WO2021121789A1 - Bespannung - Google Patents

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WO2021121789A1
WO2021121789A1 PCT/EP2020/081780 EP2020081780W WO2021121789A1 WO 2021121789 A1 WO2021121789 A1 WO 2021121789A1 EP 2020081780 W EP2020081780 W EP 2020081780W WO 2021121789 A1 WO2021121789 A1 WO 2021121789A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
seam
connecting element
covering
flap
wedge
Prior art date
Application number
PCT/EP2020/081780
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Robert EBERHARDT DR.
Tobias ENGLET
Original Assignee
Voith Patent Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent Gmbh filed Critical Voith Patent Gmbh
Priority to CN202080088212.3A priority Critical patent/CN114867910A/zh
Priority to EP20806986.4A priority patent/EP4077802A1/de
Priority to US17/783,842 priority patent/US20230013706A1/en
Priority to JP2022537835A priority patent/JP2023506575A/ja
Publication of WO2021121789A1 publication Critical patent/WO2021121789A1/de

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F7/00—Other details of machines for making continuous webs of paper
    • D21F7/08—Felts
    • D21F7/10—Seams thereof
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F7/00—Other details of machines for making continuous webs of paper
    • D21F7/08—Felts
    • D21F7/083—Multi-layer felts

Definitions

  • the invention relates to a covering, in particular a seam felt for use in a press section of a machine for producing a fiber web according to the preamble of claim 1, and a method for using such a covering according to the preamble of claim 8.
  • seam felts are made with a pintle wire seam that connects the felt ends in the area of their base fabric.
  • a fleece layer is applied and needled to this base fabric, which is made endless in this way, at least on the paper side - often also on the running side. Since this is advantageous in terms of production technology, the fleece layer is also needled over the pintle wire seam.
  • the seam of the felt must be opened again. This can easily be done with the base fabric by removing the extension wire. However, the fleece layers needled over the seam must be separated.
  • the paper-side fleece layer of one felt end is separated from the paper-side fleece layer of the other felt end by a cut in the area of the pintle wire.
  • the cut is made over the seam in the fleece, which is still closed at this point in time.
  • This cut can be carried out vertically, but it is preferably carried out at a slight angle, ie preferably with a deviation of 5-30 ° from the perpendicular.
  • the pintle wire seam is closed again with a pintle wire, for example in the form of a fiber bundle.
  • the fleece layers of the two felt ends touch or overlap, but the properties of the felt in this seam area, for example its porosity, differ from those of the rest of the felt.
  • WO 02/35000 A1 proposes the introduction of a strip of flow-hindering material into the seam region of the covering.
  • EP 1 918 453 A1 and WO 2015/024718 describe the introduction of liquid material or small particles into the seam region. All these optimizations of the seam region serve to change the flow properties of this region, but they do not remedy the fundamental deficiency that the fleece layer is permanently weakened at this point by the cut.
  • the fiber anchoring in the seam area is less than in the remaining area of the felt surface. Due to the generally unfavorable geometry of the felt seam for fiber anchoring due to the seam loops, and the fact that the seam loops have to be kept largely free of fiber material in order to be able to insert the pintle wire, improvements in the fiber anchoring are possible, but these possibilities are limited
  • the cut is prone to damage, as there is no fiber anchoring to the fibers on the other side of the fleece overlay directly in the cut area.
  • the felt wears more in the seam area and a damaged seam area is often the reason for markings in the paper or for paper tears during paper production. So the cut is a reason for shorter felt running times, although the felt outside the seam would still be good enough to continue to be used for several days.
  • the object is achieved by a covering, in particular a seam felt for use in a press section of a machine for producing a fiber web, the covering having at least one basic structure and at least one staple fiber layer arranged on the basic structure, which at least one staple fiber layer is arranged on a side facing the fiber web and / or on a side facing the machine, the covering having at least one seam zone , in which
  • Seam loops are connected to one another by at least one pintle wire for making the covering endless, and wherein the at least one staple fiber layer is divided in the region of the seam zone by at least one cut to form a seam flap and a seam wedge. According to the invention it is provided that between the seam flap and the seam wedge at least one
  • Connecting element is inserted, wherein the at least one connecting element is materially connected, in particular welded, to staple fibers of the seam flap and / or the seam wedge.
  • the at least one staple fiber layer is customary on a side facing the fiber web; Staple fibers on the running side facing the machine can additionally also be provided.
  • connection of the at least one connecting element to the staple fibers of the seam flap and / or the seam wedge can be carried out by means of NIR transmission welding.
  • the at least one connecting element comprises or consists of a polymer material that emits light with a wavelength in the NIR range from 780 [nm] to 3 [pm], preferably between 780 [nm] and 1300 [nm] - at least largely absorbed.
  • the polymer material does not necessarily cover the entire NIR range between 780 nm and 1300 nm (or 3000 nm) must be absorbent. It is completely sufficient if the polymer material is at least largely absorbent in one or more partial areas in this NIR range. A light with a wavelength from this partial range can then be used for welding.
  • the staple fibers of the fleece layer are in most cases made of a polyamide that is largely transparent to light from this wavelength range.
  • the seam zone with the at least one connecting element can thus be irradiated with the light of the corresponding wavelength under a certain joint pressure.
  • a laser or another suitable source can be used as the light source.
  • the connecting element absorbs the light, is thereby heated and completely or partially melted, so that a material connection is formed between the connecting element and the staple fibers in contact with it.
  • the staple fibers are essentially only heated through contact with the connecting element.
  • the staple fibers of the fleece layer remain almost unchanged through the joining process. Therefore, the joining process does not result in any noticeable changes in the permeability or porosity of the seam region.
  • This positive property results automatically with transmission welding, while with a connection that is also possible, e.g. by gluing or ultrasonic welding, the joining process must be controlled very precisely.
  • the absorption properties of the connecting element can be realized, for example, by adding an absorber additive to the connecting element.
  • Soot carbon black
  • absorbers with other colors and even transparent absorbers are commercially available, for example from Clearweld (www.clearweld.com).
  • the additives can either be added to the polymer mass or they can be used as a coating on the connecting element.
  • absorber additives it is possible to manufacture connecting elements from the same polymer material that the staple fibers of the fleece layer are made of - usually a polyamide, and still use the advantageous technology of NIR transmission welding. Because the materials are the same, the welded joints are particularly good and durable.
  • the at least one connecting element is materially connected to both the staple fibers of the seam flap and the seam wedge.
  • the two cut edges are firmly connected to one another, which improves the fiber anchoring and makes the seam more wear-resistant.
  • a stretching of the fleece layer under tensile load is also prevented, which also reduces the tendency of the seam to mark.
