1b gezeigt. Die Faltstelle 4 ist dabei im Bereich der Wechselstelle 60, insbesondere an der Wechselstelle 60 angeordnet. Zum Ausbilden von Nahtschlaufen 5, die zum späteren Endlosmachen der Grundstruktur 1 bzw. der Bespannung dienen, können an der Faltstelle CD-Fäden entfernt werden. Häufig genügt es, zwischen 3 und 8 CD Fäden zu entfernen. Die CD Fäden können dabei aus Gewebetyp A und Gewebetyp B entfernt werden. Falls aber z.B. das Entfernen aus einem Gewebetyp komplizierter ist, als aus dem anderen, können auch nur aus einem Gewebetyp CD Fäden entfernt werden. Wenn, wie in Figur 1b dargestellt, die beiden Abschnitte 6a, 6b unterschiedliche Längen aufweisen, so kommen die stirnseiteigen Kanten 3a, 3b nicht übereinander zu liegen, was für die spätere Weiterverarbeitung vorteilhaft sein kann.
Die beiden Lagen des Schlaufenelements 2 können vorteilhafterweise miteinander verbunden sein. Eine solche Verbindung kann beispielsweise durch eine oder mehrere Nähverbindungen 7 erfolgen. Ein solches Verbinden bzw. Vernähen ist unter anderem deshalb vorteilhaft, da die beiden Lagen des Schlaufenelements 2 bei der weiteren Verarbeitung nicht gegeneinander verschoben werden können.
Eine Verbindung im Bereich der Nahtschlaufe 5, beispielsweise in weniger als 2cm Abstand von der Nahtschlaufe 5, kann auch vorteilhaft sein, um die Nahtschlaufe 5 zu fixieren und später ein leichteres Ineinanderführen von zwei Nahtschlaufen 5 zum Endlosmachen der Grundstruktur 1 zu ermöglichen.
Figur 2 zeigt eine Grundstruktur 1 gemäß einem Aspekt der Erfindung. Diese Grundstruktur wird dabei aus einem ersten Flachgewebe 10 vom Gewebetyp A und einem zweiten Flachgewebe 20 vom Gewebetyp B, sowie zwei Schlaufenelementen 2a, 2b gebildet. Die Schlaufenelemente 2a, 2b können insbesondere wie in Figur 1a, bzw. 1b beschrieben ausgeführt sein.
Das erste Flachgewebe 10 und das zweite Flachgewebe 20 sind dabei übereinander angeordnet. Ähnlich wie bei den Schlaufenelementen 2, 2a, 2b können auch diese beiden Lagen 10, 20 miteinander verbunden, insbesondere vernäht sein. Die Nähverbindungen 7 sind dabei in Figur 2 nicht explizit dargestellt, können aber trotzdem vorhanden sein. Zur Ausbildung einer zusammenhängenden Grundstruktur 1 sind die vier Bestandteile in Figur zu miteinander verbunden. Dabei sind bei den Schlaufenelementen 2a, 2b jeweils die stirnseitige Kante 3a vom Gewebetyp A mit dem ersten Flachgewebe 10, und die stirnseitige Kante 3b vom Gewebetyp B mit dem zweiten Flachgewebe 20 verbunden. Diese Verbindung 8 kann insbesondere in Form einer Schweißnaht 8 erfolgen. Das Verschweißen kann dabei zum Beispiel durch Laserschweißen, insbesondere durch Lasertransmissions schweißen oder durch Ultraschallschweißen erfolgen. Alternativ oder zusätzlich kann die Verbindung 8 auch in Form einer Klebeverbindung oder eine Nähverbindung realisiert sein. Die so entstehende Grundstruktur 1 weist zwei Nahtschlaufen 5a, 5b auf. Durch Ineinanderfügen dieser Nahtschlaufen 5a, 5b und dem anschließenden Einfügen eines Steckdrahtes kann die Grundstruktur 1 endlos gemacht werden. Häufig wird die Grundstruktur 1 vor dem Endlosmachen (oder auch danach) noch mit weiteren Elementen versehen, wie zum Beispiel Vliesauflagen, zusätzliche Gewebeelemente, Folien oder Schaumelemente. Dies ist abhängig von der späteren Verwendung der so entstehenden Bespannung.
