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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Bespannung zum Einsatz in einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1, eine Bespannung zum Einsatz in einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 10, sowie eine Rundwebmaschine gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 14.
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In modernen Maschinen zur Herstellung einer Faserstoffbahn wie beispielsweise in Papiermaschinen wird die Bahn während des gesamten Herstellungsprozesses oder zumindest über weite Teile davon durch verschiedene Bespannungen gestützt geführt. Diese Bespannungen müssen je nach Position im Produktionsprozess der Faserstoffbahn verschiedene Aufgaben erfüllen. So müssen sie beispielweise die ausreichende Entwässerung der Bahn unterstützen und müssen gleichzeitig große Kräfte und Spannungen aufnehmen.
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In vielen Anwendungsfällen umfassen die Bespannungen eine gewebte Trägerstruktur, die den Vorteil bietet, sowohl eine Durchlässigkeit für Wasser zu besitzen, als auch eine ausreichende Zugfestigkeit aufzuweisen. Häufig besteht die Trägerstruktur auch aus einem mehrlagigen Gewebe. Diese Trägerstruktur kann beispielsweise für Bespannungen in der Pressenpartie noch in weiteren Verarbeitungsschritten mit Faservliesmaterial benadelt werden, wie z.B. in
US 4,489,125 beschrieben.
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Das Weben der Trägerstrukturen ist jedoch ein zeitaufwändiger Prozess. Zum einen ist die Produktionsgeschwindigkeit großer Webstühle besonders bei mehrlagigen Geweben, relativ gering. Weiterhin wird die Produktion dadurch verlangsamt, dass die Breiten und Längen der Bespannungen für jede Anlage und für jede Position in der Anlage unterschiedlich sind. Dadurch entstehen zusätzliche Rüstzeiten an den Webstühlen.
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Im Stand der Technik, insbesondere
DE 3034709 ist daher vorgeschlagen worden, Bespannungssegmente in universellen Abmessungen vorzufertigen, die sich zu Bespannungen in beliebiger Länge zusammensetzen lassen. Die Bespannungssegmente haben an ihren Querkanten Saumschlaufen, mittels derer sich die Bespannungssegmente zu einer Bespannung aneinanderfügen lassen. Weiterhin offenbart die
DE 3034709 ein Verfahren zur Herstellung dieser Bespannungssegmente, bei dem ein Gewebe auf einem herkömmlichen Webstuhl gewoben wird, an dessen längsseitigen Kanten Saumschlaufen eingewoben werden, welche dann nach Zuschneiden und Drehen der Segmente die Saumschlaufen für die Verbindung der Segmente liefern.
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Bei dem in der
DE 3034709 vorgeschlagenen Verfahren besteht jedoch immer noch der Nachteil, dass das Weben auf dem herkömmlichen Webstuhl speziell bei mehrlagigen Geweben relativ langsam ist. Zudem können mit dem beschriebenen Verfahren nur Bespannungssegmente erzeugt werden, die als reines Gewebe ausgeführt sind. Es ist jedoch aus ökonomischer Sicht wünschenswert, für die Herstellung von Pressfilzen vorgefertigte Bespannungssegmente zu verwenden, die bereits mit einer oder mehreren Faservlieslagen versehen sind. Dies kann mit dem offenbarten Verfahren jedoch nicht gewährleistet werden, da bei einem Benadeln des Gewebes in einer Benadelungsmaschine die Randbereiche, und damit die zum Aneinanderfügen unerlässlichen Saumschlaufen beschädigt werden.
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, mit dem schnell und kostengünstig Bespannungssegmente und die daraus hergestellten Bespannungen gefertigt werden können, wobei die Bespannungssegmente neben dem Weben noch zumindest einen weiteren Verarbeitungsschritt durchlaufen haben. Zudem ist es Aufgabe der Erfindung, schnell und kostengünstig herzustellende Bespannungen zur Verfügung zustellen. Schließlich ist es noch Aufgabe der Erfindung, eine Rundwebmaschine zum Weben der Trägersegmente zur Verfügung zu stellen.