  • Attempts by the applicant to improve the seam have surprisingly shown that the use of connecting elements delivers significantly better results than is possible with a simple connection, e.g. welding the two cut edges together.
  • a connecting element inserted into the seam serves as a bridge between the contact points of the two edges.
  • the probability that each of the two edges will have a number of contact points with the connecting element and that a fixed joint will thus be created is significantly higher than without the use of a connecting element.
  • a method for using a covering according to the invention can consist in first pulling the covering into a press section of a machine for producing a fiber web, and then making this endless by closing the pintle wire seam. This is where the process ends with known seam coverings. With a covering as proposed here, it is possible to subsequently connect the at least one connecting element to staple fibers of the seam flap and / or the seam wedge, in particular to weld it.
  • Such a method can be carried out in different variants.
  • the at least one connecting element is inserted between the seam flap and the seam wedge only after the covering has been drawn into the machine, in particular after being made endless by means of pintle wire, and is then connected in a materially bonded manner.
  • the at least one connecting element can be provisionally connected to the seam wedge or the seam flap before being drawn into the machine.
  • Provisional here means that in this embodiment the connecting element has a connection with a seam flap or wedge before it is pulled in. However, this connection is not yet the later cohesive one Connection.
  • Such provisional connections can be, for example, form-fitting connections (such as light needling or spot sewing), or an adhesive connection, in particular by means of a water-soluble adhesive, which can be washed out again during later operation of the machine. This has the advantage that the connecting element (s) are placed in the right place, since the personnel who pull the coverings usually do not have the knowledge and technical skills required for this.
  • the at least one connecting element can already be materially connected to the seam wedge or the seam flap before being drawn into the machine.
  • This permanent joint connection means that slipping of the connecting element when it is pulled in can be almost completely ruled out.
  • this method requires two joining processes - for example welding processes, which can have negative effects.
  • the advantage or the disadvantage may outweigh the above.
  • the at least one connecting element is designed as a thread-like or band-like connecting element.
  • a connecting element should be called thread-like in which the thickness and width are similar, while the linear expansion is significantly greater.
  • the connecting element can in particular be designed as a monofilament, multifilament bundle or as a twisted thread.
  • a connecting element In the form of a band, a connecting element should be called in which the width is significantly greater than the thickness and the length expansion is once again significantly greater than the width.
  • the at least one connecting element can be designed in particular as a textile band, fleece, film or foam.
  • a textile tape can be, for example, a woven fabric, a knitted fabric or a knitted fabric.
  • a fleece can, for example, be a so-called melt-blown fleece or meltblown fleece.
  • the thread-like or band-like connecting element can preferably have a length of 10 mm or more, in particular more than 20 mm, in the longitudinal direction. A greater length of the connecting element improves the above-described bridging effect of the connecting element.
  • one or more connecting elements are distributed essentially over the entire length of the cut (in the CD direction).
  • connecting elements can be identical. Alternatively, it is also conceivable that different types of connecting elements are inserted into the cut.
  • a thread-like or band-like connecting element extends over at least half the width, preferably the entire width of the clothing in the cross machine direction.
  • the longitudinal direction or length direction of the connecting element in this case extends essentially along the cut and thus in the transverse direction (CD) of the covering. Since modern coverings can have a width of 10 m or more, in this case the length of the thread-like or band-like connecting elements is significantly more than the 10 mm or 20 mm described above.
  • the length of the connecting elements is then more in the range of several meters (e.g. greater than 2m, or even greater than 5m).
  • connecting elements can also be provided, which are designed, for example, in the form of staple fibers which are introduced into the cut.
  • These fibers can advantageously be designed in such a way that they at least largely absorb light with a wavelength in the NIR range from 780 [nm] to 3 [pm].
  • these fibers can be designed so that they absorb light with a wavelength in the NIR range from 780 [nm] to 1300 [pm] at least for the most part, since in the range above 1300 [nm] the risk increases that materials of the staple fibers or the basic structure absorb this light to a certain extent, which is not desirable in some cases.
  • FIG. 1 shows a section of a covering according to an aspect of the invention.
  • FIG. 2 shows a section of a covering according to a further aspect of the invention
  • FIG. 3 shows a section of a covering according to a further aspect of the invention
  • FIG. 4 shows a section of a covering according to a further aspect of the invention
  • FIG. 1 shows a section from a covering 1 according to one aspect of the invention.
  • a seam zone 2 is also shown here.
  • the covering comprises a basic structure 3, which is designed as a basic fabric 3.
  • the respective ends of the basic structure each have a seam loop 4.
  • Such seam loops 4 can be formed, for example, by folding the basic structure 3 and laying it on top of one another.
  • the seam loops 4 are formed by the longitudinal yarns (MD yarns) 6 of the base fabric 3.
  • individual transverse threads (CD yarns) of the base fabric can also be removed.
  • the covering 1 is made endless in that the two seam loops 4 are interlaced with one another and connected by inserting a pintle wire 5.
  • the extension wire 5 can be a single filament.
  • the covering 1 in FIG. 1 shows an extension wire 5 which is formed from a plurality of filaments.
  • the person skilled in the art is completely free to choose the suitable pintle wire 5. The advantages of the present invention can be achieved independently of the choice of the pintle wire 5.
  • the covering 1 also comprises two staple fiber layers 8, 8b.
  • the staple fiber layer 8b on the running side can optionally also be dispensed with.
  • the staple fiber layer 8 on the paper side is applied continuously to the basic structure 3, in particular needled.
  • the staple fiber layer 8 was opened by a cut 9 above the seam.
  • This section 9 can in principle be made perpendicular. Usually, however, as shown in FIG. 1, the section 9 will be inclined, that is to say at a certain angle to the vertical. This angle is advantageously between 5 ° and 30 °.
  • a seam flap 10 and a seam wedge 11 are formed. The seam flap 10 overlaps the seam wedge 11 in the closed covering 1.
  • connecting elements 20 are now inserted by way of example in the embodiment according to FIG.
  • These connecting elements 20 are each designed as a thread which extends over the entire transverse direction of the covering 1 or the cut 9.
  • threads 20 for example, monofilaments, Multifilament bundles or twists can be used. It is also possible to use more or less than the three threads 20 shown.
  • the connecting elements 20 can be evenly distributed over the height of the cut 9.
  • a non-uniform distribution can also be advantageous, for example such that in the vicinity of the basic structure 3 more
  • Connecting elements 20 are arranged than in the direction of the paper side, or vice versa. If several connecting elements 20 are used, all of these connecting elements 20 can be identical. Alternatively, it is also conceivable that different types of connecting elements 20 are inserted into the section 9.
