DD225314A3 - Verfahren zur herstellung einer endlosen nadelfilzbahn - Google Patents

Abstract

DIE ANWENDUNG DER ERFINDUNG ERFOLGT FUER DIE HERSTELLUNG VON PAPIERMASCHINENFILZEN, WELCHE ALS TRAEGERELEMENT EIN GEWEBE ENTHALTEN. ZIEL SOWIE AUFGABE DER ERFINDUNG BESTEHEN IN DER SCHAFFUNG EINES RATIONELLEN HERSTELLUNGSVERFAHRENS FUER EINE NADELFILZBAHN BELIEBIGER LAENGE, DIE DIE GLEICHBLEIBEND HOHEN QUALITAETSANFORDERUNGEN UEBER DIE GESAMTE LAENGE FUER DEN SPAETEREN EINSATZ IN DER PAPIERMASCHINE GEWAEHRLEISTEN SOLL. DIE ERFINDUNGSGEMAESSE LOESUNG SIEHT DIE HERSTELLUNG DES TRAEGERGEWEBES IN SEINER SPAETEREN LAUFRICHTUNG 2BAHNIG UEBEREINANDER VOR. EINE GEZIELTE REDUZIERUNG DER SCHICHTEN, DEREN VERKREUZUNG UND AUFTEILUNG IN 4 BAHNEN BEI DER GEWEBEHERSTELLUNG SCHAFFT DIE VORAUSSETZUNG FUER EINE EBENFALLS ERFINDUNGSGEMAESSE KONFEKTIONIERUNG ZU EINER ENDLOSEN TRAEGERBAHN, DIE DANN BENADELT WIRD.

Description

Anwendungsgebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft Nadelvliesverbundstoffe (Filze), welche als Trägerelement ein Gewebe enthalten.

Diese Filze kommen in der Papierindustrie als Bespannungsmittel auf den Papiermaschinen — vorzugsweise der Naßpartie — zum Einsatz. Sie dienen als Transport- und Enwässerungselemeht bei der Erzeugung von Papier und Pappe. In der Umgangssprache werden sie als Papiermaschinenfilze bezeichnet.

Charakteristik der bekannten technischen Lösungen

An den Filz stellt der Einsatzzweck die Forderung, als endloses Band z. B. 16,-m Länge χ 3,-m Breite vorzuliegen. Dabei hat er folgende Quaiitätsmerkmale aufzuweisen:

— gleichmäßige Durchlässigkeit über die gesamte Länge,

— gleichmäßige Dicke,

— gleichmäßiges, möglichst geringes Markierverhalten.

Als bekannte Lösung werden die Grundgewebe für die Filze rund, als endloser Schlauch gewebt. Dabei wird die Filzlänge geteilt durch 2 zur Webbreite im Webstuhl. Dies bedeutet bei steigenden Filzlängen immer breitere Webstühle oder letztlich Begrenzung der Filziänge. Die wirtschaftliche Grenze liegt bei 25,-m Filzlänge.

Bekannt ist das Bilden des endlosen Filzes durch eine sogenannte Handnaht. Hier wird der Filz offen gewebt. Dabei bestimmt die Filzbreite die Webbreite des Webstuhles. Der Filz hat am Gewebeanfang und -ende unverwebte Langfäden, sogenannte Spleißenden, die bindungsgerecht von Hand aus verzogen werden. Dabei werden im Wechsel ein Langfaden des Gewebeanfanges in das Gewebeende und ein Langfaden des Gewebeendes in den Gewebeanfang gezogen. Diese Methode ist sehr zeitintensiv und eignet sich nicht für Gewebe mit verzwirnten monofiien Drähten im Langfaden.

Die bekannten Lösungen der Endlosmachung der Bespannungen in der Trockenpartie der Papiermaschine durch Clippernähte, Spiralnähte und Schlaufennähte sind auf Grund der unterschiedlichen Dicken, unterschiedlichen Durchlässigkeit und des Zuammenhaltes mittels Steckdraht für einen Einsatz als Naht in einem Nadelvliesverbundstoff in der Naßpartie nicht geeignet.

Beispiel: Patent DD-PS 64201,

Weiterhin bekannt ist eine Naht zum Zusammenfügen der Enden von Gewebebahnen wie sie in der DE-PS 2348032 beschrieben

Bei den zur Naht vorgesehenen Enden werden Querfäden herausgelassen, einige Langfäden herausgeschnitten und die so vorbereiteten Enden ineinandergeschoben und durch einen nachträglich eingefügten Scharnierfaden verbunden. Ähnlich der Handnaht werden die Drahtenden teilweise in das jeweils andere Ende verspleißt. Diese Naht ist zeitaufwendig und gewährleistet keine gleichmäßige Dicke und Durchlässigkeit.

Ziel der Erfindung

Ziel der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung einer endlosen Nadelfilzbahn vorzuschlagen, die die gleichbleibend hohen Qualitätsanforderungen über die gesamte Länge für die Anwendung in den Naßpartien von Papiermaschinen gewährleistet und in beliebiger Länge sehr produktiv herstellbar ist, wobei das Verfahren die Verarbeitung von verzwirnten monofiien Drähten für das Trägergewebe gestatten soll.