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Diese Aufgaben werden vollständig gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung einer Bespannung zum Einsatz in einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier-, Karton-, Tissue- oder Zellstoffbahn gemäß Anspruch 1, durch eine Bespannung zum Einsatz in einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier-, Karton-, Tissue- oder Zellstoffbahn gemäß Anspruch 10 sowie durch eine Rundwebmaschine zur Herstellung einer schlauchförmigen Struktur, bestehend aus einem schlauchförmigen Trägergewebe und einem schlauchförmigen Hilfsgewebe gemäß Anspruch 14.
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Vorteilhafte Ausgestaltungen werden in den Unteransprüchen beschrieben.
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Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer Bespannung zum Einsatz in einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier-, Karton-, Tissue- oder Zellstoffbahn, weist zumindest die zwei Prozessschritte auf: Bereitstellen einer gewebten Trägerstruktur, sowie die Weiterverarbeitung dieser Trägerstruktur in zumindest einer Verarbeitungseinrichtung. Bei einer Verarbeitungseinrichtung kann es sich beispielsweise um eine Benadelungseinrichtung handeln, in der die gewebte Trägerstruktur mit einer oder mehreren Faservlieslagen verbunden, beispielsweise benadelt oder laminiert wird, oder eine Heatsettingeinrichtung, in der die gewebte Trägerstruktur mittels Hitze und Druck behandelt wird. In einer weiteren vorteilhaften Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens umfasst die Weiterverarbeitung sowohl ein Heatsetting als auch eine Benadelung.
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Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass die gewebte Trägerstruktur als ein schlauchförmiges Trägergewebe zusammen mit einem schlauchförmigen Hilfsgewebe in einem simultanen Webprozess auf einer Rundwebmaschine gewebt wird.
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Rundwebmaschinen sind dabei Webmaschinen zum Erzeugen von schlauchförmigen Geweben, wobei ein oder mehrere Schützen oder Shuttles in der Rundwebmaschine im Kreis bewegt werden. Dies unterscheidet die Rundwebmaschine beispielsweise von einem klassischen Webstuhl, in dem sich die Schützen linear hin und her bewegen. Beispiele einer Rundwebmaschine sind die Modelle Omega 1000 sowie alpha 6, 61 oder 88 der Firma Starlinger.
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Erfindungsgemäß sind zwei mögliche Anordnungen vorgesehen: Entweder bildet das schlauchförmige Hilfsgewebe einen äußeren Schlauch und das schlauchförmige Trägergewebe einen inneren Schlauch, oder das schlauchförmige Hilfsgewebe bildet einen inneren Schlauch und das schlauchförmige Trägergewebe einen äußeren Schlauch. Das schlauchförmige Hilfsgewebe und das schlauchförmige Trägergewebe sind dabei an zwei Verbindungsstellen miteinander verbunden. Die Verbindungsstellen erstrecken sich jeweils über die gesamte Längsausdehnung der schlauchförmigen Gewebe, oder über weite Teile der Längsausdehnung der schlauchförmigen Gewebe.
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Die Ausführung des Verfahrens, bei dem das schlauchförmige Hilfsgewebe einen inneren Schlauch bildet ist insofern vorteilhaft, da der innere Schlauch einen kleineren Durchmesser haben kann, als der äußere Schlauch. In einer vorteilhaften Ausführung des Verfahrens wird der innere Schlauch mit einem kleineren Durchmesser hergestellt, als der äußere Schlauch, Bevorzugt beträgt dabei der Durchmesser des inneren Schlauches weniger als 95%, ganz besonders bevorzugt weniger als 80% des Durchmessers des äußeren Schlauchs.