  • threads 20 are materially connected both to the seam flap 10 and to the seam wedge 11.
  • This material connection can be, for example, a welded connection.
  • the connecting elements 20 - in this case the threads 20 - consist of a polymer which light is at least largely absorbed in a suitable NIR wavelength range from 780 [nm] to 1300 [nm].
  • the material from which, for example, press felts are built up in the seam area (usually PA6 or PA66) is largely transparent in this wavelength range.
  • the welded connection can therefore be produced very easily by means of NIR transmission welding.
  • connecting element 20 As for the staple fibers 8, which only has the advantageous absorption property due to added absorber additives.
  • connecting element 20 and staple fibers 8 enables particularly durable welded connections to be achieved.
  • suitable thermoplastics for example copolyamides, PEBA or thermoplastic polyurethanes, can also be used for the connecting elements 20, which have good compatibility with the material of the staple fiber layer 8, 8b.
  • the staple fiber layer 8b on the running side has a larger gap in the seam region 2. This makes it easier, for example, to insert the pintle wire 5 and then only minimally affects the quality of the paper produced, if at all.
  • the staple fiber layer 8b is treated in the same way on this side as on the paper side. This means that the staple fiber layer 8b can also be connected on the running side by inserting connecting elements 20 above the seam.
  • the covering 1 shown in FIG. 2 differs from the embodiment from FIG. 1 only in the choice of the connecting element 20.
  • a single, band-shaped connecting element 20 is provided.
  • the band-shaped connecting element 20 can be, for example, a fleece, a foam, a film or also a fabric band, which in particular can again extend over the entire width of the felt 1 or the cut 9.
  • strip-shaped connecting elements 20 in particular in the case of foils 20, it is advisable to choose very thin foils which do not influence the permeability of the seam zone 20 or only influence them very slightly.
  • a film can, for example, be cut so that its length corresponds to the width of the felt and its width to the height of the cut 9.
  • the drainage in the depth direction of the felt 1 is hardly influenced by the small film thickness, but the anchoring of the fleece is improved by the film.
  • permeable or perforated films are advantageous.
  • Foils or films can be unoriented or oriented monoaxially or biaxially. It can also be provided that a completely or largely foil or a film is inserted into the cut 9, and the permeability of this foil only arises when the closed foil structure is dissolved by the welding process (eg by melting).
  • a covering 1 is shown in which the connecting element 20 is implemented by flocking the seam wedge 11. Alternatively or additionally, the seam flap 10 can also be flocked.
  • the flock fibers 20 are included advantageously designed to be absorbent in the NIR wavelength range.
  • the flocking creates a connection between the connecting element and the seam wedge 11. However, this connection is usually provisional. If the section 9, which is still shown as open in FIG. 3, is closed - possibly with the application of a joining pressure, the material connection with the seam wedge 11 and / or the seam flap 10 can be realized by a welding process - preferably by transmission welding.
  • FIG. 4 shows an embodiment in which staple fibers absorbing in the NIR wavelength range have been introduced as connecting element 20 into the staple fiber layer 8 in the region of the cut 9.
  • the material connection can be made again by welding.
  • the absorbent staple fibers can either be introduced when the fleece layer 8 is in the fiering position. Alternatively, they can also be added to the seam wedge 11 and / or the seam flap 10 subsequently, that is to say after the cut 9 has been produced.
  • These absorbent staple fibers can advantageously be distributed in the seam flap 10 and / or the seam wedge 11 over the entire width of the covering 1 and an area of 1 mm to 20 mm, in particular 2 mm to 10 mm, in the longitudinal direction thereof.
  • Absorbent fibers can also be provided in a larger area of the staple fiber layer 8, 8b. In particular, it can also be provided that absorbent fibers are distributed over the entire staple fiber layer 8, specifically the entire staple fiber layer on the paper side.

Landscapes

  • Paper (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)

Abstract

Bespannung, insbesondere Nahtfilz zur Verwendung in einer Pressenpartie einer Maschine zur Herstellung einer Faserbahn, wobei die Bespannung (1) zumindest eine Grundstruktur und zumindest eine an der Grundstruktur angeordnete Stapelfaserlage aufweist, welche zumindest eine Stapelfaserlage an einer der Faserbahn zugewandten Seite und/oder an einer der Maschine zugewandten Seite angeordnet ist, wobei die Bespannung zumindest eine Nahtzone aufweist, in welcher Nahtschlaufen durch zumindest einen Steckdraht zum Endlosmachen der Bespannung miteinander verbunden sind, und wobei die zumindest eine Stapelfaserlage im Bereich der Nahtzone durch zumindest einen Schnitt unter Ausbildung einer Nahtklappe und eines Nahtkeils geteilt ist, wobei zwischen der Nahtklappe und dem Nahtkeil zumindest ein Verbindungselement (20) eingefügt ist, wobei das zumindest eine Verbindungselement mit Stapelfasern der Nahtklappe und/oder des Nahtkeils stoffschlüssig verbunden, insbesondere verschweißt ist. Verfahren zur Verwendung einer solchen Bespannung.

Description

Bespannung
Die Erfindung betrifft eine Bespannung, insbesondere einen Nahtfilz zur Verwendung in einer Pressenpartie einer Maschine zur Herstellung einer Faserbahn gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1, sowie ein Verfahren zum Verwenden einer solchen Bespannung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 8.
Bei Bespannungen für Papiermaschinen, insbesondere bei Pressfilzen, geht die Entwicklung schon seit einiger Zeit weg von endlosen Bespannungen, hin zu Nahtbespannungen. Ein Vorteil für den Benutzer liegt darin, dass diese Nahtbespannungen einfacher in der Maschine zu installieren sind. Zudem kann bei Neuanlagen auf einen signifikanten baulichen Aufwand verzichtet werden, wenn keine Vorkehrungen für das Aufziehen von Endlosbespannungen getroffen werden müssen.
Insbesondere Nahtfilze werden dabei mit einer Steckdrahtnaht gefertigt, welche die Filzenden im Bereich ihres Grundgewebes verbindet. Auf dieses so endlos gemachte Grundgewebe wird zumindest auf die Papierseite - häufig auch auf die Laufseite, eine Vlieslage aufgebracht und vernadelt. Da dies produktionstechnisch vorteilhaft ist, wird dabei die Vlieslage auch über der Steckdrahtnaht vernadelt.
Zum Einziehen des Filzes in die Papiermaschine muss die Naht des Filzes wieder geöffnet werden. Dies ist beim Grundgewebe durch entfernen des Streckdrahtes problemlos möglich. Die über der Naht aufgenadelten Vlieslagen müssen jedoch aufgetrennt werden.
