DE69114144T2 - Pressfilz und verfahren zur herstellung desselben. - Google Patents

Pressfilz und verfahren zur herstellung desselben.

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DE69114144T2 DE69114144T DE69114144T DE69114144T2 DE 69114144 T2 DE69114144 T2 DE 69114144T2 DE 69114144 T DE69114144 T DE 69114144T DE 69114144 T DE69114144 T DE 69114144T DE 69114144 T2 DE69114144 T2 DE 69114144T2
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    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
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Description

    Hintergrund der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Preßfilz zur Verwendung in einer Papierherstellungsmaschine und ein Verfahren zur Herstellung des Preßfilzes, das von dem Typ ist umfassend ein gewebtes Basistuch aus Garnmaterial, welches in der Maschinenrichtung (d.h. in der Laufrichtung des Preßfilzes in der Papierherstellungsmaschine) endlos ist, und eine oder mehrere Schichten aus Fibermaterial auf dem Basistuch.
  • Der Begriff "endloses Basistuch" wird hier und im folgenden für ein Basistuch benutzt, welches während des Betriebs geschlossen ist. Der Ausdruck "endlos" sollte insbesondere so betrachtet werden, daß er auch den Fall einschließt, bei dem ein Basistuch quer zur Maschinenrichtung geöffnet werden kann zum Zwecke der Montage auf der Papierherstellungsmaschine und anschließend mit Hilfe einer Verbindungsnaht zusammengefügt wird.
  • Das vorstehend erwähnte "Tuch aus Garnmaterial" kann insbesondere eine Art gewebtes oder gewirktes Tuch sein und der Ausdruck "Fasermaterial" umfaßt alle Typen von Watteschichten, die in einem Preßfilz verwendet werden können.
  • Bisher werden Basistuche für Preßfilze hauptsächlich durch rohrförmige Webtechnik gefertigt, die dem Fachmann bekannt ist und derzufolge das Tuch hergestellt wird in Form eines Rohrs oder einer Schlauchröhre und die Schußfäden abwechselnd eine obere Kettfadenschicht (oberes Tuch) und eine untere Kettfadenschicht (unteres Tuch) durchsetzen. Die Erstreckung dieser "Röhre" in Querrichtung des Webstuhls entspricht somit der halben Länge des fertigen Basistuchs. Die Breite des Basistuchs wird durch die Weblänge bestimmt.
  • Diese bekannte Technik leidet an den nachstehenden Unzulänglichkeiten:
  • 1. Die Länge des rohrfömig gewebten Basistuchs ist bestimmt durch die Kammbreite des Webstuhls. Ein rohrförmig gewebtes Basistuch hat somit eine vorgegebene Länge, die anschließend nicht modifiziert werden kann und die daher, während des ganzen Webvorgangs, präzis auf die Papierherstellungsmaschine eingestellt werden muß, auf welcher der Preßfilz montiert werden soll. Demzufolge kann das Basistuch und damit der Preßfilz nicht in großen Serien hergestellt und auf Lager gehalten werden, sondern muß jeweils auf spezielle Bestellungen gefertigt werden. Dies verlängert die Lieferzeiten und bedeutet einen niedrigen Ausnutzungsgrad der Webeinrichtung.
  • 2. Wenn man den Webstuhl auf ein längeres Basistuch einstellt, müssen neue Kettfäden eingegeben werden, was nicht nur Zeit erfordert, sondern auch Qualitätsprobleme mit sich bringt, da nach einer solchen Anpassung des Webstuhls es notwendig ist, eine Länge nutzlosen Basistuchs (Abfalltuch) zu weben, ehe die neuen Kettfäden die korrekte Spannung im Tuch haben.
  • 3. Der Webstuhl muß eine beträchtliche Breite, vorzugsweise über 20 m, haben, um ein rohrförmiges Weben aller gängigen Längen an Basistuch zu ermöglichen. Der Webstuhl wird dadurch sehr sperrig und teuer.