Wesen der Erfindung

Die technische Aufgabe, die durch die Erfindung gelöst werden soll, besteht darin, im Webprozeß das mehrschichtige Trägergewebe einer Nadelfilzbahn in deren späterer Laufrichtung so herzustellen, daß bereits durch bindungstechnische Kombinationen endlose Bahnen erzeugt und gleichzeitig Voraussetzungen geschaffen werden, daß diese mit geringem Konfektionsaufwand für die weitere Benadelung fertiggestellt werden können. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Herstellung des Trägergewebes in seiner späteren Laufrichtung

zunächst zweibahnig übereinander erfolgt. Nach einem Bereich D, in dem das Trägergewebe die mehrschichtige Grundbindung aufweist, wird ein Bereich C mit mindestens 5cm Länge gewebt. Dieser Bereich C weist eine um eine Schicht gegenüber der Grundbindung reduzierte Bindung mit Kettfadenflottierungen auf beiden Außenseiten der Gewebebahnen auf. Daran anschließend erfolgt eine bindungsmäßige Aufspaltung der Gewebebahnen in mindestens 4 Decken. Die Kettfäden aus der oberen Bahn des Trägergewebes bilden die untere der innersten Decken und die oberen der äußeren Decken. Die Kettfäden aus der unteren Bahn des Trägergewebes bilden die obere der innersten Decken und die unteren der äußeren Decken. Dieser Bereich A weist mindestens die doppelte Länge der Bereiche B + C auf. Anschließend wird erneut ein Bereich analog Bereich C in Bindung und Länge gewebt, an den sich wiederum das Trägergewebe in seiner Grundbindung anschließt. Nach Gewebefertigstellung wird jeweils in der Mitte der aus 4 Decken bestehenden Bereiche A quer zur Kettrichtung vollständig getrennt. Dann werden mindestens die äußeren Decken im Bereich B abgetrennt, die inneren Decken jeweils auf die Gewebebahnen zurückgeschlagen, angeheftet und mit diesen zu einer endlosen Trägerbahn verbunden. Die Trägerbahn ist dann jeweils durch 2 derartige gegenüberliegende Verbindungsstellen geschlossen und wird mit Faservlies benadelt. Mittels dieser Erfindung ist es möglich, einen endlosen Nadelvliesverbundstoff herzustellen, der allseitig gleichmäßig entwässert, der in beliebigen Längenabmessungen gefertigt werden kann und gleichzeitig eine erhebliche Erhöhung der Arbeitsproduktivität beim Weben gewährleistet. Die beiden erfindungsgemäß hergestellten Verbindungsstellen entsprechen in ihrer Dicke und Durchlässigkeit in etwa dem übrigen Grundgewebe. Die notwendige Reißfestigkeit der Verbindungsstellen wird durch das Auflegen von Vlies auf das Trägergewebe und dem anschließenden Vernadeln miteinander erzielt. Die zur Herstellung von Papiermaschinenfilzen üblichen Vliesmengen reichen für die benötigte Festigkeit aus. Erfindungsgemäß können die Gewebebahnen im Bereich C eine geringere Schußdichte aufweisen. Des weiteren können die Schußfäden in diesem Bereich eine geringere Schußfadenstärke besitzen. Die Gewebebahnen können in diesem Bereich die Bindung Köper aufweisen, wobei die obere Gewebebahn als Kett- und die untere Gewebebahn als Schußköper gewebt ist.

Ausführungsbeispiel

Die Erfindung soll nachstehend an Hand eines Ausführungsbeispieles weiter erläutert werden. In der zugehörigen Zeichnung zeigen:

— Fig. 1 einen Schnitt durch das endlose Trägergewebe des Nadelfilzes und

— Fig. 2 einen entsprechenden Schnitt durch die Gewebebahnen mit Darstellung der Kettfadenverläufe

Die endlose Trägergewebebahn 1 besteht im wesentlichen aus oberer Grundgewebebahn 2 und unterer Grundgewebebahn

Der Ablauf bei der Gewebeherstellung ist aus Fig. 2 ersichtlich. Im Bereich A werden 4 leinwandbindige Decken 6 bis 9 gewebt.

Am Übergang zum Bereich B werden die Decken 7 und 8 in den Verbindungsstellen 4 und 5 verkreuzt. Die Decken 6 und 9 verlaufen bis zum Ende des Bereiches B getrennt. Die 4 Decken 6 bis 9 gehen dann im Bereich C in 2 Gewebebahnen 10 und über, wobei die Kettfäden der Decken 6 und 8 die obere Gewebebahn 10 und die Decken 7 und 9 die untere Gewebebahn 11

bilden. Die Gewebebindung der oberen Gewebebahn 10 ist K J-Z¹²S¹² und die der unteren Gewebebahn 11 ist

K J Z "S ,im sich anschließenden Bereich D wird obere Grundgewebebahn 2 und untere Grundgewebebahn 3

übereinander gewebt. Beide Grundgewebebahnen bestehen aus einer zweischichtigen Grundbindung, bei der jeweils 2 Schußfäden übereinanderliegen. Die Einstellungsparameter beider Gewebebahnen entsprechen denen üblicher Trägergewebe für Nadelfilzbahnen. Beispielsweise handelt es sich um beidseitige 4bindige Schußkörper mit Kettfadenneuordnung 1-2-4-3-. Die Länge des Bereiches D ist im wesentlichen bestimmend für die Länge der späteren Nadelfilzbahn, die sich ergibt aus den Längen (2x Bereich B + 2x Bereich C + Bereich D) χ 2. Der Bereich A besitzt mindestens die Länge (Bereich B + Bereich C) χ 2.