Hierzu wird papierseitige Vlieslage des einen Filzendes im Bereich des Steckdrahts von der papierseitigen Vlieslage des anderen Filzendes durch einen Schnitt getrennt. Der Schnitt wird nach dem Vernadeln über der Naht in das zu diesem Zeitpunkt noch geschlossene Vlies eingebracht. Dieser Schnitt kann senkrecht ausgeführt sein, bevorzugt wird er jedoch leicht schräg ausgeführt, d.h. bevorzugt mit einer Abweichung von 5-30° von der senkrechten. Nach dem Einziehen des Filzes wird die Steckdrahtnaht wieder mit einem Steckdraht, beispielsweise in Form eines Faserbündels verschlossen. Die Vlieslagen der beiden Filzenden berühren oder überlappen sich dabei zwar, jedoch unterscheiden sich die Eigenschaften des Filzes in diesem Nahtbereich, beispielsweise seine Porosität, von denen des übrigen Filzes.
Zur Behebung dieses Mangels sind aus dem Stand der Technik etliche Möglichkeiten zur Optimierung der Nahtregion bekannt. So schlägt beispielsweise die WO 02/35000 A1 das Einbringen eines Streifens aus strömungsbehinderndem Material in die Nahtregion der Bespannung vor. Alternativ beschreiben die EP 1 918 453 A1 sowie die WO 2015/024718 das Einbringen flüssigem Material oder kleinen Partikeln in die Nahtregion. All diese Optimierungen der Nahtregion dienen dazu, die Strömungseigenschaften dieser Region zu verändern, sie beheben jedoch nicht den grundsätzlichen Mangel, dass die Vliesauflage an dieser Stelle durch den Schnitt dauerhaft geschwächt ist.
So ist beispielsweise durch den Schnitt und besonders bei schrägen Schnitten die Faserverankerung im Nahtbereich geringer als im restlichen Bereich der Filzfläche. Aufgrund der generell ungünstigen Geometrie der Filznaht für Faserverankerung aufgrund der Nahtschlaufen, und der Tatsache, dass die Nahtschlaufen weitgehend frei von Fasermaterial gehalten werden müssen um den Steckdraht einschieben zu können sind zwar Verbesserungen in der Faserverankerung möglich, jedoch sind diese Möglichkeiten begrenzt
Zudem ist der Schnitt anfällig für Beschädigungen, da direkt im Schnittbereich keine Faserverankerung zu den Fasern an der anderen Seite der Vliesauflage besteht. Erfahrungsgemäß verschleißt der Filz im Nahtbereich stärker und oft ist ein beschädigter Nahtbereich Grund für Markierungen im Papier oder auch für Papierabrisse während der Papierproduktion. Damit ist der Schnitt ein Grund für kürzere Filzlaufzeiten, obwohl der Filz außerhalb der Naht noch gut genug wäre, um mehrere Tage weiter genutzt zu werden.
Des Weiteren besteht bei Dehnung des Filzes die Gefahr, dass der Spalt über der Naht aufgeweitet wird und somit einem erhöhten Angriff durch schleifende Kontaktelemente oder Wasserstrahldüsen in der Papiermaschine ausgesetzt ist.
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Probleme des Standes der Technik zu überwinden.
Insbesondere ist es eine Aufgabe der Erfindung, eine Bespannung vorzuschlagen, die verschleißbeständiger ist, als die bekannten Bespannungen.
Es ist weiterhin Aufgabe der Erfindung, eine Bespannung vorzuschlagen, deren Naht eine verminderte Markierungsneigung aufweist, als die bekannten Nahtbespannungen.
Insbesondere soll die Möglichkeit vorgesehen werden, die vorteilhaften Effekte ohne oder mit nur geringer Veränderung der Permeabilität der Nahtregion zu erzielen.
Weiterhin soll ein Verfahren zur Verwendung einer solchen Bespannung vorgeschlagen werden.
Die Aufgaben werden vollständig gelöst durch eine Bespannung gemäß dem vorliegenden Anspruch 1, sowie ein Verfahren zur Verwendung einer Bespannung gemäß dem vorliegenden Anspruch 8.
Weitere vorteilhafte Merkmale der erfindungsgemäßen Ausführung finden sich in den Unteransprüchen.
Hinsichtlich der Bespannung wird die Aufgabe gelöst durch eine Bespannung, insbesondere einen Nahtfilz zur Verwendung in einer Pressenpartie einer Maschine zur Herstellung einer Faserbahn, wobei die Bespannung zumindest eine Grundstruktur und zumindest eine an der Grundstruktur angeordnete Stapelfaserlage aufweist, welche zumindest eine Stapelfaserlage an einer der Faserbahn zugewandten Seite und/oder an einer der Maschine zugewandten Seite angeordnet ist, wobei die Bespannung zumindest eine Nahtzone aufweist, in welcher
Nahtschlaufen durch zumindest einen Steckdraht zum Endlosmachen der Bespannung miteinander verbunden sind, und wobei die zumindest eine Stapelfaserlage im Bereich der Nahtzone durch zumindest einen Schnitt unter Ausbildung einer Nahtklappe und eines Nahtkeils geteilt ist. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass zwischen der Nahtklappe und dem Nahtkeil zumindest ein
Verbindungselement eingefügt ist, wobei das zumindest eine Verbindungselement mit Stapelfasern der Nahtklappe und/oder des Nahtkeils stoffschlüssig verbunden, insbesondere verschweißt ist. Bei Pressfilzen ist zumindest eine Stapelfaserlage an einer der Faserbahn zugewandten Seite üblich; Stapelfasern an der der Maschine zugewandten Laufseite können zusätzlich auch vorgesehen sein.
Die Begriffe .Nahtklappe' und .Nahtkeil' sind dabei dem Sprachgebrauch bei der Verwendung eines schrägen Schnittes entnommen. Bei Bespannungen mit einem senkrechten Schnitt, die explizit auch von der Erfindung umfasst sind, soll mit diesen beiden Begriffen jeweils das eine bzw. das andere Schnittende der Vlieslage bezeichnet werden. In einer besonders bevorzugten Ausführung kann die Verbindung des zumindest einen Verbindungselements mit den Stapelfasern der Nahtklappe und/oder des Nahtkeils mittels NIR-Transmissionsschweißen erfolgen. Hierzu ist es natürlich sehr vorteilhaft, wenn das zumindest eine Verbindungselement ein Polymermaterial umfasst oder daraus besteht, das Licht mit einer Wellenlänge im NIR-Bereich von 780 [nm] bis 3[pm] -bevorzugt zwischen 780[nm] und 1300[nm]- zumindest Großteils absorbiert. Dies ist so zu verstehen, dass das Polymermaterial nicht zwangsläufig über den gesamten NIR-Bereich zwischen 780 nm und 1300 nm (bzw. 3000nm) absorbierend sein muss. Es ist vollkommen ausreichend, wenn das Polymermaterial in einem oder mehreren Teilbereichen in diesem NIR-Bereich zumindest Großteils absorbierend ist. Zum Verschweißen kann dann ein Licht mit Wellenlänge aus diesen Teilbereich verwendet werden.