  • 4. Das Weben kurzer Basistuche auf einem breiten Webstuhl bedeutet einen geringen Ausnutzungsgrad des Webstuhls ebenso wie eine Verschwendung an Garn, da die Kettfäden, die nicht verwendet werden, dennoch während des Webprozesses zugeführt werden müssen.
  • 5. Es ist schwierig, ein gleichförmiges Spannungsniveau in der relativ großen Zahl von Kettfäden zu erreichen.
  • 6. An den Webstuhlkanten, wo das Weben in beide Tuche gerichtet ist, ist es schwierig, die durchschnittliche Garndichte zu erreichen, was zu Irregularitäten an den Webstuhlkanten führt. Mit solchen Irregularitäten besteht aber ein Risiko der Induzierung von Vibrationen beim Betrieb und auch von Markierungen im Papiergewebe.
  • Es besteht daher eine dringende Notwendigkeit, die vorstehend angesprochenen Probleme zu lösen.
  • Die EP-A-0 464 258, deren Inhalt den Stand der Technik nach Art. 54(3) EPC darstellt, zeigt einen Preßfilz für eine Papierherstellungsmaschine, umfassend ein Basistuch, das in der Maschinenrichtung des Preßfilzes endlos ist und welches zusammengesetzt ist aus einem spiralig gewickelten Tuchstreifen aus Garnmaterial Der Streifen hat eine Breite, die schmäler ist als die Breite des fertigen Basistuchs und der Streifen ist in einer oder mehreren Lagen gewickelt, stumpf aneinanderstoßend oder überlappend. Zwischen benachbarten Kantenabschnitten des spiralig gewickelten Tuchstreifens sind keine Kantenverbindungen vorgesehen.
    • Zusammenfassung der Erfindung
  • Gemäß der Erfindung werden die obigen Probleme mit Hilfe eines Preßfilzes gelöst, der charakterisiert ist durch die Merkmale des Anspruchs 1 und durch ein Verfahren zur Herstellung eines Preßfilzes gemäß Anspruch 6.
  • Ein erfindungsgemäßer Preßfilz umfaßt somit ein Basistuch aus Garnmaterial, das endlos in Maschinenrichtung des Preßfilzes ist, und eine oder mehrere Schichten von Fibermaterial, die auf dem Basistuch angeordnet sind, wobei das Basistuch wenigstens eine Schicht umfaßt, die zusammengesetzt ist aus einem spiralig gewickelten Tuchstreifen aus Garnmaterial, der eine Breite aufweist, die kleiner ist als die Breite des fertigen Basistuchs, wobei Längsfäden des spiralig gewickelten Tuchstreifens aus Garnmaterial einen Winkel mit der Maschinenrichtung des Preßfilzes bilden. Darüber hinaus ist eine Kantenverbindung zwischen benachbarten Längskantenabschnitten des spiralig gewickelten Tuchstreifens aus Garnmaterial vorgesehen.
  • Die Kantenverbindung kann erreicht werden beispielsweise durch Nähen (beispielsweise mit einem wasserlöslichen Faden), Verschmelzen und Verschweißen (beispielsweise durch Ultraschallschweißen) von nichtgewebtem Material oder gewebtem Material mit Schmelzfasern. Die Kantenverbindung kann auch dadurch erhalten werden, daß die Tuchstreifen aus Garnmaterial längs ihrer beiden Längskanten mit Naht schlaufen bekannter Ausbildung versehen sind, die mit Hilfe eines oder mehrerer Saumfäden verbindbar sind. Derartige Nahtschlaufen können beispielsweise direkt aus den Schußfäden geformt sein, wenn der Streifen flach gewebt ist.