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Das schlauchförmige Hilfsgewebe kann dabei aus den gleichen Kettfäden und Schussfäden gefertigt werden, wie das schlauchförmige Trägergewebe. Allerdings ist es gemäß der Erfindung auch möglich, dass einer oder mehrere Fäden des schlauchförmigen Hilfsgewebes sich von denen des schlauchförmigen Trägergewebes unterscheiden. Da das schlauchförmige Hilfsgewebe nach dem Herstellungsprozess häufig verworfen wird, ist die in diesen Fällen beispielsweise die Verwendung von preisgünstigeren oder weniger dauerhaften Materialien möglich. Ebenso ist es in einer vorteilhaften Ausführung des Verfahrens möglich, dass das schlauchförmige Hilfsgewebe zumindest stellenweise eine andere Kettfadendichte, insbesondere eine geringere Kettfadendichte aufweist, als das schlauchförmige Trägergewebe. Werden für das schlauchförmige Hilfsgewebe weniger Kettfäden eingesetzt, als für das schlauchförmige Trägergewebe, kann dadurch die Menge des anfallenden Ausschusses reduziert werden, Weiterhin kann in einer vorteilhaften Ausführung des Verfahrens vorgesehen sein, dass die Schussfadendichte des schlauchförmigen Hilfsgewebes geringer ist, als die des schlauchförmigen Trägergewebes. Dies kann beispielsweise dergestalt erfolgen, dass für das Weben des schlauchförmigen Hilfsgewebes weniger Shuttles eingesetzt werden, als für das Weben des schlauchförmigen Trägergewebes. Auch auf diese Weise lässt sich der anfallende Ausschuss reduzieren.
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In einer vorteilhaften Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt die Verbindung der beiden Schläuche dadurch dass das schlauchförmige Trägergewebe und das schlauchförmige Hilfsgewebe an jeder Verbindungsstelle einen gemeinsamen Kettfaden umfassen. Dabei umläuft der Schussfaden des äußeren Schlauches den gemeinsamen Kettfaden jeweils auf einer inneren Seite, während der Schussfaden des inneren Schlauches den gemeinsamen Kettfaden auf einer äußeren Seite umläuft. Diese Verbindung erfolgt vorteilhafterweise in der Rundwebmaschine während des simultanen Webprozesses der beiden schlauchförmigen Gewebe.
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In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens werden für die Kettfäden der Verbindungsstellen Fäden gewählt, die sich von den übrigen Kettfäden des schlauchförmigen Trägergewebes und/oder des schlauchförmigen Hilfsgewebes unterscheiden. Die Unterschiede zwischen den Kettfäden der Verbindungsstellen und den übrigen Kettfäden können beispielsweise in unterschiedlichem Material, unterschiedlicher Farbe, unterschiedlicher Festigkeit oder Steifigkeit bzw. unterschiedlicher Querschnittsform oder Querschnittsgröße sowie einer Kombination dieser Merkmale bestehen. Ebenso ist es möglich, dass die Kettfäden der Verbindungsstellen aus einem Monofilament oder einem Multifilament bestehen.
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Als Kettfäden und/oder Schussfäden können bandförmigen Fäden verwendet werden, oder auch Filamente mit rundem bzw. ovalem Querschnitt, Multifilamente oder andere Strukturen. Ebenso können für das schlauchförmige Trägergewebe und das schlauchförmige Hilfsgewebe unterschiedliche Fäden verarbeitet werden.
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In einer besonders vorteilhaften Ausführung des Verfahrens werden die Verbindungsstellen so positioniert, dass sie sich in Umfangsrichtung des schlauchförmigen Trägergewebes gegenüber liegen.
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In einer weiteren vorteilhaften Ausführung des Verfahrens weist das Verfahren einen Prozessschritt auf, in dem das schlauchförmige Hilfsgewebe an zumindest zwei Schnittstellen unter Ausbildung von zwei Halbschlaufen aufgetrennt wird. Vorteilhafterweise sind die Schnittstellen so positioniert, dass sich in Umfangsrichtung des schlauchförmigen Hilfsgewebes betrachtet, zwischen zwei Verbindungsstellen jeweils mindesten eine Schnittstelle befindet, da es ansonsten nicht zur Ausbildung der beiden Halbschlaufen kommt. Die Schnittstellen verlaufen bevorzugt in Längsrichtung des Schlauches, beispielsweise parallel zu den Kettfäden, in einem Winkel zu diesen oder auch entlang beliebiger, gegebenenfalls unregelmäßiger Schnittlinien. Die Halbschlaufen bleiben nach dem Auftrennen an den Verbindungsstellen mit dem schlauchförmigen Trägergewebe verbunden. Die erfindungsgemäße Lösung umfasst auch die Möglichkeit, dass das schlauchförmige Hilfsgewebe an mehr als zwei Schnittstellen aufgetrennt wird. Dadurch entstehen neben den beiden Halbschlaufen noch weitere Abschnitte des schlauchförmigen Hilfsgewebes, die nicht mehr mit dem schlauchförmigen Trägergewebe verbunden sind. Diese Abschnitte sind weitgehend sortenrein, und können beispielsweise in einem stofflichen Recyclingprozess verwertet werden.