Die Stapelfasern der Vlieslage sind in den meisten Fällen aus einem Polyamid, das für Licht aus diesem Wellenlängenbereich weitgehend transparent ist.
Somit kann die Nahtzone mit dem zumindest einen Verbindungselement - unter einem gewissen Fügedruck- mit dem Licht der entsprechenden Wellenlänge bestrahlt werden. Als Lichtquelle kann ein Laser oder eine andere geeignete Quelle verwendet werden. Das Verbindungselement absorbiert das Licht, wird dadurch erwärmt und ganz oder teilweise geschmolzen, so dass eine stoffschlüssige Verbindung zwischen dem Verbindungselement und den es berührenden Stapelfasern gebildet wird. Die Stapelfasern erwärmen sich dabei im Wesentlichen lediglich über den Kontakt mit dem Verbindungselement. Dadurch bleiben die Stapelfasern der Vlieslage durch den Fügeprozess nahezu unverändert. Daher entstehen durch den Fügeprozess auch keine merklichen Veränderungen der Permeabilität oder Porosität der Nahtregion. Diese positive Eigenschaft ergibt sich beim Transmissionsschweißen automatisch, während bei einer ebenfalls möglichen Verbindung z.B. mittels Verkleben oder Ultraschallschweißen der Fügeprozess sehr genau kontrolliert werden muss.
Die Absorptionseigenschaften des Verbindungselements können beispielsweise dadurch realisiert werden, dass dem Verbindungselement ein Absorberadditiv zugegeben wird. Ruß („Carbon Black“) ist hierfür beispielsweise geeignet. Es sind jedoch im Handel, beispielsweise von der Firma Clearweld (www.clearweld.com) auch Absorber mit anderen Farben und selbst transparente Absorber erhältlich. Die Additive können entweder in die Polymermasse gegeben werden, oder sie können als Beschichtung des Verbindungselements eingesetzt werden. Mittels Absorberadditiven ist es möglich, Verbindungselemente aus demselben Polymermaterial herzustellen, aus dem aus die Stapelfasern der Vlieslage bestehen - meist ein Polyamid, und trotzdem die vorteilhafte Technik des NIR- Transmissionsschweißens einzusetzen. Aufgrund der Materialgleichheit entstehen besonders gute und dauerhafte Schweißverbindungen.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn nach dem Fügen, also insbesondere nach dem Schweißen, das zumindest eine Verbindungselement sowohl mit Stapelfasern der Nahtklappe, als auch des Nahtkeils stoffschlüssig verbunden ist. Dadurch sind die beiden Schnittkanten fest miteinander verbunden, wodurch die Faserverankerung verbessert und die Naht verschleißbeständiger wird. Auch wird ein Aufdehnen der Vlieslage unter Zugbelastung verhindert, wodurch sich auch die Markierungsneigung der Naht reduziert. Versuche der Anmelderin zur Verbesserung der Naht haben überraschenderweise ergeben, dass die Verwendung von Verbindungselementen deutlich bessere Ergebnisse liefert, als dies durch eine einfachen Verbindung, z.B. ein Verschweißen der beiden Schnittkanten miteinander möglich ist. Die ist dadurch zu verstehen, dass zwischen den beiden Schnittkanten ohne ein Verbindungselement nur dann Kontaktpunkte und damit auch Verbindungsstellen bestehen, wenn eine Stapelfaser der einen Kante zufällig eine Stapelfaser der anderen Kante berührt. Die so erzielbaren Fügeverbindungen sind deshalb in der Regel nur sehr schwach ist.
Ein in die Naht eingefügtes Verbindungselement dient bei den hier vorgeschlagenen Bespannungen als Brücke zwischen den Kontaktpunkten der beiden Kanten. Die Wahrscheinlichkeit, dass jede der beiden Kanten eine Anzahl von Kontaktpunkten mit dem Verbindungselement aufweist, und dass somit eine feste Fügeverbindung entsteht, ist deutlich höher, als ohne Verwendung eines Verbindungselements. Bei der Wahl des Verbindungselements -oder gegebenenfalls auch einer Mehrzahl von Verbindungselementen in einer Naht- hat der Anwender eine relativ große Freiheit, wie später noch detaillierter ausgeführt wird. Dabei ist es möglich, die Verbindungselemente so zu wählen, dass die Permeabilität der Naht kaum beeinflusst wird, aber trotzdem eine feste Verbindung entsteht.
Sollen hingegen gerade derartige Eigenschaften der Naht beeinflusst werden, so ist mittels der Wahl anderer Verbindungselemente ebenfalls möglich. Die Bespannungen gemäß den verschiedenen Aspekten der vorliegenden Idee erlauben dem Anwender also auch ein sehr flexibles Design der Nahtregion.
Ein Verfahren zur Verwendung einer erfindungsgemäßen Bespannung kann darin bestehen, zuerst die Bespannung in eine Pressenpartie einer Maschine zur Herstellung einer Faserbahn einzuziehen, und diese danach durch Schließen der Steckdrahtnaht endlos zu machen. Hier endet bei bekannten Nahtbespannungen der Prozess. Bei einer Bespannung wie hier vorgeschlagen ist es möglich, anschließend das zumindest eine Verbindungselement mit Stapelfasern der Nahtklappe und/oder des Nahtkeils zu verbinden, insbesondere zu verschweißen.
Ein solches Verfahren kann in verschiedenen Varianten ausgeführt werden.
In einer Variante wird das zumindest ein Verbindungselement erst nach dem Einziehen der Bespannung in die Maschine, insbesondere nach dem Endlosmachen mittels Steckdraht, zwischen Nahtklappe und Nahtkeil eingefügt, und anschließend stoffschlüssig verbunden wird.