  • Während der Herstellung des Basistuchs wird der Tuchstreifen aus Garnmaterial spiralig gewickelt oder plaziert, vorzugsweise über wenigstens zwei Rollen mit parallelen Achsen, um die genanne Schicht des Basistuchs zu bilden. Die Länge des Basistuchs wird daher bestimmt durch die Länge jeder spiraligen Wicklung des Tuchstreifens aus Garnmaterial und seine Breite bestimmt die Anzahl der Spiralwicklungen.
  • Die Anzahl der Spiralwicklungen über die gesamte Breite des Basistuchs kann variieren. Der Ausdruck "Streifen", wie er hier und nachfolgend benutzt wird, bezieht sich auf ein Materialstück, welches eine wesentlich größere Länge als Breite aufweist, wobei die einzige obere Begrenzung der Streifenbreite darin besteht, daß sie schmäler sein könnte als die Breite des fertigen Basistuchs. Die Streifenbreite kann beispielsweise 0,5 - 1,5 m betragen, was mit einem Preßfilz verglichen werden sollte, der breiter ist als 10 m.
  • Um Markierungen auf der Papierbahn zu vermeiden, sind aneinanderstoßende Abschnitte der Längskanten des spiralig gewickelten Streifens vorzugsweise so angeordnet, daß die Verbindungen oder Übergänge zwischen den Spiralwicklungen vollkommen glatt werden, d.h. daß die spiralig gewickelte Lage eine im wesentlichen konstante Dicke über die gesamte Breite des Basistuchs aufweist.
  • Um einen glatten Übergang zwischen den Spiralwicklungen zu erreichen, können diese Kante an Kante stumpf oder überlappend angeordnet werden. Im letzteren Fall müssen die Streifenkanten jedoch so geformt sein, daß sie bei der gegenseitigen Überlappung so zusammenpassen, daß es keine Vergrößerung der Dicke an der Verbindungskante gibt. Ein Weg dies zu erreichen besteht in der Reduzierung der Dicke der Kanten um die Hälfte, verglichen mit der Dicke des Rests des Streifens. Ein anderer Weg ist die Erhöhung des Kettfadenabstandes an den Kanten und das "Verschränken" der überlappenden Kanten, was weiter unten noch im einzelnen beschrieben werden soll.
  • Entsprechend einem Ausführungsbeispiel der Erfindung von besonderem Interesse sind zwei oder mehr spiralig gewickelte Schichten des vorstehend erwähnten Typs vorgesehen und das spezielle Interesse besteht dabei an einem Ausführungsbeispiel, bei welchem die spiraligen Wicklungen der verschiedenen Lagen kreuzweise angeordnet sind, d.h. derart, daß die Längsfäden des Streifens in einer Lage einen Winkel sowohl mit der Maschinenrichtung des Preßfilzes als auch mit den Längsfäden des Streifens der anderen Lage bilden.
  • Andere bevorzugte Ausführungsbeispiele und Merkmale der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen wiedergegeben.
  • Die Erfindung bringt folgende Vorteile mit sich:
  • - Die Webstuhlbreite kann beträchtlich begrenzt sein, beispielsweise auf 0,5 - 1,5 m, was geringe Investitionskosten ergibt.
  • - Der Tuchstreifen aus Garnmaterial, speziell ein flachgewebter, kann in beträchtlichen Längen (z.B. Tausende von Metern) hergestellt und auf Lager gehalten werden, bevor er von einer Zuführspule abgezogen und spiralig zur gewünschten Länge und Breite des Basistuchs angeordnet wird, wobei die spiralige Anordnung in sehr kurzer Zeit, d.h. in einem Tag oder weniger, erreicht werden kann. Die Lieferzeit ist daher beträchtlich verkürzt.
  • - Es ist leichter, eine gleichförmige Qualität über eine schmale Streifenbreite, z.B. 0,5 - 1,5 m, aufrechtzuerhalten als über die relativ größere Breite (z.B. 6 bis 20 m), die normalerweise beim rohrförmigen Weben verwendet wird, was der Basistuchlage, die aus den Streifen aus Garnmaterial aufgebaut wird, eine höhere Qualität gibt.