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Der Vorteil dieser Halbschlaufen ist, dass sie im weiteren Verarbeitungsprozess zum Hantieren und Transportieren des Trägergewebes verwendet werden können. Sie sind nicht als Teil der endgültigen Bespannung, und können daher beispielswiese im Prozess der Weiterverarbeitung auch beschädigt werden, ohne dass die endgültige Bespannung dadurch qualitative Einbußen erleidet.
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In einer weiteren, sehr vorteilhaften Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das so entstandene schlauchförmige Trägergewebe in einem weiteren Schritt der Weiterverarbeitung in Form eines doppellagigen Flächengebildes auf sich selbst abgelegt. Das Ablegen erfolgt dabei so, dass die beiden Verbindungsstellen die seitlichen Kanten des doppellagigen Flächengebildes bilden. Wenn das schlauchförmige Trägergewebe bei der simultanen Herstellung auf der Rundwebmaschine als äußerer Schlauch gebildet worden ist, ist es vorteilhaft, die Struktur vor dem Ablegen auf sich selbst umzustülpen. Nach dem Umstülpen bildet das schlauchförmige Hilfsgewebe einen äußeren Schlauch und die schlauchförmige Trägerstruktur einen inneren Schlauch. Wenn das Umstülpen erst nach dem Auftrennen des schlauchförmigen Hilfsgewebes erfolgt, befinden sich nach dem Umstülpen die Halbschlaufen auf der äußeren Seite des schlauchförmigen Trägergewebes. Nach dem Ablegen hat das dopellagige Flächengebilde dieselbe Längsausdehung, wie das ursprüngliche schlauchförmige Trägergewebe, und eine Breite, die dem halben Umfang des schlauchförmige Trägergewebes entspricht. Aus zumindest einer, bevorzugt beiden Halbschlaufen werden Führungshilfen gebildet, mithilfe derer das doppellagige Flächengebilde in und durch zumindest eine Weiterverarbeitungseinrichtung transportiert werden kann. Das Bilden der Führungshilfen kann je nach Anforderung auf verschiedenen Arten erfolgen; am einfachsten durch einfaches Zuschneiden und gegebenenfalls Vernähen der Halbschlaufen. Die Führungshilfen können beispielsweise in der Weiterverarbeitung dazu diesen, während eines Heatsettingprozesses eine Zugspannung aufzubauen. Alternativ oder zusätzlich sind die Führungshilfen bei einem Benadelungsprozess einsetzbar, bei dem das auf sich selbst abgelegte schlauchförmige Trägergewebe einschließlich der beiden Verbindungsstellen benadelt wird. Die Benadelung kann durch die Führungshilfen sogar über die Verbindungsstelle hinaus erfolgen. Eine Beschädigung der Führungshilfen durch den Aufbau der Zugspannung oder durch den Vernadelungsprozess ist in vielen erfindungsgemäßen Anwendungen nicht störend, da die Führungshilfen häufig entfernt werden, und nicht Teil der fertigen Bespannung sind.
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In einer weiteren bevorzugten Ausführung weist das Verfahren einen Prozessschritt auf, bei dem eine Lage oder mehrere Lagen von Faservlies mit der Trägerstruktur verbunden wird. Die Verbindung kann beispielsweise durch Vernadeln oder Laminieren erfolgen. In einer sehr bevorzugten Ausführung wird auf beiden Seiten der Trägerstruktur Faservlies aufgebracht und vernadelt.
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Ist die Trägerstruktur gemäß einer bevorzugten Ausführung als doppellagiges Flächengebilde ausgebildet, so werden die beiden Lagen des doppellagigen Flächengebildes durch den Vernadelungsprozess miteinander verbunden.