In einer weiteren Variante kann das zumindest eine Verbindungselement vor dem Einziehen in die Maschine provisorisch mit dem Nahtkeil oder der Nahtklappe verbunden sein. .Provisorisch' heißt hier, dass in dieser Ausführung das Verbindungselement zwar vor dem Einziehen eine Verbindung mit Nahtklappe oder ~keil aufweist. Diese Verbindung ist allerdings noch nicht die spätere stoffschlüssige Verbindung. Derartige provisorische Verbindungen können beispielsweise formschlüssige Verbindungen sein (etwa ein leichtes Vernadeln oder ein punktuelles Annähen), oder eine Klebeverbindung, insbesondere durch einen wasserlöslichen Kleber, welcher im späteren Betrieb der Maschine wieder ausgewaschen werden kann. Dies hat den Vorteil, dass das Verbindungselement/die Verbindungselemente an der richtigen Stelle platziert sind, da üblicherweise das Personal, welches die Bespannungen einzieht, nicht über die hierfür benötigten Kenntnissen und technischen Fertigkeiten verfügt. Alternativ kann in einer weiteren Variante das zumindest eine Verbindungselement vor dem Einziehen in die Maschine bereits stoffschlüssig mit dem Nahtkeil oder der Nahtklappe verbunden sein. Vorteilhaft dabei ist, dass durch diese dauerhafte Fügeverbindung ein Verrutschen des Verbindungselements beim Einziehen nahezu ausgeschlossen werden kann. Andererseits benötigt dieses Verfahren zwei Fügevorgänge -z.B. Schweißvorgänge, was sich nachteilig auswirken kann. Je nach Anwendung kann der Vorteil oder der Nachteil überwiegen.
In einer vorteilhaften Ausführung kann vorgesehen sein, dass das zumindest eine Verbindungselement als fadenförmiges oder bandförmiges Verbindungselement ausgeführt ist.
Fadenförmig soll ein Verbindungselement heißen, bei dem Dicke und Breite ähnlich sind, während die Längenausdehnung deutlich größer ist. Bei einer fadenförmigen Ausführung kann das Verbindungselement insbesondere als Monofilament, Multifilamentbündel oder als Zwirn ausgeführt sein.
Bandförmig soll ein Verbindungselement heißen, bei dem die Breite deutlich größer ist, als die Dicke, und die Längenausdehnung noch einmal deutlich größer ist, als die Breite. Bei einer bandförmigen Ausführung kann das zumindest eine Verbindungselement insbesondere als textiles Band, als Vlies, Folie oder Schaum ausgeführt sein.
Ein textiles Band kann beispielsweise ein Gewebe, ein Gewirke oder Gestricke sein. Ein Vlies kann beispielsweise ein sogenanntes Schmelz-Blas-Vlies bzw. Meltblown- Vlies sein.
Bevorzugt kann das fadenförmige oder bandförmige Verbindungselement in Längsrichtung eine Länge von 10mm oder mehr, insbesondere von mehr als 20 mm aufweisen. Eine größere Länge des Verbindungselements verbessert die oben beschrieben Brückenwirkung des Verbindungselements.
Generell ist es vorteilhaft, wenn im Wesentlichen über die gesamte Länge des Schnitts (in CD-Richtung) ein oder mehrere Verbindungselemente verteilt sind.
Dies lässt sich zum einen dadurch bewerkstelligen, dass eines oder mehrere Verbindungselemente sich über einen großen Teil der Länge des Schnitts erstrecken.
Bei der Verwendung mehrerer Verbindungselemente können all diese Verbindungselemente identisch sein. Alternativ ist auch vorstellbar, dass verschiedenartige Verbindungselemente in den Schnitt eingefügt werden.
Insbesondere kann vorgesehen sein, dass sich ein fadenförmiges oder bandförmiges Verbindungselement über zumindest die halbe Breite, bevorzugt die gesamte Breite der Bespannung in Maschinenquerrichtung erstreckt. Um Verwechslungen zu vermeiden sei hier noch einmal klargestellt, dass sich die Längsrichtung bzw. Längenrichtung des Verbindungselements in diesem Fall im Wesentlichen entlang des Schnitts und damit in Querrichtung (CD) der Bespannung erstreckt. Da moderne Bespannungen eine Breite von 10 m oder mehr aufweisen können, beträgt in diesem Fall die Länge der fadenförmigen oder bandförmigen Verbindungselemente deutlich mehr, als die oben beschriebenen 10mm oder 20mm. io
Die Länge der Verbindungselemente ist dann eher im Bereich mehrerer Meter (z.B. größer als 2m, oder gar größer als 5m) angesiedelt.
Alternativ oder zusätzlich können auch eine Vielzahl von Verbindungselementen vorgesehen sei, die beispielsweise in Form von Stapelfasern ausgeführt sind, welche in den Schnitt eingebracht werden.
Vorteilhafterweise können diese Fasern so ausgeführt sein, dass sie Licht mit einer Wellenlänge im NIR-Bereich von 780 [nm] bis 3 [pm] zumindest Großteils absorbieren.
Besonders bevorzugt können diese Fasern so ausgeführt sein, dass sie Licht mit einer Wellenlänge im NIR-Bereich von 780 [nm] bis 1300 [pm] zumindest Großteils absorbieren, da im Bereich über 1300 [nm] das Risiko steigt, dass Materialien des Stapelfasern oder der Grundstruktur dieses Licht in gewissem Masse absorbieren, was in manchen Fällen nicht gewünscht ist.
Anhand von Ausführungsbeispielen werden weitere vorteilhafte Ausprägungen der Erfindung erläutert unter Bezugnahme auf die Zeichnungen. Die genannten Merkmale können nicht nur in der dargestellten Kombination vorteilhaft umgesetzt werden, sondern auch einzeln untereinander kombiniert werden.
Figur 1 zeigt einen Ausschnitt einer Bespannung gemäß einem Aspekt der Erfindung Figur 2 zeigt einen Ausschnitt einer Bespannung gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung
Figur 3 zeigt einen Ausschnitt einer Bespannung gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung
Figur 4 zeigt einen Ausschnitt einer Bespannung gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung
Nachfolgend werden die Figuren detaillierter beschrieben. Figur 1 zeigt einen Ausschnitt aus einer Bespannung 1 gemäß einem Aspekt der Erfindung. Hier ist insbesondere auch eine Nahtzone 2 abgebildet. Die Bespannung umfasst dabei eine Grundstruktur 3, die als Grundgewebe 3 ausgeführt ist. Die jeweiligen Enden der Grundstruktur weisen jeweils eine Nahtschlaufe 4 auf. Solche Nahtschlaufen 4 können beispielsweise durch Falten und Aufeinanderablegen der Grundstruktur 3 gebildet sein. Dabei werden die Nahtschlaufen 4 durch die Längsgarne (MD-Yarns) 6 des Grundgewebes 3 gebildet. Zur Ausbildung der Nahtschlaufe 4 können ferner einzelne Querfäden (CD-Yarns) des Grundgewebes entfernt sein. Die Bespannung 1 ist dadurch endlos gemacht, dass die beiden Nahtschlaufen 4 miteinander verschränkt, und durch einführen eines Steckdrahts 5 verbunden sind. Der Streckdraht 5 kann dabei ein einzelnes Filament sein. Die Bespannung 1 in Figur 1 zeigt als Alternative einen Streckdraht 5, der aus einer Mehrzahl von Filamenten gebildet ist. Bei der Wahl des geeigneten Steckdrahts 5 ist der Fachmann im Übrigen völlig frei. Die Vorteile der vorliegenden Erfindung lassen sich unabhängig von der Wahl des Steckdrahtes 5 erzielen.