  • - Die Verwendung der Flachwebetechnik ergibt höhere Produktionskapazität.
  • - Die Veränderung in der Fadenspannung über das Basistuch kann beträchtlich reduziert werden, da die Längsfäden der fertigen Lage (= Kettfäden eines flachgewebten Streifens) nicht parallel zur Maschinenrichtung des Preßfilzes verlaufen. Die Spannung an jedem Punkt wird statt dessen ein Mittelwert der Spannung in vielen verschiedenen Längsfäden.
  • - Beim Weben werden keine Unregelmäßigkeiten an den Webstuhlkanten ausgebildet.
  • - Wenn zwei spiralige Lagen kreuzweise angeordnet verwendet werden, werden besonders interessante Vorteile erreicht, da die Längsfäden in der oberen Basisschicht und der unteren Basisschicht in jeweils verschiedenen Richtungen verlaufen. In einem Pressenspalt, durch welche der Preßfilz zur Entwässerung einer Papierbahn passiert, erfolgt der Fluß des Wassers im Basistuch im wesentlichen parallel zu den Längsfäden. Die vorstehend angesprochenen gekreuzten Längsfäden bedeuten einen erhöhten Flußwiderstand, der einen Vorteil sowohl in als auch hinter dem Pressenspalt zur Folge hat. Wenn der Preßfilz durch den Pressenspalt läuft, wird er zusammengedrückt und expandiert danach beim Verlassen des Pressenspaltes wieder. Während der Expansionsphase wird das Wasser, das bei der Kompression nach unten in die untere Basisschicht durchgetreten ist, nicht so leicht nach oben durch die obere Basisschicht zurückkehren, um die Papierbahn erneut zu nassen. In diesem Zusammenhang ist darauf hinzuweisen, daß zwei oder mehrere solcher spiralig angeordneter Schichten auch mit verschiedenen Fadenabständen in den verschiedenen Schichten gefertigt werden können, wie es per se in traditionellen, rohrförmig gewebten Basistuchen vom Mehrschichttyp bekannt ist, um einem erneuten Einnässen entgegenzuwirken.
    • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • Die Erfindung soll anschließend im einzelnen an einigen Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen erläutert werden. Dabei zeigen:
  • Fig. 1 eine schematische Aufsicht zur Illustrierung eines Verfahrens zur Herstellung eines Basistuchs für einen erfindungsgemäßen Preßfilz,
  • Fig. 2 eine Seitenansicht der Anordnung nach Fig. 1,
  • Fig. 3 in vergrößertem Maßstab ein abgebrochenes Stück eines Basistuchs, das entsprechend Fig. 1 und 2 hergestellt wurde, wobei schematisch die Winkelbeziehung zwischen Längsfäden im Basistuch illustriert ist,
  • Fig. 4 eine stark vereinfachte Aufsicht zur Erläuterung eines Herstellungsverfahrens eines Multischichtbasistuchs gemäß der vorliegenden Erfindung,
  • Fig. 5 eine vergrößerte schematische Ansicht der Kantenverbindung zwischen spiraligen Wicklungen des erfindungsgemäßen Preßfilzes,
  • Fig. 6 eine Variante der Ausführungsform in Fig. 5, und
  • Fig. 7 eine weitere Variante des Ausführungsbeispiels in Fig. 5.
    • Beschreibung der bevorzugten Ausführungsbeispiele
  • Die Figuren 1 und 2, auf die nunmehr Bezug genommen wird, zeigen zwei rotierend montierte Rollen 10, 12 mit parallelen Achsen, die voneinander um eine Strecke D beabstandet sind. Auf der Seite der einen Rolle oder Walze 12 ist eine Versorgungspule 14 rotierend um eine Achse 16 und parallel zu den Rollen 10 und 12 verschiebbar montiert, was durch den Doppelpfeil 18 angedeutet ist.