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In einer weitern günstigen Ausführung des Verfahrens werden die beiden Führungshilfen im Laufe der Weiterverarbeitung wieder entfernt. Das Entfernen kann beispielsweise nach dem Vernadelungsprozess und/oder nach einem Heatsettingprozess erfolgen. Zum Entfernen der Führungshilfen wird beispielsweise der jeweils eine Kettfaden der Verbindungsstelle entfernt. Dadurch bildet sich an jeder Verbindungsstelle eine Schlaufenreihe. Das so nach Entfernen der Führungshilfen entstehende Flächengebilde ist im Sinne dieser Anmeldung ein Bespannungssegment. Dieses Bespannungssegment kann, wie beschrieben, mit einer oder mehreren Vlieslagen vernadelt und eventuell noch anderen Weiterverarbeitungsschritten unterzogen worden sein. Die Schlaufenreihe kann in einer vorteilhaften Ausführung des Verfahrens in einem weiteren Schritt noch fixiert oder stabilisiert werden. Das kann durch Heatsetten geschehen, durch Nähen oder durch einen anderen geeigneten Prozess.
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Diese Bespannungssegmente dienen nun als Basis, mit deren Hilfe einfach Bespannungen hergestellt werden können. So kann in einer bevorzugten Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zumindest ein, bevorzugt mehrere Bespannungssegmente zu einer Bespannung zusammengesetzt werden. Dies geschieht beispielsweise dergestalt, dass eine Schlaufenreihe eines ersten Bespannungssegments und eine Schlaufenreihe eines zweiten Bespannungssegments ineinandergreifen und zumindest ein Pintle oder ein Filament durch die Schlaufen gefädelt wird. Auf diese Weise lassen sich einfach mehrere Bespannungssegmente zu einer Bespannung zusammenführen. Diese Bespannung kann dadurch endlos gemacht werden, dass die zweite Schlaufenreihe des ersten Bespannungssegmentes wie beschrieben mit der zweiten Schlaufenreihe eines letzten Bespannungssegmentes verbunden wird. Mit dem beschriebenen Verfahren besteht auch die Möglichkeit, aus einem einzelnen Bespannungssegment eine endlose Bespannung herzustellen. Nach dem Zusammensetzen kann die Bespannung noch weiteren Verarbeitungsschritten unterworfen werden.
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Ein weiterer unabhängiger Aspekt der Erfindung ist eine Bespannung die zum Einsatz in einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier-, Karton-, Tissue- oder Zellstoffbahn geeignet ist. Die Bespannung ist dadurch gekennzeichnet, dass sie mittels eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 10 hergestellt ist. In einer bevorzugten Ausführung der Erfindung handelt es sich bei der Bespannung um einen Pressfilz.
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In einer besonders bevorzugten Ausführung der Erfindung umfasst die Bespannung mehrere Bespannungssegmente, die so an den Schlaufenreihen miteinander verbunden werden, dass eine endlose Bespannungsschleife entsteht. Die Bespannungssegmente werden dabei so gedreht angeordnet, dass die Längsrichtung der gewebten Trägerstruktur in Querrichtung der endlosen Bespannungsschleife zu liegen kommt.
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In einer weiteren, besonders bevorzugten Ausführung ist die Verbindung der Bespannungselemente dadurch bewerkstelligt, dass von zwei benachbarten Bespannungssegmenten eine Schlaufenreihe des ersten Bespannungssegments und eine Schlaufenreihe des zweiten Bespannungssegments ineinandergreifen und zumindest ein Pintle oder ein Filament durch die durch die Schlaufen gefädelt ist.