Die Bespannung 1 umfasst weiterhin zwei Stapelfaserlagen 8, 8b. Auf die Stapelfaserlage 8b auf der Laufseite kann dabei gegebenenfalls auch verzichtet werden. Die Stapelfaserlage 8 auf der Papierseite ist durchgängig auf der Grundstruktur 3 aufgebracht, insbesondere vernadelt. Um die Bespannung 1 zum Einzug in die Maschine öffnen zu können, wurde die Stapelfaserlage 8 über der Naht durch einen Schnitt 9 geöffnet. Dieser Schnitt 9 kann prinzipiell senkrecht ausgeführt sein. Üblicherweise wird der Schnitt 9 aber, wie in Figur 1 gezeigt, schräg, also mit einem gewissen Winkel zur Senkrechten ausgeführt sein. Diese Winkel beträgt vorteilhafterweise zwischen 5° und 30°. Dadurch bilden sich eine Nahtklappe 10 und ein Nahtkeil 11. Die Nahtklappe 10 überlappt dabei in der geschlossenen Bespannung 1 den Nahtkeil 11.
In dem Schnitt sind nun in der Ausführung gemäß Figur 1 exemplarisch drei Verbindungselemente 20 eingefügt. Diese Verbindungselemente 20 sind jeweils als Faden ausgeführt, der sich über die gesamte Querrichtung der Bespannung 1 bzw. des Schnitts 9 erstreckt. Als Fäden 20 können beispielsweise Monofilamente, Multifilamentbündel oder Zwirne verwendet werden. Es können auch mehr oder weniger als die gezeigten 3 Fäden 20 verwendet werden.
Die Verbindungselemente 20 können gleichmäßig über die Höhe des Schnitts 9 verteilt sein. Alternativ kann auch eine ungleichmäßige Verteilung vorteilhaft sein, beispielsweise derart, dass in der Nähe der Grundstruktur 3 mehr
Verbindungselemente 20 angeordnet sind, als in Richtung der Papierseite, oder auch umgekehrt. Bei der Verwendung mehrerer Verbindungselemente 20 können all diese Verbindungselemente 20 identisch sein. Alternativ ist auch vorstellbar, dass verschiedenartige Verbindungselemente 20 in den Schnitt 9 eingefügt werden.
Diese Fäden 20 sind sowohl mit der Nahtklappe 10 als auch mit dem Nahtkeil 11 stoffschlüssig verbunden. Diese stoffschlüssige Verbindung kann beispielsweise eine Schweißverbindung sein. So ist es sehr vorteilhaft, wenn die Verbindungselemente 20 - in diesem Fall also die Fäden 20- aus einem Polymer bestehen, welches Licht in einem geeigneten NIR- Wellenlängenbereich von 780 [nm] bis 1300 [nm] zumindest Großteils absorbiert wird. Das Material, aus dem z.B. Pressfilze im Nahtbereich aufgebaut sind (in der Regel PA6 oder PA66) ist in diesem Wellenlängenbereich weitgehend transparent. Daher kann die Schweißverbindung sehr einfach mittels NIR-Transmissionsschweißen erzeugt werden. Ganz besonders vorteilhaft ist es, wenn für das Verbindungselement 20 dasselbe Polymer (z.B. PA6 oder PA66) verwendet wird, wie für die Stapelfasern 8, welche lediglich durch zugefügte Absorberadditive die vorteilhafte Absorptionseigenschaft aufweist. Durch eine solche Materialgleichheit von Verbindungselement 20 und Stapelfasern 8 lassen sich besonders haltbare Schweißverbindungen erzielen. Alternativ können aber auch geeignete Thermoplasten, z.B. Copolyamide, PEBA oder thermoplastische Polyurethane für die Verbindungselemente 20 eingesetzt werden, welche eine gute Kompatibilität mit dem Material der Stapelfaserlage 8, 8b aufweisen. Wie in Figur 1 gezeigt, weist die laufseitige Stapelfaserlage 8b im Nahtbereich 2 eine größere Lücke auf. Dies erleichtert z.B. das Einführen des Steckdrahts 5 und beeinträchtigt die Qualität des produzierten Papiers wenn überhaupt dann nur minimal. Es ist im Rahmen dieser Erfindung jedoch auch denkbar, dass die Stapelfaserlage 8b auf dieser Seite ebenso behandelt wird, wie auf der Papierseite. Das heißt, auch auf der Laufseite kann die Stapelfaserlage 8b über der Naht durch Einfügen von Verbindungselementen 20 verbunden werden.
Die in Figur 2 dargestellte Bespannung 1 unterscheidet sich von der Ausführung aus Figur 1 lediglich durch die Wahl des Verbindungselements 20. In Figur 2 ist dabei ein einzelnes, bandförmiges Verbindungselement 20 vorgesehen. Bei dem bandförmigen Verbindungselement 20 kann es sich beispielsweise um ein Vlies, einen Schaum, eine Folie oder auch ein Gewebeband handeln, die sich insbesondere wieder über die gesamte Breite des Filzes 1 bzw. des Schnitts 9 erstrecken können. Bei bandförmigen Verbindungselementen 20, insbesondere bei Folien 20 bietet es sich an, sehr dünne Folien zu wählen, die die Permeabilität der Nahtzone 20 nicht oder nur sehr gering beeinflussen. Eine Folie kann beispielsweise derart zugeschnitten werden, dass ihre Länge mit der Filzbreite und in ihre Breite mit der Höhe des Schnitts 9 übereinstimmt. Dadurch wird die Entwässerung in Tiefenrichtung des Filzes 1 durch die geringe Foliendicke kaum beeinflusst, jedoch die Vliesverankerung durch die Folie verbessert. Bevorzugt sind Folien oder Filme der Dicke bis zu 50 pm zu wählen. Insbesondere permeable bzw. gelochte Folien sind vorteilhaft. Folien bzw. Filme können unorientiert sein, oder monoaxial- bzw. biaxial orientiert sein. Es kann auch vorgesehen sein, dass eine ganz oder weitgehend Folie bzw. ein Film in den Schnitt 9 eingefügt wird, und die Permeabilität dieser Folie erst dadurch entsteht, dass sich durch den Schweißvorgang die geschlossenen Folienstruktur auflöst (z.B. durch Schmelzen). In Figur 3 ist eine Bespannung 1 dargestellt, bei der das Verbindungselement 20 durch eine Beflockung des Nahtkeils 11 realisiert ist. Alternativ oder zusätzlich kann auch eine Beflockung der Nahtklappe 10 erfolgen. Die Flockfasern 20 sind dabei vorteilhafterweise im NIR Wellenlängenbereich absorbierend ausgeführt. Durch die Beflockung erfolgt eine Verbindung zwischen Verbindungselement und Nahtkeil 11. Diese Verbindung ist jedoch üblicherweise provisorisch. Wir der Schnitt 9, der in Figur 3 noch als offen dargestellt ist, geschlossen - gegebenenfalls unter Aufbringung eines Fügedrucks, so kann durch einen Schweißprozess - bevorzugt durch Transmissionsschweißen, die stoffschlüssige Verbindung mit dem Nahtkeil 11 und/oder der Nahtklappe 10 realisiert werden.