  • Die Versorgungsspule oder Versorgungshaspel 14 liefert einen aufgespulten Vorrat des flachgewebten Tuchstreifens aus Garnmaterial 20 mit der Breite w. Der flachgewebte Streifen 20 hat in bekannter Weise zwei jeweils senkrecht zueinanderstehende Fadensysteme, bestehend aus Längsfäden (Kettfäden) und Querfäden (Schußfäden), die jeweils in Fig. 1 bei 22 und 24 schematisch wiedergegeben sind. Darüber hinaus hat der Streifen 20 zwei Längskanten 26 und 28, deren Kanten z.B. beschnitten sind, ehe der Streifen 20 auf die Versorgungsspule 14 gewickelt wurde.
  • Die Versorgungsspule 14 ist anfangs am längsseitigen Ende der Rolle 12 angeordnet, bevor sie kontinuierlich mit einer synchronisierten Geschwindigkeit nach rechts bewegt wird. Da die Versorgungsspule 14 seitlich verschoben wird, wird der Streifen 20, wie durch den Pfeil 30 angedeutet, abgegeben, um spiralig um die Rollen 10 und 12 zu einem "Rohr" gewickelt zu werden, welches eine geschlossene Umfangsfläche aufweist. Der Streifen 20 wird um die Rollen 10 und 12 mit einem gewissen Steigungswinkel angeordnet, der im dargestellten Ausführungsbeispiel so auf die Streifenbreite w, den Abstand D zwischen den Rollenachsen und die Durchmesser der Rollen 10 und 12 abgestimmt ist, daß die Längskanten 26, 28 benachbarter "Spiralwicklungen" 22 Kante an Kante stumpf aneinanderliegen (vgl. Fig. 5), um so einen glatten Übergang zwischen den Spiralwicklungen 32 zu schaffen.
  • Die Zahl der Spiralwicklungen 32, die um die Rollen 10, 12 gelegt werden, hängt ab von der gewünschten Breite B des fertigen Basistuchs. Nachdem der Arbeitsgang der spiraligen Wicklung beendet ist, werden die Kanten des resultierenden Basistuchs längs der strichpunktierten Linien 34, 36 in Fig. abgeschnitten, um die Breite B zu erhalten. Die Länge des fertigen Basistuchs ist im wesentlichen doppelt so groß wie der Abstand D zwischen den Rollenachsen und kann daher leicht durch Veränderung des Abstandes D variiert werden.
  • Um zu verhindern, daß die bereits gewickelten spiraligen Wicklungen 32 auf den Rollen 10, 12 sich auf den Rollen verschieben, ist es möglich, falls nötig, z.B. die erste Wicklung 32 in Längsrichtung der Rollen zu fixieren.
  • Die Fig. 3, auf die nunmehr Bezug genommen wird, zeigt in einem vergrößerten Maßstab einen abgebrochenen Abschnitt eines Basistuchs, wie es gemäß Fig. 1 und 2 gefertigt worden ist. Jeder Längsfaden (Kettfaden) 22 des Streifens 20 bildet einen Winkel α mit der Maschinenrichtung MD des Tuchs/Preßfilzes. Diese geneigten Längsfäden 22 laufen ununterbrochen durch die gesamte Basistuchschicht, während die Querfäden (Schußfäden) 24 unterbrochen sind und jeweils eine Länge w aufweisen. Dies steht im Gegensatz zu einem traditionellen rohr- oder schlauchförmig gewebten endlosen Basistuch, in welchem die Längsfäden (die in einem rohrfrmig gewebten Tuch aus den Schußfäden bestehen) parallel zur Maschinenrichtung verlaufen und die Quefäden (Kettfäden) ununterbrochen über die gesamte Breite des Basistuchs laufen.