Bei den Längen: Bereich B = 1 cm und Bereich C = 10cm ergibt sich für Bereich A die Mindestlänge von 22cm. Die Länge des Bereiches C ist von der Belastung der späteren Nadelfilzbahn, z. B. in der Papiermaschine, abhängig.

Als Kettmaterial wird z. B. PA-Draht 0,2mm 0 χ 2 χ 3, als Schußmaterial —Bereich A, B, C PA-Draht 0,2mm x 2 x 3 und als Schußmaterial — Bereich D PA-Draht0,2mm 0 χ 2 χ 4verwendet. Die Kettdichte beträgt insgesamt 260 Drähte/dm, d.h. in den Bereichen C und D je Gewebebahn 130 und in den Bereichen A und B je 65 pro Decke. Die Kettfäden sind immer paarweise nebeneinander aufgeteilt, d. h. z. B. jede Decke 6 bis 9 bildet ein solches zusammengehöriges Fadenpaar. Die Schußdichte beträgt im Bereich D 80 Drähte/dm und Gewebebahn und in den übrigen Bereichen 40 Drähte/dm und Gewebebahn (Decke).

Nach Gewebefertigstellung wird jeweils in der Mitte der Bereiche A getrennt, werden zusätzlich die äußeren Decken 6 und 9 an den Trennstellen 12 und 13 abgetrennt und entfernt sowie die Decken 7 und 8 ausgehend von den Verbindungsstellen 4 und auf die Gewebebahnen 10 und 11 umgeschlagen und an diese angeheftet. Auf diese Weise ergibt sich ein nahezu homogenes Trägergewebe 1, weiches nach dem Benadeln mit Fasern eine Nadelfilzbahn ergibt, die allseitig gleichmäßig entwässert und auch an den Verbindungsstellen 4 und 5 ausreichende Festigkeit aufweist.

Claims (4)

1. Erfindungsansprüche:

   1. Verfahren zur Herstellung einer endlosen Nadelfilzbahn, insbesondere zur Verwendung an Papiermaschinen, bestehend aus einem mehrschichtigen Trägergewebe, welches mit Fasern benadelt ist, gekennzeichnet dadurch, daß das Trägergewebe in seiner späteren Laufrichtung zunächst zweibahnig übereinander hergestellt wird, wobei nach dem Bereich D, in dem das Trägergewebe die mehrschichtige Grundbindung aufweist, ein Bereich C mit mindestens 5cm Länge gewebt wird, dereine um eine Schicht gegenüber der Grundbindung reduzierte Bindung mit Kettfadenflottierungen auf beiden Außenseiten der Gewebebahnen (10; 11) aufweist, daran anschließend in einem Bereich B eine bindungsmäßige Aufspaltung der Gewebebahnen in mindestens 4 Decken (6-9) derart erfolgt, daß die Kettfaden aus der oberen Bahn (2) des Trägergewebes die untere der innersten Decken (8) und die oberen der äußeren Decken (6) und die Kettfäden aus der unteren Bahn (3) des Trägergewebes die obere der innersten Decken (7) und die unteren der äußeren Decken (9) bilden, wobei dieser Bereich A mindestens die doppelte Länge der Bereiche B + C aufweist, anschließend erneut ein Bereich analog Bereich C in Bindung und Länge gewebt wird, an den sich wiederum das Trägergewebe in seiner Grundbindung anschließt, nach Gewebefertigstellung jeweils in der Mitte der aus 4 Decken bestehenden Bereiche A quer zur Kettrichtung vollständig getrennt wird, mindestens die äußeren Decken (6; 9) im Bereich B abgetrennt werden, die inneren Decken (7; 8) jeweils auf die Gewebebahnen (10; 11) zurückgeschlagen, angeheftet und mit diesen zu einer endlosen Trägerbahn verbunden werden, die dann jeweils durch 2 derartige gegenüberliegende Verbindungsstellen geschlossen ist und mit Faservlies benadelt wird.
2. 2. Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß beim Weben des Bereiches C mit der doppelten Abzugsgeschwindigkeit gearbeitet wird.
3. 3. Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß beim Weben des Bereiches C Schußfäden mit geringerer Fadenstärke eingetragen werden.
4. 4. Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß im Bereich C die obere Gewebebahn (10) nach der Bindung Kettköper und die untere Gewebebahn (11) nach der Bindung Schußköfper hergestellt werden.

   Hierzu 1 Seite Zeichnung