Während eine Grundstruktur 1 aus vier gewebten Elementen, wie in Figur 2 dargestellt, in der Regel vorteilhaft ist, so ist es trotzdem möglich und vorgesehen, dass die Grundstruktur aus mehr Elementen aufgebaut wird. Ein Beispiel dafür ist in Figur 2a gezeigt. Die dort angegebene Grundstruktur 1 unterscheidet sich von der Grundstruktur 1 aus Figur 2 dadurch, dass sie neben dem ersten Flachgewebe 10 und dem zweiten Flachgewebe 20 ein weiteres erstes Flachgewebe 11, und ein weiteres zweites Flachgewebe 21 aufweist. Die zwei Flachgewebe des jeweils gleichen Gewebetyps können auch auf geeignete Art miteinander verbunden sein, beispielsweise mit eine Schweißnaht 8a. Dies kann beispielsweise vorteilhaft sein, wenn die Flachgewebe nicht als -quasi endlose- Rollenware vorliegen, sondern als vorkonfektionierte Gewebestücke fester Länge. In einem solchen Fall kann es auch sein, dass neben dem ersten (zweiten) Flachgewebe 10 (20) und dem weiteren ersten (zweiten) Flachgewebe 11 (21) auf analoge Weise noch weitere Flachgewebe benötigt werden, um daraus die Grundstruktur aufzubauen. Am Beispiel der Figur 3 soll noch einmal einer der Vorteile erläutert werden, welche Bespannungen nach einem Aspekt der Erfindung aufweisen. Durch das Separieren der Schlaufenelemente 2, 2a, 2b von den Flachgeweben 10, 20 ist es möglich, diese gewebten Teile der Grundstruktur 1 herzustellen, ohne dass dazu eine Kenntnis über die Dimension der späteren Bespannung notwendig ist. Figur 3 zeigt dazu ein Gewebe, wobei die Schussrichtung des Webstuhls der CD-Richtung der späteren Bespannung entspricht, und die Kettrichtung der MD Richtung. In CD Richtung kann das Gewebe in maximaler Breite des verfügbaren Webstuhls hergestellt werden, um möglichst alle Breitenanforderungen an die künftige Bespannung erfüllen zu können Werden schmälere Bespannungen gewünscht, kann dies durch entsprechendes Zuschneiden erreicht werden. Der dadurch entstehende Verschnitt tritt auch bei heutigen Fierstellungsverfahren auf, und stellt keinen spezifischen Nachteil der vorliegenden Idee dar. In MD Richtung wechseln sich die Gewebetypen A und B in einem regelmäßigen Muster ab. Dabei wird die Länge der später für die Schlaufenelemente benötigen Flachgewebstücke 6 zugrunde gelegt zusammen mit dem gewünschten Längenverhältnis der Gewebetypen A und B. So kann beispielsweise vorgesehen sein, dass die Flachwebestücke 6 eine Länge von 2m aufweisen, wobei der erste Abschnitt 6a eine Länge von 1 ,2m aufweist und der zweite Abschnitt 6b eine Länge von 80 cm. Die Flachgewebestücke 6 sowie die Abschnitte 6a, 6b können auch länger oder kürzer vorgesehen sein. In jedem Fall kann das Gewebe von Figur 3 mit dem regelmäßigen Wechsel der Gewebetypen A und B als Rollenware vorproduziert werden. Zur Herstellung einer Grundstruktur 1 können von dieser Rolle zwei Flachgewebestücke 6 abgenommen, und daraus Schlaufenelemente 2, 2a, 2b geformt werden. Die für den spezifischen Auftrag, bzw. die Grundstruktur 1 benötigte Länge kann dann unabhängig von den Schlaufenelementen durch eine geeignete Länge des ersten Flachgewebes 10 und des zweiten Flachgewebes 20 eingestellt werden. Bezugszeichenliste
1 Grundstruktur
2, 2a, 2b Schlaufenelement 3a, 3b stirnseitige Kante
4 Faltstelle
5 Nahtschlaufe
6 Flachgewebestück
6a erster Abschnitt 6b zweiter Abschnitt
7 Nähverbindung
8 Schweißnaht
10, 11 erstes Flachgewebe 20, 21 zweites Flachgewebe 60 Wechselstelle

Claims

Patentansprüche
1. Grundstruktur einer Bespannung für eine Maschine zur Herstellung oder Verarbeitung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn, umfassend zumindest ein erstes Flachgewebe vom Gewebetyp A und ein zweites Flachgewebe vom Gewebetyp B dadurch gekennzeichnet, dass die Grundstruktur weiterhin zwei Schlaufenelemente umfasst, wobei die Schlaufenelemente jeweils aus einem Flachgewebestück gebildet sind, das einen ersten Abschnitt vom Gewebetyp A und einen zweiten Abschnitt vom Gewebetyp B aufweist, und wobei der erste Abschnitt so auf den zweiten Abschnitt abgelegt ist, dass die Faltstelle im Abstand von weniger als 5cm, insbesondere weniger als 1cm von der Wechselstelle zwischen Gewebetyp A und Gewebetyp B ausgebildet ist und wobei das erste und das zweite Flachgewebe übereinander, und die beiden Schlaufenelemente jeweils an einem stirnseitigen Ende angeordnet sind.