  • Die Fig. 4 zeigt sehr schematisch mit einem übertrieben kleinen Abstand zwischen den Rollen 10, 12 und mit einer übertrieben großen Streifenbreite w ein besonders interessantes erfindungsgemäßes Ausführungsbeispiel. Zwei spiralig gewickelte Schichten 40 und 42 sind kreuzweise aufeinander angeordnet, beispielsweise jeweils aus ein und demselben Streifen 20 ausgebildet. Wie weiter oben erwähnt wurde, ergibt diese Ausführungsform den Vorteil eines erhöhten Flußwiderstandes, da die Längsfäden in beiden Schichten 40, 42 einen Winkel miteinander bilden. Für ein Ausführungsbeispiel gem. Fig. 4 kann es in manchen Fällen möglich sein, auf die oben erwähnte Kantenverbindung zu verzichten.
  • Als Variante der Ausführungsform nach Fig. 4 ist es auch möglich, eine spiralig gewundene Schicht des Basistuchs gemäß der Erfindung mit einer traditionell schlauchförmig gewebten Schicht von Basistuch zur Bildung eines Basistuchs vom Mehrschichttyp zu kombinieren.
  • Für ein Basistuch vom Mehrschichttyp ist es darüber hinaus auch in bekannte Weise möglich, verschiedene Fädenabstände und Strukturen für die verschiedenen Schichten zu verwenden, um beispielsweise spezielle Entwässerungseigenschaften zu erreichen.
  • Fig. 5 zeigt schematisch, wie die Endkanten 26, 28 zweier nebeneinander angeordneter Spiralwicklungen 32 Kante zu Kante angeordnet und durch Nähen verbunden sind, was schematisch bei 44 angedeutet ist. Die Fig. 5 zeigt schematisch darüber hinaus eine Deckschicht 46 aus Fasermaterial, z.B. aus einer Wattesschicht, die auf dem Basistuch, z.B. durch Aufklebepunktur, angeordnet ist.
  • Was die Deckschicht 46 und die Aufklebepuktur darauf anlangt, sei speziell erwähnt, daß die Deckschicht zum Zusammenhalten der verschiedenen Schichten in einem Basistuch vom Mehrschichttyp entsprechend Fig. 4 verwendet werden kann.
  • Die Fig. 6 zeigt ein alternatives Ausführungsbeispiel, demzufolge benachbarte Kantenabschnitte nebeneinanderliegender Spiralwicklungen überlappend angeordnet sind, wobei die Kanten eine reduzierte Dicke aufweisen, so daß sich durch das Überlappen keine vergrößerte Dicke im Übergangsbereich ergibt.
  • Die Fig. 7 zeigt eine weitere Variante überlappender Eckkantenabschnitte. Entsprechend dieser Alternative ist der Abstand zwischen den Längsfäden im Bereich der Kanten 26, 28 des Streifens 20 vergrößert, was im Bereich 48 angedeutet ist, und die Längsfäden 22 der Kantenabschnitte werden ineinander verflochten. Das Ergebnis ist ein unveränderter Abstand zwischen den Längsfäden im Übergangsbereich, wie es bei 50 angedeutet ist.

Claims (8)

1. Preßfilz für eine Papierherstellungsmaschine, umfassend ein Basistuch, das aus Garnmaterial hergestellt ist und in der Maschinenrichtung (MD) des Preßfilzes endlos ist, sowie eine oder mehrere Schichten (46) von auf dem Basistuch angeordnetem Fasermaterial, wobei das Basistuch wenigstens eine Schicht umfaßt, die aus einem spiralig gewickelten Tuchstreifen (20) zusammengesetzt ist, der aus Garnmaterial besteht und eine Breite (w) aufweist, die kleiner ist als die Breite (B) des fertigen Basistuchs, wobei Längsfaden (22) des spiralig gewickelten Tuchstreifens aus Garnmaterial (20) einen Winkel (α) mit der Maschinenrichtung (MD) des Preßfilzes bilden, bei dem eine Kantenverbindung zwischen benachbarten Längskantenabschnitten des spiralig gewickelten Tuchstreifens aus Garnmaterial (20) vorgesehen ist.