Figur 4 zeigt schließlich eine Ausführung, bei der in die Stapelfaserlage 8 im Bereich des Schnitts 9 gezielt im NIR-Wellenlängenbereich absorbierende Stapelfasern als Verbindungselement 20 eingebracht wurden. Die stoffschlüssige Verbindung kann wieder durch Verschweißen erfolgen. Die absorbierenden Stapelfasern können entweder schon beim der Fierstellung der Vlieslage 8 eingebracht werden. Alternativ können sie auch nachträglich, also nach Erzeugen des Schnitts 9 dem Nahtkeil 11 und/oder der Nahtklappe 10 zugefügt werden. Vorteilhafterweise können diese absorbierenden Stapelfasern in der Nahtklappe 10 und/oder dem Nahtkeil 11 über die gesamte Breite der Bespannung 1 und einen Bereich von 1mm bis 20mm, insbesondere 2mm bis 10mm in Längsrichtung derselben verteilt sein. Es können auch absorbierende Fasern in einem größeren Bereich der Stapelfaserlage 8, 8b vorgesehen sein. Insbesondere kann auch vorgesehen sein, dass absorbierende Fasern über die gesamte Stapelfaserlage 8, speziell die gesamte Stapelfaserlage auf der Papierseite, verteilt sein.
Die gezeigten Figuren sollen die vielfältigen Möglichkeiten der vorliegenden Erfindung andeuten. Die Erfindung ist jedoch nicht auf diese Ausführungsformen beschränkt. Bezugszeichenliste
1 Bespannung
2 Nahtzone
3 Grundstruktur
4 Nahtschlaufen
5 Steckdraht
6 Garne in Längsrichtung (MD)
7 Garne in Querrichtung (CD)
8, 8b Stapelfaserlage
9 Schnitt
10 Nahtklappe
11 Nahtkeil
20 Verbindungselement

Claims

Patentansprüche
1. Bespannung (1), insbesondere Nahtfilz zur Verwendung in einer Pressenpartie einer Maschine zur Herstellung einer Faserbahn, wobei die Bespannung (1) zumindest eine Grundstruktur (3) und zumindest eine an der Grundstruktur (3) angeordnete Stapelfaserlage (8) aufweist, welche zumindest eine Stapelfaserlage (8) an einer der Faserbahn zugewandten Seite und/oder an einer der Maschine zugewandten Seite angeordnet ist, wobei die Bespannung (1) zumindest eine Nahtzone (2) aufweist, in welcher Nahtschlaufen (4) durch zumindest einen Steckdraht (5) zum Endlosmachen der Bespannung (1) miteinander verbunden sind, und wobei die zumindest eine Stapelfaserlage (8) im Bereich der Nahtzone (2) durch zumindest einen Schnitt (9) unter Ausbildung einer Nahtklappe (10) und eines Nahtkeils (11) geteilt ist, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Nahtklappe (10) und dem Nahtkeil (11) zumindest ein Verbindungselement (20) eingefügt ist, wobei das zumindest eine Verbindungselement (20) mit Stapelfasern der Nahtklappe (10) und/oder des Nahtkeils (11) stoffschlüssig verbunden, insbesondere verschweißt ist.
2. Bespannung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest eine Verbindungselement ein Polymermaterial umfasst, das Licht mit einer Wellenlänge im NIR-Bereich von 780 [nm] bis 3 [pm] , insbesondere zwischen 780 [nm] und 1300 [nm] zumindest Großteils absorbiert.
3. Bespannung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest eine Verbindungselement als fadenförmiges oder bandförmiges Verbindungselement ausgeführt ist.
4. Bespannung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das fadenförmige oder bandförmige Verbindungselement in Längsrichtung eine Länge von 10mm oder mehr, insbesondere von mehr als 20 mm, bevorzugt von mehr als 2 m aufweist.
5. Bespannung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vielzahl von Verbindungselementen zwischen der Nahtklappe (10) und dem Nahtkeil (11) eingefügt sind, die mit Stapelfasern der Nahtklappe (10) und/oder des Nahtkeils (11) stoffschlüssig verbunden, insbesondere verschweißt sind.
6. Bespannung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest eine Verbindungselement fadenförmig ausgeführt ist, insbesondere als Monofilament, Multifilamentbündel oder als Zwirn, und sich dieses fadenförmige
Verbindungselement über zumindest die halbe Breite, bevorzugt die gesamte Breite der Bespannung in Maschinenquerrichtung erstreckt.
7. Bespannung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest eine Verbindungselement bandförmig ausgeführt ist, insbesondere als textiles Band, als Vlies, Folie oder Schaum, und sich dieses bandförmige Verbindungselement über zumindest die halbe Breite, bevorzugt die gesamte Breite der Bespannung in Maschinenquerrichtung erstreckt.
8. Verfahren zur Verwendung einer Bespannung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei zuerst die Bespannung (1) in eine Pressenpartie einer Maschine zur Herstellung einer Faserbahn eingezogen wird bevor sie durch Schließen der Steckdrahtnaht endlos gemacht wird und wobei anschließend das zumindest eine
Verbindungselement (20) mit Stapelfasern der Nahtklappe (10) und/oder des Nahtkeils (11) verbunden, insbesondere verschweißt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8; dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest eine Verbindungselement für Licht in einem NIR-
Wellenlängenbereich zwischen 780 [nm] bis 3[pm], insbesondere zwischen 780[nm] und 1300[nm] absorbierend ausgeführt wird und das Verbinden mittel NIR-Transmissionsschweißen erfolgt.
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