2. Grundstruktur nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass bei dem ersten Schlaufenelement und/oder dem zweiten Schlaufenelement die stirnseitige Kante vom Gewebetyp A mit dem ersten Flachgewebe, und die stirnseitige Kante vom Gewebetyp B mit dem zweiten Flachgewebe verbunden, insbesondere verschweißt ist bzw. sind.
3. Grundstruktur nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Faltstellen der Schlaufenelemente unter Ausbildung von Nahtschlaufen CD-Fäden entfernt sind, wobei insbesondere 3 bis 8 CD-Fäden pro Faltstelle entfernt sind.
4. Grundstruktur nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass in direkter Nachbarschaft der Nahtschlaufen CD-Fäden (, Spezialfäden') vorgesehen sind, die weder in Gewebetyp A noch in Gewebetyp B Vorkommen.
5. Grundstruktur nach einem der vorherigen Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass der Gewebetyp A gleich dem Gewebetyp B ist.
6. Grundstruktur nach einem der Ansprüche 1 bis 4 dadurch gekennzeichnet, dass die Gewebetypen A und B sich in mindestens einem Parameter unterscheiden, insbesondere ein unterschiedliches Webmuster oder eine unterschiedliche CD-Fadendichte aufweisen.
7. Grundstruktur nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundstruktur mehrere Flachgewebe vom Gewebetyp A und/oder mehrere Flachgewebe vom Gewebetyp B umfasst.
8. Grundstruktur nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Gewebetyp A und/oder der Gewebetyp B eine MD Fadendichte zwischen 30% und 45%, insbesondere zwischen 34% und 42% aufweisen.
9. Bespannung, insbesondere Nahtfilz für eine Maschine zur Fierstellung oder Verarbeitung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn dadurch gekennzeichnet, dass die Bespannung zumindest eine Grundstruktur nach einem der vorherigen Ansprüche umfasst.
10. Verfahren zur Herstellung einer Grundstruktur nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei das Verfahren die Schritte umfasst: a) Bereitstellen eines ersten Flachgewebes vom Gewebetyp A und eines zweiten Flachgewebes vom Gewebetyp B b) Bereitstellen von zwei Flachgewebestücken, die einen ersten Abschnitt vom Gewebetyp A und einen zweiten Abschnitt vom Gewebetyp B aufweisen und Ausbilden von Schlaufenelementen durch Aufeinanderlegen des ersten Abschnitts auf den zweiten Abschnitt, so dass die Faltstelle im Abstand von weniger als 5cm, insbesondere weniger als 1cm von der Wechselstelle zwischen Gewebetyp A und Gewebetyp B ausgebildet wird. c) Anordnen des ersten und des zweiten Flachgewebes übereinander, und der beiden Schlaufenelemente jeweils an einem stirnseitigen Ende.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren zudem den Schritt umfasst: d) Verbinden der Schlaufenelemente mit dem ersten und zweiten Flachgewebe, derart, dass bei dem ersten Schlaufenelement und dem zweiten Schlaufenelement jeweils die stirnseitige Kante vom Gewebetyp A mit dem ersten Flachgewebe, und die stirnseitige Kante vom Gewebetyp B mit dem zweiten Flachgewebe verbunden, insbesondere verschweißt wird.
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