2. Preßfilz nach Anspruch 1, bei dem der Tuchstreifen aus Garnmaterial (20) längs seiner beiden Längskanten (26, 28) mit Saumschlingen bekannter Ausführung versehen ist, um die genannte Kantenverbindung in Verbindung mit einer oder mehreren getrennten Saumfäden zu schaffen.
3. Preßfilz nach Anspruch 1, bei dem die genannten benachbarten Längskantenabschnitte des spiralig gewickelten Tuchstreifens aus Garnmaterial (20) zur Erzeugung der Kantenverbindung miteinander vernäht sind.
4. Preßfilz nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem das Basistuch eine oder mehrere weitere Schichten van Tuch aus Garnmaterial umfaßt.
5. Preßfilz nach Anspruch 4, bei dem die genannten weiteren Tuchschichten aus Garnmaterial eine zweite Schicht (42) umfassen, die aus einem spiralig gewickelten Streifen (20) aus Tuch aus Garnmaterial gebildet ist, der eine Breite (w) aufweist, die kleiner ist als die Breite (B) des endgültigen Basistuchs, wobei Längsfäden (22) des spiralig gewickelten Tuchstreifens aus Garnmaterial (20) der zweiten Schicht (42) einen Winkel sowohl mit der Maschinenrichtung (MD) des Preßfilzes als auch mit den Längsfäden (22) des spiralig gewickelten Tuchstreifens aus Garnmaterial (20) der erstgenannten Schicht (40) bilden.
6. Verfahren zur Herstellung eines Preßfilzes zur Verwendung in einer Papierherstellungsmaschine, wobei der Preßfilz ein Basistuch aufweist, welches aus Garnmaterial hergestellt ist und endlos in Maschinenrichtung (MD) des Preßfilzes verläuft, und eine oder mehrere Schichten (46) aus Fasermaterial auf dem Basistuch angeordnet sind, umfassend die folgenden Schritte: Herstellung eines Tuchstreifens aus Garnmaterial (20) mit Längsfäden (22) in seiner Längsrichtung und einer Breite (w), die kleiner ist als die Breite (B) des fertigen Basistuchs, spiralisches Aufwickeln des genannten Tuchstreifens aus Garnmaterial (20), vorzugsweise über wenigstens zwei parallele Rollen (10, 12), um im Basistuch eine Schicht von Tuch aus Garnmaterial zu bilden, wobei die Längsfäden (22) des spiralig gewickelten Tuchstreifens aus Garnmaterial (20) einen Winkel (α) mit der Maschinenrichtung (MD) des Preßilzes bilden, Schaffen einer Kantenverbindung zwischen benachbarten Längskantenabschnitten des spiralig gewickelten Tuchstreifens aus Garnmaterial (20), und Befestigen der Deckschicht (46) aus Fasermaterial auf dem Basistuch.
7. Verfahren nach Anspruch 6, umfassend den weiteren Schritt, vor dem Befestigen der genannten Deckschicht (46) aus Fasermaterial, des spiraligen Wickelns des gleichen oder eines korrespondierenden Tuchstreifens aus Garnmaterial (20) zur Bildung einer zweiten Schicht (42) aus Tuch aus Garnmaterial auf der ersterwähnten Schicht (40).
8. Verfahren nach Anspruch 7, bei dem der Tuchstreifen aus Garnmaterial (20) in der ersten Schicht (40) und der Tuchstreifen aus Garnmaterial (20) in der genannten zweiten Schicht (46) wechselweise kreuzweise gewickelt werden, so daß die Längsfäden (22) des Tuchstreifens aus Garnmaterial (20) in der zweiten Schicht (46) einen Winkel sowohl mit der Maschinenrichtung (MD) des Preßfilzes als auch mit den Längsfäden (22) des Tuchstreifens aus Garnmaterial (20) der ersten Schicht (40) bilden.
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