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Ein weiterer unabhängiger Aspekt der Erfindung betrifft eine Rundwebmaschine zur Herstellung einer schlauchförmigen Struktur, bestehend aus einem schlauchförmigen Trägergewebe und einem schlauchförmigen Hilfsgewebe. Dabei werden das schlauchförmige Trägergewebe und das schlauchförmige Hilfsgewebe simultan auf der Rundwebmaschine gewoben. Das schlauchförmige Trägergewebe und das schlauchförmige Hilfsgewebe sind dabei an zumindest einer Verbindungsstelle miteinander verbunden. Bevorzugt sind sie an mehreren Verbindungsstellen miteinander verbunden; besonders bevorzugt an zwei Verbindungsstellen. Durch die simultane Herstellung auf derselben Rundwebmaschine lässt sich das beschriebene Textil aus schlauchförmigem Trägergewebe und schlauchförmigem Hilfsgewebe mit einer sehr hohe Produktionsgeschwindigkeit in einem einzigen Arbeitsschritt herstellen. Zur Erhöhung der Produktionsgeschwindigkeit können beispielsweise für das schlauchförmige Trägergewebe und/oder das schlauchförmige Hilfsgewebe mehrere Shuttles eingesetzt werden. Denkbar sind beispielsweise jeweils zwei, vier, sechs oder acht Shuttles, oder aber eine andere Anzahl von Shuttles.
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Zur Verarbeitung in der erfindungsgemäßen Rundwebmaschine können beispielsweise die üblichen bandförmigen Fäden verwendet werden, oder auch Filamente mit rundem bzw. ovalem Querschnitt, Multifilamente oder andere Strukturen. Ebenso können für das schlauchförmige Trägergewebe und das schlauchförmige Hilfsgewebe unterschiedliche Materialien verarbeitet werden.
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In einer bevorzugten Ausführung der Rundwebmaschine wird die Verbindung des schlauchförmigen Trägergewebes und des schlauchförmigen Hilfsgewebes dergestalt erzielt, dass das schlauchförmige Trägergewebe und das schlauchförmige Hilfsgewebe an jeder Verbindungsstelle einen Kettfaden gemeinsam haben. Dabei wird der Schussfaden des schlauchförmigen Hilfsgewebes an jeder Verbindungsstelle auf einer inneren Seite des Kettfadens vorbei geführt, während der Schussfaden des schlauchförmigen Trägergewebes an demselben Kettfaden auf einer äußeren Seite vorbei geführt wird.
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Die Erfindung wird nachfolgend mit Bezug auf die beiliegenden Figuren detailliert beschrieben. Es zeigt:
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1 einen prinzipartigen, nicht maßstäblichen Schnitt durch ein schlauchförmiges Trägergewebe und ein schlauchförmiges Hilfsgewebe mit zwei gemeinsamen Kettfäden gemäß einem Aspekt der Erfindung.
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2 einen prinzipartigen, nicht maßstäblichen Schnitt durch ein schlauchförmiges Trägergewebe und ein schlauchförmiges Hilfsgewebe mit zwei gemeinsamen Kettfäden, wobei die Position von zwei Schnittstellen markiert sind gemäß einem Aspekt der Erfindung.
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3 einen prinzipartigen, nicht maßstäblichen Schnitt durch ein erfindungsgemäßes schlauchförmiges Trägergewebe mit zwei Halbschlaufen.
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4 zeigt ein erfindungsgemäßes dopellagiges Flächengebilde mit zwei Führungshilfen an den Seiten.
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Der in 1 abgebildete Schnitt zeigt ein schlauchförmiges Trägergewebe 1 und ein schlauchförmiges Hilfsgewebe 2, die erfindungsgemäß an zwei Verbindungsstellen 3 miteinander verbunden sind. Die Verbindung erfolgt dabei dergestalt, dass das schlauchförmige Trägergewebe 1 und das schlauchförmige Hilfsgewebe 2 an jeder Verbindungsstelle 3 einen gemeinsamen Kettfaden 5 besitzen. Dabei verläuft der erste Schussfaden 7 des schlauchförmigen Trägergewebes 1 jeweils an einer äußeren Seite um den gemeinsamen Kettfaden 5 herum, während der zweite Schussfaden 8 des schlauchförmigen Hilfsgewebes 2 auf der inneren Seite um den gemeinsamen Kettfaden 5 herum läuft.
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Das schlauchförmige Trägergewebe 1 bildet bei dem erfindungsgemäßen Beispiel in 1 einen inneren Schlauch, während das schlauchförmige Hilfsgewebe 2 einen äußeren Schlauch bildet. Lediglich an den Verbindungsstellen 3 tritt der erste Schussfaden 7 des schlauchförmigen Trägergewebes 1 nach außen, während der zweite Schussfaden 8 des schlauchförmigen Hilfsgewebes 2 nach innen tritt. So kommt eine Verbindung zwischen dem schlauchförmigen Trägergewebe 1 und dem schlauchförmigen Hilfsgewebe 2 zustande.
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In einer bevorzugten Ausführung der Erfindung wird ein doppelter Schlauch, wie in 1 simultan auf einer Rundwebmaschine hergestellt. Die Verwendung einer Rundwebmaschine erlaubt eine Herstellung mit sehr hoher Produktionsgeschwindigkeit. Diese Produktionsgeschwindigkeit lässt sich dadurch noch steigern, dass für das Weben eine Vielzahl von Shuttles gleichzeitig eingesetzt wird. 2 beschriebt einen weitern einer bevorzugten Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Dabei wird das schlauchförmige Hilfsgewebe 2 an zwei Schnittstellen 4 aufgetrennt. Dies geschieht in 2 so, dass in Umfangsrichtung des schlauchförmigen Hilfsgewebes 2 betrachtet zwischen den beiden Verbindungsstellen 3 sich jeweils eine Schnittstelle 4 befindet. Es können sich aber auch mehrere Schnittstellen 4 in dem Bereich befinden. Dadurch verkleinern sich die entstehenden Halbschlaufen. Die ist aber in der Regel unkritisch, da für die Führungshilfen, die in einer weiteren, vorteilhaften Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens aus den Halbschlaufen 6 gefertigt werden, nur ein relativ kleines Stück des schlauchförmigen Hilfsgewebes 2 bzw. der Halbschlaufen 6 benötigt wird. 3 zeigt nach dem Trennen des schlauchförmigen Hilfsgewebes 2 das schlauchförmige Trägergewebe 1 sowie die beiden Halbschlaufen 6. Diese Halbschlaufen 6 sind weiterhin an den Verbindungsstellen 3 mit dem schlauchförmigen Trägergewebe 1 verbunden. Im dem in 3 gezeigten Beispiel erfolgt die Verbindung über einen gemeinsamen Kettfaden 5. Dieser Kettfaden kann der gleiche Faden sein, wie die übrigen Kettfäden des schlauchförmigen Trägergewebes 1. In einer vorteilhaften Variante der Erfindung kann sich der gemeinsame Kettfaden jedoch auch von den übrigen Kettfäden unterscheiden. Die Unterschiede zwischen den Kettfäden der Verbindungsstellen und den übrigen Kettfäden können beispielsweise in unterschiedlichem Material, unterschiedlicher Farbe, unterschiedlicher Festigkeit oder Steifigkeit bzw. unterschiedlicher Querschnittsform oder Querschnittsgröße sowie einer Kombination dieser Merkmale bestehen. Ebenso ist es möglich, dass die Kettfäden der Verbindungsstellen aus einem Monofilament oder einem Multifilament bestehen.
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In einem bevorzugten Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das schlauchförmige Trägergewebe 1 so auf sich selbst abgelegt, dass die beiden gemeinsamen Kettfäden 5 die seitlichen Kanten des so entstehenden doppellagigen Flächengebildes 9 bilden. Dies ist in 4 schematisch und nicht maßstäblich dargestellt. Aus den beiden Halbschlaufen 6 werden dann vorzugsweise Führungshilfen 10 gebildet. Diese Führungshilfen 10 können dazu dienen, das doppellagige Flächengebilde 9 bei einem Heatsetting unter Zugspannung zu setzen. Eine eventuelle Beschädigung der Führungshilfen 10 beim Aufbau der Zugspannung ist in dem Falle unkritisch, da die Führungshilfen 10 nicht Teil der fertigen Bespannung sein werden, sondern üblicherweise verworfen werden.
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Das Entfernen der Führungshilfen 10 erfolgt beispielsweise durch Entfernen der gemeinsamen Kettfäden 5, wodurch die Verbindung der Führungshilfen 10 mit dem doppellagigen Flächengebilde 9 gelöst wird. Es kann daher beispielsweise von Vorteil sein, wenn der gemeinsame Kettfaden 5 anders beschaffen ist, als die üblichen Kettfäden, um ein einfachen herausziehen zu gewährleisten.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- US 4489125 [0003]
- DE 3034709 [0005, 0005, 0006]
